Технология производства в домашних условиях. Бизнес-идеи: что можно производить в домашних условиях, чтобы получать прибыль. Производство корпусной и сборной мебели
Бизнес в сегменте чистящих средств, по мнению экспертов, считается довольно перспективным направлением. Согласно опросам, этот рынок сегодня находится в постоянном развитии, поскольку потребитель старается выбирать продукцию, характеризующуюся отличным качеством и хорошим эффектом от использования. И к данной нише без сомнений можно отнести порошок – стирают все и всегда, невзирая на экономические кризисы. Это отличные предпосылки, позволяющие открыть производство стирального порошка в России.
Решив организовать бизнес по выпуску синтетических моющих средств (СМС), нужно быть готовым к тому, что за первые пару лет начинающему предпринимателю вряд ли удастся «покорить» всю нишу. Дело в том, что львиная доля всех порошков, представленных на полках магазинов, принадлежит зарубежным брендам. Что же касается отечественной продукции, то тут рынок «захвачен» нескольким крупным производителям. С ними соперничать, конечно, вряд ли получится, а потому, поначалу делаем ставку на бюджетную продукцию, которая будет выпускаться мини-цехом и поставляться в небольшие розничные магазины в конкретном регионе.
Запустить мини завод по производству стирального порошка выгодно еще и по следующим причинам:
Технология производства упрощена по максимуму.
Если покупать полуфабрикатное сырье, будет возможно выпускать широкий ассортимент продукции.
Мини-автоматы перенастраиваются таким образом, что в кратчайшие сроки можно перепрофилировать свой цех, начав выпускать совершенно другой вид чистящей продукции.
А чтобы цех по производству стирального порошка в дальнейшем функционировал без сбоев, не помешает проработать его бизнес-план, где будут отражены все предстоящие расходы и продумана схема сбыта.
Документальное оформление бизнеса
Нельзя начинать изготовление стиральных порошков, пока документально не оформлено предприятие. И дело это довольно хлопотное.
Что для этого потребуется?
Пройти проверку представителями Роспотребнадзора.
По результатам проверки получить свидетельство о госрегистрации.
Через санитарный надзор получить декларацию на все применяемое сырье.
Сертифицировать продукцию, которая будет изготовляться в стенах мини-завода.
Чтобы не тратить собственных сил, к делу можно подключить квалифицированного юриста, который соберет весь необходимый пакет документов.
Процесс выпуска стирального порошка
Технология производства стирального порошка сложна только с точки зрения проработки рецептуры. Именно этому требуется уделить особое внимание, поскольку от состава продукта будут зависеть и его моющие и чистящие свойства. Предприятия держат свои рецептуры в строжайшем секрете, а потому, на этом этапе планирования бизнеса не обойтись без услуг квалифицированного технолога.
В качестве сырья в процессе изготовления стирального порошка задействованы различные поверхностно-активные вещества, связующие, моющие и отбеливающие вещества.
Здесь используются следующие основные компоненты:
сульфанол-порошок,
ПАВ,
мыльная стружка.
Сырье довольно дорого по цене, но несмотря на это, вполне доступно. И лучше выбрать того поставщика, который ближе прочих расположен к заводу.
Производство бесфосфатного стирального порошка заключается в следующем:
Все ингредиенты смешиваются.
Полученная паста распыляется через специальные форсунки распылителя.
Высушенные капли жидкости моментально превращаются в сухие гранулы порошка.
В порошок добавляются остальные сухие компоненты.
Готовый продукт упаковывается.
Техническое оснащение цеха
Если купить оборудование для производства стирального порошка, полностью автоматизированное и укомплектованное, то никаких проблем с осуществлением процесса возникнуть не должно. На рынке представлена масса вариантов всевозможного оснащения цеха, которое разнится по производительности и степени автоматизации.
Что особенно радует многих начинающих предпринимателей – относительно невысокая стоимость оборудования. Линия, мощностью до 500 кг/день стоит не дороже 250000 руб. А цена более мощного оборудования (до 1,5 т/день) 500000 руб.
Маломощное оборудование укомплектовано практически одинаково. И «средняя» линия производства стирального порошка состоит из следующих участков:
Участок для хранения жидкого и сухого сырья.
Участок дозировки жидких и сухих компонентов.
Участок распыления и высушивания порошка.
К основному станку для выпуска порошкообразных СМС потребуется приобрести и упаковочный автомат. Но это только в том случае, если планируется фасовать готовый продукт по отдельным пакетам. Но чтобы избежать дополнительных трат, многие поступают проще – сбывают порошковую массу на вес. Но найти покупателей на такую продукцию будет нелегко.
Прибыльность планируемого бизнеса
Мини-цех только тогда начнет приносить прибыль, когда выпускаемый порошок завоюет доверие потребителей. И еще неизвестно, сколько для этого потребуется времени. Если имеются средства, можно подумать о рекламе на ТВ, радио и в газетах. Но молодому предприятию вряд ли целесообразно вкладывать деньги в крупномасштабные маркетинговые кампании.
С учетом того, какова цена оборудования, сырья и аренды помещения, на организацию бизнеса уйдет по меньшей мере 1000000 руб. Основные статьи расходов придутся на закупку компонентов, разработку рецептуры и подготовку к работе помещения.
Если говорить о прибыльности бизнеса, то тут все зависит от ценовой политики конкретного региона. Бюджетный порошок поставляется торговым точками по цене минимум 50 руб./кг. При этом, себестоимость продукции меньше продажной стоимости на 30-50%. И это неплохие показатели рентабельности.
Технологический процесс производства изделий методом порошковой металлургии начинается с получения металлических порошков. Известно большое количество методов получения порошков.
Разнообразие применяемых методов объясняется тем, что качественные характеристики порошков и изделий в значительной степени определяются методом изготовления порошков. Порошок одного и того же металла в зависимости от метода производства резко изменяет некоторые из свойств, определяющих применимость его для той или иной цели.
Свойства порошков
В практике металлические порошки характеризуются по следующим свойствам:
- физическим;
- химическим;
- технологическим.
Физические свойства порошков
К физическим свойствам порошков обычно относят преобладающую форму частиц и гранулометрический состав порошка. Форма частиц в основном зависит от способа получения и может быть сферической, губчатой, осколочной, дендритной, тарельчатой, чешуйчатой. Форма частиц оказывает влияние на плотность, прочность и однородность прессовки. Наибольшую прочность прессовок дают частицы дендритной формы. В этом случае упрочнение порошков при прессовании вызывается действием сил сцепления, заклиниванием частиц, переплетением выступов и ответвлением.
Размер частиц порошков, получаемых различными методами колеблется от долей микрометра до долей миллиметра. Для получения прочной прессовки необходим порошок с определенными размерами частиц и набором их по крупности. В практике никогда не встречаются металлические порошки с частицами одной крупности.
Гранулометрический состав порошка представляет собой относительное содержание фракций частиц различной крупности. В сочетании с другими свойствами он влияет на удельное давление при прессовании, необходимое для достижения заданных механических свойств спечённых изделий.
Химические свойства порошков
К химическим свойствам порошков относят в первую очередь содержание основного металла, примесей и загрязнений. На химические свойства влияет также содержание газов в связанном, адсорбированном или растворенном состоянии. Содержание основного металла в порошках бывает не ниже 98 – 99%, и такая чистота порошковых металлов для большинства спеченных изделий является удовлетворительной.
Вредными примесями для железного порошка являются примеси кремнезёма, оксидов алюминия и марганца. Эти примеси затрудняют прессование порошков, увеличивают износ прессформ.
Присутствие в порошках значительного количества газов (кислород, водород, азот и др.), адсорбированных на поверхности частиц, а также попавших внутрь частиц в процессе изготовления и в результате разложения при нагреве загрязнений увеличивает хрупкость порошков, затрудняет прессование, а интенсивное выделение их при спекании может привести к короблению изделий. Поэтому порошки иногда подвергают вакуумной обработке для отгонки газов.
Технологические свойства порошков
Под технологическими свойствами порошков понимают:
- насыпная масса порошка;
- текучесть;
- прессуемость.
Насыпная масса порошка
Насыпная масса порошка – это масса единицы его объёма при свободной насыпке. Она определяется плотностью материала порошка, размером и формой его частиц, плотностью укладки частиц и состоянием их поверхности. Например, сферические порошки с гладкой поверхностью обеспечивают более высокую насыпную плотность.
Текучесть порошка
Текучесть порошка – это способность перемещаться под действием силы тяжести. Она оценивается временем истечения определённой навески (50 г) через калиброванное отверстие (диаметр 2,5 мм). Текучесть зависит от плотности материала, гранулометрического состава, формы и состояния поверхности частиц и влияет на производительность автоматических прессов при прессовании, так как она определяет время заполнения порошком пресс-формы. Текучесть ухудшается при увлажнении порошка, увеличении его удельной поверхности и доли мелкой фракции.
Прессуемость порошка
Прессуемость порошка – это способность порошка под влиянием внешнего усилия приобретать и удерживать определённую форму и размеры.
Порошки одного и того же химического состава, но с разными физическими характеристиками могут обладать различными технологическими свойствами, что влияет на условия дальнейшего превращения порошков в готовые изделия.
Поэтому физические, химические и технологические свойства порошков находятся в непосредственной зависимости от метода получения порошка.
Но не только качественные характеристики порошка лежат в основе выбора способа получения порошков. Очень важными при оценке метода производства порошков являются вопросы экономики – себестоимость порошка, размер капиталовложений, стоимость переработки порошка в изделия.
Все это вызвало необходимость разработки и промышленного освоения большого числа различных способов производства порошков.
Cпособы получения порошков
Все способы получения порошков, которые встречаются в современной практике, можно разделить на две группы:
- механические способы;
- физико-химические.
Механические способы получения порошков
Механическими способами получения порошков считаются такие технологические процессы, при которых исходный материал в результате воздействия внешних сил измельчается без изменения химического состава.
Физико-химические способы
К физико-химическим способам относят такие технологические процессы, в которых получение порошка связано с изменением химического состава исходного сырья в результате глубоких физико-химических превращений. При этом конечный продукт (порошок), как правило, отличается от исходного материала по химическому составу.
Порошки – твердая ЛФ для внутреннего и наружного применения, состоящая из одного или нескольких измельчённых веществ и обладающая свойством сыпучести.
Выделяют порошки простые (борной кислоты, калия перманганата, магния сульфата) и сложные(лакричный порошок, карловарская искусственная соль, присыпки – детская, амиказола, гальманин).
Классификация:
1. для внутреннего применения (ЛФ из твердых отдельных сухих частиц различной степени измельчения, обладающих свойством сыпучести):
· м. б. красители, ароматизаторы;
2. для наружного применения (ЛФ из твердых отдельных сухих частиц различной степени измельчения, обладающих свойством сыпучести):
· м. б. одно- и многодозовыми;
3. шипучие:
· м. б. одно- и многодозовыми;
· для растворения в воде;
4. для ингаляций:
· м. б. одно- и многодозовыми;
· для более эффективного их использования ДВ д. б. в смеси с носителем;
· используются с ингалятором;
5. для приготовления инъекционныхЛС и инфузий (твердые стерильные вещества, помещённые в соответствующие контейнеры и при добавлении соответствующей стерильной жидкости образующие прозрачный и свободный от частиц раствор или однородную суспензию) (часто лиофилизированные порошки);
6. назальные (для введения в носовую полость посредством подходящего приспособления);
7. порошки и гранулы для приготовления сиропов, растворов, суспензий.
Требования:
Измельченность ДВ и вспомогательных;
Сыпучесть;
Стабильность;
Однородность содержания ДВ(для однодозовых порошков для внутреннего применения с содержанием ДВ менее 2 мг или 2℅ от общей массы;
Однородность массы(для однодозовых порошков для внутреннего применения; если ОСДВ проводили, то не используется).
Схема производства порошков
ВР1.2. Подготовка персонала
ТП1. Измельчение→потери
ТП2. Просеивание→потери
ТП3. Смешивание→потери
ТП4. Просеивание→потери
ТП5. Дозирование→потери
ТП6. Стандартизация
Измельчение – процесс механического деления твердых тел на части, в результате чего увеличивается площадь поверхности, степень дисперсности, что в конечном итоге приводит к увеличению биологических эффектов.
Цели измельчения:
· для достижения однородности смешивания всех компонентов;
· для устранения крупных агрегатов, комкующихся и склеивающихся материалов;
· для увеличения биологических и технологических эффектов.
Способы измельчения (в зависимости от физико-химических свойств измельчаемого материала):
· раздавливание (механическая сила прилагается сверху);
· удар (сверху рывком);
· истирание (сверху и со стороны прогрессивно);
· раскалывание (сверху и снизу внезапно);
· распиливание (зубьями под углом прогрессивно);
· резание (сверху рывком);
· разламывание.
Если материал твёрдый и хрупкий , то используют способы раздавливания и удара; твердый и вязкий – раздавливания и распиливания; для хрупкого и средней твердости – удар, раскалывание, истирание; для вязкого и средней твердости – истирание, распиливание, истирание и удар.
Измельчают исходные ЛВ до оптимальной степени измельчения в зависимости от назначения готового продукта (кристаллические вещества для изготавления растворов – 0,2-0,3 мм, присыпки – 0,09-0,093 мм, если степень измельчения не указана – не более 0,160 мм). Некоторые материалы (воски, смолы, камеди, твердые жиры) измельчают с охлаждением – для увеличения хрупкости материала, некоторые (камфора, борная кислота) – с добавлением спирта или эфира.
Машины для измельчения (измельчители) классифицируют на:
1) Мельницы (тонкое и сверхтонкое измельчение) и дробилки (крупное, среднее и мелкое измельчение).
2) Машины для предварительного измельчения и ашины для окончательного измельчения.
3) По способу измельчения:
Изрезывающего и распиливающего действия (траво-, корнерезки, машины с дисковыми ножами);
Раскалывающего и раздавливающего действия (щековые дробилки);
Раздавливающего действия (валковые дробилки);
Истирающе-раздавливающего действия (дисковые мельницы, «Эксцельсиор»);
Ударного типа (молотковые, струйные мельницы, дезинтеграторы, дисмембранаторы);
Ударно-истирающего действия (шаровые и барабанные мельницы);
Коллоидные измельчители (вибро- и струйные мельницы).
Просеивание имеет целью разделение измельченного материала на фракции с одинаковым диаметром частиц.
Просеивающие машины разделяют на:
Плетеные сита и штампованные;
Качающие, барабанные и вибрационные (инерционные, гиграционные, электровибрационные) сита.
Смешивание – механический процесс, обеспечивающий распределение частиц одного твердого материала среди частиц другого или других материалов.
В заводской технологии порошков используют следующие принципы:
Если вещества списков А или Б входят в порошок в малом количестве, то их измельчают предварительно
Вещества списков А или Б смешивают со вспомогательными веществами (лактозы моногидрат)
Вещество, прописанное в очень малом количестве предварительно растворяют, порошковую массу обрызгивают, перемешивают, сушат
Смешивание начинается с компонента, прописанного в наименьшем количестве
Смесители : лопастные, шнековые, «пьяная бочка».
Дозирование осуществляется по заданному объему, соответствующему определенной массе порошка дозаторами различной конструкции: шнековый, камерный вакуумный.
Для упаковки многодозовых порошков используют полимерные контейнеры, однодозовых – бумажные пакеты.
Сбор – смесь нескольких видов измельченного, реже цельного ЛРС, иногда с примесями солей, эфирных масел и др.
Классификация:
1) Простые и сложные
2) Не- и дозированные
3) Не- и прессованные
4) По способу применения: для внутреннего, наружного, ингаляционного применения
Схема производства сборов
ВР1→ВР1.1. Подготовка помещений
ВР1.2. Подготовка персонала
ВР1.3. Подготовка оборудования
ВР1.4. Подготовка фарм. субстанций, вспомогат. веществ
ТП1. Измельчение→потери
ТП2. Просеивание→потери
ТП3. Смешивание→потери
ТП4. Добавление эфирных масел и солей (не всегда)
ТП5. Дозирование (не всегда)→потери
ТП6. Стандартизация
При измельчении ЛРС необходимо учитывать локализацию ДВ и орфолого-анатомическое строение (напр., жилки листа красавки порошкуются плохо, отбрасывать их нельзя, а нужно добиваться максимального измельчения, т.к. там больше всего алкалоидов). ЛРС должно измельчаться без остатка, т.к. распределение ДВ в тканях растения неравномерно. Обычно ЛРС ещё и просушивают до остаточной влажности 6-8%.
В сборах для приготовления настоев и отваров устанавливается степень измельчения: листья, цветы, травы не более 5 мм (толокнянка не более 1 мм); стебли, кора, корни, корневища не более 3 мм; плоды и семена не более 0,5 мм. В сборах для ванн, припарок и в мягчительных сборах степень измельчения составляет 2 мм.
Для измельчения используют щековые и молотковые дробилки ДМ-400, дисмембранаторы и дезинтеграторы с использованием раскалывания, размалывания, ударного действия(корни ревеня, мыльнянки, элеутерококка, чага,кора калины, корневище заманихи, папоротника), траво- и корнерезки(лист подорожника, корневища валерианы).
При введении солей их растворяют в минимальном объеме воды, полученным насыщенным раствором опрыскивают сбор из пульверизатора, затем высушивают в сушильном шкафу при 40-60°С. Если в сбор входит значительная масса соли, то выбирают один из растительных ингридиентов сбора (лучше со слизистыми веществами), его смачивают водой, обсыпают порошком соли, сушат. Гигроскопическое сырье добавляют к сбору в последнюю очередь, после опрыскивания и высушивания. Эфирные масла растворяют в спирте 1:10, опрыскивают сбор, подсушивают. После высушивания масса сбора д.б. равна массе всех ингридиентов без учета растворителя.
Сборы упаковывают в коробки, выложенные пергаментной бумагой, или в двойном бумажном пакете по 50, 100, 150, 200 г. На упаковке указывают состав и способ приготовления.
9. Характеристика таблеток. Виды таблеток, технологические требования к ним. Оценка качества. Характеристика вспомогательных в-в
Таблетка – твёрдая дозированная ЛФ, содержащая в своём составе 1 дозу или более действующих в- в, получающаяся путём непосредственного таблетирования вспомогательных и действующих в-в или с использованием гранулирования.
Т. Бывают различной формы (плоские, плоско-циллиндрические, двояко выпуклые и др.), различного диаметра (4-25мм, если диаметр больше 9 – на поверхности имеется риска(насечка), высота д.б. 30-40% от диаметра).
Классификация: А) по назначению.
1. Для перорального применения: ДВ высвобождаются в ротовой полости (подъязычные Т, Т для сосания, защёчные, для раскусывания, для разжевывания, для зубной лунки); Т для глотания (ДВ высвобождаются в желудке; в тонком кишечнике; Т с модифицированной скоростью высвобождения); шипучие Т и Т для диагностических целей.
2. Для введения в полость тела (вагинальные, ректальные)
3. Для внекишечного применения: Т для приготовления РДИ, Т для имплантаций.
Б) В зависимости от наличия оболочки: покрытые и непокрытые оболочкой.
В) в зависимости от дозы ДВ: mite-минимальная доза ДВ для минимально выраженного терапевтического эффекта, semi – средняя, forte – максимальная дозировка для большого терапевтического эффекта.
Технологические требования.
1. Сыпучесть – способность порошкообразной массы высыпаться из ёмкости или течь под силой собственной тяжести и обеспечивающая тем самым равномерное заполнение матричного канала.
2. Прессуемость – способность таблетированного порошка под влиянием давления принимать и сохранять определённую форму и размеры таблетки.
3. Насыпная масса – масса единицы объёма свободного насыпного порошкообразного материала.
4. Относительная плотность – характеризует плотность укладывания частиц в порошке и представляет собой отношение плотности порошка к плотности компактного материала и выражается в %.
5. Пористость – объём свободного пространства между частицами порошка. Определяется исходя из значений насыпной и истинной плотности.
Оценка качества.
Однородность содержания ДВ в единице дозированного твёрдого ЛС – для Т с содержанием ДВ 2мг и ниже или менее 2% от массы таблетки. (Содержание ДВ в каждой отобранной единице 85-15% от среднего содержания в-ва)
Распадаемость – время, в течении которого таблетка, погружённая в соответствующую жидкость распаду/растворению, а на ситце со средним диаметром отверстий не остаётся частиц таблеток. (Т без оболочки – не б. 15 минут, Т для сосания 15-60 мин, Т ПО – не б. 30 мин, Т кишечнорастворимые – в кислоте за 120 мин не распадаются, в щёлочи – не б 60 мин)
Растворение (может использоваться для оценки биодоступности) – кол-во ДВ, которое в стандартных условиях за определённый промежуток времени перейдёт в раствор из твёрдой дозированной ЛФ. (В раствор должно перейти 70-115% ДВ от содержания, указанного в разделе «Состав»).
Прочность на истирание (для Т непокрытых оболочкой). Менее 0,65г – 20 таблеток, 0,65 и более – 10 таблеток. Должно остаться не менее 99% от массы после 100 оборотов в аппарате.
Прочность на сжатие - путём измерения силы, необходимой для разрушения таблеток. (зависит от диаметра)
Вспомогательные в-ва.
Кличество д.б. минимально возможным. Д. отвечать назначению ЛФ. Максимально проявлять свои свойства. Д обеспечивать проявление необходимого фармакологического действия ДВ с учётом их фамакокинетики. Д. б. технологичны. Не д. обладать токсическим, раздражающим и аллергическим действием, не д. взаимодействовать с ДВ, с материалами контейнера, с технологическим оборудованием. Д. иметь химическую и бактериологическую чистоту. По возможности быть экономически доступными.
Роль – обеспечить необходимую массу и объём, способствуют успешному проведению технологического процесса, обеспечивают биологическую доступность ДВ.
От выполняемой функции: смазывающий компонент (гидрофобный), гранулирующие, гидрофильный наполнитель и дезинтегрирующие.
От назначения: связывающие (вода очищенная, крахмальный клейстер, сахарный сироп), разрыхляющие (набухающие – крахмал, пектин; газообразующие – карбонат и гидрокарбонат натрия; улучшающие смачиваемость и водопроницаемость – крахмал, лактоза), антифрикционные (скользящие – крахмал, тальк, аэросил; противоприлипающие – к-та стеариновая, тальк), наполнители (разбавители- глюкоза, декстрин, маннит).
10. Сравнительная характеристика таблеточных машин. Машины двойного прессования.
Машины: салазочные, промежуточные (башмачные) и роторные.
Салазочные – сост из загрузочной воронки, которая движется при работе машины на специальных салазках. Осн. эл-ты: матрицы и пуансоны. Матрица крепится к матричному столу и ограничена снизу нижним пуансоном. Прессование осуществляется верхним пуансоном по типу удара.
Башмачные – близки к салазочным по конструкции и принципу работы. Отличаются от них неподвижностью загрузочной воронки. Заполнение – с помощью подвижного башмака. Прессование верхним пуансоном.
Роторные – сост из матричного стола с матрицами. Верхний и нижний пуансон на прессующих роликах. Загрузочная воронка неподвижна. Прессование происходит одновременно и верхним и нижним пуансоном. (РТМ-12; 41; ТП-40М, “Drycota”).
“Drycota” – для получения многослойных таблеток, получения таблеток, покрытых оболочкой методом прессования.
РТМ-24Д - для получения облицовочных таблеток, состоит из двух ротационных машин, связанных между собой транспортирующим устройством (первый ротор для получения сердечника таблетки)
