Станки с двигателем от стиральных машин. Токарный станок из двигателя от стиральной машины. Что можно сделать из старой стиральной машины: примеры работ с комментариями

У мастеровитого хозяина нет такого понятия, как хлам. Любой вышедший из строя агрегат или техника, - это по меньшей мере отложенная выгода. Сегодня редакция сайт расскажет о том, как использовать с умом некоторые агрегаты старых стиральных машин. Газонокосилка, бетономешалка, - вот неполный перечень полезных самоделок из двигателя и барабана от , о которых подробно расскажем в этом обзоре. Вас ждут пошаговые фото и видео мастер-классы с самыми простыми для воплощения, но полезными идеями, как сделать самоделки из мотора от стиральной машины.

Читайте в статье

Типы двигателей стиральных машин

Как сделать шлифовальный станок или точило из двигателя стиральной машины

Если вы не знаете, где использовать мотор от , - сделайте шлифовальную машину. Это одна из самых простых «переделок» двигателя стиралки. Самая большая проблема в сборке шлифмашины – обеспечить хорошее, устойчивое крепления точильного камня на вал двигателя, чаще всего используют специальный фланец.

Рассмотрим подробно все этапы работ:

Иллюстрация	Описание действия
	Для работ нам пригодится двигатель от стиральной машины 180 В, на 1400 оборотов. Слишком мощный двигатель выбирать не стоит. Первый этап – изоляция проводов.
	Размечаем точильный круг под переходник. Причем для крепления ступицы необходимо использовать шайбу и гайку с резьбой направленной в сторону, противоположную вращению вала. В противном случае, она будет раскручиваться и при первом же запуске точильный камень слетит.
	Нарезаем металлические уголки, их можно вырезать из листов 8 мм. С помощью болтов крепим мотор к станине.
	Проводим сборку всех элементов шлифовального диска и тестовый запуск.
	Следующий этап покраска и приваривание к основанию
	В завершение работы оформление поверхности абразивным материалом. Проще всего использовать для этих целей двусторонний скотч. По такому же принципу можно сделать своими руками точило из стиральной машины.

Комментарий

Электромонтер 5 разряда ООО "Петроком"

Задать вопрос

"Если вам необходимо изменить направление вращения ротора точильного станка из стиральной машины, для асинхронных двигателей достаточно выполнить переключение соответствующих обмоток. Если у вас нет пусковой катушки, то при толчке камня в нужную сторону устройство заработает самостоятельно.

Токарный станок по дереву

В этой самоделке самое сложное сварить правильную раму для основания. Токарный станок в обязательном порядке должен иметь устойчивое основание. Рама может быть изготовлена из уголков и профилей, и других подручных материалов. Самое главное, чтобы ось двигателя была выставлена параллельно опорной конструкции.

Мотор в таких моделях асинхронный, обычно с двумя скоростями, от 400 до 3000 оборотов в минуту.

Подробнее о том, каким способом можно использовать мотор от стиральной машины и собрать с его помощью токарный , смотрите в этом видео:

Перосъемная машина из стиральной машины своими руками

Такая машинка легко выполнит за вас «всю грязную работу». Она прекрасно справится с трудоёмкой и физически непростой задачей по ощипыванию кур.

Иллюстрация	Описание действия
	Берем вал от старой стиральной машины, подрабатываем резьбу. На наждаке делаем аккуратные срезы под шкиф.
	В нашем случае подойдет шкиф от с вертикальной загрузкой.
	Переходник вырезаем из старого рулевого пальца от УАЗика. Резьба подошла как раз.
	Для прижима используем колпак от центрифуги от старой полуавтоматической стиральной машинки «Сибирь».
	Для крепления нашего мотора собираем каркас. Окрашиваем, привариваем «ушки».
	Помпу «садим» на герметик.
	С обратной стороны устанавливаем шкиф.
	Проверяем ременной привод нашего агрегата.
	Подключаем плату с таходатчиком. Подключаем последовательно обмотки с коллектора на якорь. Если вы подсоедините не правильно, будет крутить ваш мотор в другую сторону. Крепим блок управления под столешницу.
	Крепим на чашу для погрузки тушек, снабжённую резиновыми штырями.
	Сверху укладываем дно перосъёмной машины и закрепляем колпаком на шурупе.

Такая машина справится с ощипыванием бойлерных куриц, а также перепелов. Для изготовления было использовано около 120 резиновых «пальцев», диаметром 8 мм.

Газонокосилка

Является еще одним прекрасным способом куда можно применить двигатель от стиральной машины и подарить ему вторую жизнь. По аналогии с любым устройством, здесь самое сложное изготовить удобную раму, к которой можно было устойчиво прикрутить мотор. Вторая важнейшая задача – придумать кожух, чтобы защитить мотор от пыли и , а человека от порезов.

Иногда в качестве основы берут раму от коляски или . Далее на раму приваривается металлический лист. Сверху на платформу крепится кожух, спереди и сзади приспосабливают специальный бампер. Он может быть как пластмассовым или резиновым, так и металлическим.

Варианты ножей могу быть разные – от роторных до цилиндрических.

Корморезка

А вот для изготовления корморезки в дело пойдет не только мотор от стиралки, но и барабан. Правда, стоит изначально выбрать . Однако, если не нашли такую, подойдет и обычный барабан.

Предусмотрен прижим для удержания свеклы, или сочных продуктов.

Важно! Если вы используете бак от стиральной машины с вертикальной загрузкой, следите за тем, чтобы лопасти при работе не задевали дно и бока емкости!

Как превратить двигатель от старой стиральной машины в генератор

Для изготовления самодельного генератора придется обратиться за помощью к профессиональному токарю. После покупки , на сердечнике двигателя необходимо будет выточить пазы определенной глубины.

Для закрепления магнитных «усилителей» необходимо заранее заготовить жестяные шаблоны, габариты которого должны совпадать с размерами сердечника и шириной пазов. Важно распределить магниты на сердечнике на одинаковом расстоянии. Закрепить их можно с помощью клея.

Токарный станок по дереву – мечта многих умельцев, занимающихся изготовлением поделок. Для тех, у кого нет свободных денег, она труднодостижима, потому может долго оставаться нереализованной. Хотя можно поискать в интернете идеи изготовления станка из подручных материалов и желаемое обретет реальностью. В результате появится возможность реализовать задуманные ранее проекты.

Сделать токарный станок можно, использовав, к примеру, двигатель от уже убитой временем стиральной машины. Он обычно асинхронный, от него можно получить 3000 и 400 об/минуту, что достаточно для работ с деревом.

С помощью станка можно будет шлифовать, рассверливать отверстия, резать и обтачивать деревянные заготовки. Основные его части, которые будут сделаны: рама; задняя и передняя бабки; подручник.

Передняя бабка из важнейших узлов станка. Он нее, как и от мощности мотора, зависят технические характеристики агрегата, размеры заготовок, которые будут доступны для обработки.

Изготавливают раму-корпус, используя отрезок швеллера №14. Из него вырезают отрезки длиной 30 и 26,5 см и сваривают концами, размещая куски под углом 90° один к другому. По оси меньшего отрезка (со стороны полок) устраивают отверстие, в котором должен разместиться разъем подшипникового узла.

Узел тоже берут из стиральной машины, подгоняя под нужные размеры. Устанавливают на отрезок швеллера, закрепляя болтами. При установке используют паронитовую прокладку. Из узла удаляют сальник, заменяя его упорным подшипником.

Изготавливают или заказывают шкив 7-сантиметрового диаметра и вал, на котором должны быть места для размещения подшипников. В пределах большего отрезка швеллера, между полками, делают основу, на которую устанавливают двигатель задней частью к швеллеру.

Занимаются задней бабкой. Два отрезка швеллера размещают стенками вверх параллельного друг другу. Соединяю четырьмя поперечными металлическими полосами.

В нижней части полученной конструкции приваривают две поперечные перегородки. В каждой размещают втулки размером 2(диаметр)х1,4(длина) см – одна на сварку, вторая – гайками.

Изготавливают под втулки вал со смещенным на 2 мм центром диаметром 2 см и цапфами 1,4 см. Из-за смещения центра он, при вращении, будет опускаться/подниматься. Размещение вала во втулках должно обеспечивать зазор, необходимый для зажимания/отпускания передней бабки.

Берут 3…4-сантиметровые отрезки трубы диаметром 2,1…2,3 см, приваривают их соосно к болтам М12 (к головкам). Сваривают между собой трубки. Конец вала, выходящий их трубки, снабжают рукояткой.

Собирают заднюю бабку. Ее поджимают гайками, обеспечивая фиксацию на опоре при повороте рукоятки на валу.

Делают пиноль, у которой должен быть вращающийся центр. Используют подшипники – один упорный, три прямых.

Пиноль делают из отрезков профильной трубы сечением 3х3 см, уменьшая их грани до размера 2,9х2,9. С одной стороны ее крепят стержнем 1,2-сантмиетровой длины, в другой – гайкой М12. На стержень напрессовывают все прямые подшипники.

Изготавливают корпус пиноли, используя трубу сечением 2,9х2,9 см. Один его конец закрывают пластинкой из металла, устраивая в ней центральное отверстие; во втором утраивают прорезь и приваривают гайку с барашком. Закручивая в последнюю болт, закрепляют пиноль.

Использую шпильку с резьбой М12 на одном конце, М8 – на другом. На последний накручивают маховик, крепят соответствующей гайкой.

Корпус снабжают двумя отрезками уголка и крепят ими к задней бабке. Последнюю настраивают так, чтобы ее ост бала на одной линии с осью передней бабки.

Изготавливают подручник с эксцентриковым зажимом. Пользуются штоком от амортизатора. Делают две втулки 2,6-саниметрового диаметра, устраивая на них ботики. Сверлят по два отверстия с диметрами 1,4, 1, 0 см с осями, смещенными от центра на 2 мм. Вблизи большего конца устраивают резьбовые отверстия, через которые втулки болтами крепятся к оси.

Готовят отрезок трубы с внутренним диаметром чуть меньше диаметра штока. К последнему приваривают стержень с нарезанной на конце резьбой М12.

Корпус делают габаритами 8х4 см из швеллера. Внутри снабжают двумя перегородками с отверстиями, в которые вваривают короткие (1,9 см) втулки с внутренним диаметром 26,5 мм.

Крепление подручника выполняют приваркой его к куску трубы, которую разрезают и снабжают на концах гайками и втулками. Зажим подручника происходит при вворачивании болта в последние.

Мотор подключают по схеме, в которой он выполняет роль пускового устройства. К входу переключателя подсоединяют питание, в одной цепи которого должен быть статор. К средним выходам подсоединяют якорь. Верхние клеммы соединяют крест-накрест с входными.

Двигатель, переднюю бабку закрывают защитным кожухом. На нем размещают регулятор оборотов.

Фрезер является незаменимым инструментом при проведении всевозможных работ по дереву и активно используется профессионалами. Но если он нужен домашнему мастеру для проведения разовых работ, то есть смысл попробовать сделать его своими руками из подручных инструментов. Конечно же, самодельный фрезер по дереву, изготовленный, например, из дрели или болгарки, не способен полностью заменить стандартный инструмент. Но некоторые несложные операции, не требующие особой чистоты обработки, таким агрегатом выполнять вполне допустимо.

Фрезер из дрели своими руками изготавливается легко и быстро, поскольку данный инструмент уже имеет патрон, в который можно зажать хвостовик фрезы. Но поскольку дрель развивает небольшие обороты, около 3000 об/мин, то добиться хорошего качества обработки детали не получится.

Для сравнения: фрезеровальная машина развивает скорость до 30000 об/мин.

В качестве подставки для закрепления дрели идеально подходит приспособление для вертикального сверления , которое можно приобрести в магазине электроинструмента. Потребуется лишь сменить оснастку, и самодельный фрезер готов.

Также подобную подставку можно изготовить из ЛДСП , как показано на следующих рисунках.

К примеру, таким самодельным аппаратом можно не хуже, чем готовым фрезером проделывать паз в плите из ЛДСП под Т-образную кромку из ПВХ.

Как сделать фрезер из болгарки

Не секрет, что угловая шлифовальная машина часто используется для для шлифовки, полировки и фрезеровки различных поверхностей дисковыми и чашечными насадками. Но если на шпиндель агрегата накрутить цангу, то получится фрезер из болгарки, который сможет работать не только с дисковыми фрезами, но и с любой оснасткой, имеющей цилиндрические хвостовики.

Если в цангу зажать фрезу из твердосплавного материала, то получится фрезер по металлу.

Также, чтобы сделать фрезер, на шпиндель болгарки можно закрепить и обычный кулачковый патрон от дрели.

На фото выше показано приспособление для болгарки, превращающее ее в ручную фрезерную машину. Как сделать приспособу, можно понять из этого видео .

Фрезер из двигателя от стиральной машины

Очень часто народные умельцы изготавливают различные станки из двигателя стиральной машины: токарные по дереву, сверлильные, точильные, циркулярные, а также стационарные фрезерные станки. Чтобы изготовить последний, сначала потребуется смастерить стол способом, описанным выше. Далее, на вал двигателя необходимо установить цангу для зажима фрез.

Поскольку закрепить ее на валу мотора без переходника не получится, то его придется заказать у токаря.

Также потребуется сделать подъемный механизм для удобной регулировки вылета инструмента. Делается он из двух труб, выполняющих роль стоек, на которых закрепляется двигатель, и резьбовой шпильки.

Шпилька одним концом входит в закрепленную к днищу стола гайку, а вторым упирается в нижнюю часть мотора. На шпильке жестко закрепляется поворотное колесо, с помощью которого и осуществляется регулировка высоты.

Чтобы на мотор при работе станка не попадала пыль, можно уложить сверху двигателя небольшой кусок поролона.

Агрегат с числовым программным управлением (ЧПУ) применяется, в основном, для гравировки и фигурной резьбы по дереву. Управляется он с помощью компьютера, благодаря чему на заготовках можно вырезать очень сложные узоры с высокой точностью. В Китае можно купить готовые мини-станки с ЧПУ для изготовления сувенирной продукции по цене около 10000 рублей.

Конечно же, можно приобрести все детали для станка и собрать ЧПУ-фрезер собственноручно. Но если посмотреть на стоимость всех комплектующих, то будет намного дешевле приобрести готовое изделие с уже настроенным программным обеспечением.

Рейсмус и фуганок из фрезера

Назначение рейсмуса – это калибровка заготовок из дерева в один размер по толщине.

На базе фрезера также можно сделать некое подобие данного агрегата.

Рейсмус из фрезера своими руками можно изготовить из пары направляющих, закрепленных на ровной поверхности, и площадки, на которой закрепляется фрезерная машина. Деталь, которую нужно выровнять по толщине, закрепляется на столе, под площадкой с агрегатом. На фрезере сначала выставляется нужный вылет оснастки, после чего проводится обработка всей поверхности детали.

Используя фрезеровальную машинку в качестве привода, можно изготовить и мини-фуганок для обработки небольших по размеру заготовок. На рисунке ниже показано, из каких деталей состоит портативный фуговальный станок.

Также можно изготовить стационарный фуганок из фрезера для обработки длинных заготовок. Как это делается, можно узнать из следующего видео .

Шлифовальный станок сделанный из двигателя от стиральной машины: подробные чертежи и пошаговые фото изготовления самодельного станка.

Когда стиральная машина выходит из строя и не подлежит ремонту, обычно двигатель остаётся в полном рабочем состоянии, его можно использовать для изготовления самоделок, в частности можно сделать самодельный шлифовальный станок. Изготовление такого станка мы и рассмотрим в этой статье.

Затем нужно выточить у токаря вот такую деталь на вал двигателя. На рисунке показаны чертежи.

Выточенная деталь.

Ещё понадобятся вот такие детали.

Из листового металла сделаем станину.

Вертикальная стойка.

Из деталей собираем рычаг.

Этот винт регулирует угол наклона ленты, для удобства на винт одета крышка от бутылки.

Основание станка сделано из уголка 40 мм.

Для крепления рычага к станине, используются опорные подшипники и болт 12 мм.

Изготовим опорную пластину из уголка и пластины. Также понадобится ролик от ГРМ автомобиля, сверху наклеиваем кусок ремня ГРМ, чтобы лента не проскальзывала.

Дополнительно можно сделать ещё несколько роликов поменьше, так как чем меньше размер ролика, тем ниже скорость движения ленты. На меньшей скорости производится обработка более мягких материалов, для твердых следует использовать большой ролик.

Наш самодельный шлифовальный станок готов. Наждачная лента на нем используется от шлифмашины, которая разрезана на несколько лент. На вертикальной стойке сделано несколько отверстий, чтобы использовать наждачные ленты различной длины.

Хотите иметь собственный токарный и фрезерный станок? Не обязательно отправляться в магазин за покупкой, можно изготовить самодельный токарный станок из двигателя стиральной машины.

Из этой статьи вы узнаете, как изготовить основные части устройства, выполнить их сборку и подключить станок.

Инструкция: как сделать токарный станок из двигателя стиральной машины

Рассмотрим, как из двигателя стиральной машины-автомат сделать токарный станок для работ по дереву. С его помощью вы сможете резать заготовки, рассверливать отверстия, заниматься шлифовкой.

В станке есть основные части и узлы:

передняя бабка;
задняя бабка;
подручник;
рама.

Для работы может использоваться асинхронный электродвигатель от стиральной машинки. Двух скоростей – на 400 и 3000 оборотов в минуту – будет достаточно.

Теперь рассмотрим подробно, как изготовить каждый узел и собрать цельную конструкцию своими руками.

Передняя бабка

От устройства передней бабки, а также мощности мотора будут зависеть рабочие параметры устройства, размер заготовок. Шпиндель должен быть надежным, поскольку он подвергается радиальным и осевым нагрузкам, когда поджимается задней бабкой.

Действуйте так:

С изготовлением передней бабки закончили.

Задняя бабка

Один из главных элементов, который позволяет прижимать деревянную заготовку к передней бабке. От надежности крепления задней бабки зависит, насколько работа будет качественной и безопасной. От длины выдвижного элемента бабки будут зависеть размеры вытачиваемых деталей.

Приступайте к работе:

Возьмите два швеллера шириной 140 мм. Соедините их, используя четыре полосы из металла.
К нижней части корпуса приварите две перегородки при помощи сварочного аппарата.
В перегородках закрепите две втулки размером 14х20 мм. Одна втулка приваривается, а другая закрепляется двумя винтами.
Вал изготовляется под втулки: диаметр 20 мм, края 14 мм, центр смещен на 2 мм. После установки вал должен опускаться и подниматься при вращении. Во время движения сверху и снизу должен быть зазор 4 мм, что позволит зажимать и отпускать переднюю бабку.
Возьмите два отрезка трубы длиной 30-40 мм и диаметром 21-23 мм. Приварите их к головкам болтов М12. Сварите трубки вместе, соединив проволокой толщиной 3-4 мм.
Приделайте ручку на конец вала, который выходит из втулки.

Соберите устройство, как показано на фото, и прикрепите болты к пластине.

Ее нужно поджать гайками так, чтобы конструкция зафиксировалась на опоре, когда вы проворачиваете ручку от себя. При движении на себя она должна опускаться и передвигаться вдоль опоры. Это позволит быстро перестроить станок для обработки разных деталей.

Теперь нужно сделать пиноль с вращающимся центром:

Возьмите три прямых подшипника и один упорный.
Пиноль выполните из толстой трубы с квадратным сечением и габаритами 30х30 мм. Отфрезеруйте грани до 29х29 мм. С одного конца закрепите ее гайкой М12, с другой – стержнем длиной 12 мм. На стержень напрессуйте три подшипника.
Изготовьте корпус для пиноли из трубы с квадратным сечением 29х29 мм. С одного конца корпус полностью закрывается, остается лишь центровое отверстие. С другой – предусмотрен разрез, где приварена гайка с ушком. Таким образом, засовывая болт в гайку с ушком, вы сможете закрепить пиноль.
Возьмите шпильку, где с одного конца должна быть резьба М12, а с другой М8. На конец М8 накручивается маховик и закрепляется гайка М8.
К корпусу пиноли приварите два куска уголка и закрепите на задней бабке.
Настройте заднюю бабку соответственно, чтобы ее центровая ось, вращаясь, совпадала с осью шпинделя передней бабки.

Подручник

От правильности изготовления подручника зависит, насколько прибор будет безопасен и удобен в работе. Чтобы подручник легко перестраивался и надежно закреплялся, нужно сделать эксцентриковый зажим.

Возьмите шток от амортизатора.
Изготовьте две втулки с бортами. Их диаметр должен быть 26 мм. Проделайте в них отверстия размером 14 и 10 мм. Они должны смещаться на 2 мм от центра.
С большего конца просверлите отверстия с резьбой, чтобы зафиксировать втулки на оси винтами.
Возьмите обрезок трубы так, чтобы его диаметр был немного больше штока. К нему приваривается пруток с резьбой М12.
Для изготовления корпуса возьмите швеллер размером 80х40 мм. Внутрь вварите две перегородки, проделайте в них отверстия. В отверстия приварите втулки диаметром 26,5 мм и длиной 19 мм.
Конструкция должна иметь люфты, чтобы шток мог вращаться.
Чтобы закрепить подручник, к штоку приварите отрезок трубы. Разрежьте ее на конце и с обеих сторон приварите гайку и втулку. Вкручиваясь, болт должен зажимать подручник.

Из мотора стиральной машинки нужно сделать пусковое устройство. Поэтому подключение выполняется по схеме.

Обязательно изготовьте кожух для двигателя. Сделать его можно из кусков ламината. На корпус установите регулятор оборотов, который позволит выполнять работу разной сложности.

Как сделать фрезерный станок

Изготовить фрезерный станок с двигателем из стиральной машины можно по той же схеме, что токарный. Используйте в конструкции переднюю и заднюю бабку. Обработка деталей может выполняться с помощью резца, стамески или фрезера.

Самоделки из мотора стиральной машины получаются надежными и простыми в использовании. Главное – подготовка подробных чертежей, поскольку в данных конструкциях все должно быть точно.

Используйте самодельные токарный и фрезерный станок для обработки дерева и других бытовых нужд.