Как сделать фрезерный стол для ручного фрезера своими руками? Стол для фрезера своими руками Как сделать фрезерный стол своими руками чертежи

Столяры относятся с уважением к своему фрезерному столу. И для этого имеется веская причина, так как такие конструкции позволяют повысить продуктивность и эффективность рабочего процесса. Сейчас не проблема отыскать подходящие модели столов для ручного фрезера, однако стоят они дорого до неприличности. А вот изготовить своими руками фрезерный станок, не тратя большие средства на фирменный стол или покупая дешевый китайский аналог и выбрасывая деньги на ветер, под силу каждому хозяйственному человеку. Для этого требуется электромотор подходящей мощности, направляющая конструкция и стол.

Предназначение фрезерного стола

Работа с ручным фрезером заключается в выполнении операций по передвижению машинки по жестко закрепленной поверхности обрабатываемой заготовки. Не всегда это удобно. И поэтому поступают нередко наоборот: стационарно крепится фрезер, а перемещается - заготовка. В таком случае уже говорят о конструкции, которая называется «фрезерный стол», а не только об инструменте «ручной фрезер».

Фрезерные столы довольно часто дают возможность добиться результатов, которые раньше были доступны только мебельным профессиональным мастерским, у которых имелись фрезерные станки. С их помощью аккуратно, легко и безопасно делается вырезание фигурных отверстий, прорез пазов, изготовление соединений, обработка и профилирование кромок, а также вырезание фигурных отверстий.

Большим преимуществом данной конструкции является то, что при помощи фрезерного стола для ручного фрезера можно производить обработку различных материалов, таких как дерево, ДСП, МДФ, пластмасса и т.д., в деревянных деталях делать шлицы и пазы, соединять детали на шпунтах и шипах, создавать декоративные профили и снимать фаску.

Фрезерный стол к тому же запросто можно использовать в качестве деревообрабатывающего станка. Всего лишь для этого нужно на верстаке или в стойке электродрели закрепить инструмент. Становится совсем неудивительно, что большое количество фирм утолять бросились неукротимый аппетит столяров, производя довольно широкий ассортимент фрезерных столов, а также к ним и аксессуары. Самодельные фрезерные столы, однако, порой не уступают фирменным по собственным характеристикам.

Конструкция фрезерного стола

Можно использовать для установки ручного фрезера поверхность рабочего верстака или можно изготовить отдельный стол. Стол отличается жесткой конструкции и является хорошо устойчивым, потому что фрезерный станок при работе вызывает довольно сильную вибрацию. Надо также учитывать, что крепится фрезер снизу столешницы, и важно, чтобы не мешало ему ничего. Поэтому в этой части нет дополнительных элементов.

Монтажная пластина служит для крепления фрезера к столу, изготовляется она из прочных и качественных материалов. Для этого используется текстолит, металлический лист или фанера. Обычно существуют на самой подошве резьбовые соединения, для надежного крепления пластиковой кладки.

Выборка под пластину присутствует сверху столешницы, так, чтобы последняя утапливалась заподлицо. Пластину крепят саморезами, что имеют потайную головку, к столешнице. Для крепления подошвы просверливается отверстие, а также в столешнице дублируется отверстие пластины. Фрезер крепится к столу с помощью винтов с потайной головкой. В случае если отсутствуют отверстия в подошве для крепления пластины, они самостоятельно просверливаются, а также могут использоваться прижимы.

Закреплена на столе кнопка, которая используется для удобства включения фрезера, также возможно установить в целях своей безопасности аварийную кнопку-грибок. Для более комфортной работы и фиксации более крупных заготовок стол под ручной фрезер может быть оборудован верхними прижимными устройствами. Также для удобства измерения принято закреплять линейку.

Начало работы

Лучше всего начать процесс изготовления конструкции для ручного фрезера с определения в мастерской места будущего стола. Ясное представление должно быть, прежде всего, о том, какой вам требуется фрезерный стол: являющейся боковым расширением стола пильного (агрегатный), настольный (портативный) или отдельный (стационарный).

Если работать приходится, используя фрезерный стол лишь иногда, или вне мастерской, нужно подумать о портативном варианте, его можно для экономии места повесить на стену или убрать. Если достаточно места, то максимум удобства обеспечит отдельно стоящий фрезерный стол, его можно поставить на колеса и потом располагать, где удобно. Портативный или отдельно стоящий фрезерный стол настроить можно на выполнение операции и на время оставить, и он при этом не будет мешать другим инструментам, устройствам и станкам.

Можно в качестве простого устройства соорудить невысокую конструкцию, которую можно располагать на обычном столе. Взять можно лист ДСП и на нем закрепить направляющую. Согласно чертежам стола для ручного фрезера, может она представлять собой обычный кусок доски не очень большой толщины. Дальше необходимо закрепить ее на болтовые соединения.

Для этого нужно взять две струбцины. Проделать необходимо далее отверстие для фрезы. На этом все. Если фрезерный станок для вас является основным инструментом, то значит нужно изготовить основательный и удобный фрезерный стол, за ним ведь много времени придется проводить.

Станина и столешница

Станина любого фрезерного стола является стационарной частью, то есть представляет собой каркас на опорах, который имеет столешницу сверху. Из чего делать каркас, существенного значения не имеет: сварная стальная конструкция, МДФ, ДСП, дерево. Основной и главной задачей является обеспечить его устойчивость и жесткость в процессе работы. Также размеры станины не критичны, и выбираться должны в зависимости от габаритов обрабатываемых деталей.

Чтобы не запинался ногами оператор станка за части конструкции, нужно нижнюю часть станины углубить (как цоколь у мебели) миллиметров на 100-200 относительно переднего свеса используемой столешницы. Для обработки дверных накладок и торцов заготовок фасадов для станины самодельного стола для ручного фрезера можно посоветовать следующие размеры в миллиметрах: высота - 900, глубина - 500, ширина - 1500.

Важным параметром, пожалуй, есть высота, она должна быть в диапазоне 850-900 миллиметров, так как такая высота оптимальна для работы стоя. Довольно хорошо, когда у станины имеются регулируемые опоры, при помощи таких опор можно компенсировать неровности пола, а также при необходимости изменить высоту стола.

Недорогим и хорошим вариантом столешницы для фрезерного стола, сделанного своими руками, является кухонная обычная столешница на основе ДСП толщиной 26 или 36 миллиметров, которая покрыта износостойким пластиком. Хорошо скользит заготовка по поверхности твердого пластика, весьма удобна стандартная глубина столешницы для кухни 600 миллиметров в эксплуатации, а ДСП довольно хорошо гасит вибрации. Для столешницы, в крайнем случае, подойдут плиты МДФ или ЛДСП (ДСП) от 16 миллиметров.

Монтажная пластина стола

Из-за довольно большой толщины столешницы кухонной (как минимум 26 миллиметров), и чтобы сохранить всю амплитуду вылета фрезы, конструкцией фрезера предусмотрено применение монтажной пластины вблизи места, где крепится к столу подошва фрезера. Эта деталь при малой толщине отличается довольно высокой прочностью.

Пластину часто изготавливают из металла, но в обработке все же более удобным и не уступающим по прочности является стеклотекстолит (текстолит). Монтажная пластина из текстолита представляет собой прямоугольную деталь толщиной 4-8 миллиметров, со стороной 150-300 миллиметров, у которой в центре делается отверстие с таким же диаметром, как и отверстие в подошве фрезера.

В подошве фрезера обычно имеются штатные резьбовые отверстия, которые предназначены для крепления пластиковой накладки. Путем их выполняется крепление к монтажной пластине фрезера. Если вдруг нет отверстий, нужно эти отверстия изготовить самостоятельно, или фрезер закрепить другим способом, к примеру, при помощи скоб-прижимов из металла. Нужно для крепления пластины на столешнице просверлить ближе к углам пластины четыре отверстия.

Сборка фрезерного стола

Первым делом временно к готовой станине крепят столешницу, как показано на видео о столах для ручного фрезера. На выверенное заранее место на столешнице кладут монтажную пластину, и ее точное местоположение отмечают карандашом по контуру. При помощи ручного фрезера с небольшим диаметром фрезы 6-10 миллиметров в столешнице выбирают для монтажной пластины посадочное место, такое, чтобы легла она заподлицо, то есть идеально с верхней поверхностью столешницы.

Также надо не забывать, что посадочное место нашей пластины иметь будет не прямые углы, а скругленные, значит, нужно будет с помощью напильника скруглить углы таким же радиусом текстолитовой монтажной пластины. После того, как присадили монтажную пластину, нужно фрезером с прямой фрезой большей толщины, чем столешница, произвести сквозное фрезерование в столешнице отверстия по форме данной подошвы фрезера.

Особой точности такая операция не требует. Но нужно быть готовым к дополнительной выборке снизу столешницы материала, к примеру, для кожуха пылеуловителя и разных других приспособлений.

Теперь все осталось соединить вместе. Фрезер заводим снизу, прикручивая к пластине его, а далее с помощью саморезов крепим пластину к столешнице. Смотрим за тем, чтобы были надежно утоплены шляпки элементов крепления, и цепляться они не должны за заготовку при скольжении её по столешнице. Окончательно столешницу прикручиваем к станине.

Верхний прижим

Для дополнительной безопасности и удобства можно оснастить конструкцию, согласно чертежам стола под ручной фрезер, верхним прижимным устройством, изготовленным на основе ролика. Это особенно необходимо при работе с габаритными заготовками, к примеру, такими как дверные накладки. Очень проста конструкция прижима.

Шариковый подшипник подходящих размеров, например, может служить роликом. Монтируют подшипник в удерживающее устройство, его жестко можно зафиксировать от поверхности столешницы на нужном расстоянии. Этим самым обеспечен будет постоянно плотный прижим заготовки к столешницы при прохождении под роликом заготовки.

Привод для самодельного станка

Если вы собрались проектировать простой самодельный фрезерный станок, вы должны свое внимание обратить на электропривод. Важным фактором является его мощность. Для станка с неглубокой выборкой деревянных заготовок может даже подойти мотор с мощностью 500 Ватт. Все-таки такой станок часто будет глохнуть, поэтому не оправдает он ни времени, ни средств, сэкономленных на покупку маломощного двигателя.

Благодаря наблюдениям видно, что оптимальным вариантом является мотор с мощностью от 1100 Вт. Мотор мощностью 1-2 киловатта позволит в обычном режиме делать обработку древесины, а также применять любой тип фрез. Сюда подойдут электромоторы как стационарные, так и приводы ручных электроинструментов, таких как ручные фрезы, дрель, болгарка.

Еще одним немаловажным фактором является оборотистость. Чем больше количество оборотов, тем равномернее и чище будет рез. Если рассчитан двигатель на обычную бытовую сеть 220 вольт, то проблем с подключением не будет. А вот уже трехфазный асинхронный двигатель подключать нужно по специальной схеме - звезда-треугольник, гарантирующая максимально возможную выдачу в этой ситуации, а также плавный запуск. Если в однофазную сеть подключить трехфазный электромотор, то будет теряться КПД в размере 30 - 50%.

Вопросы безопасности

После изготовления стола для ручного фрезера нужно сказать в заключение о главном, то есть о безопасности. Рекомендуем настоятельно для фрезы изготовить защитный экран по типу образцов для промышленных фрезерных столов. Нужно также станок оснастить так называемым «грибком», то есть кнопкой экстренной остановки, разместив, эту кнопку в легкодоступном месте, а также исключить случайное нажатие кнопки запуска.

После этого рекомендуется сделать подсветку рабочей зоны, так как вокруг фрезы самое опасное место. Есть смысл при довольно частой смене уровня высоты вылета фрезы подумать над автоматическим или ручным устройством опускания и подъема фрезера. Конструкцию самодельного фрезерного станка совершенствовать можно много и долго в зависимости от решаемых задач и фантазии конструктора.

2. Приклейте правую ножку С к опоре В (рис. 1) и дополнительно закрепите шурупами. Отложите сборку в сторону. Выпилите царги I . Затем сделайте в средней опоре вырезы для царг. Как аккуратно сделать такие вырезы, описано в « ».

3. Используя вырезы средней опоры В , разметьте ширину верхней разделительной полочки F (фото А). Опилите полочку до окончательной ширины. Затем определите ширину нижней полочки G и опилите ее (фото В).

ДЛЯ ТОЧНОЙ ПОДГОНКИ РАЗМЕЧАЙТЕ ОДНИ ДЕТАЛИ С ПОМОЩЬЮ ДРУГИХ

Положите нижнюю полочку G на среднюю опору В, выровняв края. Пользуясь вырезом как шаблоном, отметьте ширину полочки.

Выровняйте один край верхней полочки F с вырезом и отметьте ее ширину, поставив метку у противоположного выреза.

4. Приклейте верхнюю полочку F к средней опоре В , выровняв ее нижнюю сторону с верхними краями вырезов (фото С). Когда клей высохнет, приклейте на место нижнюю полочку G .

Выпилите из обрезков две проставки длиной 108 мм и, выравнивая с их помощью нижнюю полочку, приклейте ее к средней опоре В.

Комбинированное сверло позволяет сделать раззенкованное монтажное и направляющее отверстия за одну операцию, не меняя инструмента.

5. Просверлив монтажные и направляющие отверстия, приклейте левую ножку D к собранному узлу B/F/G и дополнительно закрепите шурупами (фото D ).

Краткий совет! С помощью клея и шурупов можно скрепить сразу несколько деталей основания. Шурупы ускоряют сборку, так как вам не приходится ждать полного высыхания клея, прежде чем прикрепить следующую деталь. Выпилите заднюю стенку J и, примерив ее к проему, убедитесь, что верхний край расположен вровень с вырезом средней опоры В . Приклейте заднюю стенку на место и зафиксируйте струбцинами.

6. Приклейте на место царги I , фиксируя их струбцинами (фото Е). Затем закрепите с помощью клея и шурупов последнюю опору В . Когда клей высохнет, отметьте точную длину верхней планки Н (фото F ) и приклейте деталь на место (рис. 1).

Вклейте царги I в вырезы вровень с верхней полочкой F. Затем приклейте на место левую опору В, закрепив ее дополнительно шурупами.

Чтобы царги I оказались параллельными друг другу по всей длине, отметьте точную длину верхней планки Н, приложив ее к левой части основания.

7. Снова возьмите правую опору с ножкой В/С и присоедините к собранной левой части основания В/D/ F-J , используя клей и шурупы (рис. 1). Затем приклейте к левой и правой опорам В планки Е , фиксируя их струбцинами. С помощью шлифовальной колодки сделайте на верхнем внешнем ребре левой планки скругление радиусом 3 мм.

Фрезерный стол чертежи

Измеряя и размечая детали проекта с помощью рулетки и линейки, трудно добиться точности, особенно если реальная толщина фанеры отличается от номинальной. Вместо этого для аккуратности лучше использовать сами детали или обрезки материала для размерной настройки станков. Чтобы сделать точные вырезы для царг I в средней опоре В, следуйте этому методу.

Для настройки ширины выреза сделайте пропил в обрезке фанеры, подняв диск так, чтобы на ребре оставался небольшой заусенец.

Настраивая глубину пропила, измеряйте расстояние от упора до внешней стороны зубьев пильного диска.

Прикрепите к головке поперечного (углового) упора деревянную накладку и выпилите в детали вырез за несколько проходов. Продольный упор служит ограничителем при последнем проходе.

Займитесь крышкой

1. Возьмите выпиленную ранее крышку А и отметьте ее центр, соединив прямыми линиями противоположные углы. С помощью кольцевой пилы сделайте в центре крышки отверстие диаметром 38 мм (фото G ).

Струбцинами закрепите крышку А на верстаке, подложив доску для предотвращения сколов. Просверлите в центре крышки отверстие для фрезы.

Положите на крышку А пластиковую накладку подошвы фрезера и выровняйте ее по центру, расположив так, чтобы органы управления электроинструмента были доступны спереди.

2. Снимите с подошвы фрезера, который вы собираетесь установить в стол, пластиковую накладку и, используя ее как шаблон, разметьте на крышке центры монтажных отверстий (фото Н). Просверлите отверстия и раззенкуйте их.

3. Выпилите планки крышки К . Разметьте на одной из планок центры трех отверстий (рис. 2). Просверлите отверстия диаметром 6 мм (фото I). Приклейте планки к крышке А и зафиксируйте струбцинами.

Закрепите обе планки К на верстаке, сложив их в стопку и подложив снизу доску, чтобы избежать сколов.

Просверлите отверстие диаметром 5 мм через осевое отверстие. Затем сделайте отверстие диаметром 6 мм справа. Глубина отверстий должна соответствовать длине крепежа.

4. Положите крышку A/К на основание и выровняйте осевое отверстие посередине торца планки Е , ориентируясь на средний слой фанерного шпона. Затем через отверстия верхней планки К просверлите отверстие диаметром 5 мм для осевого шурупа и отверстие диаметром 6 мм для правого запорного винта (рис. 1, фото J ). Добавьте шайбы и вверните в осевое отверстие шуруп-глухарь 6×35 мм. Приподнимите крышку и через левое запорное отверстие просверлите отверстие диаметром 6 мм для запорного винта, фиксирующего крышку в поднятом положении.

Добавьте продольный упор

1. Выпилите переднюю стенку и основание упора L . Разметьте одинаковые полукруглые вырезы (рис. 3). Затем, как описано в «Совете мастера», аккуратно выпилите их электролобзиком. Приклейте переднюю стенку к основанию и зафиксируйте струбцинами.

2. Выпилите проставки М и прижимы N . Приклейте проставки к прижимам. Когда клей высохнет, поставьте упор L/L на собранные прижимы M/N , выровняйте детали и просверлите сквозные отверстия диаметром 6 мм (рис. 3, фото L ).

Подложив доску для предотвращения сколов, выровняйте упор L/L поверх собранных прижимов M/N. Зафиксировав все части струбцинами, просверлите сквозное отверстие, затем сделайте то же самое с другой стороны.

Настройте поперечный упор на угол 45° и отпилите две косынки от обоих концов полосы. Снова установите угол 90°, чтобы отпилить еще две косынки.

3. Из фанерной полосы размером 19x76x305 мм выпилите треугольные косынки О (фото М). Приклейте их к собранному упору (рис. 3).

Изготовьте прочные ящики

1. Из 19-миллиметровой фанеры выпилите две заготовки размерами 100×254 мм для передних и задних стенок Р . Из одной заготовки выпилите две задние стенки и отложите их в сторону. На второй заготовке разметьте вырезы передних стенок (рис. 4) и аккуратно выпилите их (см. «Совет мастера» внизу), прежде чем разделить заготовку на две передние стенки.

Краткий совет! Сделать вырезы удобнее до того, как начнете выпиливать передние стенки, чтобы подошва электролобзика не упиралась в струбцины, прижимающие заготовку.

Способ выпиливания крутых изгибов электролобзиком

Даже установив в электролобзик пилку с самыми мелкими зубьями, сделать аккуратные вырезы с небольшим радиусом непросто, так как пилка застревает в пропиле, нагревается и образуются прижоги.

Испытайте такой способ: прежде чем выпиливать вырез по контуру, сделайте частые прямые пропилы от края детали, как показано на фото справа. Затем выпилите вырез, ведя пилку с небольшим отступом от контурной линии. По мере продвижения пилки вперед мелкие кусочки, образованные прямыми пропилами, будут выпадать один за другим, не препятствуя движению пилки и давая пространство для маневра, если потребуется немного изменить траекторию. Отшлифуйте края выреза до линии контура, используя обрезок пластиковой трубы, обернутый наждачной бумагой.

2. Из 12-миллиметровой фанеры выпилите боковые стенки Q и донышки R . Отложите эти детали в сторону.

3. Закрепите фрезер на нижней стороне крышки А . Если оригинальные винты крепления подошвы окажутся слишком короткими, замените их более длинными с такой же резьбой.

4. Вставьте в цангу фрезу для фальцев шириной 12 мм. Установите упор, как показано на рис. 3. Отфрезеруйте фальцы 12×12 мм вдоль трех сторон передних и задних стенок Р . Замените фрезу и сделайте скругления радиусом 3 мм на краях полукруглых вырезов передних стенок.

5. Соберите ящики, склеив детали и зафиксировав их струбцинами (рис. 5). Из обрезка 6-миллиметровой фанеры сделайте поворотные запоры S и отшлифуйте на углах скругления радиусом 6 мм. Просверлите монтажные отверстия с цековками и прикрепите запоры к передней кромке средней опоры В (рис. 1). Теперь вставьте ящики, заполните их коробочками с фрезами и можете приступать к фрезерованию.

, 5.0 out of 5 based on 3 ratings

Любой мастер скажет, что функциональное рабочее место – это половина успеха в работе. Особенно это касается тех случаев, когда речь идет о специальных приспособлениях, позволяющих изготавливать не только простейшие предметы, но и куда более сложные изделия.

Фрезерный стол может иметь как простую конструкцию, так и сложную с множеством всевозможных дополнительных деталей.

Ушло в прошлое время, когда красиво фрезерованные мебельные панели можно было сделать только на мебельной фабрике. Сегодня есть все технические и финансовые возможности для того, чтобы любой мастер-частник смог сделать стол фрезерный своими руками. Иногда это даже выгоднее и практичнее, чем заказывать оборудование, собранное в заводских условиях – оно может оказаться гораздо дороже, чем позволяет кошелек заказчика, и не подойти по габаритам к небольшой частной столярной мастерской.

В то же время, как показывает практика, ничего особо сложного в изготовлении фрезерного стола нет. Однако для начала надо обязательно определиться с двумя принципиальными моментами – с типом стола и с необходимыми (и доступными) материалами для его производства.

Мастеру, который в скором будущем на этом самом приспособлении захочет создавать столярные шедевры, наверное, важно понять, каким будет стол – отдельным стационарным комплексом или же агрегатной частью основного рабочего верстака. Кроме того, придется искать крепкие и надежные материалы, без которых нельзя добиться высокого качества.

Назначение и типы

Создание специализированных столов для обработки древесины металлическими фрезами стало в некотором смысле ответом на те неудобства, которые возникают при работе с ручной фрезерной машиной. Многие операции, в том числе по фрезерованию мебельных панелей, требуют максимальной точности и чистоты их выполнения.

В таких условиях возникла потребность в специальном приспособлении, которое обеспечивает жесткое закрепление режущего элемента на корпусе стола с перемещением обрабатываемой деревянной поверхности.

Развитие данного принципа привело к размежеванию подобных устройств по характеру их применения и расположению на рабочем месте столяра. Так появилось несколько разных типов столов для фрезерных операций. В частности, они разделяются на стационарные (расположенные автономно от других рабочих верстаков), агрегатные (представляют собой боковую пристройку к основному распилочному столу) и портативные (могут переноситься и устанавливаться в любых удобных для них местах) столы.

Так, стационарный фрезерный стол, даже занимая в мастерской несколько больше места, чем агрегатный или портативный варианты, имеет свои преимущества перед более миниатюрными аналогами.

Он может быть как совершенно простым по конструкции, так и оборудованным множеством всевозможных дополнительных деталей, полезных при столярных работах.

Он гарантирует максимальное удобство для работника. Он может быть вполне мобильным, легко перемещаемым по комнате, достаточно приделать к его ножкам небольшие колеса. Да и места он займет немного, если при его изготовлении использовать изначально компактный проект.

Но какой бы тип фрезерного стола ни использовался, любой из них наверняка поможет столяру быстро и качественно выполнять такие очень распространенные операции, как прорезание пазов и производство канавок, различные варианты обработки кромок и подготовка шиповых соединений.

При этом, имея подобный стол, оборудованный по всем правилам, мастер может совершенно не опасаться поверхностей, которые нельзя обработать на плоском столе. Ведь в большинстве случаев конструкция данного приспособления позволяет просто временно снять установленный на нем ручной фрезер, а после окончания «нестандартной» операции снова установить его на столе.

Вернуться к оглавлению

Составные части

Прежде чем начинать делать такой стол своими руками, необходимо познакомиться с его основными составными элементами. Это поможет лучше разобраться, за счет чего данное приспособление значительно повышает качество и производительность столярных работ.

Главный элемент всего комплекса – это электрическая фрезерная машина (фрезер). С помощью съемных фрез данный механизм производит вырезание всевозможных рельефных углублений и канавок в деревянных корпусных деталях. При выборе фрезера рекомендуется обращать особое внимание на наличие некоторых необходимых для работы опций, в том числе режимов плавного пуска устройства и быстрой остановки двигателя, стабилизации частоты вращения фрезерного шпинделя, а также убедиться в наличии ручной регулировки.

Вся конструкция фрезерного стола базируется на станине – второй составной части указанного приспособления. Она может быть сделана из разных материалов, в том числе из дерева, металла, ДСП или МДФ. Задача станины состоит в обеспечении жесткой устойчивости фрезерного стола во время работы. Размеры станины устанавливаются в зависимости от габаритов древесных заготовок, которые будут обрабатываться на столе. В то же время относительно высоты станины рекомендуется выбирать такой показатель, который соответствовал бы наиболее комфортным условиях работы стоя, то есть примерно 850-900 мм.

Третья составная часть описываемой конструкции – это столешница. Необходимо, чтобы она была совершенно ровной, без деформаций и значительных дефектов поверхностного слоя. На изготовление этой части могут пойти самые разные древесные панели, которые эффективно гасят возникающие при фрезеровании вибрации, в том числе столешница на основе ДСП от обыкновенного кухонного стола толщиной от 26 до 36 мм.

В состав фрезерного стола должна обязательно входить металлическая или текстолитовая (в зависимости от выбора мастера) монтажная пластина под фрезер. На ней крепится упомянутый главный элемент фрезерного станка, через отверстие, сделанное в пластине, происходит выход фрезы в рабочее положение. По этой причине материал для монтажной пластины должен соответствовать двум обязательным характеристикам – он должен обладать повышенной прочностью и одновременно быть достаточно тонким.

Вернуться к оглавлению

Материалы и инструменты

Поскольку производство данной конструкции не представляется делом слишком сложным, предлагается сравнительно небольшой перечень всего необходимого для этого. В работе, в частности, понадобятся:

ручная фрезерная машина;
стандартный автомобильный домкрат;
деревянные бруски квадратного сечения (4 штуки);
древесностружечные плиты или листы фанеры, раскроенные в соответствии со схемой будущего приспособления;
металлический профиль;
стальная пластина толщиной 6 мм (для изготовления монтажной пластины);
набор направляющих из алюминия;
электродрель;
гаечные ключи;
набор отверток;
подвижный упор (каретка) (эту функцию может выполнять направляющая от пилы);
крепежный материал (саморезы, болты, гайки, скобы и т.д.);
измерительные приспособления (линейка, измерительная рулетка, угольник).

Вернуться к оглавлению

Принцип функционирования

Схематично конструкция самой простой установки для фрезерных операций по дереву выглядит следующим образом. В древесностружечной плите или фанерной панели (столешнице) монтируется металлическая (текстолитовая) пластина. В пластине предварительно просверливается определенного диаметра отверстие, в которое для осуществления указанных операций вставляется фреза. Она является насадкой на ручной фрезерной машине.

Съемная фреза заданной конфигурации вслед за фрезером, расположенным снизу столешницы, может свободно подниматься и опускаться. За счет этого перемещения обеспечивается производство нужных рельефов в рамках требуемых габаритов. При этом амплитуда поступательного движения задается обычным автомобильным домкратом (для этой цели можно, в частности, использовать стандартный бутылочный домкрат, но лучше подойдет винтовой вариант), установленным снизу фрезерной машины и толкающим ее.

Обрабатываемая деревянная заготовка (доска) ограничивается закрепленными на столе металлическими или деревянными направляющими.

Вернуться к оглавлению

Порядок и особенности сборки

Чтобы правильно собрать указанный стол своими руками, необходимо внимательно выполнять все операции и придерживаться их строгой последовательности.

Первый шаг представляет собой производство станины – стационарного каркаса всего будущего стола. На ее изготовление идут деревянные бруски и фрагменты ДСП. Из них вырезаются опорные ножки приспособления, древесностружечными плитами обшиваются боковины, что придает жесткость всей конструкции. Не помешает во имя лучшей жесткости станины дополнить ее фанерными панелями, соединяющими ножки в горизонтальной плоскости. В боковой части ДСП следует вырезать отверстие – в нем будет установлена кнопка пускового механизма.

Далее, переходят к столешнице. Она изготавливается также из древесностружечной плиты. Столешницу следует сделать таким образом, чтобы она могла свободно подниматься и опускаться на станине с помощью обыкновенных дверных петель. Снизу к столешнице прикрепляется предварительно собранная каркасная рама, внутри которой будут располагаться фрезер и домкрат. Эта рама одновременно послужит дополнительной опорой для всего фрезерного приспособления.

В процессе фрезерования необходимо равномерно, без случайных перекосов передвигать деревянную заготовку вдоль фрезерного стола по отношению к стационарно закрепленной фрезе. Обеспечить такое перемещение можно при помощи специальной подвижной каретки-упора, которая фиксируется в направляющей. Чтобы сделать ее, на поверхности столешницы вырезают канавку, куда вставляется металлический профиль.

По центру, рядом с фрезой, должен быть установлен продольный упор. Он делается, как правило, из обрезков ДСП (но можно использовать и другие материалы) в виде уголка. Данный упор должен быть обязательно подвижным, чтобы с его помощью можно было бы легко регулировать зазоры вокруг фрезы. Для придания подвижности в нижней части указанного элемента делают два отверстия (паза), в которые устанавливаются специальные фиксаторы, прижимающие упор к столешнице.

В центре стола сверху столешницы прикрепляется стальная монтажная пластина прямоугольной формы с отверстием для фрезы посредине. Пластина своей верхней кромкой должна находиться на одном уровне с поверхностью столешницы, образуя с ней одну плоскость. Снизу к пластине посредством специальной подошвы, а также винтов и болтов, крепится фрезер.

В роли лифта для ручной фрезерной машины будет выступать автомобильный домкрат. Подкручивая его в разные стороны, мастер сможет достаточно точно опускать или поднимать фрезу. Тем самым будет обеспечено правильное фрезерование деревянной заготовки.

На заключительном этапе монтажа фрезерного стола с фрезерной машины снимаются ручки. На их место прикручивают алюминиевые направляющие. Они, в свою очередь, соединяются с механизмом домкрата.

При обработке поверхности ручным фрезером часто возникает необходимость одновременно держать изделие. Для таких ситуаций и предназначен фрезерный стол.

Конечно, можно приобрести это приспособление в строительных магазинах, но стоит оно недешево, поэтому лучше потратить немного времени и смастерить фрезерный стол самостоятельно.

Типы фрезерных столов

От того, какой вариант стола вам нужен, будет зависеть объем работ, которые предстоит провести.

Столы для фрезера бывают нескольких типов:

Стационарный
Отдельно стоящий полноценный рабочий стол.
Портативный
Настольная конструкция, которая устанавливается при необходимости.
Агрегатный
Вариант, когда для работы с фрезером делается расширение поверхности пильного стола (на фото).

Элементы конструкции

В этой статье мы будем рассматривать стационарный фрезерный стол. Изготовив его, вы сможете самостоятельно справиться и с конструкцией любого другого типа.

Самая главная часть стола – станина. Она состоит из каркаса (ножек, рамы и т. д.) и столешницы (в том числе металлическая пластина и другие составляющие стола). Высота станины варьируется от 75 см до 1 метра и подгоняется индивидуально.

В качестве станины вполне подойдет старый ненужный стол, который легко переоборудовать в фрезерный.

Столешницу изготавливают из ДСП, ЛДСП, толстой фанеры или пластика. Оптимальная толщина листа – 16 мм. Выбирать материал для станины следует с учетом того, что по ее поверхности постоянно будут передвигаться деревянные заготовки. Следовательно, она должна быть гладкой. Нередко столешницу изготавливают из металлов, не подверженных коррозии (например, алюминий).

Посередине столешницы располагается монтажная пластина. Многие считают, что можно обойтись без этой детали, но это не так. Монтажная пластина является держателем для всего фрезерного оборудования.

Толщина пластины должна быть не больше 8 мм. Материал изготовления зависит от желания и возможностей. Это может быть металл, текстолит, прочная фанера или другой листовой материал. В центре пластины вырезается отверстие, подходящее по размеру подошве фрезера.

Важно: модели фрезеров отличаются друг от друга, поэтому при изготовлении стола следует учитывать, что его высота должна идеально подходить под ваш рост, а крепление фрезера и размер отверстия – именно под ваш инструмент.

Стационарный фрезерный стол

Рассмотрим вариант изготовления фрезерного стола с металлическим каркасом и столешницей из голландской фанеры.

Материалы и инструменты

Для того чтобы изготовить стол под ручной фрезер своими руками, потребуются материалы:

металлический уголок или труба (для каркаса)
алюминиевая направляющая
оси для крепления фрезера
шпатлевка, грунтовка и краска по металлу
саморезы
болты мебельные 6 х 60 мм
болты регулировочные шестигранные с гайками – 4 шт.
фанера финская влагостойкая ламинированная, толщиной 18 мм (можно взять другой материал)
доски или обрезки фанеры (для изготовления параллельного упора).

Также необходимы следующие инструменты:

сварочный аппарат (для металлического каркаса стола)
дрель и сверла
шуруповерт
электролобзик
фрезер
шпатель, кисти, тряпки.

Как сделать и собрать стол-трансформер своими руками:

Возможно, вас также заинтересует статья о том, своими руками.

А о том, как самостоятельно сделать стол для швейной машинки, можно узнать из

Этапы изготовления

Шаг 1. Для начала изготавливаем каркас стола: держатель столешницы сваривается из 4-х профильных трубы 25 х 25 мм, с одной стороны стола необходимо приварить еще одну трубу, по которой будет двигаться параллельный упор. К ним привариваются ножки.

Можно приварить на каждую сторону каркаса (по периметру, где будет расположена столешница) по уголку длинной с трубу, чтобы столешница села на эти уголки в углубление.

Другим вариантом, которым мы и воспользуемся, будет установление дополнительных опор для столешницы: на длинные стороны привариваем еще две трубы, которые послужат не только опорой для фанеры, но и ограничителем для фрезера (расстояние между ними должно быть такое, чтобы можно было спокойно выпилить отверстие для крепления прибора).

Для того чтобы рабочее место было более устойчивым, привариваем укрепляющие перемычки между ножками стола, на расстоянии около 20 см от пола.

Шаг 2. Для окрашивания нужно взять масляную краску (не подойдет для алюминия и оцинковки!). Очищаем металл от грязи и обезжириваем при помощи любого растворителя (спирт, керосин и т. д.). Если необходимо, можно зашпатлевать поверхность специальной шпатлевкой и загрунтовать ее.

Обратите внимание: все действия следует проводить в респираторе и проветриваемом помещении.

Для грунтовки можно использовать ту же краску, которой далее будет проведено окрашивание, но разбавленную растворителем. Более долгосрочный и качественный результат получается при обработке специализированными составами для металла.

После нанесения последнего стоя необходимо дождаться полного высыхания и только тогда приступать к дальнейшим действиям.

Шаг 3. Столешницу вырезаем точно под металлический каркас, чтобы она прочно легла в уголки. Для большей крепости можно просверлить (сверлом по металлу) дырки в металлических трубах (или уголках) и скрепить края столешницы с каркасом мебельными болтами. Размер готовой столешницы – 84 х 59 см, высота стола – 90 см.

Шаг 4. На расстоянии 20-25 см от края врезаем алюминиевую направляющую по всей длине столешницы.

Шаг 5. Оси для фрезера срезать наполовину. Это поможет увеличить пространство между подошвой и направляющей осью до 11 мм (если использовать неподрезанные оси, это расстояние будет всего 6 мм).

Шаг 6. Снимаем с фрезера подошву и посередине столешницы отмечаем 4 отверстия для его крепления, просверливаем их. Посередине столешницы делаем отверстие под . Для каждого инструмента размер отверстия будет отличаться! Слева и справа от отверстия сверлятся дырки, в которые вставляются болты крепления прижимов осей фрезера (они больше выниматься не будут).

Шаг 7. С обратной стороны необходимо фрезером сделать большой паз под подошву фрезера.

В самом пазу, сверху и снизу сквозного отверстия вырезать небольшие пазы (фрезером), равные по длине осям. На концах пазов сверлом Форстнера сделать небольшие углубления для регулирующих болтов с шестигранным отверстием.

Шаг 8. Из кусков трубы вырезаем два отрезка, равные ширине большого паза. В них сверлим дырки под болты, которые не снимаются. У нас получились прижимы осей фрезера. На болты закручиваются гайки.

Шаг 9. Шестигранные гайки и болты ставятся по обеим сторонам осей и необходимы для того, чтобы проводить регулировку плоскости фрезера.

Шаг 10. Изготавливаем параллельный упор. Для этого в небольшом куске фанеры прорезается паз для передвижения по специально приваренной для этого трубе. Электролобзиком вырезаются три одинаковые по размеру полосы фанеры (длина полосы = длина стола + ширина направляющей трубы) и 4 ребра жесткости для них.

В одной фанерной полосе делается полукруглое отверстие для выхода стружки, которое должно соответствовать прорези в столешнице. Во второй полосе делается квадратное отверстие на том же месте.

Третья фанерная полоса распиливается пополам. Она крепится к обратной стороне полосы с квадратным отверстием при помощи болтов (тогда нужно сделать длинные пазы для их передвижения) или простых направляющих. Половинки фанеры должны раздвигаться в разные стороны. На самом верхнем краю этой полосы устанавливается алюминиевая направляющая.

Шаг 11. Скрепляем первую и вторую полосы между собой сторонами с вырезами. Крепим ребра жесткости: два – по краям получившегося большого отверстия в стыке фанерных полос и по одному – с обеих сторон (на расстоянии 7–10 см от края).

Вырезаем небольшой квадрат из тонкой фанеры (который бы входил между ребер жесткости, находящихся посередине), ближе к середине делаем отверстие, равное диаметру трубы пылесоса. Фанера крепится к ребрам жесткости, образуя треугольную коробочку.

Шаг 12. Фиксация параллельного упора для фрезерного стола производится струбцинами. Это делается для того, чтобы фрезерный стол можно было с легкостью убрать и переставить. Если он полностью предназначен для фрезера, можно зафиксировать упор при помощи кронштейнов с пазами для его передвижения.

Шаг 13. Для удобства привариваем к обычному болту 6-миллиметровую металлическую пластину. Прижимы изготавливаются из дерева, с двумя пазами под такие болты. Необходимо иметь два таких прижима.

Шаг 14. Устанавливаем фрезер: продеваем в боковые отверстия фрезера наши срезанные наполовину оси, надеваем на них гайки и закрепляем фрезер прижимами из труб.

Шаг 15. Переворачиваем стол. При помощи шестигранного ключа вертим болт, поднимая фрезер вверх (1 поворот = 1 мм).

Можно установить с домкратом, чтобы постоянно не пользоваться болтами. Для включения фрезера крепим к одной из ножек розетку с выключателем, который и будет действовать как кнопка ВКЛ./ВЫКЛ.

Примите к сведению: для удобства можно предусмотреть небольшую ленту для прижима провода от фрезера во время работы.

Безопасность рабочего места

При работе с электроинструментом не забывайте о правилах безопасности:

Во время работы с фрезером будьте бдительны, не отворачивайтесь от него и не продвигайте обрабатываемые детали вблизи инструмента руками.
Всегда пользуйтесь удерживающими устройствами, защитными очками и перчатками.
Не допускайте детей до работающего станка.
При возникновении неисправности сразу отключите фрезер от сети и отнесите его в мастерскую.

Подробнее о том, как сделать стол для ручного фрезера, смотрите в видео:

Лифт для фрезера в этом столе:

Часть 1 — https://youtu.be/RA4-75ijmWg

Часть 2 — https://youtu.be/GHqP4Wceu08

Март 2015. Решил наконец сделать стол для ручного фрезера Bosch 1400 ACE, потому что последний раз с кроватью (а там пришлось фрезеровать все грани всех деталей) очень намучился и потратил кучу времени.

Конструкция вряд ли уникальна, потому что любой фанат столярки уже делал и выкладывал свой стол для фрезера, но это мой вариант и он лишним для опыта и обозрения другим не будет. Как всегда многое решалось в процессе и импровизированно, например, для закрепления фрезера снизу стола мне очень помог его боковой упор, точнее штыри от бокового упора. С другой стороны, демонтировать фрезер довольно проблематично теперь, но это первый фрезерный стол и свою задачу он выполняет.

Фрезерный стол из ручного фрезера — это просто необходимая вещь. Вы это поймете, когда прогоните любую деталь за пару секунд. Раньше каждую деталь приходилось прижимать струбцинами к столу, делать проход, менять струбцины, заканчивать проход, переворачивать деталь и т.д.

Стол под фрезер решает все это мгновенно, а главное обошелся он примерно в 500 руб, в то время как готовые столы стоят на порядок и в разы больше.

Вторая часть: http://www.youtube.com/watch?v=rF7BVRbK4hE

СПАСИБО ЗА ПРОСМОТР И ПОДПИСКУ!!!

Интересное видео? Напиши свое впечатление ниже!

Я думаю что те домашние мастера кто имеет ручной фрезер, но не имеет стола для фрезера не раз задумывались о том чтобы купить или сделать стол для фрезера. Так как используя фрезер стационарно удобство работы с ним сильно повышается, особенно при работе с небольшими элементами.

Но для домашней мастерской стол часто не оправдан как по финансовым соображениям, так, например, как и у меня по занимаемому месту квартире. Поэтому, как вариант, можно использовать небольшой самодельный фрезерный столик который крепиться к универсальному верстаку или даже к обычному столу.

Самый простой фрезерный столик

Можно сделать столик и из обычного куска ДСП или фанеры, прикрутив к нему фрезер.

Но нужно будет взять достаточно толстый материал, чтобы он имел необходимую жесткость, а толстый материал уменьшит выход фрезы и тем самым сократит глубину обрабатываемых пазов. Поэтому все таки стоит сделать коробку к столешнице которая обеспечит жесткость и позволит уменьшить толщину столешницы.

Кроме того очень полезно если у столика будет боковой упор с регулировкой и с возможностью присоединения пылесоса.

Удаление стружек и опилок пылесосом очень актуально при работе в квартире, да и в мастерской порядок и чистота тоже не помешают.

В этой статье и описано изготовление такого стола для фрезера своими руками.

Начинаем с коробки

Первым делом изготавливается коробка столика, для этого потребуются два отрезка толстой фанеры 18-21мм, которые склеиваются между собой клеем ПВА и стягиваются струбцинами.

Всего нам потребуются 4 заготовки.

В одной из заготовок, с помощью ножовки прорезаем два паза под струбцины. В данном случае на ширине паза делаем несколько пропилов ножевкой, а остатки фанеры между пропилами удаляем стамеской и молотком.

Изготавливаем столешницу

Нужно выпилить столешницу, нанести разметку(место выхода фрезы и отверстия под крепеж) под конкретный фрезер.

Размечаем отверстия под шурупы крепления столешницы к коробке.

Когда все размечено сверлим дрелью все отверстия, а в отверстия под шурупы нужно ещё и выполнить зенковку, тогда потайной шуруп будет углублен, не будет выступать за поверхность столешницы и следовательно не будет мешать при перемещении заготовок по поверхности фрезерного стола.

Собираем стол

Для этого нам понадобятся шурупы и шуроповерт.

Вот и собрана основа стола.

Когда столик собран, в коробку через столешницу нужно в крутить два стержня.

Используется стержень с одной стороны которого находится «резьба как у шурупа», а с другой обычная резьба под гайку.

В дальнейшем на этих степенях с помощью барашков будут устанавливаться боковой упор для фрезера.

Боковой упор

Приступаем к изготовлению бокового упора.

Для этого нам потребуются две заготовки из фанеры.

Фрезерные столы своими руками (чертежи, видео и схемы)

Одна заготовка будет прижиматься к столу, а вдоль второй будет скользить обрабатываемая фрезером деталь.

Сверлим отверстия через который две заготовки будут объединятся в единое целое. Зенкуем их.

Сверлом Форстнера изготавливаем вырезы под фрезу.

Ножовкой дорабатываем вырезы под фрезу и делаем пазы для прижимного механизма бокового упора.

С помощью прямоугольные заготовок фанеры собираем две заготовки бокового упора под 90 градусов.

Собираем коробку для подключения пылесоса.

Теперь нужно встроить патрубок в коробку пыле удаления и прикрутить саму коробку к боковому упору.

Остается лишь прижать боковой упор к столу для ручного фрезера с помощью барашков.

Вот такой элегантный и компактный столик для фрезера своими руками может изготовить каждый кто умет держать инструмент в руках.

А это фрезер в столе в работе по снятию четверти прямой пазовой фрезой.

В дальнейшем стоило бы изготовить защитный экран для фрезы, точечную подсветку рабочей зоны и кнопку экстренного останова фрезера.

Соседние записи в этой категории:

Советы по изготовлению фрезерного стола своими руками

При покупке фрезерной машины не всегда возможно определить для неё точные задачи и объем выполняемых работ. Поэтому мастер, задумавшись о покупке, пытается найти универсальный вариант, совместить точность в обработке на станке и компактность ручной фрезерной машины.

В этой статье мы рассмотрим компромиссный вариант – стол для ручного фрезера своими руками, чертежи этого приспособления и конструктивных элементов прилагаются ниже.

Чтобы сделать фрезерный стол своими руками, чертежи которого можно без труда найти в интернете, или купить готовый вариант, нужно представлять хоть малейшее представление об их конструкциях.

Рабочий процесс ручной фрезы состоит в передвижении инструмента по плоскости обрабатываемой детали.

Если фрезер стационарно закрепить и перемещать заготовку, то ручная машинка становится фрезерным станком. Он занимает ненамного больше пространство, нежели ручной или портативный вариант, и имеет неоспоримые преимущества перед компактными моделями.

Р яд фрезерных операций предпочтительно выполнять только в стационарном положении – выборку пазов и канавок, всевозможные способы обработки кромок изделий и закладку шиповых соединений.

Первое, что сделаем при изготовлении своими руками стола для ручного фрезера, - это выберем место размещения.

Необходимо понимать в какой конструкции будет изготавливаться стол: агрегатный, съёмный или стационарный.

В зависимости от периодичности использования фрезерного стола выбирается его вид. Если он используется редко, то подойдёт портативный вариант. Если же мастер работает каждый день, то своими руками изготовим отдельно стоящий стационарный стол.

Конструкция портативного фрезерного станка позволяет снять с конструкции ручной фрезер, а после выполнения работы снова смонтировать его.

Основные элементы фрезерного стола

Рассмотрим вариант – стол для ручного фрезера, который несложно сделать своими руками, не прибегая к посторонней помощи.

Полноценный фрезерный станок сложно представить без основных элементов его конструкции:

станина;
столешница;
монтажная пластина;
продольный упор;
прижимные гребни.

Станина

Собрать своими руками стол для ручного фрезера можно из подручных материалов (обрезки фанерного листа, ДСП, обрезная доска, металлические уголки, трубы).

Станину для станка сколотим из досок либо используем старый стол, тумбочку.
Подойдёт все, что позволит жёстко и устойчиво реагировать на вибрацию фрезерной машинки и будет выполнять функции несущей конструкции станка.

Делая своими руками станину станка, мастер должен правильно подобрать высоту под себя.

Самодельный стол для ручного фрезера

Только при учёте особенностей оператора (рост, длина рук и прочее) рабочий процесс будет проходить в комфортных условиях без вреда для здоровья.

Столешница

Для рабочей поверхности удобно использовать кухонную столешницу.

Но этот вариант актуален, если вы поменяли кухонную мебель и старая столешница лежит без дела. В ином случае, проще использовать фанеру.

Рекомендована толщина для столешницы от 16 мм, поэтому листы фанеры 8 мм склеивают между собой, что позволяет получить прочный и надёжный стол для ручного фрезера. Для улучшения скольжения поверхность столешницы покрывают листом текстолита, что упростит подачу заготовки к рабочему органу фрезерного станка.

Размеры столешницы напрямую зависят от размеров обрабатываемых заготовок, меняется ширина столешницы, а глубина и толщина неизменны.

На рисунке изображена столешница, размеры которой подойдут для выполнения большинства работ. Соблюдение размеров не является обязательным, каждый мастер изменяет их под конкретные условия и требования.

В центре столешницы вырезают отверстие для крепления фрезерной машинки.

Размеры этого отверстия больше посадочной пластины фрезерной машинки. Края отверстия фальцуются для установки монтажной пластины, к которой и монтируется фреза. Глубина фальца равна толщине монтажной пластины, чтобы она была заподлицо с поверхностью стола.

Для большей функциональности станка и возможности обработки деталей разных размеров в столешнице выбираются пазы.

В них устанавливается направляющий профиль для стандартной каретки с упором, который позволяет фиксировать продольный упор и горизонтальный прижимной гребень в необходимом положении.

Монтажная пластина

Монтажная пластина необходима для крепления фрезера к столу.

Изготавливается она из прочных материалов таких как: металл, пластик, текстолит, фанера. Для закрепления используются саморезы с потайной головкой. Для удобства контроля за размерами обрабатываемой детали на пластину закрепляется линейка.

Пластина должна плотно садиться в своё посадочное место на столешнице станка.

Её толщина не превышает 6 мм, и это ее преимущество перед креплением фрезера непосредственно на нижнюю часть столешницы. Малая толщина пластины увеличивает глубину фрезерования и позволяет беспрепятственно демонтировать фрезер своими руками. Отверстие в пластине больше используемой фрезы. Диаметр фрез варьируется от 3 мм до 76 мм, поэтому рекомендуется использовать пластины со сменными кольцами для изменения отверстия под фрезу.

Продольный упор

При выполнении фрезерных операций необходим продольный упор, который направляет заготовку по столу.

Выполненный своими руками результат работы, будет точным, если упор гладкий по длине и перпендикулярный поверхности столешницы. Упор может быть цельным и оснащённым подвижными накладками, которые позволяют регулировать зазоры вокруг фрезы.

На продольном упоре размещается вертикальная прижимная гребёнка, которая фиксирует заготовку в вертикальном направлении.

Оснащённый патрубком, упор позволяет подключить шланг пылесоса в непосредственной близости от рабочего органа, что позволяет устранять опилки и пыль с рабочего места.

Продольный упор (вид спереди)

Продольный упор (вид сзади)

Прижимные гребни

Для фиксации заготовки к рабочей поверхности и продольному упору устанавливают вертикальные и горизонтальные прижимные гребни.

Вертикальный гребень размещается на конструкции упора.

За счёт продольного отверстия в стенке упора гребень перемещается в вертикальной плоскости и может фиксироваться на любой высоте крепёжными элементами.

Горизонтальный прижимной упор размещается на столешнице фрезерного станка. Благодаря продольному направляющему профилю на столешнице прижимная гребёнка перемещается вдоль и поперёк в горизонтальной плоскости.

Если полы в мастерской неровные, рекомендуется сделать своими руками для фрезерного стола регулируемые опоры, с помощью которых настраивают комфортную высоту для работы.
Для долговечности работы оборудования детали из дерева фрезерного стола покрываются защитным слоем (краска, лак).
Смонтируйте защитное стекло на продольном упоре, которое защитит глаза от стружки и пыли.
Для защиты своих рук во время работы на фрезерном станке используйте перчатки.
Не надевайте одежду свободного кроя.
Используйте ручные фрезерные машинки с номинальной мощностью более 1100 Вт.
Устанавливайте фрезу в цангу на 3/4 длины хвостовика.

Техника безопасности при работе за фрезерным станком:

перед началом работы необходимо проверять крепление упора;
не прикладывайте больших усилий при фрезеровании (слишком сильная подача повредит инструмент);
устанавливайте фрезу в цангу на 3/4 длины хвостовика, но не вплотную, а оставляя зазор не менее 3 мм;
используя фрезы большого диаметра, уменьшайте скорость вращения;
отключайте инструмент от электросети перед проведением настройки и обслуживания;
следите за состоянием фрез и не используйте повреждённые экземпляры.

Фрезерный станок своими руками

Фрезерный стол своими руками: чертежи, фото, видео

Перевел SaorY для mozgochiny.ru

Всем мозгоремесленникам доброго времени суток!

Для тех из вас, у кого нет больших мастерских или малогабаритных стеллажей под инструмент, пригодится самоделка этой статьи, в которой компактно умещены все полезные инструменты, и которую легко можно перемещать на другие рабочие площадки.

При создании этой мозгоподелки я старался сделать ее как можно компактной, чтобы ей можно было удобно пользоваться даже в небольшом пространстве, а перемещать даже при отсутствии у вас автомобиля.

Для этого у нее имеются транспортировочные колеса, и передвигать поделку можно в одиночку, а если все же использовать для этого авто, то потребуется лишь небольшая помощь при погрузке.

Этот компактная станок-самоделка включает в себя: циркулярный стол, фрезерный стол и лобзик. А еще в ней имеется большой шкаф в котором вы можете хранить другой свой инструмент.

Полезная ссылочка

Чтобы показать поделку в действии я сделаю пару ящиков из дешевых сосновых досок.
На видео показано как я нарезаю доски для ящиков на циркулярном столе с помощью салазок, для получения требуемых размеров пользуюсь дополнительной планкой с зажимом.

Потом я делаю канавку для основания.
Нужный угол можно получить используя угловой упор с направляющей.
Сняв накладку можно выставить угол наклона диска, в данном случае 45 градусов.
Направляющая лобзика регулируется в трех осях, тем самым можно использовать лезвия разных размеров - от 100 до 180мм, тем самым получая максимальную высоту среза 70мм.

Далее я делаю ручку выдвижного ящика, и для этого использую фрезером, которым навожу округлую фаску. Здесь также имеется направляющая для углового упора, а еще будет полезен выносной подшипник для фрезерования кривых линий. Сам фрезер можно наклонять под углом 45°.
Ящик готов, и он занимает предназначенное ему место.

Соединение паз-шип можно на этом мозгостоле сделать двумя путями. Во-первых, с помощью лобзика, дополнительной планки и углового упора.

А во-вторых, на циркулярном столе, используя специальный кондуктор.

С диском самого большого размера, который можно установить на самоделку (235мм), можно получить максимальный рез 70мм. На направляющей имеются небольшие регулировочные болты для уменьшения наклона, а при необходимости даже для блокировки.

Для соединения деталей я выбрал второй способ, для этого одни части следует помещать с одной стороны кондуктора, а другие - со второй.

И вот что получилось, переходим к фрезеру, на этот раз уже используем прижимное устройство, чтобы сделать паз основания. Для этого необходимо поднять циркулярную пилу и выставить фрезер под углом 45°.

Шаг 1: Нарезка деталей

Начинается создание многофункционального стола-самоделки с нарезки всех деталей и их нумерации.
Далее для получения прорези ручки высверливаются 4 угловых отверстия и «допиливаются» лобзиком.

Затем высверливаются отверстия тех же размеров, что и диаметр и толщина шайбы системы открывания. Отверстия зенкуются.

После этого подготавливается место для установки кнопок включения питания и аварийного отключения. Затем с помощью дюбелей и 50мм-х саморезов собирается корпус мозгостола .

По желанию, детали корпуса обрабатываются лаком, так поделка будет лучше выглядеть и дольше прослужит.

Подготовив корпус, собираются 3 верхние части. Для этого нарезаются детали откидных рамок и в них высверливаются необходимые отверстия. Отверстие под трубку сверлится такого диаметра, чтобы эта трубка свободно в нем вращалась, так как она является осью вращения откидных крышек.

Затем выбирается полость под циркулярную пилу. Я это сделал с помощью своего 3D-фрезера, за неимением подобного это можно сделать обычным фрезером с помощью соответствующих кондукторов и направляющих.

С лицевой стороны крышки циркулярного стола выбирается полость под быстросъемную панель, сняв которую можно будет менять угол наклона диска.

Саму панель можно использовать для настройки глубины фрезерования полости.

Установив циркулярную пилу в предназначенную полость размечаются отверстия под ее крепление. Хорошо подходит для этого 3D-фрезер, потому что на сверлильном станке данные отверстия нельзя будет просверлить из-за его ограниченной рабочей поверхности.

Шаг 2: Начало сборки

На данной стадии начинается постепенная сборка портативного многофункционального станка для мастерской самодельщика .

Размечается и выбирается с помощью циркулярного стола паз под направляющую. Две дополнительных фанерки дадут необходимую глубину для прочного крепления планки направляющей. Далее на крышку крепится планка с нанесенной на него самоклеящейся рулеткой.

После этого высверливается отверстие для фрезера. Затем отрезаются трубки для осей вращения и на корпус монтируются рамки откидных крышек. В соответствии с чертежами изготавливаются и устанавливаются фиксирующие подпорки.

К рамке прикладывается крышка фрезера, выравнивается и крепится саморезами посредством отверстий в канале направляющей.

Затем подготавливается крышка лобзика, в ней выбирается паз под этот самый лобзик. Если для крышки используется материал не со скользящей поверхностью, такой как у меламина, то поверхность этой крышки следует обработать лаком, чередуя со шлифовкой.

Сделав это, вырезаются и собираются детали механизма вертикального подъемника фрезера, с помощью которого будет регулироваться глубина фрезерования.

В них высверливается отверстие того же диаметра, или подходящего, что и при создании крышки фрезера. Этот держатель мозгофрезера можно сделать на ЧПУ-станке или даже заказать онлайн.

Готовый держатель фрезера крепится к вертикальному подъемнику, и теперь его можно попробовать в действии.

Для разметки радиуса пазов наклона временно крепятся к вертикальному подъемнику обычные петли, а для изготовления ручек-вертушков используются обрезки фанеры.

Шаг 3: Завершение сборки

Эту стадию сборки самоделки я начну с тех деталей, о которых позабыл ранее. Они придадут стабильности системе подъема.

Для начала нарезаются детали основания, я сделал это на своем циркулярном столе, затем они собираются в рамку, которая крепится к дну корпуса многофункционального мозгостола . Высота этой рамки должна быть такой же, что и высота имеющихся колесиков.

На створки одной из откидных крышек крепится щеколда, а створки другой - замок. Это может быть полезно при транспортировке поделки и выступать в качестве превентивной меры от кражи вашего инструмента.

Розетка для циркулярной пилы подключается через кнопку включения питания и кнопку аварийного отключения. Провод удлинителя наматывается на специальные сделанные для этого ручки.

Быстросъемные панели сделаны из опалового метакрилата. Они помещаются на свои места, а прорезь в панели циркулярной пилы аккуратно делается самой пилой. В качестве направляющего подшипника я использовал аксессуар из комплекта старого фрезера.

Это приспособление будет полезно при фрезеровании изогнутых линий.

После этого уровнем проверяется плоскость всей верхней части поделки , если они откидные крышки не лежат в плоскости центральной части, то это легко исправляется регулировкой наклона фиксирующих подпорок.

фрезерный стол для ручного фрезера

Далее проводится проверка перпендикулярности рабочих частей инструментов и плоскости стола. Для проверки фрезера в нем закрепляется трубка, по которой и смотрится перпендикулярность оси фрезера и плоскости стола, а еще проверяется параллельность канала направляющей и циркулярного диска. Ну и наконец, проверяется перпендикулярность полотна лобзика.

После этого крышки стола складываются, чтобы проверить не мешают ли мозгоинструменты друг другу.

Шаг 4: Полезные приспособления

Данный шаг повествует об изготовлении некоторых полезных аксессуарах для стола-самоделки .

Первым делом нарезаются детали салазок, далее выбирается паз под ползунок направляющей. После этого две фанерные детали скрепляются вместе саморезами, при этом положения саморезов следует выбрать так, чтобы они не мешали последующей доработке этой детали.

Затем в специально подготовленный паз на нее наклеивается измерительная лента, и этот аксессуар для мозгостола покрывается лаком, чередуя со шлифованием, тем самым создавая на этом приспособлении необходимую гладкую поверхность.

Салазки собираются, помещаются на многофункциональную самоделку и от них отрезается лишнее и прорезается срединный пропил, а затем еще наклеивается измерительная лента.

От саней откручивается ползунок направляющей и делается паз для кондуктора «шип-паз». Такого же как у другого моего циркулярного стола.

Ползунок канала настраивается таким образом, чтобы исчез крен между болтами. Сам ползунок можно при необходимости застопорить просто закрутив бота по максимуму.

Дюбели, вклеенные в эту фиксирующую систему, используются как направляющие оси. В окончании сборки стойки изготавливается ручка фиксирующей системы, а затем вся стойка проверяется в действии.

Дополнительно на стойку устанавливается пылесборник для фрезера, а в боковую сторону мозгостойки у пылесборника вкручиваются резьбовые втулки для прижимной панели.

Сделав это проверяется параллельность стойки и циркулярного диска, затем в паз боковой стенки вклеивается измерительная лента.

Закончив с этим, нарезаются детали кондуктора «шип-паз», которые затем склеиваются и зачищаются.

Шаг 5: Еще несколько полезных приспособлений

Это последнее видео данного мозгоруководства , и в его первой части показано как сделать угловой упор (для его создания можно наклеить распечатанный шаблон или воспользоваться линейкой). Заготовку упора можно уже нарезать на самом многофункциональном станке.

Резьба в ползунке направляющей дюймовая, если же необходима метрическая, то придется воспользоваться метчиком.

Обязательно стоит временно прикрутить заготовку упора к направляющей, чтобы убедиться, что радиус поворота сделан верно.

Затем нарезаются детали шипового кондуктора, при этом необходимо для уменьшения трения слегка увеличить толщину крепления кондуктора.

Чтобы изготовить прижимную панель на фанерную заготовку наклеивается шаблон, пазы настройки этой панели выбираются с помощью фрезера мозгостанка . В нужных местах крышки с фрезером монтируются резьбовые втулки.

Сначала собирается система регулировки подшипников, чтобы избежать износа фанеры используется металлическая пластина.

Одно из отверстий делается большим, чтобы посредством этого производить настройку подшипников.

Тоже самое проделывается с фанеркой.

После этого механизируется система регулировки высоты, и теперь конструкция может перемещаться в трех осях, тем самым получается необходимое положение.

Наконец, готовую направляющую для пилки можно проверить в действии, при этом важно удерживать распиливаемую дощечку двумя руками, чтобы она достаточно прочно прилегала к плоскости стола.

О компактной многофункциональной самоделке всё, удачи в творчестве!

About SaorY

Фантасты — предск…

Самодельный плотт…

Делаем универсаль…

Томагавк из Assas…

Подсвечники в сти…

Универсальная “Тр…

Изготовление рамок для ульев Блог Сергея Самойлова
Как сделать надежный фрезерный стол своими руками?
Дизайн, планировка, интерьер комнаты 15, 16, 17, 18, кв м
Шаблоны для фрезера своими руками: практические
Самодельные приспособления для станка УБДН -6М Обзор приспособлений для сварки