Какие технологии применяются при производстве ламината и как происходит процесс изготовления напольного покрытия? Бизнес на производстве ламината: как открыть, преуспеть, и получать прибыль в этом направлении? Производственной линии на которой осуществляе
Создание ламината датируется концом 70-х годов прошлого столетия. Первый материал для напольных покрытий, отдаленно напоминавший современный ламинат был создан компанией «Персторп» из Швеции. Эта фирма занималась разработкой различных материалов для строительных работ и была довольно популярна по всей Европе. Новый материал получил название laminated plastic, что в переводе означает слоистый пластик. Первая разработка состояла всего из двух частей. Сверху материал обрабатывался меламиновой смолой, которая помогала воссоздать декоративный слой, а снизу в производстве принимали участие фенольные смолы. Слои соединялись сразу несколькими способами. Пропитывания термоактивным клеем было маловато, и создатели стали использовать прессование под воздействием высоких температур. Ламинат такой, как мы привыкли его видеть, появился только через десятилетие. Автором глобальной доработки материала стала немецкая компания «Хорнитекс». Эта фирма применила совершенно новый технологический подход и оборудование для производства ламината нового образца и сумела создать ламинированное покрытие с уникальными свойствами. Слоев теперь было четыре, вместо двух. В состав вводилась фольга, пропитанная в фенольной и меламиновой смолах.
С технической точки зрения, ламинат – это всего лишь верхнее покрытие напольной ламинированной панели, но мы будем использовать общепринятое слово ламинат для обозначения ламинированной напольной панели в целом.
Производство ламината – это сложный многоэтапный процесс, ведь ламинат – это многослойное изделие, каждый слой которого изготовлен из различных материалов и выполняет свою функцию. Ламинат состоит из четырех основных слоев, благодаря которым ламинат обладает износостойкостью и прочностью. В свою очередь, для придания ламинату большей прочности, или других характеристик, различные производители ламината для изготовления используют большее количество слоев. Но принципиально, остальные слои лишь дополняют имеющиеся четыре слоя.
Устройство ламината
- Верхний слой или оверлей (от англ. overlay – верхний слой) - предназначен для защиты от внешних воздействий: механических повреждений, истирания, загрязнений, влаги, химикатов и солнечных лучей. Представляет собой специальную прозрачную, высокопрочную плёнку из смолы, то самое "ламинирование", давшее название всему изделию. От качества оверлея зависит качество ламината. Оверлей также может содержать прозрачные частицы корунда, которые придают верхнему покрытию дополнительную прочность.
- Декоративный слой – это специальная бумага или мебельная фольга, имитирующая структуру и цвет различных пород деревьев, керамической плитки или иных материалов. Качество этого слоя таково, что порой трудно отличить ламинат от изделий из натурального дерева. В некоторых, более дорогих марках ламината, два первых слоя заменяют дизайнерским винилом. Общая толщина всех верхних слоев, может составлять от 0,2мм до 0,9мм.
- Средний слой является основой ламината. Основа сделана из HDF (High Density Fibre board) – древесноволокнистая плита высокой плотности, что делает ламинат чрезвычайно крепким. Средний слой может быть также выполнен из пластмассы, для создания водостойкого ламината. Плотность и материал основы значительно влияют на качество ламината, так как от их технических характеристик зависит: прочность, жесткость, влагостойкость и неизменность геометрических параметров ламината.
- Нижний слой, так называемый стабилизирующий слой, представляет собой пропитанную смолами или парафинированную бумагу, назначение которой - защита HDF плиты от деформации и защита ламината от влаги. Иногда бумагу заменяют слоем пластика. Толщина нижнего слоя колеблется от 0,1мм до 0,8мм.
Технология производства ламината
Изготовление ламината – это сложный процесс, состоящий из следующих этапов:
- изготовление древесноволокнистой плиты высокой плотности;
- импрегнация верхних слоев;
- облицовывание плиты;
- распилка и фрезерование панелей;
- упаковка.
Изготовление древесноволокнистой плиты высокой плотности
Основой ламината служит плита HDF (High Density Fibre board) – это ДВП (древесноволокнистая плита) высокой плотности (от 880 кг/м3). Чем выше плотность производимой плиты, тем выше влагостойкость и механическая прочность ламината. Толщина HDF плиты используемой для изготовления ламината может составлять от 5,8 мм до 12,1 мм.
Сырьем для производства плиты HDF служит дерево, которое очищают от коры, после чего при помощи специальных станков рубят на щепу. Далее ее промывают, чтобы избавиться от посторонних включений (грязь, песок и т.д.). После промывки, щепа нагревается паром в специальных бункерах до температуры 165 - 175°С. Это делается для размягчения щепы. После нагрева, щепа становиться очень пластичной, что позволяет размельчить ее на волокна. К размельченной на волокна древесной массе добавляют различные добавки и связующие: смолы, антисептики, парафин и т.д. После этого волокнистую массу подвергают сушке в сушилке, на выходе из которой влажность массы не должна превышать 9%.
При помощи специальных агрегатов волокна равномерно распределяются по установленной высоте и ширине транспортера непрерывным ковром. После этого ковер подвергается предварительному прессованию, в процессе которого из ковра выдавливается воздух, а его толщина уменьшается до 7 раз. После предварительного прессования, ковер приобретает вид плиты. После чего, плита подвергается основному прессованию.
Двигаясь далее по конвейеру, после прессования, непрерывную ленту прессованного волокна обрезают по ширине и длине на необходимые размеры. После этого, плиты охлаждают в специальном охладителе в течение 20-25 минут. После чего плиты временно складируются штабелями.
Следующим этапом после прессования плиты является процесс шлифования и калибровки готовой плиты HDF. При помощи специальных станков плиты делаются идеально ровными и одинаковыми по толщине.
Для того чтобы сделать плиту будущего ламината влагостойкой, некоторые производители производят полную пропитку готовой HDF плиты влагоотталкивающими средствами.
Импрегнация верхних слоев
Импрегнация – это пропитывание материала специальными составами. Верхние слои ламината пропитываются смолами с различными добавками, при застывании, которые образуют прочный слой. От рецептуры составов для пропитки, зависит прочность и износостойкость верхнего слоя ламината, а следовательно и его класс. В некоторых случаях в пропитку добавляют частицы корунда, который повышает износостойкость ламината.
Процесс импрегнации верхних слоев ламината заключается в том, что посредством системы валов, бумага из рулонов или оверлей, проходя через заполненные смолами с различными добавками ванны, пропитывается раствором, после чего, попадает в сушильную камеру. Таким образом, верхние слои, пропитываются смолами, которые расплавляются при нагревании.
Многие производители ламината не занимаются импрегнацией верхних слоев, а покупают их уже готовыми.
Облицовывание плит
Для получения ламинированной плиты, необходимо произвести облицовку HDF плиты бумажно-смоляными пленками и оверлеем. Для этого существуют множество способов производства ламината: HPL (High Pressure Laminate) – ламинат высокого давления; CPL (Continuous Pressure Laminate) – ламинат конвейерного производства; DPL (Direct Pressure Laminate) – ламинат прямого прессования; CML (Continuous Multilayer Laminate) или RML (Reinforced Multilayer Laminate) – ламинат непрерывного многослойного прессования; PDL (Printed Decor Laminate) – технология печати рисунка; ELESGO (ELEktronen Strahl Gehaertete Oberflache) - метод затвердевания поверхности электронным лучом.
HPL и CPL технологии
Технология HPL - это самая первая технология производства ламината. Технология HPL представляет собой процесс каширования - склеивание двух материалов при помощи клея. Существует три способа каширования: холодное, теплое и горячее. Самая распространенная – технология горячего каширования, так как качество склейки при этом гораздо лучше.
При технологии HPL, процесс каширования начинается с очистки склеиваемых поверхностей от пыли. После чего на поверхность ровным слоем наносятся отвердитель и клей. Далее, две склеиваемые поверхности, при температуре около 200°С, спрессовываются вместе при высоком давлении (до 300 Мпа).
Технология HPL – это двухэтапный процесс, выполняемый кашированием. На первом этапе склеивается оверлей и декоративный слой. Могут применяться верхние слои как прошедшие процесс импрегнации, так и не прошедшие. Если слои прошли процесс импрегнации, то есть уже пропитаны клеем и подсушены, то клей не наноситься, а слои сразу подвергаются прессованию. В процессе прессования, при высокой температуре, клей расплавляется и склеивает поверхности. На втором этапе, для получения ламината, склеиваются сразу три материала: полученное комбинированное верхнее покрытие, основание и нижний слой.
Одна из разновидностей технологии HPL является технология CPL, при которой используются конвейерные прессы. При данной технологии, проходя через нагретые до 200°С вальцы-прессы, верхний слой прикатывается к плите. При использовании двух и более верхних слоев, а как правило это так, эти слои аналогично склеиваются между собой, и уже потом прикатываются к плите HDF.
DPL и CML технологии
Наиболее распространенная технология изготовления ламината – это технология DPL. При технологии DPL происходит одновременное спрессовывание, при высокой температуре, всех слоев ламината. При этой технологии производства ламината не используется клей, так как применяются слои прошедшие процесс импрегнации, то есть пропитанные не полностью отвержденной меламино-содержащей смолой, которая при горячем прессовании (до 200°С) плавиться, и склеивает поверхности. После отверждения, смола и оверлей превращаются в монолитный поверхностный слой ламината.
Некоторые производители ламината добавляют несколько слоев крафт-бумаги между декоративным слоем и основой. Это придает дополнительную прочность и твердость панели ламината. При этом качество ламината улучшается, но и увеличивается цена. Данная разновидность DPL технологии, с применением дополнительных слоем, называют СML или RML технология.
PDL технология
При PDL технологии, декоративный рисунок наноситься прямо на плиту HDF. Таким образом, отпадает необходимость использовать дополнительный декоративный слой бумаги. Все остальные этапы производства, выполняются по технологии DPL.
Технология ELESGO
Технология ELESGO (ELEktronen Strahl Gehaertete Oberflache) заключается в особом изготовлении верхнего слоя ламината. Верхний слой изготавливается методом затвердевания поверхности под воздействием электронного луча, а не при помощи прессов и высоких температур. Существенное отличие состоит в том, что вместо меламиновых смол, используют акрилатные смолы.
Верхний слой ламината, при технологии Elesgo состоит из трех слоев. Для изготовления верхнего слоя ламината, декоративный слой (бумага с рисунком) покрывают двумя слоями оверлея, пропитанными составом акрилатной смолы и минеральных частиц (корунд), которые придают поверхности прочность к истиранию и царапинам. После этого, этот трехслойный сэндвич подвергают облучению электронным лучом, под воздействием которого, слои затвердевают и образуют высокопрочную эластичную пленку.
На плиту HDF сверху и снизу наносят термоактивный клей, и при помощи пресса, при температуре 200°С, спрессовывают все три слоя ламината (верхний, основа, нижний).
Преимущества данного метода в том, что не используются растворители, а значит ламинат, более экологичен. К тому же акрилатная смола антистатичная и более прозрачна, что обеспечивает лучшую видимость декоративного слоя.
Практически, во всех технологиях производства, возможно изготовление как гладкой, так и структурной поверхности ламината. Структурность или гладкость поверхности, достигается при прессовании верхнего слоя. При прессовании, часть клея находящаяся поверх оверлея принимает структуру поверхности пластин пресса. Таким образом, меняя пластины пресса, можно получать панели с различной поверхностью. При изготовлении структурной поверхности ламината, важно, чтобы структура пластины пресса, соответствовала, рисунку на декоративной бумаге, и там где нарисован сучок, должен быть рельеф сучка.
Все больше производителей при производстве ламината применяют дополнительный звукопоглощающий слой с нижней стороны панели. Этот слой препятствует распространению звука по вашей квартире. Разные производители ламината, применяют разные материалы в качестве звукоизолирующего слоя. Очень часто, в качестве звукоизолирующего слоя, используется пробка.
Распилка и фрезерование панелей
Последним важным этапом производства является изготовление ламината необходимого размера. При помощи распиловочного оборудования для ламината, листы ламината нарезаются на необходимые размеры. У каждого производителя ламината свои размеры ламината. После нарезки на пластины, при помощи фрезеровочного оборудования, из кромок ламината вырезаются шип и паз, при помощи которых они скрепляются. Современные плиты HDF позволяют вырезать шип и паз определенного профиля, которые называют замками ламината. При помощи этих замков панели ламината плотно скрепляются между собой без применения клея. От качества замка ламината и прочности листа HDF зависит качество, прочность и плотность соединения панелей ламината. Некоторые производители изготавливают замки ламината с применением металлических или резиновых вставок.
В некоторых случаях, после фрезеровки, кромки ламината покрывают восковыми соединениями, чтобы защитить их от проникновения влаги.
После этого поверхность ламината очищается и упаковывается на специальном оборудовании.
Производство ламината все еще продолжает развиваться. Развитие идет по нескольким направлениям, таким как:
- усовершенствование производственного процесса;
- техническое усовершенствование панелей ламината (замки ламината, звукопоглощение, увеличение прочности, улучшение качества ламината, водостойкость ламината и т.д.);
- расширение дизайнерских изысков (расцветки, структурность поверхности, форма панели ламината и другие).
Уборка и уход за ламинатом
Какому бы классу не соответствовало выбранное покрытие, какими бы свойствами его не наделили производители, неправильная уборка и уход за ним может значительно сократить срок службы и свести на нет все положительные свойства. Основой изготовления ламинатного покрытия является дерево, которое на 90% является его составляющей. От длительного воздействия влаги данное покрытие может вздуваться, изменяя свою структуру. Для правильного ухода за ламинатом достаточно пользоваться некоторыми простыми правилами.
Для регулярной, плановой уборки ламинат достаточно проходить пылесосом. Загрязнения, которые пристали к полу, довольно просто отчищаются влажной, хорошо выкрученной тряпкой, с минимальным добавлением уксуса. Более стойкие загрязнения можно удалять с помощью специальных средств. После проведения очистки пол необходимо протереть влажной тряпкой. Для более долгого срока службы верхнего покрытия пола, старайтесь не пользоваться моющими средствами, которые содержат твердые частицы. При транспортировке мебели приподнимайте её над полом, перетаскивание может повредить покрытие. При возможности, старайтесь использовать материалы для защиты пола на ножках стульев и столов. Проводя уборку с применением воды, либо других растворов на её основе, помните, что влага не должна впитываться в пол.
Ламинает занимает лидирующие позиции среди многих видов облицовочных материалов. Это связано с его неоспоримыми преимуществами: безупречным внешним видом, прочностью, надежной эксплуатацией, легким монтажом. Износостойкость этого материала обеспечивается технологией производства, которая появилась еще в прошлом столетии. Дошедшая до сегодняшнего дня, она претерпела значительные изменения, однако сегодня используется только положительный опыт производителей. Из чего состоит ламинат и в чем же заключается процесс его изготовления?
Ламинированная доска состоит из четырех слоев. Верхний – представляет собой защитное покрытие из маламиновых и акриловых смол, оно необходимо для того, чтобы на панелях не оставались следы, царапины, истирания и продавливания в результате ходьбы. Следующим является декоративный. Именно от него зависит сочетаемость напольного покрытия с другими атрибутами мебели и интерьера. Третий слой, бесспорно, является основным в составе ламината , он отвечает за жесткость, прочность и другие характеристики продукта. Основа оснащена специальными замками для соединения панелей. Внизу располагается стабилизирующий слой, который нужен для защиты досок от деформации. Встречаются изделия с дополнительным пятым слоем, обычно такие панели обладают более высоким уровнем звукоизоляции.
Как производится материал?
Основным компонентом производства ламинированных панелей, являются ДСП, МДФ и ХДФ плиты. На использовании этих материалов и основана любая технология производства ламината , на сегодняшний день применяются DPL, CPL, DPR, HPL методы. Однако в каждом случае процесс заключается в соединении всех слоев под действием высоких температур и давления.
Самой распространенной считается DPL технология, именно ее используют 90 процентов зарубежных и отечественных предприятий. Мы уже знаем из чего сделан ламинат и что основным элементом в нем является древесноволокнистая плита. Ее шлифуют до тех пор, пока не создадутся нормальные условия для склеивания. Соединив все слои, плитку отправляют под пресс. Продолжительность спекания не превышает одной минуты, за это время происходит прочное склеивание слоев к основе и между собой. Дополнительную прочность изделию придает оксид алюминия, который добавляют в состав. Корунд, как его еще называют, существенно увеличивает износостойкость изделия и повышает в разы класс прочности.
Для изготовления панелей применяют высокотехнологичное оборудование. Специальная пресс-форма гарантирует качественное тиснение. Материал на выходе представляет собой монолитное изделие, которое очень тяжело разрушить. Для производства элементов различной структуры применяют специальную матрицу, которая расположена в прессе, при необходимости ее можно заменять.
Сегодня на рынке представлено множество строительных материалов, предназначенных для обустройства полов в помещениях различного назначения.
Особое место среди них занимает ламинат. Это очень прочный, экологичный материал, который легко монтируется и не требует особого ухода за собой. Основное оборудование для производства ламината представлено в виде форматно-раскроечный станок.
Описание оборудования
Форматно-раскроечные станки обеспечивают гладкий и чистый раскрой:
- древесных щитов,
- древесноволокнистых панелей,
- древесностружечных плит,
- ламината,
- ламинированного ДСП.
Кроме этого, такого вида оборудование применяется при обработке ДСП, ДВП и других различных материалов. Также, форматно-раскроечные станки получили широкое применение для раскроя различных материалов, которые облицованы декоративной пленкой, а также распиливания под определенным углом различных пиломатериалов, древесноволокнистых и древесностружечных плит, листов фанеры и других различных листовых материалов, которые облицованы шпоном, пластиком или ламинатом.
Кроме этого, данного вида станки иногда используются при обработке массивных заготовок из древесины, после предварительной подрезки нижних кромок с целью исключения образования сколов.
Благодаря своей многофункциональности, данного вида производственное оборудование часто используется при изготовлении мебели и строительстве, поэтому очень широко распространено как на крупных промышленных предприятиях, так и небольших частных производствах.
Существующее оборудование для производства ламината, с помощью которого раскраивают щитовые древесиносодержащие материалы, можно разделить на несколько типов. Такое разделение производят исходя из конструктивных и функциональных особенностей.
На данный момент форматно-раскроечное станочное оборудование бывает горизонтальным и вертикальным, односторонним и двухсторонним, стандартным и с наличием ЧПУ. При выборе оборудования необходимо учитывать цели, для которых оно приобретается, а также предполагаемые объемы выпускаемой продукции.
Например, для проведения нерегулярных и непродолжительных работ подходит недорогое оборудование, имеющее базовый набор опций. Для промышленных масштабов производства рекомендуется приобретать дорогостоящее оборудование, предназначенное для больших производственных нагрузок.
СХЕМА СЛОЕВ ЛАМИНАТА
- Защитный слой (оверлей) предназначен для защиты от внешних воздействий.
- Декоративный слой - это специальная бумага, имитирующая структуру и цвет различных пород деревьев или керамической плитки.
- Плита ХДФ - основа ламината, древесноволокнистая плита высокой плотности.
- Стабилизирующий слой предназначен для защиты HDF плиты от деформации и защиты ламината от влаги.
- Замковая система при помощи этих замков панели ламината плотно скрепляются между собой без применения клея.
Ламинат технология
Изготовление ламината из плиты HDF c импрегнацией верхних слоев - это процесс состоящий из следующих этапов:
- облицовывание плиты;
- распил и фрезерование панелей;
- упаковка.
Импрегнация - это пропитывание материала специальными составами. Верхние слои ламината пропитываются смолами с различными добавками, при застывании, которые образуют прочный слой. От рецептуры составов для пропитки зависит прочность и износостойкость верхнего слоя ламината, а следовательно и его класс. В основном производители ламината не занимаются импрегнацией верхних слоев, а покупают их уже готовыми.
Ламинат завод производит ламинат прямого прессования DPL. При технологии DPL происходит одновременное спрессовывание при высокой температуре всех слоев ламината. При этой технологии производства ламината не используется клей, так как применяются слои прошедшие процесс импрегнации, которые при горячем прессовании (до 200°С) плавятся и склеивают поверхности. После отверждения, смола и оверлей превращаются в монолитный поверхностный слой ламината.
Облицовывание плит
Для получения ламинированной плиты необходимо произвести облицовку HDF плиты бумажно-смоляными пленками и оверлеем.
Распилка и фрезерование панелей
Последним важным этапом производства является изготовление ламината необходимого размера. При помощи распиловочного оборудования для ламината листы ламината нарезаются на необходимые размеры. У каждого производителя ламината свои размеры ламината. После нарезки на пластины, при помощи фрезеровочного оборудования, из кромок ламината вырезаются шип и паз. Современные плиты HDF позволяют вырезать шип и паз определенного профиля, которые называют замками ламината. При помощи этих замков панели ламината плотно скрепляются между собой без применения клея. От качества замка ламината и прочности листа HDF зависит качество, прочность и плотность соединения панелей ламината.
Упаковка
Происходит упаковка в термоусадочную полиэтиленовую (ПЭ) пленку готового ламината.
Оборудование для производства ламината
Состоит из:
1. Горячий пресс для ламинирования плит HDF высокого давления
Применяются при производстве ламината. Прессы изготавливаются под различные размеры плит ХДФ: 2800Ч2070 мм, 2440Ч1830 мм, 2440Ч2070 мм. Прессы высокого давления "ZYX" имеют различную производительность и усилие прессования, поставляются с подающим и приемным столом.
Технические особенности
| Технические характеристики | ||
| Модель | ZYX1400 | ZYX1600 |
| Общее давление (т) | 1400 | 1600 |
| Удельное давление (кг/см2) | 27,4 | 27,4 |
| Расположение цилиндров | верхнее | верхнее |
| Диаметр гидроцилиндров (мм) | 340 | 380 |
| Количество гидроцилиндров (шт) | 6 | 6 |
| Производительность (шт/день) | 1200 | 1200 |
| Размер плиты (мм) | 2440х1830 | 2800х2070 |
| Максимальное раскрытие плит (мм) | 200 | 200 |
| Мощность бойлера (КВт) | 31 | 31 |
| Габаритные размеры (мм) | 3300х2000х3500 | 3700х2200х3500 |
| Масса станка (кг) | 17000 | 20000 |
2. Станок для раскроя ламината DP-2700
Предназначен для распиловки ламината на необходимые размеры для последующего фрезерования замков. У каждого производителя свои размеры ламината.
| Технические характеристики | |
| Максимальная ширина плиты (мм) |
2700 |
| Максимальная высота пропила (мм) | 30 |
| Диаметр пил (мм) |
180-250 |
| Посадочный диаметр пил (мм) |
75 |
| Частота вращения пил (об/мин) |
2500 |
| Суммарная мощность (КВт) | 23,7 |
| Скорость подачи (м/мин) |
3-15 |
| Габаритные размеры (мм) | 2000х3300х1350 |
| Масса станка (кг) | 3450 |
3. Линия фрезерования ламината FHZ525+FHH625
Автоматическая высокоскоростная линия предназначена для изготовления замка (Click) на ламинате. Она оснащена дополнительными прирезными шпинделями, что исключает сколы по всему периметру заготовки и гарантирует высокое качество готового изделия. Рабочая поверхность стола оснащена твердосплавными платинами, что обеспечивает долговечность работы оборудования и уменьшает износ поверхности стола. Приемный стол оснащен автоподатчиком заготовок для увеличения скорости подачи до 80 м/мин.
 |
Немецкий электромотор SEW с высоким крутящим моментом и встроенным индустриальным контроллером подачи PID, достигающий высокой скорости подачи 80 м/мин. |
 |
Разработанные V-HOLD прецизионные линейные направляющие с твердосплавными пластинами для высокоскоростных подач (увеличивают износостойкость и уменьшают трение о стол). |
 |
Система контроля - SIEMENS с мультифункциональным и интуитивно понятным интерфейсом, легкость управления и настройки. |
 |
Французская система подготовки воздуха Legris. |
 |
Опционально поставка алмазного инструмента. |
 |
Контроль размера входного материала для безопасной работы. |
 |
Система воздушного обдува высокого давления, удаляющая пыль и стружку с направляющих и стола. |
 |
Контроль заготовки по толщине на шипорезе. |
 |
Твердость покрытия стола HV-700-1000, уровень твердости YG8. |
 |
Запатентованные вертикальные шпиндели для прецизионной фрезеровки деталей. |
 |
Пылезащитные инверторы компании SIEMENS. |
 |
Комбинированная система подачи равномерно распределяет давление по всей площади обрабатываемой заготовки. |
| Технические характеристики | |
| Автоподатчик | SSJ01 |
| Скорость подачи (м/мин) | 20-80 |
| 0,75 | |
| Габариты (мм) | 3100х600х1400 |
| Продольно-фрезерный станок | FHZ525 |
| Максимальная ширина обработки (мм) | 250 |
| Минимальная ширина обработки (мм) | 95 |
| Скорость подачи (м/мин) | 20-80 |
| Мощность привода подачи (КВт) | 9 |
| 6000-8000 | |
| 6х8КВт | |
| 4х6,5КВт | |
| 1,5 | |
| Диаметр шпинделей (мм) | 40 |
| 280 | |
| 120 | |
| Суммарная мощность (КВт) | 83 |
| Транспортер | SSJ02 |
| Скорость подачи (м/мин) | 20-80 |
| Суммарная мощность (КВт) | 2 |
| Габариты (мм) | 2880х600х1400 |
| Двухсторонний шипорезный станок | FHH625 |
| Максимальная длина заготовки (мм) | 2500 |
| Минимальная длина заготовки (мм) | 400 |
| Скорость подачи (м/мин) | 10-60 |
| Мощность привода подачи (КВт) | 5,5 |
| Частота вращения шпинделей (об/мин) | 6000-8000 |
| Мощность вертикальных шпинделей | 6х6,5КВт |
| Мощность финишных шпинделей "Click" | 4х6,5КВт |
| Мощность двигателя регулировки ширины (КВт) | 1,5 |
| Диаметр шпинделей (мм) | 40 |
| Диаметр инструмента на шпинделях (мм) | 220-250 |
| Диаметр аспирационных патрубков (мм) | 120 |
| Суммарная мощность (КВт) | 92,6 |
4. Станок для упаковки ламината TS-200
Предназначен для полуавтоматической упаковки в термоусадочную ПЭ пленку готового ламината.
| Технические характеристики | |
| Максимальные размеры упаковки (мм) | 250х250х4000 |
| Температура нагрева воздуха в камере (град) | 150-170 |
| Используемая пленка | ПЭ термоусад. от 60 до 120 мкм |
| Суммарная мощность (КВт) | 12 |
| Габаритные размеры (мм) | 5000х1800х1000 |
| Масса станка (кг) | 250 |
С недавних пор строительный рынок стали завоёвывать ламинированные напольные покрытия, тем самым вытесняя такие материалы, как линолеум, ковролин и паркет. Причиной такой популярности является невысокая цена материала и отличные эксплуатационные характеристики. Давайте узнаем, из чего сделан ламинат, как его производят и где применяют.
Когда появился ламинат?
Родиной ламината является Европа, а начало производства покрытия пришлось на середину восьмидесятых годов прошедшего столетия. Поэтому и по сей день европейский ламинат, считаются самым лучшим. Конечно, прогресс не стоит на месте и ламинированные изделия стали производиться в Китае, Украине и России.
Хотя современное производство ламината и можно назвать безупречным, но совершенствованию нет предела, и с каждым днём разрабатываются всё новые технологии. Так, раньше присутствовали модели ламината, имитирующие различные породы деревьев, а сейчас на поверхности пола можно изобразить мрамор, гранит, цветы, фрукты и даже 3D изображения. Помимо этого на строительном рынке появились модели с фактурным покрытием, чего раньше не было. Учитывая стремительный рост популярности и частое усовершенствование технологии производства, качество продукции гарантирует соответствующий сертификат на ламинат, тем самым удаляя с рынка недобросовестных производителей.
Где применяется ламинат?
Благодаря своим прекрасным эксплуатационным качествам, ламинат может применяться практически в любой сфере деятельности:
- Частное строительство. Так как ламинат производится во всевозможных цветовых гаммах и при этом обладает отличной износостойкостью, то он практически идеально подходит для использования в домах и квартирах;
- Офисы, магазины и другие общественные помещения. В местах с повышенной нагрузкой на покрытие срок службы ламината составляет 5 и более лет, при этом этот показатель зависит от качества материала и добросовестности производителей. Также защитный слой ламината не потеряет свой вид даже при интенсивном передвижении по покрытию;
- Спортивные и промышленные комплексы. Превосходные прочностные качества покрытия позволяют установку ламината в местах с чрезвычайно высокой нагрузкой. Например, покрытие легко выдержит вес станков, спортивного инвентаря и другого оборудования.
Ламинат с каждым днём завоёвывает всё новые вершины, и находит применение практически в любой сфере деятельности человека. И главной причиной этому является невысокая цена материала в сочетании с качеством и долговечностью.
Из чего состоит ламинат?
Производство напольных ламинированных покрытий напоминает создание «бутерброда», состоящего из четырёх слоёв, каждый из которых выполняет свою функцию:
- Защитный верхний слой – представляет собой нанесённый на основу слой защитного покрытия. Выполняется он из меламиновых или акриловых смол, которые выдерживают нагрузки в виде царапин, ударов и вдавливаний;
- Декоративный слой – бумага с нанесенным на нее рисунком. Может имитировать различные материалы и «отвечает» за внешний вид покрытия;
- Основной слой – является «сердцем» ламината, ведь на него возложены все основные функции (тепло- и шумоизоляция, крепость конструкции). Основной материал для ламината – ДВП (древесные опилки, которые проходят специальную термическую и прессовочную обработку);
Важно! Основной слой должен быть качественно обработан, ведь от него зависит качество всего материала.
- Стабилизационный слой – данное покрытие наносится с целью увеличить жёсткость всего изделия и предотвратить его от деформации. Также на стабилизирующий слой может крепиться дополнительная шумоизоляция.
На какие классы делится ламинат?
В зависимости от толщины верхнего защитного слоя и добавок входящих в состав, ламинат может приобретать различный класс противодействия износу.
Поэтому ламинат разделяют на две группы каждая из которых имеет по три класса:
- Бытовая группа:
- Первый класс или 21 – предназначен для незначительных и непостоянных нагрузок. Идеально подходит для спален, кабинетов и библиотек;
- Второй класс или 22 – изготовление ламината такого класса подразумевает средние нагрузки. Его можно использовать для гостиных, детских комнат и т. д.;
- Третий класс или 23 – такой ламинат способен выдерживать повышенные нагрузки и прекрасно подходит как для кухонь, так и для гостиных и прихожих.
- Коммерческая группа:
- Первый класс или 31 – предназначены для применения в небольших офисных помещениях, конференц-залах, где присутствуют небольшие нагрузки;
- Второй класс или 32 – эта группа ламината применяется для больших офисных помещений, приёмных, небольших магазинов и т. п. Этот класс рассчитан на нагрузки средней величины;
- Третий класс или 33 – предназначен для больших и частых нагрузок. Например, супермаркеты, кинотеатры, спортзалов и других больших помещений.
Совет! Если в домашних условиях применить коммерческий ламинат, то можно надолго продлить срок жизни покрытия пола, но обойдется это значительно дороже.
Как производится ламинат?
На данный момент существует несколько технологий производства ламинированных покрытий, а именно:
Производство по технологии DPL
Основной массой производимого ламината является покрытие, созданное по технологии DPL, то есть прямого прессования. Этот вид производства являет собой стандарт ламината, что закреплено в ГОСТе, ведь эта технология была первоначальной и она служит основой для других.
Согласно этой технологии первоначальным действием является создание основы, а именно пропитка и прессования пиломатериалов в прочный лист ДВП. После чего производится нарезка на доски и обработка защитными слоями. Вначале налаживается декорирующий слой бумаги, который защищается меламиновой или эпоксидной смолами. Снизу на доску накладывается лист бумаги и стабилизирующее покрытие. Иногда дополнительно накладывается шумоизолирующее покрытие.
Процесс склеивания происходит в специальном прессе под давлением 2000-3000 кг/м2 и температуре не ниже 200 градусов. Время склеивания занимает всего лишь 1 мин. После остывания доски, происходит нарезание и ламинат в упаковке с указанием классности отправляется в торговую сеть.
Производство по технологии HPL
Согласно этой технологии производства, которая осуществляется при высоком давлении, получается добиться особо прочного покрытия. Процесс прессования происходить в две стадии:
- Вначале формируется поверхностное покрытие, в которое входит несколько слоёв крафт-бумаги, декоративный и защитный слои.
- Затем, как и в предыдущей технологии, к базовому покрытию приклеивается верхний слой.
Интересно знать! Ещё по этой технологии производят высокопрочные столешницы для кухонных гарнитуров, а также другие высокопрочные отделочные материалы.
К сожалению, эта технология производства является дорогостоящей, ведь для создания ламелей требуются большие производственные затраты.
Готовая продукция обязательно пакуется в герметичную плёночную обмотку. Чаще всего для товара создаётся упаковка или коробка ламината, что защищает поверхность, от попадания пыли и грязи, которая будет служить абразивом и тем самым повредит декоративный слой ламелей.
Производство по технологии CPL
Эта технология является аналогом DPL, за исключением всего лишь одного момента, здесь ещё присутствует дополнительный слой крафт-бумаги, что служит дополнительным укрепляющим элементом.
Производство по технологии DPR
Это современная высокоэффективная технология производства ламината. Главным её преимуществом является отсутствие бумажного слоя, который играет роль декорации. При этом декоративное покрытие наноситься напрямую к базовому ДВП листу. Согласно технологии нанесения рисунка на плиту наносится специальный пропитывающий материал, после чего производится подогревание, а затем нанесение декорации.
Данная технология имеет ряд преимуществ перед её предшественниками:
- Технология позволяет наносить всевозможные рисунки, яркие цветовые комбинации и даже 3D изображения;
- Производство ламината получается гораздо дешевле;
- Благодаря упрощению производства эта технология позволяет производить ламинат небольшими эксклюзивными партиями.
Важно! Готовый материал обязательно должен правильно храниться, для этих целей ламинат в пачке герметично запечатываю, тем самым предотвращая попадание разрушающей пыли и влаги.
Выводы
Как можно было убедиться, производство ламината, является сложным высокотехнологичным процессом, для которого применяется специальное оборудование, а также специальные складские помещения с отличной вентиляцией, в которых фасованный материал хранится определённое время. Хотя материал и пакуется в отдельные коробки, в которые помещается от 9 до 12 ламелей и вес упаковки ламината при этом колеблется в районе 15 кг, но разные партии должны храниться в общих упаковках.
