Как изготавливается фанера. Производство фанеры: технология и видео основных этапов процесса. Материал марки ФКМ

Дома из камня популярны еще с давних времен, поскольку они надежны и долговечны. Спустя несколько столетий можем наблюдать постройки из этого природного материала, которые еще неплохо сохранились. На сегодня отделка дома природный камень все также пользуется спросом и диктует новые условия стилей. Отделку можно выполнить, сочетая несколько видов природных материалов. В итоге получится надежное, стильное укрытие, которое способно выдержать влияние внешней среды и негативное механическое воздействие. Уже нет такой потребности полностью возводить дом из камня. Для отделки дома природный камень идеально подходит и материала значительно меньше уходит, чем полностью возводить стены. Ассортимент камня достаточно велик, каждый может на свой вкус подобрать материал и по цвету, и по фактуре. Преимущества облицовки Если сравнивать каменную облицовку с другими материалами, то на их фоне она, конечно же, выигрывает не только по характеристикам прочности и долговечности, но и по внешнему виду. Также стоит отметить, что натуральный материал экологически чист и положительно влияет на здоровье…

Загородная недвижимость является уникальным местом, где можно развернуть свою фантазию. В качестве интересных идей является монтаж и строительство собственного бассейна. Если примерно 20 лет назад чиновники могли строить препятствия для строительства бассейна, то сейчас вопрос упирается больше в финансирование и в борьбу за креативный дизайн. Согласно общей спецификации, существует два типа бассейна — это сборно-разборной конструкция и стационарный вариант исполнения. Особенности конструкционной части бассейна Для строительства бассейна, рекомендуем пройти полноценное межевание, где, заказывая кадастровые услуги можно оформить земельный план участка, на котором будет закреплена граница. Сборно-разборные конструкции можно сегодня купить в любой точке продаж, и стоимость таких изделий составляет от 7 до 50 тысяч рублей. Главное условие — найти подходящее место, и предусмотреть место хранения бассейна в холодное время года. Стационарный бассейн сложная и затратная конструкция, однако если вы все же решили начать строительство, учитывайте следующие факторы: Составляем проект у специалистов, которые имеют соответствующую лицензию и квалификацию. Подготовка котлована под…

Секционный забор из металлических прутьев с цветным покрытием — популярное решение для ограждения территорий разного предназначения. С помощью этого забора огораживают садовые и дачные участки, коттеджные поселки, территории частных домов, образовательных организаций, коммерческих проектов, спортивных объектов, детских площадок, вокзалов, портов и пр. Сегодня предлагается большой ассортимент секций из прутьев, поэтому выбрать оптимальный способ ограждения стало намного проще. Достойная решетка заборная металлическая тут https://www.3d-perimetr.ru/ Изготовление секций Заборная секция представляет собой прямоугольный фрагмент жесткой сетки из прутьев, получаемых путем нарезки металлической проволоки с дальнейшей обработкой на специальном оборудовании. Так, в процессе производства используется технология горячего цинкования, нанокерамика, порошково-полимерное окрашивание, точечная сварка. Сочетание всех этих технологий позволяет добиться максимального результата — эффективности и долговечности полученного забора. Такие ограждения не только эстетично выглядят, но и надежно защищают территорию. Для изготовления сеток используют проволоку высокого качества без изъянов. Особенностью секций является внедрение нанокерамики. Такое покрытие служит для дополнительной устойчивости металла к коррозии, а также повышает…

Как делают фанеру

Широкое применение фанеры в строительстве, электротехнике, судостроении и мебельном производстве популяризировало данный тип продукции. Структура листа - это спрессованные древесные плиты из высококачественного шпона, складываемого перпендикулярного друг другу. Предварительно между каждым слоем наносится специальный клеевой состав. Технологический процесс производства по созданию качественного изделия многогранен и сложен.

Особенности изготовления

Если интересует вопрос, как делают фанеру, рекомендуем ознакомиться с особенностями её изготовления. В процессе производства используют качественные породы березовых и хвойных брёвен, которые завозят на деревообрабатывающий завод. Распиленный материал не требует первоначальной обработки. Изготовление и последующая переработка брёвен состоит из следующих основных этапов:

Предварительно древесина замачивается в теплой воде. Это необходимое условие, обеспечивающее легкий распил на необходимую длину.
Далее аккуратные ряды из брёвен помещаются в приёмник. Резцы станка тщательно расслаивают древесину по диагонали на тонкие пластины. Такой метод носит название спиральное распиливание.
Полученный необработанный продукт - ценное сырье для изготовления качественной фанеры. Отсортировав лучшие образцы, листы укладывают друг на друга и склеивают между собой на заданную толщину. Относительно направления волокон слои чередуются перпендикулярно между собой. Сушка осуществляется в течение нескольких дней. Проверяется качество продукта. Благодаря кропотливости проведения процедуры это позволяет исключить расслоение в будущем.
Склеенные листы равномерно прессуются по всей площади поверхности специальным станком. Неровные края обрезаются.

Итоговый результат - качественная фанера от производителя и отличный расходный материал. Полученное сырье активно используется в различных промышленных и гражданских производственных областях.

Обработка изделия

В условиях производственного цикла изделие подвергается дальнейшей обработке. Чтобы придать ему эстетичный вид и ценные потребительские свойства - огнестойкость, влагостойкость или теплостойкость - осуществляется обработка специальными средствами:

Грунтовка специализированными красками защищает от небольших трещин и незначительных деформаций, образованных в результате перепада температур и влажности.
Использование влагостойких пропиток позволяет стелить листы на пол. При грамотном проведение монтажных работ они создают надежную долговечную поверхность.

Подготовленные материалы подвергаются ламинированию или шлифовке, создаются изогнутые конструкции . Это делает изделие привлекательным для мебельного производства или строительной сферы.

Производственный процесс исключает добавление вредных примесей, поэтому характеристики изделия привлекают большинство пользователей. К таким ценным свойствам относится экологическая безопасность, долговечность, функциональность и хорошая прочность продукта к различным нагрузкам.

Знаете ли вы, что российская фанера применяется в производстве немецких автомобилей? Да, в «Мерседесах» и «Фольксвагенах» используется наша березовая фанера. А еще она используется при производстве мебели, детских городков и даже газовых супертанкеров. Я побывал на одном из крупнейших фанерных комбинатов России в Вологодской области, продукция которого поставляется на экспорт в 70 стран мира. Здесь выпускают высококачественную фанеру различного назначения. Сейчас я расскажу, как делают лучшую в России фанеру.

Фанерный комбинат «СВЕЗА Новатор» находится в поселке Новатор Вологодской области недалего от Великого Устюга. Основан он еще до революции, в 1910 году. Сейчас это огромное современное предприятие.

В поселке живет около 3000 человек, большинство работает на фанерном комбинате, многие уже в нескольких поколениях.

На проходной завода каждый в обязательном порядке дует в трубочку. Это касается абсолютно всех, даже блогеров. У нас все в порядке, можно идти.

По доске объявлений видно, что жизнь на производстве кипит. Краткий пересказ того, что здесь написано: продукция компании теперь поставляется в Аргентину, борьба за качество, награждение передовиков, компенсация на питание в ночные смены, перспективы для молодежи, социальный пакет, включающий в себя добровольное медицинское страхование, путевки в санатории и детские лагеря, бесплатный трансфер до места и работы и обратно, дрова по льготной цене и материальную помощь.

Прежде чем отправиться по территории завода проходим инструктаж по технике безопасности и расписываемся в специальном журнале. Производство — зона повышенной опасности, фанерное — особенно.

Также приходится переодеться — на голову каскетку, на ноги — специальные ботинки, на глаза — защитные очки, в уши — беруши, а еще яркий жилет. Теперь можно идти на производство, конечно, с сопровождением.

По пути на производство заходим в заводской музей. Хранительница музея Светлана Николаевна Белых очень подробно и увлеченно рассказывает о прошлом, настоящем и будущем завода. Завод был основан Иваном Яковлевичем Львовым. Место для постройки было выбрано идеально: рядом дешевый лес и река, по которой сплавом доставляли бревна, рядом изготовлялся кирпич, рядом в деревнях мужики с руками и головой. Название «Новатор» в полной мере отражало суть производства — в этих краях это был первый завод по производству клееной фанеры.

После революции завод национализируют, однако это не идет на пользу общему делу. Завод прекращает работу в то время, как стране очень нужна фанера. Власти обращаются к учредителю завода. Основатель Иван Яковлевич становится директором завода и возобновляет его работу. Позже Львов работает в лесной промышленности СССР, «Новатор» продолжает работу уже без него.
Чтобы вы не думали, что фанера — это несерьезный материал, напомню, что из фанеры строились самолеты. Авиационная фанера клеилась из особо тонкого шпона на спиртосодержащих клеях. Также многие детали кузовов машин в условиях недостатка металла. делали из фанеры.

При грамотном использовании фанера — уникальный конструкционный материал. Сейчас на предприятии помимо обычной влагостойкой фанеры выпускают и специальные виды фанеры, например, облицованные алюминием или противоскользящим абразивным материалом. Кстати, опалубку для монолитного строительства тоже делают из ламинированной фанеры.

Есть и экзотические варианты фанеры, которые производят из нашей фанеры за рубежом. Берут нашу березовую фанеру, сверху приклеивают тонкий слой ценных пород дерева — готова дорогая фанера для мебели или напольных покрытий.

После вводного экскурса отправляемся на производство. Начинается оно с лесобиржи — здесь осуществляется приемка и хранение сырья. Фанеру сейчас выпускают исключительно из березы. Поставки осуществляются автотранспортом. Для того, чтобы сырье не портилось, на северных производствах активно используется снегование — древесину хранят засыпанную снегом и щепой, в таком виде она не портится и не рассыхается до середины лета. Отмечу, что береза, растущая на севере более плотная и твердая, чем в центральной части России, поэтому качество сырья здесь очень высокое.

С лесобиржи бревна при помощи кранов опускают в бассейны с горячей водой. Это нужно для того, чтобы древесина стала более пластичной.

Из бассейна бревна подаются на окорку и раскряжовку — с них снимают кору и распиливают на определенную длину.

Все эти операции осуществляются в автоматическом режиме. На этом участке шумно, бревна катаются как карандаши.

Далее начинается самое интересное: очищенные от коры бревна подаются на линию лущения.

Бревна закрепляются в лущильном станке, раскручиваются до большой скорости, а затем с них ножом срезается тонкий слой шпона. Процесс очень поход на заточку карандашей в точилке, только нож гораздо больше и во всю длину бревна. Из станка выходит длинное полотно шпона.

Шпон нарубается на одинаковые куски и укладывается в стопки.

Не забываем, шпон у нас сырой, влажность его может быть более ста процентов. Поэтому следующая операция — сушка. В роликовую сушилку поступает сырой шпон, а на выходе влажность его составляет порядка 6%.

Пачки шпона перемещают с места на места погрузчики.

Обратите внимание на ярко-синие фонари на погрузчике — их лучи служат для указания траектории движения. Безопасность — превыше всего.

Высушенный шпон нужно отсортировать. Часть пойдет в наружные слои, часть во внутренние, часть — на сращивание и починку.

На линии сращивания из небольших кусков шпона делают форматный. Сращивают их проклейкой специальной тонкой нити.

Еще одна интересная тема — шпонопочинка. Дерево — материал натуральный, в нем есть сучки, которые отрицательно сказываются на прочности и внешнем виде фанеры, а могут и вовсе выпадать. Поэтому придумали сучки вырезать, а вместо них ставить заплатки из здорового шпона. Заплатки могут быть овальными или в форме бабочки, чтобы лучше держались.

Процесс этот автоматический. Оборудование финское, но при этом полностью русифицировано.

Выглядит очень эффектно и позволяет очень сильно повысить качество и сортность выпускаемой продукции.

Дальше листы шпона нужно намазать клеем. В качестве клея используются смолы — карбамидная при производстве влагостойкой фанеры марки ФК и фенолформальдегидная при производстве фанеры повышенной влагостойкости марки ФСФ.

«Бутерброды» из нескольких слоев шпона подаются в гигантский многопролетный пресс, где под воздействием давления и температуры клеится фанера.

Если на поверхность фанеры приклеить специальную пленку, получтся ламинированная фанера. Такая фанера широко применяется в строительной индустрии и при производстве транспортных средств.

По качеству фанера производства фанерного комбината «СВЕЗА Новатор» высоко котируется не только в России, но на мировом рынке.

В ближайшее время мощность комбината вырастет, сейчас ведутся работы по модернизации и расширению производства.

Фанерный комбинат мы посетили в рамках экспедиции «Открывая Серебряное Ожерелье». Мне очень нравится бывать на различных заводах и комбинатах. Это реальное производство и реальная экономика. Желаю процветания предприятию и всем его сотрудникам!

Большое спасибо пресс-службе компании «Свеза» и туристско-информационному центру Вологодской области.

Всем известен такой материал, как фанера. При этом слове, даже у человека, весьма далекого от строительства или изготовления мебели, вызывается знакомый образ: листовой материал, склеенный из нескольких тонких слоев древесины. В целом, конечно, образ правильный. Потому что, если вознамериться купить в магазине строительных товаров этот самый листовой материал, то на ценнике будет стоять именно такое название – фанера.

Из исторических глубин

Как часто бывает с историей, от длительного использования она затирается, и вот уже нельзя разглядеть подробности, и видны только очень выпуклые факты.

Название «фанера» происходит от голландского слова «fineer», что означает тонкий древесный лист, шпон. А вот тонкие древесные листы, склеенные между собой в единый трех и более слойный лист, носил название арборит.

Тонкие листы древесины – шпона, известны очень давно. Наиболее древним изделием, с фанерованным покрытием ученые считают ящик-ларец, найденный в одной из фараоновых гробниц. Сундучок тот сделан из древесины кедра, а на лицевой стороне покрыт тонкими пластинами эбенового дерева. Сделано это было, скорее всего, для удешевления изделия – в Египте своих лесов было, мягко говоря, недостаточно, и древесину ввозили издалека.

Массовое производство фанерованной мебели началось во Франции, в XVI веке. Такая имитация ценных пород древесины в мебельном производстве позволила сделать предметы мебели более доступными для массового потребителя. Именно от столярной технологии фанерования и происходит сленговое название использования плюс-фонограммы некоторыми исполнителями: «петь под фанеру» — имитировать для массового потребителя ценное живое исполнение записанной заранее фонограммой.

Но вернемся к материалу, склеенному из нескольких листов фанеры – арбориту. Изобрел в 1881 году эту технологию Огнеслав Степанович. Костович. Новый материал Костович разработал для изготовления деталей дирижабля «Россия». Из арборита был изготовлен не тольк остов дирижабля, но и детали двигателя, в том числе, и передаточный вал, имевший длину тридцать метров.

Костович же и внедрил разработанную технологию в производство, основав завод «Арборит» под Петербургом. Завод выпускал листы арборита и всевозможные изделия из него: ящики, винные бочки, чемоданы. Производились и строительные детали, даже небольшие сборные садовые домики. Особым видом продукции являлись арборитовые трубы, использовавшиеся для производства рангоута яхт, лестниц, и прочего. К началу Первой мировой войны в России было около пятидесяти предприятий, выпускающих арборит, правда, к этому времени материал уже стал носить название фанера. В то время Россия являлась крупнейшим экспортером фанеры и изделий из нее.

Технология изготовления фанеры

Как уже понятно из вышесказанного, технология изготовления фанеры на заводе состоит из нескольких этапов. Рассмотрим подробнее, как изготавливают фанеру на заводе.

Первичная подготовка бревен. Для изготовления фанеры отбирается сырье. Нормативы отбора зафиксированы в ГОСТ 9462-88. Доставленные на деревообрабатывающий завод бревна окоряются, разрезаются на необходимую длину – в зависимости от заданной ширины листа, затем некоторое время размачиваются в горячей воде – гидротермически обрабатываются.
Лущение. Подготовленные бревна с помощью лущильного станка распускаются на тонкие листы шпона. Толщина шпоновых пластин составляет 1,5-1,8 мм. Принцип действия лущильного станка идентичен работе карандашной точилки. Только лезвие в точилке закреплено под наклоном, а в лущильном станке – прямо. Лезвие станка установлено по касательной к годичным кольцам бревна. Кстати, изобретателем лущильного станка также является наш соотечественник. Профессор Фишер изобрел его в 1819 году.
Нарезка, сортировка, починка. Полученный шпон разрезается на листы определенного размера. Далее полученный шпон сортируется. В дело идут не только цельные листы шпона. Для производства годятся пластины, шириной не менее 490 мм. Не цельные куски склеиваются «на ус» и ребросклеивание. Починенные таким образом листы используются для изготовления внутренних слоев листа фанеры.
Сушка. Отсортированные листы сушатся в специальной камере.
Склеивание. Готовые листы склеивают между собой, при этом располагают пластины шпона таким образом, чтобы волокна древесины следующего слоя были перпендикулярно древесным волокнам предыдущего. Этот способ придает листу фанеры прочность. Количество слоев зависит от заданной толщины листа. Для склеивания используется клеевой состав, рецептура которого каждым производителем держится в секрете. Пластины шпона с нанесенным клеем собираются в пакеты, затем происходит этап холодного прессования. После этого листы подвергаются еще горячему прессованию.
Обрезка и маркирование. Готовые листы обрезают в размер, сортируют и маркируют в зависимости от сорта и марки.

Сорта и марки фанеры

Фанеру изготавливают из древесины хвойных пород и березы. Березовая фанера более прочная, но и более дорогая. Поэтому материалы для широкого потребления, например, в строительстве, чаще всего делают из хвойной древесины.

Существуют стандарты на изготовление пяти сортов фанеры. Сорт Е – элитный. В нем не допускается наличие дефектов на лицевых поверхностях. Остальные сорта – от I до IV допускают разные дефекты поверхности листа: наличие сучков, в том числе, и выпавших, трещин, червоточин, коробления, и пр.

Вот так, в общих словах, выглядит процесс изготовления фанеры. На видео можете более подробно ознакомиться, как делают фанеру из березы или другой древесины.

Фанера – сегодня это популярнейший строительный материал, применяемый в отделке помещений. Он изготавливается из шпона – склеенных и спрессованных стружек древесины (хвойной и лиственной). Благодаря своим непревзойденным качествам, таким как низкая стоимость и распространенность (ввиду простоты производства), легкости и в тоже время прочности, а также натуральной, экологичной чистоте он сегодня так широко применяется и продается практически на каждом углу.

Ниже дана пошаговая инструкция по увеличению ее влагостойкости. Она будет включать настолько простые и элементарные методы и рекомендации что справиться с ними сможет практически каждый, даже в домашних условиях.

Для чего это нужно

Чтобы препятствовать проникновению влаги в помещение или из него. Все дело в том, что разновидности фанеры с по-настоящему высоким уровнем водоустойчивости на рынке – редкость. А в тех моделях, что на нем все же присутствуют, зачастую используют большое количество вредоносных химических средств, чтобы быстро произвести водоупорный материал.

Качественные листы ФСФ для промышленного использования обычно продаются большими партиями и стоят дорого. Вследствие чего индивидуальному покупателю приобрести их для личных нужд (например, использования в качестве подложки или отделки лодки) становится очень сложно. Поэтому вопрос – как сделать фанеру влагостойкой интересует многих.

Самый простой способ – избегать контактов

Возможно, будет проще оградить фанеру от каких-либо контактов с водой, чем использовать дополнительные средства для повышения ее влагостойкости. Так если стены дома отделываются снаружи обычными ФК-листами, достаточно будет организовать специальный навес (козырек) из прочных материалов (например, стали), для защиты материала от снега и дождя.

Смонтировать водоотвод также не будет лишним. Торцы при этом все равно остаются наиболее уязвимой частью здания для воздействия стихий, поэтому их можно дополнительно отделать уголками из металла или пластика и замазать каким-нибудь влагостойким герметиком.

Строения, которые планируется отделывать фанерными листами (приусадебные участки, хозяйственные постройки), необходимо размещать на хорошо продуваемых ветром территориях. Тогда влага, попадающая на стены, будет успевать высыхать или выветриваться. Капли просто не будут успевать проникать вовнутрь конструкции и вызывать деформацию.

Важно! Листы фанеры должны быть качественными и не расслаиваться при попытке поддеть их шпателем или стамеской. Также качественным должно быть и лаковое покрытие лицевой стороны – это значительно повысит их сопротивляемость водной стихии. Не стоит покупать материал неизвестного производства и имеющий явные деформационные дефекты, царапины, трещины или раскрошенность.

Обработка листов

Организация дополнительных препятствий влаге – это конечно хорошо, но подходит только для неподвижных объектов. А вот, к примеру, как сделать борта прицепа из влагостойкой фанеры? Под козырьком ведь их не спрячешь.

Если предыдущий вариант никоим образом не решает проблему и листы фанеры должны быть водостойкими сами по себе то их придется обрабатывать специальными средствами – например лакокрасочным покрытием.

Как сделать фанеру влагостойкой своими руками с помощью лака?

Для этого понадобится обзавестись следующими материалами:

олифа натуральная;
лак любой маркировки из следующих: 6Т, 6С, 4Т, 4С, плюс какие угодно варианты, предназначенные для лакировки полов;
ткань для армирования – если нет возможности раздобыть стеклоткань, можно воспользоваться и обычной марлевой;
скипидар (потребуется, чтобы смачивать ткань);
краска (лучше – масляная);
уголки для отделки торцов фанерных листов (лучше – металлические).

Внимание! Эпоксидные и полиэфирные смолы для обработки лучше не применять. Они вступают в реакцию с олифой и плохо взаимодействуют.

Для работы пригодятся следующие инструменты:

кисточки (широкие, для лака и олифы);
мощный утюг (для просушки фанеры);
строительный фен или тепловая пушка (вместо утюга, если габариты обрабатываемых листов очень большие);
специальная торцовочная кисть (необходима для качественного осуществления армирования);
кисточка, распылитель и валик (необходимы для заключительной обработки).

Инструкция, как сделать фанеру влагостойкой в домашних условиях состоит из следующих шагов

Подготовка олифы.

Перед началом работы олифу разогревают приблизительно до 50 градусов Цельсия.

Глубокая пропитка.

Поверхность фанеры начинают обрабатывать подогретой олифой с помощью кисточки. Затем поверхность нагревается до высыхания первого слоя (фен/утюг/пушка)

Важно! Инструмент для просушки должен выдавать температуру от 150 до 200 градусов Цельсия.

Процедура повторяется 3-4 раза.

Лакировка.

После окончательной пропитки и просушки фанеры на нее наносится слой лака. Особо тщательно это следует делать на торцах листов.

Армирование.

После высыхания лакового слоя до приобретения густоватой консистенции накладывается марля или стеклоткань. Между нанесением лака и ткани обязательно должно пройти несколько часов. Процесс армирования – это важный элемент обработки фанеры. Он способствует повышению стойкости и прочности последнего слоя из краски – призванного завершить работу. Для плотного слияния ткани и лакового покрытия – ее сначала промачивают в сосуде со скипидаром, а затем, при наложении, простукивают, используя торцовочную кисть.

Вторая лакировка.

Выполняется спустя несколько суток (армировочный материал должен полностью высохнуть.

Финал.

Последняя лакировка и покраска масляной краской.

Если все сделано правильно, то дополнительное обслуживание фанерным листам не понадобится ближайшие пару лет. Но рано или поздно краска начнет осыпаться. Тогда ее необходимо будет удалить с помощью мелкой наждачки и заново покрасить лист.

Технологический процесс, применяемый на современных фабриках, позволяет создать максимально эффективное производство фанеры высокого качества. В результате получают строительный материал, который используется в изготовлении мебели, разнообразных конструкций и для иных целей.

Сфера применения

Фанера – это строительный материал в форме многослойной плиты, созданный через склеивание слоями лущеного шпона с использованием дополнительных фиксирующих компонентов. Для производства конструкций применяют плиту с разным количеством слоев, склеенных по определенному принципу.

Фанера применяется:

Для конструирования больших и маленьких летательных аппаратов.
Для строительства конструкций разных размеров.
Во всех направлениях производства мебели.
В производстве облицовочных материалов.
В производстве строительных материалов.
В создании музыкальных инструментов.
Как основу рекламных щитов.
Для установки опалубки.
В производстве тары.
И в других сферах.

Разновидности фанеры

Сегодня на фабриках производят продукцию, отличающуюся по технологическим и конструктивным признакам в зависимости от сферы применения. Она имеет разную внутреннюю структуру, которая определяет ее эксплуатационные качества.

Виды фанеры:

Шлифованная и не шлифованная.
Профилированная фанера.
Общего назначения.
Бакелизированная.
Ламинированная.
Армированная.
Облицовочная.
Строительная.
Авиационная.
Водостойкая.

В зависимости от качества шпона наружного слоя, фанера делиться на 5 сортов: А/АВ, АВ/В, В/ВВ, ВВ/С, С/С.

Стадии производства фанеры

Фабричное производство фанеры разных видов, на некоторых этапах немного отличается, но основной технологический процесс ее изготовления остаётся все тем же.

Существуют следующие этапы производства:

Подготовка древесины.
Заготовка шпона.
Склеивание шпона в листы.
Нанесение защитного и облицовочного покрытия.

Заготовка древесины для получения фанеры

Для производства фанеры используется шпон из лиственных пород и хвойной древесины. Для наружных слоев предпочитают березу, реже граб, тополь, бук и ольху. Цена березового шпона в закупке материала, является самой дешевой, потому она и обрела такую популярность среди производителей. Граб, тополь, бук и ольху считают дорогостоящими материалами, потому их используют для производства шпона по индивидуальным заказам. С хвойных пород деревьев, часто изготавливают внутренний слой, из-за хорошей прочности и небольшой стоимости этой древесины в закупке.

Привезенный материал в первую очередь проходит калибровку на специальном станке. Снимаются все излишки, сучки и кора в результате достигается ровный круг на срезе в соотношении с центром древесины. Длинные бревна разрезаются на одинаковые чурки и направляются на этап варки.

Древесина должна иметь одинаковую влажность. Это необходимо для сохранения целостности структуры будущей плиты и избегания проблем на этапе производства. Перед лущением, все заготовки на продолжительное время замачивают в теплой воде, тем самым выравнивают их общую влажность.

Размягчённое в воде бревно легче поддается лезвиям станков, это в несколько раз ускоряет процесс нарезания и сохраняет длительное время податливость материала.

В воду могут добавлять вещества, придающие будущим изделиям дополнительные свойства. Как только древесина равномерно пропитываться влагой, ее отправляют на этап изготовления шпона.

Процедура изготовления и отделки шпона

Подготовленные бревна загружают в специальные установки, фиксируя их между тремя валиками и, с помощью лезвий срезают листы или ленту шпона. Валики одновременно фиксируют и вращают бревна с заданной скоростью. Размеры определяют в зависимости от технических характеристик лущильного станка и размеров готовой продукции. Листы складывают в стопки, а ленту сматывают в рулон.

Проводится в специальных закрытых помещениях, с автоматическим контролем температуры. Горячий воздух стараются распределять неравномерно, чтобы разделить сушку на несколько последовательных этапов. Рулоны или листы в подвешенном состоянии перемещают по многоэтажной роликовой системе. Это позволяет провести процесс сушки максимально эффективно с соблюдением всех временных ограничений. Влажность шпона должна быть – от 4 до 6%.

После сушки, шпон проходит ОТК. Контролеры и рабочие удаляют все дефектные участки, листы сортируют согласно требуемым размерам и влажности. Готовый элемент отправляют в цех производства фанеры.

Технологический процесс производства

Технологический процесс изготовления фанеры происходит в несколько этапов.

Склеивание

На специально оборудованных столах располагают листы шпона одинакового размера. Их поверхность очищают от древесной пыли и мелкого мусора, чтобы при склеивании не создавалось лишних бугорков. Далее, собирают и группируют по размерам в стопки для будущей склейки каждой плиты.

Вначале изготавливается хвойная фанера, как внутренний слой и будущий каркас. На первый лист наноситься влагостойкий клей, бакелитовая пленка или смола. Сверху его прижимают следующим листом шпона в результате получается своеобразный бутерброд. Процесс могут повторять до получения 3 и более слоев. Вся работа проводиться в хорошо проветриваемых помещениях из-за повышенной токсичности некоторых веществ в составе клея.

Часто, количество слоев увеличивают для повышения прочности. Например, такой способ применяют во время производства строительной фанеры.

При склеивании волокна древесины каждого нового слоя стараются располагать перпендикулярно предыдущему, что в несколько раз увеличивает прочность будущей конструкции. Если слоев в плите четное количество, это значит, что направление внутренних волокон древесины расположено параллельно друг к другу. Для получения широких полноформатных листов используют способ ребросклеивания по продольным кромкам.

В случае обнаружения поврежденных участков на листах, их вырезают и заменяют специальными заранее подготовленными заплатками. Поврежденный шпон, стараются использовать для создания внутренних слоев фанеры.

Иногда на спиле листа можно увидеть резкие изменения цвета волокон с черными включениями. Это говорит о том, что производитель экономил на закупке качественной древесины, использовал подгнившее второсортное сырье или нарушил технологический процесс изготовления продукции. Такая плита редко когда выдерживает требуемые нагрузки и через непродолжительное время может разрушиться.

Холодное склеивание или термическая обработка под давлением

Первый способ – при холодном склеивании лист фанеры помещают в пресс и оставляют его там при комнатной температуре на 6 часов. После застывания, его отправляют на этап просушки.

Второй способ – готовые тщательно склеенные листы направляют под термопресс, где с давлением и высокой температурой соединения набирают окончательную прочность.

Нанесение покрытия

В отдельном цеху поверхность шлифуют и наносят разнообразные покрытия. Для этого используют всевозможные лаки, краски или готовые наклейки с изображениями.

В зависимости от покрытия фанеру разделяют:

На облицовочную – состоит из нескольких слоев лущеного шпона. Имеет облицовочное покрытие с одной или с двух сторон.
Ламинированную фанеру – покрытие чаще всего имитирует древесную структуру.
Шлифованную и не шлифованную – на поверхности создаётся специфическая текстура.

Особенности производства разных видов фанеры

Бакелизированная фанера – имеет увеличенную прочность структуры. Эффект достигается пропитыванием листов шпона бакелитовой смолой с дальнейшим спрессовыванием, под высоким давлением с температурой 270 °C.

Водостойкая – для производства используется водостойкий фенолоформальдегидный или карбамидоформальдегидный клей.

Профилированная – имеет сложную волнообразную структуру волокон для увеличения продольной прочности.

Армированная – внутри размещают слой, который придает дополнительную прочность будущей плиты, вставка может быть металлопластиковой, стекловолоконной или в форме металлической сетки.

Авиационная фанера – производиться из березового шпона (один из самых легких материалов). Ее могут применять в авиастроении и создании легких конструкций.

Производство фанеры не требует больших денежных вложений на закупку оборудования и запуск процесса производства. Принцип технологического процесса простой и малозатратный, потому начать свой бизнес по силе каждому предпринимателю.