دستگاه های مخصوص بستن عناصر گیره و دستگاه های قدرت لامپ طرح تک فیکسچر

برای کاهش زمان نصب، تراز و بستن قطعات، توصیه می شود از دستگاه های گیره مخصوص (طراحی شده برای پردازش این قطعه) استفاده کنید. به ویژه توصیه می شود از دستگاه های ویژه در ساخت دسته های بزرگ قطعات یکسان استفاده کنید.
دستگاه های بست مخصوص می توانند دارای گیره پیچی، غیر عادی، پنوماتیک، هیدرولیک یا پنومو هیدرولیک باشند.

طرح یک دستگاه ثابت

از آنجایی که فیکسچرها باید به سرعت و با اطمینان قطعه کار را ثابت کنند، استفاده از چنین گیره هایی ترجیح داده می شود زمانی که گیره یک قطعه کار در چندین مکان به طور همزمان انجام می شود. ها انجیر. شکل 74 یک دستگاه گیره برای قسمتی از بدن را نشان می دهد که در آن گیره به طور همزمان توسط دو گیره انجام می شود. 1 و 6 در دو طرف قطعه با سفت کردن یک مهره 5 . هنگام سفت کردن مهره 5 سنجاق 4 ، داشتن یک مورب دوتایی در قالب 7 ، از طریق کشش 8 بر روی مورب قالب تاثیر می گذارد 9 و با مهره سفت کنید 2 چسبیده 1 نشستن روی سنجاق 3 . جهت نیروی گیره با فلش نشان داده می شود. هنگام شل کردن مهره 5 فنرهایی که در زیر گیره ها قرار می گیرند 1 و ب، آنها را بلند کنید و مورد را آزاد کنید.

وسایل گیره تک برای قطعات بزرگ استفاده می شود، در حالی که برای قطعات کوچک بهتر است از وسایلی استفاده شود که بتوان چندین قطعه کار را همزمان نصب و گیره داد. چنین وسایلی چند صندلی نامیده می شوند.

وسایل متعدد

بستن چندین قطعه کار با یک گیره زمان بستن را کاهش می دهد و هنگام کار بر روی وسایل چند مکان استفاده می شود.
روی انجیر 75 نمودار یک فیکسچر دوتایی برای بستن دو غلتک هنگام فرز کردن کلیدها است. گیره با دسته ساخته می شود 4 با یک غیر عادی که به طور همزمان گیره را فشار می دهد 3 و از طریق کشش 5 برای چسباندن 1 ، در نتیجه هر دو قطعه کار را به منشورهای موجود در بدنه فشار می دهند 2 وسایل غلتک ها با چرخاندن دسته آزاد می شوند 4 معکوس شد. در عین حال چشمه ها 6 دستگیره ها را عقب بکشید 1 و 3 .

روی انجیر 76 یک دستگاه چند صندلی با درایو قدرت پیستون پنوماتیک را نشان می دهد. هوای فشرده از طریق یک دریچه سه طرفه وارد حفره بالایی سیلندر می شود و قطعات کار را می بندد (جهت نیروی گیره با فلش ها نشان داده می شود) یا به حفره پایینی سیلندر و قطعه کار را آزاد می کند.

در دستگاه توصیف شده از روش کاست نصب قطعات استفاده شده است. چندین قطعه کار، به عنوان مثال پنج قطعه در این مورد، در نوار کاست قرار می گیرند در حالی که دسته دیگری از همان قطعه کار در حال حاضر در نوار کاست پردازش می شود. پس از اتمام پردازش، اولین کاست با قطعات آسیاب شده از دستگاه خارج می شود و به جای آن کاست دیگری با قسمت های خالی نصب می شود. روش کاست به شما امکان می دهد زمان نصب صفحات خالی را کاهش دهید.
روی انجیر 77 طراحی یک دستگاه گیره چند محله با درایو هیدرولیک را نشان می دهد.
پایه 1 درایو روی میز دستگاه ثابت است. در یک سیلندر 3 پیستون حرکت می کند 4 ، که در شیار آن اهرم تعبیه شده است 5 ، چرخش حول یک محور 8 ، در چشم ثابت شده است 7 . نسبت بازوی اهرمی 5 3:1 است با فشار روغن 50 کیلوگرم بر سانتی متر 2و قطر پیستون 55 میلی مترنیرو در انتهای کوتاه بازوی اهرمی 5 به 2800 می رسد کیلوگرم. برای محافظت در برابر تراشه، یک پوشش پارچه ای 6 روی اهرم قرار می گیرد.
روغن از طریق یک شیر کنترل سه طرفه به داخل شیر جریان می یابد 2 و بیشتر وارد حفره بالایی سیلندر می شود 3 . روغن از حفره مخالف سیلندر از طریق سوراخ در پایه 1 وارد شیر سه طرفه و سپس به درن می شود.
هنگامی که دسته شیر سه طرفه به حالت گیره چرخانده می شود، روغن تحت فشار روی پیستون عمل می کند. 4 ، نیروی گیره را از طریق اهرم منتقل می کند 5 اهرم چنگال 9 دستگاه گیره ای که بر روی دو محور می چرخد 10 . انگشت 12 ، با فشار دادن به اهرم 9، اهرم را می چرخاند 11 نسبت به نقطه تماس پیچ 21 با بدنه ثابت در عین حال، محور 13 اهرم میله را حرکت می دهد 14 به سمت چپ و از طریق واشر کروی 17 و آجیل 18 نیروی گیره را به گیره منتقل می کند 19 ، حول محور می چرخد 16 و فشار دادن قطعات کار به فک ثابت 20 . تنظیم اندازه گیره توسط مهره انجام می شود 18 و پیچ 21 .
هنگامی که دسته شیر سه طرفه به حالت باز چرخانده می شود، اهرم 11 در جهت مخالف می چرخد ​​و رانش را حرکت می دهد 14 به سمت راست. در عین حال بهار 15 چوب را برمی دارد 19 از جای خالی
اخیراً از دستگاه های گیره پنومو هیدرولیک استفاده شده است که در آنها هوای فشرده که از شبکه کارخانه با فشار 4-6 وارد می شود. کیلوگرم بر سانتی متر 2روی پیستون سیلندر هیدرولیک فشار می دهد و فشار روغن حدود 40-80 ایجاد می کند. کیلوگرم بر سانتی متر 2. روغن با این فشار با استفاده از دستگاه های گیره، قطعات کار را با تلاش زیاد محکم می کند.
افزایش فشار سیال کار باعث می شود تا با همان نیروی گیره، اندازه درایو گیره کاهش یابد.

قوانین انتخاب دستگاه های گیره

هنگام انتخاب نوع دستگاه های گیره باید قوانین زیر را رعایت کرد.
گیره ها باید ساده، سریع الاثر و به آسانی برای فعال کردن آنها قابل دسترسی باشند، به اندازه کافی سفت و سخت باشند و تحت تأثیر برش، در اثر ارتعاشات دستگاه یا تحت تأثیر عوامل تصادفی، خود به خود شل نشوند، نباید سطح قطعه کار را تغییر شکل دهند. باعث بازگشت بهار آن شود. نیروی گیره در گیره ها با یک تکیه گاه مخالف است و در صورت امکان باید به گونه ای هدایت شود که به فشار دادن قطعه کار بر روی سطوح نگهدارنده در حین ماشینکاری کمک کند. برای این کار باید بست های گیره بر روی میز دستگاه نصب شود تا نیروی برشی که در طی فرآیند فرز ایجاد می شود توسط قسمت های ثابت فیکسچر، به عنوان مثال، فک معاون ثابت، درک شود.
روی انجیر 78 نمودارهای نصب دستگاه گیره را نشان می دهد.

هنگام آسیاب در برابر خوراک و چرخش دست چپ برش استوانه اینیروی گیره باید همانطور که در شکل نشان داده شده است هدایت شود. 78، a، و با چرخش راست - همانطور که در شکل. 78b.
هنگام آسیاب با آسیاب صورت، بسته به جهت تغذیه، نیروی گیره باید هدایت شود، همانطور که در شکل نشان داده شده است. 78، در یا شکل. 78، شهر
با این ترتیب فیکسچر، یک تکیه گاه سفت و سخت در مقابل نیروی گیره قرار می گیرد و نیروی برش به فشار دادن قطعه کار در برابر سطح نگهدارنده در حین پردازش کمک می کند.

عناصر بستن مکانیزم هایی هستند که مستقیماً برای بستن قطعات کار یا پیوندهای میانی در سیستم های گیره پیچیده تر استفاده می شوند.

ساده‌ترین نوع گیره‌های جهانی آنهایی هستند که کلیدها، دسته‌ها یا چرخ‌های دستی نصب شده روی آن‌ها را فعال می‌کنند.

برای جلوگیری از حرکت قطعه کار بسته شده و ایجاد فرورفتگی روی آن از روی پیچ و همچنین برای کاهش خمش پیچ هنگام فشار دادن روی سطحی که عمود بر محور آن نیست، کفش های گهواره ای در انتهای آن قرار می دهند. پیچ (شکل 68، α).

ترکیبی از دستگاه های پیچ با اهرم یا گوه نامیده می شود گیره های ترکیبیو انواعی از آنها هستند گیره های پیچ(شکل 68، ب)، دستگاه گیره به شما امکان می دهد آنها را حرکت دهید یا بچرخانید تا بتوانید قطعه کار را راحت تر در فیکسچر نصب کنید.

روی انجیر 69 برخی از طرح ها را نشان می دهد گیره های آزادسازی سریع. برای نیروهای گیره کوچک، یک دستگاه سرنیزه استفاده می شود (شکل 69، α)، و برای نیروهای قابل توجه، یک دستگاه پیستون (شکل 69، b). این دستگاه ها به عنصر گیره اجازه می دهد تا در فاصله طولانی از قطعه کار جمع شود. بست در نتیجه چرخش میله از طریق یک زاویه خاص اتفاق می افتد. نمونه ای از گیره با توقف تاشو در شکل نشان داده شده است. 69، ج. پس از شل کردن دسته مهره 2، توقف 3 جمع می شود و آن را حول محور می چرخاند.پس از آن، میله گیره 1 در فاصله h به سمت راست جمع می شود. روی انجیر 69، d نمودار یک دستگاه اهرمی با سرعت بالا را نشان می دهد. هنگامی که دستگیره 4 چرخانده می شود، پین 5 در امتداد میله 6 با یک برش مورب می لغزد و پین 2 در امتداد قطعه کار 1 می لغزد و آن را در برابر توقف های واقع در زیر فشار می دهد. واشر کروی 3 به عنوان یک لولا عمل می کند.

زمان زیاد و نیروهای قابل توجهی که برای بستن قطعات مورد نیاز است، دامنه گیره های پیچ را محدود می کند و در بیشتر موارد گیره های سریع الاثر را ترجیح می دهد. گیره های غیر عادی. روی انجیر شکل 70 دیسکی (α)، استوانه‌ای با گیره L شکل (b) و گیره‌های شناور مخروطی (c) را نشان می‌دهد.

اکسنتریک ها گرد، در پیچ و مارپیچ هستند (طبق مارپیچ ارشمیدس). در دستگاه های گیره از دو نوع اکسنتریک استفاده می شود: گرد و منحنی.

عجیب و غریب گرد(شکل 71) یک دیسک یا غلتک با محور چرخش است که به اندازه خروج از مرکز e جابجا شده است. وضعیت ترمز خود با نسبت D/e≥ 4 تضمین می شود.

مزیت اکسنتریک های گرد در سهولت ساخت آنها نهفته است. نقطه ضعف اصلی ناهماهنگی زاویه ارتفاع α و نیروهای گیره Q است. گریز از مرکز منحنیکه پروفیل کاری آن در امتداد مارپیچ در پیچ یا ارشمیدس انجام می شود، دارای زاویه ارتفاع ثابت α هستند و بنابراین، هنگام بستن هر نقطه از پروفیل، از ثبات نیروی Q اطمینان حاصل می کنند.

مکانیزم گوهبه عنوان یک پیوند میانی در سیستم های گیره پیچیده استفاده می شود. ساخت آن آسان است، به راحتی در دستگاه قرار می گیرد، به شما امکان می دهد جهت نیروی انتقالی را افزایش داده و تغییر دهید. در زوایای خاص، مکانیسم گوه دارای خواص ترمز خودکار است. برای یک گوه یک طرفه (شکل 72، a)، هنگامی که نیروها در یک زاویه قائم منتقل می شوند، می توان وابستگی زیر را در نظر گرفت. (برای ϕ1 = ϕ2 = ϕ3 = ϕ که در آن ϕ1...ϕ3 زوایای اصطکاک هستند):

P = Qtg (α ± 2φ),

جایی که P - نیروی محوری؛ Q - نیروی گیره. ترمز خودکار در α انجام می شود<ϕ1 + ϕ2.

برای یک گوه دولایه (شکل 72، b) هنگام انتقال نیرو در زاویه β> 90، رابطه بین P و Q در یک زاویه اصطکاک ثابت (φ1 = ϕ2 = ϕ3 = ϕ) با فرمول زیر بیان می شود:

P = Qsin(α + 2ϕ)/cos(90° + α - β + 2ϕ).

گیره های اهرمیدر ترکیب با سایر گیره های اولیه استفاده می شود و سیستم های گیره پیچیده تری را تشکیل می دهد. با استفاده از اهرم می توانید مقدار و جهت نیروی ارسالی را تغییر دهید و همچنین گیره همزمان و یکنواخت قطعه کار را در دو مکان انجام دهید. روی انجیر 73 نمودارهای عملکرد نیروها در گیره های مستقیم و منحنی یک بازو و دو بازو را نشان می دهد. معادلات تعادل برای این مکانیسم های اهرمی به شرح زیر است. برای یک گیره شانه (شکل 73، α):

گیره مستقیم دو شانه (شکل 73، b):

گیره منحنی (برای l1

که در آن p زاویه اصطکاک است. ƒ - ضریب اصطکاک.

عناصر گیره مرکزی به عنوان عناصر نصب برای سطوح بیرونی یا داخلی بدنه های انقلاب استفاده می شود: کلت ها، سنبه های منبسط، آستین های گیره با هیدروپلاستیک و همچنین کارتریج های غشایی.

کلت هاآستین های فنری تقسیم شده هستند که تغییرات طراحی آنها در شکل نشان داده شده است. 74 (α - با یک لوله کششی؛ 6 - با یک لوله فاصله دهنده؛ در - نوع عمودی). آنها از فولادهای پر کربن، به عنوان مثال، U10A ساخته شده‌اند و تا سختی HRC 58...62 در گیره و تا سختی HRC 40...44 در قسمت‌های دم عملیات حرارتی شده‌اند. زاویه مخروطی کولت α = 30…40 درجه. در زوایای کوچکتر، گیر کردن کولت امکان پذیر است.

زاویه مخروطی آستین فشاری 1 درجه کمتر یا بیشتر از زاویه مخروطی کولت است. کولت ها خروج از مرکز (خرابی) نصب را بیش از 0.02 ... 0.05 میلی متر ارائه می دهند. سطح پایه قطعه کار باید بر اساس درجه 9 ... 7 دقت ماشین کاری شود.

مندرل های منبسط کنندهطرح های مختلف (از جمله طرح هایی با استفاده از هیدروپلاستیک) به عنوان وسایل گیره طبقه بندی می شوند.

کارتریج دیافراگمیبرای مرکزیت دقیق قطعات کار بر روی سطح استوانه ای بیرونی یا داخلی استفاده می شود. کارتریج (شکل 75) متشکل از یک غشای گرد 1 است که به صورت یک صفحه با برآمدگی های متقارن واقع شده-بادامک 2 به صفحه جلوی دستگاه پیچ شده است که تعداد آنها در محدوده 6 ... 12 انتخاب شده است. یک میله از 4 سیلندر پنوماتیک از داخل دوک عبور می کند. هنگامی که پنوماتیک روشن می شود، غشاء خم می شود و بادامک ها را از هم جدا می کند. هنگامی که میله به عقب حرکت می کند، غشاء در تلاش برای بازگشت به موقعیت اولیه خود، قطعه کار 3 را با بادامک های خود فشرده می کند.

قفسه و گیره پینیون(شکل 76) متشکل از یک قفسه 3، یک چرخ دنده 5 نشسته بر روی شفت 4 و یک اهرم دسته 6 است. با چرخاندن دسته در خلاف جهت عقربه های ساعت، قفسه پایین آمده و قطعه کار 1 با گیره 2 ثابت می شود. نیروی گیره. Q بستگی به مقدار نیروی P اعمال شده به دسته دارد. این دستگاه مجهز به قفلی است که با گیر کردن سیستم، از برگشت چرخ به عقب جلوگیری می کند. رایج ترین انواع قفل عبارتند از: قفل غلتکی(شکل 77، الف) شامل یک حلقه محرک 3 با بریدگی برای غلتک 1 است که با صفحه برش غلتک در تماس است. 2 دنده. حلقه محرک 3 به دسته دستگاه گیره بسته می شود. با چرخش دسته در جهت فلش، چرخش از طریق غلتک 1* به محور چرخ دنده منتقل می شود. غلتک بین سطح سوراخ محفظه 4 و صفحه برش غلتک 2 گوه می شود و از چرخش معکوس جلوگیری می کند.

قفل غلتکی مستقیم درایولحظه از راننده به غلتک در شکل نشان داده شده است. 77b. چرخش از دسته از طریق بند به طور مستقیم به شفت 6 چرخ منتقل می شود. غلتک 3 توسط یک فنر ضعیف 5 از طریق پین 4 فشار داده می شود. از آنجایی که شکاف ها در نقاط تماس غلتک با حلقه 1 و محور 6 انتخاب شده اند، هنگامی که نیرو از دسته 2 برداشته می شود، سیستم فورا گوه می شود. با چرخاندن دسته در جهت مخالف، غلتک می‌چرخد و محور را در جهت عقربه‌های ساعت می‌چرخاند.

قفل مخروطی(شکل 77، ج) دارای یک آستین مخروطی شکل 1 و یک محور با یک مخروط 3 و یک دسته 4 است. دندانه های مارپیچی در گردن میانی شفت با ریل 5 درگیر می شوند. دومی به مکانیزم گیره فعال متصل است. . هنگامی که زاویه شیب دندان ها 45 درجه باشد، نیروی محوری روی شفت 2 (بدون احتساب اصطکاک) با نیروی گیره برابر است.

* قفل های این نوع با سه غلتک که در زاویه 120 درجه قرار دارند ساخته می شوند.

قفل غیر عادی(شکل 77، د) شامل یک شفت چرخ 2 است که بر روی آن یک عدد غیرعادی 3 قرار گرفته است. حلقه در سوراخ بدنه 4 می چرخد ​​که محور آن با فاصله e از محور شفت منحرف می شود. هنگامی که دسته به سمت عقب می چرخد، انتقال به شفت از طریق پین 5 انجام می شود. ثابت کردن، حلقه 1 بین خارج از مرکز و بدنه قرار می گیرد.

دستگاه های گیره ترکیبیترکیبی از گیره های ابتدایی در انواع مختلف هستند. از آنها برای افزایش نیروی گیره و کاهش ابعاد دستگاه و همچنین ایجاد بیشترین سهولت مدیریت استفاده می شود. دستگاه های گیره ترکیبی نیز می توانند گیره همزمان قطعه کار را در چندین مکان فراهم کنند. انواع گیره های ترکیبی در شکل نشان داده شده است. 78.

ترکیبی از یک اهرم منحنی و یک پیچ (شکل 78، a) به شما امکان می دهد تا به طور همزمان قطعه کار را در دو مکان ثابت کنید و به طور مساوی نیروهای گیره را به مقدار از پیش تعیین شده افزایش دهید. گیره دوار معمولی (شکل 78، ب) ترکیبی از گیره های اهرمی و پیچی است.محور چرخش اهرم 2 با مرکز سطح کروی واشر 1 تراز است که پین ​​3 را از نیروهای خمشی تخلیه می کند. با یک نسبت بازوی اهرمی معین، می توان نیروی گیره یا ضربه انتهای گیره اهرم را افزایش داد.

روی انجیر 78، d دستگاهی را برای تثبیت قطعه کار استوانه ای در یک منشور با استفاده از یک اهرم درپوش نشان می دهد و در شکل. 78، e - طرح یک گیره ترکیبی سریع الاثر (اهرمی و غیرعادی)، که فشار جانبی و عمودی قطعه کار را به تکیه گاه های فیکسچر فراهم می کند، زیرا نیروی گیره در یک زاویه اعمال می شود. شرایط مشابهی توسط دستگاه نشان داده شده در شکل ارائه شده است. 78، ه.

گیره های ضامن (شکل 78، g، h، و) نمونه هایی از دستگاه های گیره سریع الاثر هستند که با چرخاندن دسته هدایت می شوند. برای جلوگیری از خود جدا شدن، دسته از طریق موقعیت مرده حرکت می کند تا زمانی که 2 متوقف شود. نیروی گیره به تغییر شکل سیستم و سختی آن بستگی دارد. تغییر شکل مورد نظر سیستم با تنظیم پیچ فشار 1 تنظیم می شود. با این حال، وجود تلورانس برای اندازه H (شکل 78، g) پایداری نیروی گیره را برای همه قطعات کار یک دسته مشخص تضمین نمی کند.

دستگاه های گیره ترکیبی به صورت دستی یا از واحدهای قدرت کار می کنند.

مکانیسم های بستن برای چندین فیکسچرباید نیروی گیره یکسانی را در همه موقعیت ها ایجاد کند. ساده ترین دستگاه چند مکان یک سنبه است که روی آن یک بسته خالی "حلقه ها، دیسک ها" نصب شده است که در امتداد صفحات انتهایی با یک مهره ثابت شده است (طرح انتقال نیروی گیره سریال). روی انجیر شکل 79، α نمونه ای از یک دستگاه گیره را نشان می دهد که بر اساس اصل توزیع نیروی گیره موازی کار می کند.

در صورت لزوم اطمینان از متمرکز بودن سطوح پایه و ماشینکاری شده و جلوگیری از تغییر شکل قطعه کار، از دستگاه های گیره کش الاستیک استفاده می شود که در آن نیروی گیره به طور یکنواخت به وسیله پرکننده یا بدنه میانی دیگر به عنصر گیره فیکسچر منتقل می شود. در محدوده تغییر شکل های الاستیک).

فنرهای معمولی، لاستیک یا هیدروپلاستیک به عنوان یک بدنه میانی استفاده می شود. یک دستگاه گیره موازی با استفاده از پلاستیک هیدرولیک در شکل نشان داده شده است. 79b. روی انجیر 79، دستگاهی با عملکرد ترکیبی (موازی-سریال) نشان داده شده است.

روی ماشین های پیوسته (دریل فرز، حفاری چند دوک مخصوص)قطعات کار بدون وقفه در حرکت تغذیه نصب و برداشته می شوند. اگر زمان کمکی با زمان دستگاه همپوشانی داشته باشد، می توان از انواع مختلفی از دستگاه های گیره برای ایمن سازی قطعات کار استفاده کرد.

به منظور مکانیزه کردن فرآیندهای تولید، توصیه می شود از دستگاه های گیره از نوع خودکار(عمل مستمر)، که توسط مکانیسم تغذیه ماشین هدایت می شود. روی انجیر 80، α نموداری از دستگاهی با عنصر بسته انعطاف پذیر 1 (کابل، زنجیر) برای تثبیت قطعات کار استوانه ای 2 بر روی دستگاه فرز درام هنگام پردازش سطوح انتهایی نشان می دهد، و در شکل. 80، 6 نمودار دستگاهی برای تثبیت قطعات پیستون بر روی دستگاه حفاری افقی چند اسپیندل است. در هر دو دستگاه اپراتورها فقط قطعه کار را نصب و جدا می کنند و گیره قطعه کار به صورت خودکار اتفاق می افتد.

یک وسیله گیره موثر برای نگه داشتن قطعات ورق نازک در حین تکمیل یا تکمیل آنها، گیره خلاء است. نیروی گیره با فرمول تعیین می شود:

جایی که A ناحیه فعال حفره دستگاه است که توسط مهر و موم محدود شده است. p= 10 5 Pa - تفاوت بین فشار اتمسفر و فشار در حفره دستگاهی که هوا از آن خارج می شود.

دستگاه های گیره الکترومغناطیسیبرای تثبیت قطعات کار ساخته شده از فولاد و چدن با سطح پایه صاف استفاده می شود. دستگاه های گیره معمولاً به صورت صفحه و کارتریج ساخته می شوند که در طراحی آنها ابعاد و پیکربندی قطعه کار به صورت پلان، ضخامت، مواد و نیروی نگهدارنده مورد نیاز به عنوان داده های اولیه در نظر گرفته می شود. نیروی نگهدارنده دستگاه الکترومغناطیسی تا حد زیادی به ضخامت قطعه کار بستگی دارد. در ضخامت های کوچک، تمام شار مغناطیسی از سطح مقطع قطعه عبور نمی کند و بخشی از خطوط شار مغناطیسی در فضای اطراف پراکنده می شود. قطعات پردازش شده بر روی صفحات یا کارتریج های الکترومغناطیسی خواص مغناطیسی باقیمانده ای به دست می آورند - آنها با عبور دادن آنها از یک شیر برقی که توسط جریان متناوب تغذیه می شود، مغناطیسی زدایی می شوند.

در چاک های مغناطیسیدستگاه ها، عناصر اصلی آهنرباهای دائمی هستند که توسط فاصله دهنده های غیر مغناطیسی از یکدیگر جدا شده و در یک بلوک مشترک بسته می شوند و قطعه کار یک لنگر است که جریان نیروی مغناطیسی از طریق آن بسته می شود. برای باز کردن قطعه تمام شده، بلوک با استفاده از مکانیزم غیرعادی یا میل لنگ جابجا می شود، در حالی که جریان نیروی مغناطیسی به بدنه دستگاه بسته می شود و قطعه را دور می زند.

2. عناصر نصب و هدف آنها. نمادهای پشتیبانی و دستگاه های نصب طبق GOST. مواد مورد استفاده برای ساخت تکیه گاه ها.

3. نصب قطعه روی صفحه، روی صفحه و سوراخ های عمود بر آن، روی صفحه و دو سوراخ. ویژگی های طراحی عناصر نصب. مواد و عملیات حرارتی.

4. هدف از گیره ها و ویژگی های طرح آنها، بسته به طرح دستگاه

6. ویژگی های طراحی و عملکرد گیره های پیچ و گوه. نمونه هایی از استفاده از آنها در وسایل. مقدار نیروی گیره ایجاد شده توسط این مکانیسم.

7. ویژگی های طراحی گیره های اهرمی. طرح های معمولی احتمالی و میزان نیروی گیره ایجاد شده توسط آنها، طرحی از طراحی گیره اهرمی.

8. ویژگی های طراحی گیره های L شکل، ساده و چرخشی. طرح طراحی. مواد کاربردی

9. دستگاه های گیره کولت، ویژگی های طرح و محدوده آنها. مقدار نیروی گیره. مواد کاربردی

10. انواع درایوهای دستگاه گیره و نماد آنها طبق GOST. ویژگی های طراحی درایوهای پنومو و هیدرولیک. میزان تلاش ایجاد شده

11. ویژگی های استفاده از درایوهای الکترومکانیکی و اینرسی. طرح های درایوهای مغناطیسی و خلاء.

12. مکانیسم های انتقال، هدف آنها و ویژگی های طراحی برای انواع مکانیزم ها.

13. انواع دستگاه های خود محور و ویژگی های آنها برای انواع وسایل. نماد: چاک تراش، کولت و سنبه هیدرولیک.

16. عناصر برای هدایت ابزار برش. ویژگی های طراحی آنها بسته به هدف. مواد، سختی. راه های افزایش عمر مفید (p.159,283,72)

17. ابزار کمکی. طبقه بندی ابزارهای کمکی بر اساس نوع تجهیزات و ابزار برش. نمونه ای از ساخت ابزار کمکی.

18. کنترل وسایل و هدف آنها.

19. گره های دستگاه های کنترلی. الزامات برای آنها ویژگی های طراحی.

20. سازگاری با هیدروپلاستیک. انواع وسایل. ویژگی های طراحی. تعیین نیروی اولیه

4. هدف از گیره ها و ویژگی های طرح آنها، بسته به طرح دستگاه

هدف اصلی دستگاه های گیره اطمینان از تماس قابل اعتماد قطعه کار با عناصر نصب و جلوگیری از جابجایی و لرزش آن در حین پردازش است.

برای اطمینان از موقعیت و مرکز صحیح قطعه کار نیز از دستگاه های گیره استفاده می شود. در این مورد، گیره ها عملکرد نصب و بستن عناصر را انجام می دهند. اینها شامل چاک های خود محور، کلت ها و سایر دستگاه ها هستند.

اگر قطعه کار سنگین (پایدار) ماشینکاری شود که در مقایسه با وزن آن نیروهای برش ناچیز است، قطعه کار ممکن است گیره نشود. نیروی ایجاد شده در طول فرآیند برش به گونه ای اعمال می شود که در نصب قطعه اختلالی ایجاد نکند.

در حین ماشینکاری، نیروهای زیر ممکن است بر روی قطعه کار وارد شوند:

نیروهای برش، که می تواند به دلیل مزایای مختلف ماشینکاری، خواص مواد، کندن ابزار برش متغیر باشد.

وزن قطعه کار (با موقعیت عمودی قطعه)؛

نیروهای گریز از مرکز ناشی از جابجایی مرکز ثقل قطعه نسبت به محور چرخش.

الزامات اصلی برای دستگاه های گیره عبارتند از:

هنگام تثبیت قطعه کار، موقعیت آن که توسط نصب رسیده است نباید نقض شود.

نیروهای بستن باید امکان حرکت قطعه و ارتعاش آن را در حین پردازش حذف کنند.

تغییر شکل قطعه کار تحت اثر نیروهای گیره باید حداقل باشد.

له شدن سطوح مکان یابی باید حداقل باشد، بنابراین نیروی گیره باید به گونه ای اعمال شود که قطعه بر روی عناصر نصب فیکسچر با سطح مکان یابی صاف، و نه استوانه ای یا شکل، فشار داده شود.

دستگاه های گیره باید سریع، در موقعیت مناسب، طراحی ساده و به حداقل تلاش کارگر نیاز داشته باشند.

دستگاه های بستن باید در برابر سایش مقاوم باشند و بیشترین قطعات سایش باید قابل تعویض باشند.

نیروهای گیره باید به سمت تکیه گاه ها هدایت شوند تا باعث تغییر شکل قطعه به خصوص قسمت غیر صلب نشود.

مواد: فولاد 30HGSA، 40X، 45. سطح کار باید با 7 متر مربع پردازش شود. و دقیق تر

تعیین ترمینال:

تعیین دستگاه بستن:

P - پنوماتیک

H - هیدرولیک

E - برقی

M - مغناطیسی

EM - الکترومغناطیسی

G - هیدروپلاستیک

در تولید تک از درایوهای دستی استفاده می شود: پیچی، اکسنتریک و ... در تولید سریال از درایوهای مکانیزه استفاده می شود.

5. بستن قسمت. داده های اولیه برای توسعه طرحی برای محاسبه نیروی بستن قطعه. روش تعیین نیروی بستن یک قطعه در یک دستگاه. طرح‌های معمولی برای محاسبه نیرو، ارزش مورد نیاز نیروی بستن.

مقدار نیروهای گیره مورد نیاز با حل مسئله استاتیک برای تعادل یک جسم صلب تحت تأثیر تمام نیروها و گشتاورهای اعمال شده به آن تعیین می شود.

نیروهای گیره در 2 حالت اصلی محاسبه می شود:

1. هنگام استفاده از وسایل جهانی موجود با وسایل گیره ای که نیروی خاصی ایجاد می کنند.

2. هنگام طراحی دستگاه های جدید.

در حالت اول، محاسبه نیروی گیره ماهیت تاییدی دارد. نیروی گیره مورد نیاز تعیین شده از شرایط ماشینکاری باید کمتر یا برابر با نیروی ایجاد شده توسط دستگاه گیره ابزار جهانی مورد استفاده باشد. اگر این شرط برآورده نشد، شرایط پردازش به منظور کاهش نیروی گیره مورد نیاز تغییر می‌کند و به دنبال آن یک محاسبه تأیید جدید انجام می‌شود.

در حالت دوم، روش محاسبه نیروهای گیره به شرح زیر است:

1. منطقی ترین طرح برای نصب قطعه انتخاب شده است، یعنی. موقعیت و نوع تکیه گاه ها، مکان های اعمال نیروهای گیره با در نظر گرفتن جهت نیروهای برش در نامطلوب ترین لحظه پردازش مشخص شده است.

2. در نمودار انتخاب شده، فلش ها تمام نیروهای وارد شده به قطعه را نشان می دهند که تمایل به برهم زدن موقعیت قطعه در فیکسچر (نیروهای برش، نیروهای گیره) و نیروهایی که سعی در حفظ این موقعیت دارند (نیروهای اصطکاک، واکنش های حمایتی) را دارند. ). در صورت لزوم، نیروهای اینرسی نیز در نظر گرفته می شود.

3. معادلات تعادل استاتیکی قابل اجرا در این مورد را انتخاب کنید و مقدار مورد نظر نیروهای گیره Q 1 را تعیین کنید.

4. با اتخاذ ضریب اطمینان بستن (ضریب ذخیره) که نیاز به آن ناشی از نوسانات اجتناب ناپذیر نیروهای برشی در حین پردازش است، نیروی گیره مورد نیاز واقعی تعیین می شود:

ضریب ایمنی K در رابطه با شرایط پردازش خاص محاسبه می شود

جایی که K 0 \u003d 2.5 - ضریب ایمنی تضمین شده برای همه موارد.

K 1 - ضریب با در نظر گرفتن وضعیت سطح قطعات کار. K 1 \u003d 1.2 - برای سطح ناهموار؛ K 1 \u003d 1 - برای یک سطح تمام شده؛

K 2 - ضریب با در نظر گرفتن افزایش نیروهای برش از کندن پیش رونده ابزار (K 2 = 1.0 ... 1.9).

K 3 - ضریب با در نظر گرفتن افزایش نیروهای برش در حین برش قطع شده. (K 3 = 1.2).

K 4 - ضریب با در نظر گرفتن ثبات نیروی گیره ایجاد شده توسط درایو قدرت دستگاه. K 4 \u003d 1 ... 1.6;

K 5 - این ضریب فقط در صورت وجود گشتاورهایی که تمایل به چرخش قطعه کار دارند در نظر گرفته می شود. K 5 \u003d 1 ... 1.5.

طرح های معمولی برای محاسبه نیروی گیره یک قطعه و مقدار مورد نیاز نیروی گیره:

1. نیروی برش P و نیروی گیره Q به طور مساوی هدایت می شوند و روی تکیه گاه ها عمل می کنند:

در مقدار ثابت P، نیروی Q \u003d 0 است. این طرح مربوط به کشیدن سوراخ ها، چرخش در مراکز و باس های سوراخ است.

2. نیروی برش P در برابر نیروی گیره هدایت می شود:

3. نیروی برش تمایل دارد قطعه کار را از عناصر تنظیم حرکت دهد:

معمولی برای فرز آونگی، فرز خطوط بسته.

4. قطعه کار در چاک نصب می شود و تحت تأثیر ممان و نیروی محوری قرار می گیرد:

که در آن Qc کل نیروی گیره تمام فک ها است:

که z تعداد فک های چاک است.

با در نظر گرفتن ضریب ایمنی k، نیروی مورد نیاز ایجاد شده توسط هر بادامک به صورت زیر خواهد بود:

5. اگر یک سوراخ در قطعه ایجاد شود و جهت نیروی گیره با جهت حفاری منطبق باشد، نیروی گیره با فرمول تعیین می شود:

k  M = W  f  R

W = k  M / f  R

6. اگر همزمان چند سوراخ در قطعه ایجاد شود و جهت نیروی گیره با جهت سوراخکاری منطبق باشد، نیروی گیره با فرمول تعیین می شود:

3.1. انتخاب محل اعمال نیروهای گیره، نوع و تعداد عناصر گیره

هنگام تثبیت قطعه کار در فیکسچر، قوانین اساسی زیر باید رعایت شود:

موقعیت قطعه کار به دست آمده در حین پایه گذاری آن نباید نقض شود.

بست باید قابل اعتماد باشد تا در طول پردازش موقعیت قطعه کار بدون تغییر باقی بماند.

له شدن سطوح قطعه کار که در حین تثبیت رخ می دهد و همچنین تغییر شکل آن باید حداقل و در محدوده قابل قبول باشد.

· برای اطمینان از تماس قطعه کار با عنصر تکیه گاه و حذف جابجایی احتمالی آن در حین تثبیت، نیروی گیره باید عمود بر سطح عنصر تکیه گاه هدایت شود. در برخی موارد، نیروی گیره می تواند به گونه ای هدایت شود که قطعه کار به طور همزمان بر روی سطوح دو عنصر نگهدارنده فشار داده شود.

برای از بین بردن تغییر شکل قطعه کار در حین تثبیت، باید نقطه اعمال نیروی گیره را طوری انتخاب کرد که خط عمل آن از سطح نگهدارنده عنصر نگهدارنده عبور کند. فقط هنگام بستن قطعات کار به خصوص سفت و سخت می توان اجازه داد خط عمل نیروی گیره بین عناصر نگهدارنده عبور کند.

3.2. تعیین تعداد نقاط نیروی گیره

تعداد نقاط نیروی گیره به طور خاص برای هر گیره قطعه کار تعیین می شود. برای کاهش له شدن سطوح قطعه کار در حین تثبیت، لازم است با پراکندگی نیروی گیره، فشار مخصوص در نقاط تماس دستگاه گیره با قطعه کار کاهش یابد.

این امر با استفاده از عناصر تماسی با طراحی مناسب در دستگاه های گیره به دست می آید که توزیع نیروی گیره را به طور مساوی بین دو یا سه نقطه و حتی گاهی اوقات آن را بر روی یک سطح گسترده خاص پخش می کند. به تعداد نقاط گیرهتا حد زیادی به نوع قطعه کار، روش پردازش، جهت نیروی برش بستگی دارد. برای کاهشارتعاشات و تغییر شکل های قطعه کار تحت اثر نیروی برش، لازم است با افزایش تعداد نقاط گیره قطعه کار و نزدیکتر کردن آنها به سطح قطعه کار، استحکام سیستم اتصال قطعه کار را افزایش داد.

3.3. تعیین نوع عناصر گیره

عناصر بستن شامل پیچ ها، گیره ها، گیره ها، فک های گیره، گوه ها، پیستون ها، گیره ها، نوارها می باشد.

آنها حلقه های میانی در سیستم های گیره پیچیده هستند.

3.3.1. پایانه های پیچ

پایانه های پیچدر وسایل با بستن دستی قطعه کار، در وسایل مکانیزه و همچنین در خطوط اتوماتیک هنگام استفاده از وسایل ماهواره استفاده می شود. آنها در عملکرد ساده، جمع و جور و قابل اعتماد هستند.

برنج. 3.1. گیره های پیچ: a - با انتهای کروی؛ ب - با انتهای صاف؛ در - با یک کفش.

پیچ ها می توانند با انتهای کروی (پنجم)، صاف و با کفشی باشند که از آسیب سطحی جلوگیری می کند.

هنگام محاسبه پیچ ها با پاشنه کروی، فقط اصطکاک در موضوع در نظر گرفته می شود.

جایی که: L- طول دسته، میلی متر؛ - شعاع نخ متوسط، میلی متر؛ - زاویه نخ.

جایی که: اس- گام نخ، میلی متر؛ زاویه اصطکاک کاهش یافته است.

کجا: Pu 150 N.

وضعیت خود ترمزگیری: .

برای رزوه های متریک استاندارد، بنابراین تمام مکانیزم های دارای رزوه های متریک خود قفل می شوند.

هنگام محاسبه پیچ ها با پاشنه صاف، اصطکاک در انتهای پیچ در نظر گرفته می شود.

برای پاشنه حلقه ای:

که در آن: D قطر خارجی انتهای تکیه گاه، میلی متر است. d قطر داخلی انتهای تکیه گاه، میلی متر است. ضریب اصطکاک است.

با انتهای صاف:

برای پیچ کفش:

مواد:فولاد 35 یا فولاد 45 با سختی HRC 30-35 و دقت رزوه درجه سوم.

3.3.2. گیره های گوه

گوه در گزینه های طراحی زیر استفاده می شود:

1. گوه صاف یک طرفه.

2. دو گوه.

3. گوه گرد.

برنج. 3.2. گوه صاف یک طرفه.

برنج. 3.3. دو گوه.

برنج. 3.4. گوه گرد.

4) یک گوه میل لنگ به شکل یک بادامک غیرعادی یا مسطح با نمای کاری که در یک مارپیچ ارشمیدسی مشخص شده است.

برنج. 3.5. گوه میل لنگ: الف - به شکل غیر عادی; ب) - به صورت بادامک تخت.

5) گوه پیچ به شکل بادامک انتهایی. در اینجا، گوه یک طرفه، همانطور که بود، به شکل یک استوانه نورد شده است: پایه گوه یک تکیه گاه را تشکیل می دهد، و صفحه مایل آن، مشخصات مارپیچ بادامک را تشکیل می دهد.

6) سیستم های سه یا چند گوه در مکانیسم های گوه خود محور (چاک، سنبه) استفاده نمی شود.

3.3.2.1. وضعیت ترمز خود گوه

برنج. 3.6. وضعیت ترمز خود گوه.

جایی که: - زاویه اصطکاک.

جایی که: – ضریب اصطکاک؛

برای یک گوه با اصطکاک فقط روی سطح شیبدار، شرایط خود ترمزگیری به صورت زیر است:

با اصطکاک روی دو سطح:

ما داریم: ; یا: ; .

سپس: شرایط ترمز خود برای گوه با اصطکاک روی دو سطح:

برای گوه با اصطکاک فقط روی سطح شیبدار:

با اصطکاک روی دو سطح:

فقط با اصطکاک روی سطح شیبدار:

3.3.3 گیره های خارج از مرکز

برنج. 3.7. طرح هایی برای محاسبه غیرعادی.

این گیره ها سریع عمل می کنند، اما نیروی کمتری نسبت به گیره های پیچی ایجاد می کنند. آنها خاصیت خود ترمزگیری را دارند. عیب اصلی: آنها نمی توانند به طور قابل اعتماد با نوسانات ابعادی قابل توجه بین سطوح نصب و گیره قطعات کار کار کنند.

که در آن: (- مقدار متوسط ​​شعاع ترسیم شده از مرکز چرخش گریز از مرکز به نقطه A گیره، میلی متر؛ (- میانگین زاویه ارتفاع خارج از مرکز در نقطه گیره؛ (، (1 - زوایای اصطکاک لغزشی در نقطه A گیره و روی محور خارج از مرکز.

برای محاسبات از موارد زیر استفاده کنید:

در لمحاسبه دو بعدی را می توان با استفاده از فرمول انجام داد:

شرایط ترمز خود خارج از مرکز:

معمولا پذیرفته می شود.

جنس: فولاد 20X با کربور شدن تا عمق 0.8-1.2 میلی متر و سخت شدن تا HRC 50…60.

3.3.4. کلت ها

کلت هاآستین های بهاری هستند از آنها برای نصب قطعات کار بر روی سطوح استوانه ای بیرونی و داخلی استفاده می شود.

جایی که: Pz- نیروی تثبیت قطعه کار؛ Q نیروی فشرده سازی گلبرگ های کلت است. زاویه اصطکاک بین کولت و آستین است.

برنج. 3.8. کولت

3.3.5. دستگاه هایی برای بستن قطعات مانند بدنه های انقلاب

علاوه بر کلت برای بستن قطعات با سطح استوانه ای، از سنبه های قابل انبساط، آستین های گیره با هیدروپلاستیک، سنبه و چاک با فنرهای بلویل، چاک های غشایی و غیره استفاده می شود.

سنبه و سنبه مرکزی برای نصب با سوراخ پایه مرکزی از بوش ها، حلقه ها، چرخ دنده های پردازش شده بر روی سنگ زنی چند برش و سایر ماشین ها استفاده می شود.

هنگام پردازش دسته ای از چنین قطعاتی، باید تمرکز بالایی از سطوح بیرونی و داخلی و عمودی معینی از انتهای آن به محور قطعه به دست آید.

با توجه به روش نصب و مرکزیت قطعه کار، سنبه و سنبه مرکزی را می توان به انواع زیر تقسیم کرد: 1) صلب (صاف) برای نصب قطعات دارای شکاف یا تداخل. 2) گسترش کلت ها؛ 3) گوه (پیستون، توپ)؛ 4) با فنرهای دیسکی؛ 5) خود گیره (بادامک، غلتک)؛ 6) با یک آستین الاستیک مرکزی.

برنج. 3.9. طرح های سنبه: آ -سنبه صاف؛ ب -سنبه با آستین شکافته.

روی انجیر 3.9 آیک سنبه صاف 2 نشان داده شده است که روی قسمت استوانه ای آن قطعه کار 3 نصب شده است . بکشید 6 , روی میله سیلندر پنوماتیک ثابت شده است، هنگامی که پیستون با میله به سمت چپ حرکت می کند، سر 5 واشر تعویض سریع 4 را فشار می دهد و قسمت 3 را روی سنبه صاف 2 می بندد. . سنبه با قسمت مخروطی 1 به مخروط دوک ماشین وارد می شود. هنگام بستن قطعه کار روی سنبه، نیروی محوری Q روی میله درایو مکانیزه باعث ایجاد بین انتهای واشر 4 می شود. , لبه سنبه و قطعه کار 3 لحظه از نیروی اصطکاک، بیشتر از لحظه برش M از نیروی برش P z. رابطه بین لحظه ها:

نیروی وارد بر میله یک درایو مکانیزه کجاست:

طبق فرمول اصلاح شده:

جایی که: - فاکتور ایمنی؛ P z -جزء عمودی نیروی برش، N (kgf)؛ د-قطر بیرونی سطح قطعه کار، میلی متر؛ D1-قطر خارجی واشر تعویض سریع، میلی متر؛ د-قطر قسمت نصب استوانه ای سنبه، میلی متر؛ f= 0.1 - 0.15ضریب اصطکاک کلاچ است.

روی انجیر 3.9 بسنبه 2 با آستین شکاف 6 نشان داده شده است که قطعه کار 3 بر روی آن نصب و بسته شده است.قسمت مخروطی 1 سنبه 2 در مخروط دوک ماشین قرار داده شده است. بستن و بازکردن قطعه روی سنبه توسط درایو مکانیزه انجام می شود. هنگامی که هوای فشرده به حفره سمت راست سیلندر پنوماتیک وارد می شود، پیستون، میله و میله 7 به سمت چپ حرکت می کنند و سر میله 5 با واشر 4، آستین شکاف 6 را در امتداد مخروط سنبه حرکت می دهد تا جایی که قطعه را روی سنبه گیر می دهد. . در حین تامین هوای فشرده به حفره سمت چپ سیلندر پنوماتیک، پیستون، میله؛ و میله به سمت راست حرکت می کند، سر 5 با واشر 4 از آستین 6 فاصله می گیرد و قسمت باز می شود.

شکل 3.10. درختچه ی کنسولی با چشمه های بلویل (آ)و چشمه بللویل (ب).

گشتاور نیروی برش عمودی Pz باید کمتر از لحظه نیروهای اصطکاک روی سطح استوانه‌ای آستین شکافنده باشد. 6 سنبه ها نیروی محوری روی میله محرک موتوردار (شکل 3.9 را ببینید، ب).

جایی که: - نیمی از زاویه مخروط سنبه، درجه; - زاویه اصطکاک روی سطح تماس سنبه با آستین شکاف، درجه؛ f=0.15-0.2- ضریب اصطکاک.

سنبه و چاک با فنرهای دیسکی برای مرکزیت و بستن بر روی سطح استوانه ای داخلی یا خارجی قطعه کار استفاده می شود. روی انجیر 3.10، الف، بیک سنبه کنسول با چشمه‌های بلویل و یک چشمه بللویل به ترتیب نشان داده شده‌اند. سنبه شامل یک بدنه 7، یک حلقه رانش 2، یک بسته فنرهای دیسکی 6، یک آستین فشاری 3 و یک میله 1 متصل به میله سیلندر پنوماتیک است. سنبه برای نصب و تثبیت قطعه 5 در امتداد سطح استوانه ای داخلی استفاده می شود. هنگامی که پیستون با میله و میله 1 به سمت چپ حرکت می کند، آخرین سر 4 و آستین 3 روی فنرهای Belleville 6 فشار می آورد. فنرها صاف می شوند، قطر بیرونی آنها افزایش می یابد و داخلی کاهش می یابد، قطعه کار 5 در مرکز قرار می گیرد و بسته شده

اندازه سطوح نصب فنرها در هنگام فشرده سازی بسته به اندازه آنها می تواند بین 0.1 - 0.4 میلی متر متفاوت باشد. بنابراین، سطح استوانه ای پایه قطعه کار باید دارای دقت درجه 2 - 3 باشد.

فنر Belleville با شکاف (شکل 3.10، ب) را می توان به عنوان مجموعه ای از مکانیسم های اهرمی-لولای دوعملی دو پیوندی در نظر گرفت که توسط نیروی محوری منبسط می شوند. تعیین گشتاور M resاز نیروی برش P zو انتخاب یک فاکتور ایمنی به، ضریب اصطکاک fو شعاع آرسطح نصب سطح دیسک فنر، برابری را بدست می آوریم:

از برابری، کل نیروی گیره شعاعی را که بر روی سطح نصب قطعه کار اعمال می شود، تعیین می کنیم:

نیروی محوری روی ساقه محرک قدرت برای فنرهای Belleville:

دارای شکاف های شعاعی

بدون برش شعاعی

که در آن: - زاویه شیب فنر Belleville هنگام بستن قطعه، درجه; K \u003d 1.5 - 2.2- ضریب ایمنی؛ M res -گشتاور برش P z، N-m (kgf-cm)؛ f=0.1-0.12- ضریب اصطکاک بین سطح نصب فنرهای دیسکی و سطح پایه قطعه کار. R-شعاع سطح نصب فنر دیسکی، میلی متر؛ P z- جزء عمودی نیروی برش، N (kgf)؛ R1- شعاع سطح ماشینکاری شده قطعه، میلی متر.

چاک ها و سنبه ها با بوش های جدار نازک خود مرکزی پر شده با هیدروپلاستیک برای نصب بر روی سطح بیرونی یا داخلی قطعات ماشینکاری شده بر روی ماشین تراش و سایر ماشین ها استفاده می شود.

در وسایل با بوش جدار نازک، قطعات کار با سطح بیرونی یا داخلی ماشین کاری روی سطح استوانه ای بوشینگ نصب می شوند. هنگامی که آستین با پلاستیک هیدرولیک منبسط می شود، قطعات در مرکز قرار می گیرند و گیره می شوند.

شکل و ابعاد بوش جدار نازک باید تغییر شکل کافی آن را برای بستن قابل اعتماد قطعه کار روی بوش هنگام ماشینکاری قطعه تضمین کند.

هنگام طراحی کارتریج و سنبه با بوش های جدار نازک با هیدروپلاستیک موارد زیر محاسبه می شود:

1. ابعاد اصلی بوش های جدار نازک.

2. اندازه پیچ های فشار و پیستون برای دستگاه های با بستن دستی.

3. اندازه پیستون، سوراخ و ضربه برای اتصالات برقی.

برنج. 3.11. آستین دیوار نازک.

داده های اولیه برای محاسبه بوش های جدار نازک قطر است DDقطر و طول گردن سوراخ یا قطعه کار l dسوراخ ها یا گردن های قطعه کار.

برای محاسبه یک آستین خود محور جدار نازک (شکل 3.11)، نماد زیر را در نظر می گیریم: د-قطر سطح نصب آستین مرکزی 2 میلی متر؛ h-ضخامت قسمت دیواره نازک آستین، میلی متر؛ تی -طول کمربندهای پشتی آستین، میلی متر؛ t-ضخامت تسمه های پشتیبان بوش، میلی متر؛ - بزرگترین تغییر شکل الاستیک قطری بوش (افزایش یا کاهش قطر در قسمت میانی آن) میلی متر؛ Smax- حداکثر فاصله بین سطح نصب آستین و سطح پایه قطعه کار 1 در حالت آزاد، میلی متر. من به- طول ناحیه تماس آستین الاستیک با سطح نصب قطعه کار پس از عدم گیره آستین، میلی متر؛ L- طول قسمت دیواره نازک آستین، میلی متر؛ l d- طول قطعه کار، میلی متر؛ DD- قطر سطح پایه قطعه کار، میلی متر؛ د-قطر سوراخ تسمه های پشتیبانی بوش، میلی متر؛ R -فشار هیدروپلاستیک مورد نیاز برای تغییر شکل یک آستین دیواره نازک، MPa (kgf / cm 2)؛ r1-شعاع بوش، میلی متر؛ M res \u003d P z r -گشتاور مجاز ناشی از نیروی برش، Nm (kgf-cm)؛ Pz- نیروی برش، N (kgf)؛ r - شانه لحظه نیروی برش.

روی انجیر شکل 3.12 یک سنبه کنسولی با آستین دیواره نازک و هیدروپلاستیک را نشان می دهد. قطعه کار 4 با سوراخ پایه بر روی سطح بیرونی آستین جدار نازک 5 نصب شده است. هنگامی که هوای فشرده به انتهای میله سیلندر پنوماتیک می رسد، پیستون با میله در سیلندر پنوماتیک به سمت چپ حرکت می کند و میله را از طریق میله 6 عبور دهید و اهرم 1 پیستون 2 را حرکت می دهد که روی پلاستیک هیدرولیک 3 فشار می آورد. . هیدروپلاستیک به طور یکنواخت روی سطح داخلی آستین 5 فشار می آورد، آستین باز نشده است. قطر بیرونی آستین افزایش می یابد و قطعه کار را مرکز و محکم می کند 4.

برنج. 3.12. سنبه کنسول با هیدروپلاستیک.

کارتریج دیافراگمی برای مرکزیت و بستن دقیق قطعات ماشینکاری شده بر روی ماشین تراش و آسیاب استفاده می شود. در کارتریج های ممبران، قطعات کار بر روی سطح بیرونی یا داخلی نصب می شوند. سطوح پایه قطعات باید بر اساس درجه 2 دقت ماشین کاری شوند. کارتریج های غشایی دقت مرکز 0.004-0.007 میلی متر را ارائه می دهند.

غشاها- اینها دیسک های فلزی نازک با یا بدون شاخ (غشاهای حلقوی) هستند. بسته به ضربه به غشای میله یک درایو مکانیزه - عمل کشیدن یا فشار دادن - کارتریج های غشایی به قابل گسترش و گیره تقسیم می شوند.

در چاک با انتهای باز دیافراگم در حال انبساط، هنگام نصب قسمت حلقوی، غشاء با شاخ، میله محرک به سمت چپ به سمت دوک ماشین خم می شود. در این حالت، شاخ های غشاء با پیچ های گیره نصب شده در انتهای شاخ ها به محور کارتریج همگرا می شوند و حلقه ای که قرار است ماشین کاری شود توسط سوراخ مرکزی در کارتریج نصب می شود.

هنگامی که فشار روی غشاء تحت تأثیر نیروهای الاستیک متوقف می شود ، صاف می شود ، شاخ های آن با پیچ از محور کارتریج جدا می شوند و حلقه در حال ماشینکاری را در امتداد سطح داخلی می بندند. در یک چاک با انتهای باز دیافراگم گیره، هنگامی که یک قسمت حلقوی در امتداد سطح بیرونی نصب می شود، دیافراگم توسط میله محرک در سمت راست دوک ماشین خم می شود. در این حالت، شاخ های غشاء از محور کارتریج جدا می شوند و قطعه کار از هم جدا می شود. سپس حلقه بعدی نصب می شود، فشار روی غشا متوقف می شود، حلقه پردازش شده را با شاخ ها با پیچ صاف می کند و می بندد. چاک های انتهای باز دیافراگمی کلمپینگ با درایو مکانیزه مطابق با استانداردهای MN 5523-64 و MN 5524-64 و با درایو دستی مطابق با استاندارد MN 5523-64 تولید می شوند.

کارتریج های دیافراگمی با انتهای باز و فنجانی (حلقه ای)، از فولاد 65G، ZOHGS با سخت شدن تا سختی HRC 40-50 ساخته شده اند. ابعاد اصلی غشاهای شاخ و فنجان نرمال شده است.

روی انجیر 3.13، الف، بنمودار ساختاری کارتریج غشایی-شاخ 1 را نشان می دهد . یک درایو پنوماتیک چاک در انتهای دوک ماشین نصب شده است. هنگامی که هوای فشرده به حفره سمت چپ سیلندر پنوماتیک می رسد، پیستون با میله و میله 2 به سمت راست حرکت می کند. در همان زمان، میله 2 با فشار دادن روی غشای شاخ 3، آن را خم می کند، بادامک ها (شاخ ها) 4 از هم جدا می شوند و قسمت 5 باز نمی شود (شکل 3.13، ب). در حین ورود هوای فشرده به حفره سمت راست سیلندر پنوماتیک، پیستون آن با میله و میله 2 به سمت چپ حرکت می کند و از غشاء 3 دور می شود. غشاء تحت تأثیر نیروهای کشسان داخلی صاف می شود، بادامک ها 4 غشاء همگرا می شود و قسمت 5 را در امتداد سطح استوانه ای می بندد (شکل 3.13، a).

برنج. 3.13. طرح کارتریج غشایی شاخ

داده های اساسی برای محاسبه کارتریج (شکل 3.13، آ)با دیافراگم شاخ: گشتاور برش M res، به دنبال چرخاندن قطعه کار 5 در فک 4 کارتریج. قطر d = 2bسطح بیرونی پایه قطعه کار؛ فاصله لاز وسط غشا 3 تا وسط بادامک ها 4. در شکل. 3.13، Vطرح محاسبه غشا بارگذاری شده داده شده است. گرد و محکم بر روی سطح بیرونی غشاء با یک لنگر خمشی توزیع شده یکنواخت بارگذاری شده است. M I، در امتداد دایره متحدالمرکز غشای شعاع اعمال می شود بسطح پایه قطعه کار این مدار نتیجه روی هم قرار دادن دو مدار نشان داده شده در شکل 1 است. 3.13، g, d,و M I \u003d M 1 + M 3. M res

نیروها پباعث ایجاد لحظه ای می شود که غشا را خم می کند (شکل 3.13 را ببینید، V).

2. با تعداد زیادی فک چاک، لحظه M pمی توان در نظر گرفت که به طور یکنواخت بر روی محیط غشاء شعاع اثر می کند بو باعث خم شدن آن می شود:

3. شعاع آسطح بیرونی غشا (به دلایل طراحی) مشخص شده است.

4. نگرش تیشعاع آغشاها به شعاع بسطح نصب قطعه: a / b \u003d t.

5. لحظات M 1و M 3در سهام از M u (M u = 1)بسته به m=a/bبا توجه به داده های زیر (جدول 3.1):

جدول 3.1

m=a/b	1,25	1,5	1,75	2,0	2,25	2,5	2,75	3,0
M1	0,785	0,645	0,56	0,51	0,48	0,455	0,44	0,42
M3	0,215	0,355	0,44	0,49	0,52	0,545	0,56	0,58

6. زاویه (rad) بازکردن بادامک ها هنگام تثبیت قطعه با کوچکترین اندازه حد:

7. سفتی استوانه ای غشا [N/m (kgf/cm)]:

که در آن: MPa - مدول الاستیسیته (kgf / cm 2)؛ =0.3.

8. زاویه حداکثر انبساط بادامک ها (rad):

9. نیروی وارد شده به میله محرک مکانیزه کارتریج، لازم برای انحراف غشاء و پرورش بادامک ها هنگام انبساط قطعه تا حداکثر زاویه:

هنگام انتخاب نقطه اعمال و جهت نیروی گیره باید موارد زیر را رعایت کرد: برای اطمینان از تماس قطعه کار با عنصر تکیه گاه و رفع جابجایی احتمالی آن در حین تثبیت، نیروی گیره باید عمود بر سطح قرار گیرد. عنصر پشتیبانی؛ برای از بین بردن تغییر شکل قطعه کار در حین تثبیت، باید نقطه اعمال نیروی گیره را طوری انتخاب کرد که خط عمل آن سطح نگهدارنده عنصر تنظیم را قطع کند.

تعداد نقاط اعمال نیروهای گیره بسته به نوع قطعه کار، روش پردازش، جهت نیروی برش، به طور خاص برای هر مورد از بستن قطعه کار تعیین می شود. برای کاهش ارتعاش و تغییر شکل قطعه کار تحت اثر نیروهای برش، لازم است به دلیل معرفی تکیه گاه های کمکی، سفتی قطعه کار - سیستم فیکسچر را با افزایش تعداد نقاط گیره قطعه کار افزایش داد.

عناصر بستن شامل پیچ ها، گیره ها، گیره ها، فک های گیره، گوه ها، پیستون ها، نوارها می باشد. آنها حلقه های میانی در سیستم های گیره پیچیده هستند. شکل سطح کار عناصر گیره در تماس با قطعه کار اساساً مانند عناصر تنظیم کننده است. عناصر گیره گرافیکی مطابق جدول تعیین می شوند. 3.2.

جدول 3.2 تعیین گرافیکی عناصر گیره

طراحی تمام ماشین‌آلات بر اساس استفاده از عناصر معمولی است که می‌توان آنها را به گروه‌های زیر تقسیم کرد:

عناصر نصب که موقعیت قطعه را در فیکسچر تعیین می کنند.

عناصر گیره - دستگاه ها و مکانیسم هایی برای چسباندن قطعات یا قطعات متحرک وسایل.

عناصری برای هدایت ابزار برش و کنترل موقعیت آن؛

دستگاه های قدرت برای فعال کردن عناصر گیره (مکانیکی، الکتریکی، پنوماتیک، هیدرولیک)؛

مواردی از دستگاه هایی که تمام عناصر دیگر به آنها متصل شده اند.

عناصر کمکی برای تغییر موقعیت قطعه در فیکسچر نسبت به ابزار، اتصال عناصر فیکسچر به یکدیگر و تنظیم موقعیت نسبی آنها.

1.3.1 عناصر پایه معمولی وسایل. عناصر پایه فیکسچرها قطعات و مکانیسم هایی هستند که چینش صحیح و یکنواخت قطعات کار را نسبت به ابزار تضمین می کنند.

حفظ طولانی مدت دقت ابعاد این عناصر و موقعیت نسبی آنها مهمترین نیاز در طراحی و ساخت وسایل است. رعایت این الزامات از ازدواج در حین پردازش محافظت می کند و زمان و هزینه صرف شده برای تعمیر فیکسچر را کاهش می دهد. بنابراین برای نصب قطعات کار استفاده مستقیم از بدنه فیکسچر مجاز نمی باشد.

عناصر مکان یابی یا نصب فیکسچر باید مقاومت سایشی بالایی در سطوح کار داشته باشند و بنابراین از فولاد ساخته شده و تحت عملیات حرارتی قرار می گیرند تا به سختی سطح مورد نیاز دست یابند.

در هنگام نصب، قطعه کار بر روی عناصر نصب فیکسچرها قرار می گیرد، بنابراین به این عناصر تکیه گاه می گویند. تکیه گاه ها را می توان به دو گروه تقسیم کرد: گروهی از تکیه گاه های اصلی و گروهی از تکیه گاه های کمکی.

تکیه گاه های اصلی عناصر نصب یا پایه نامیده می شوند که قطعه کار را در حین پردازش از تمام یا چند درجه آزادی مطابق با الزامات پردازش محروم می کنند. پین ها و صفحات اغلب به عنوان تکیه گاه اصلی برای نصب قطعات کار با سطوح صاف در وسایل استفاده می شوند.

برنج. 12.

پین ها (شکل 12.) با سر صاف، کروی و خرطومی استفاده می شوند. پین‌هایی با سر صاف (شکل 12، الف) برای نصب قطعات کار با صفحات ماشین‌کاری شده، دوم و سوم (شکل 12، ب و ج) برای نصب با سطوح بدون درمان، و پین‌هایی با سر کروی طراحی شده‌اند. پوشیدنی ها در موارد نیاز خاص استفاده می شوند، به عنوان مثال، هنگام نصب قطعات باریک با سطح خام برای به دست آوردن حداکثر فاصله بین نقاط مرجع. پین های خرطومی برای نصب قطعات بر روی سطوح جانبی خام استفاده می شوند، زیرا موقعیت پایدار تری را برای قطعه کار فراهم می کنند و بنابراین در برخی موارد به شما امکان می دهند نیروی کمتری برای بستن آن استفاده کنید.

در دستگاه معمولا پین ها با تداخل فیت با دقت 7 درجه در سوراخ ها نصب می شوند. گاهی اوقات، بوش های سخت شده با آداپتور به سوراخ بدنه فیکسچر فشار داده می شوند (شکل 12، a) که پین ​​ها با یک جا با فاصله کوچک درجه 7 وارد آن می شوند.

رایج ترین طرح های صفحه در شکل 13 نشان داده شده است. طرح یک صفحه باریک است که توسط دو یا سه ثابت شده است. برای تسهیل حرکت قطعه کار و همچنین برای تمیز کردن ایمن دستگاه از تراشه ها به صورت دستی، سطح کار صفحه با یک پخ با زاویه 45 درجه مرزبندی می شود (شکل 13، a). مزایای اصلی چنین رکوردهایی سادگی و فشرده بودن است. سر پیچ هایی که صفحه را محکم می کنند معمولاً 1-2 میلی متر نسبت به سطح کار صفحه فرو می روند.

برنج. 13 صفحات پشتیبانی: a - مسطح، ب - با شیارهای شیبدار.

هنگام قرار دادن قطعات کار بر روی یک سطح استوانه ای، قطعه کار بر روی یک منشور نصب می شود. منشور یک عنصر نصب با سطح کاری به شکل شیار است که توسط دو صفحه متمایل به یکدیگر در یک زاویه تشکیل شده است (شکل 14). منشورهای نگهداری قطعات کار کوتاه استاندارد شده اند.

فیکسچرها از منشورهایی با زاویه b برابر با 60 درجه، 90 درجه و 120 درجه استفاده می کنند. پرکاربردترین منشورها با b=90

برنج. 14

هنگام نصب صفحات با پایه های تمیز ماشین کاری شده، از منشورهایی با سطوح باربر گسترده و با پایه های ناهموار با سطوح باریک یاتاقان استفاده می شود. علاوه بر این، در پایه های پیش نویس، از تکیه گاه های نقطه ای استفاده می شود که در سطوح کاری منشور فشرده می شوند (شکل 15، ب). در این حالت، قطعات کار با انحنای محور، شکل بشکه و سایر خطاها در شکل پایه تکنولوژیکی موقعیت ثابت و مشخصی را در منشور اشغال می کنند.

شکل 15

پشتیبانی های کمکی هنگام پردازش قطعات کار غیر صلب، علاوه بر عناصر نصب، اغلب از تکیه گاه های اضافی یا عرضه شده استفاده می شود که پس از اینکه قطعه کار بر روی 6 نقطه قرار گرفت و محکم شد، به آن آورده می شود. تعداد تکیه گاه های اضافی و محل قرارگیری آنها به شکل قطعه کار، محل اعمال نیرو و ممان های برش بستگی دارد.

1.3.2 عناصر و دستگاه های بستن. دستگاه ها یا مکانیسم های بستن مکانیزم هایی نامیده می شوند که امکان ارتعاش یا جابجایی قطعه کار را نسبت به عناصر نصب فیکسچر تحت تأثیر وزن خود و نیروهای ناشی از فرآیند پردازش (مونتاژ) از بین می برند.

نیاز به استفاده از دستگاه های گیره در دو مورد از بین می رود:

1. هنگام پردازش (مونتاژ) یک قطعه کار سنگین و پایدار (واحد مونتاژ) که در مقایسه با وزن آن نیروهای ماشینکاری (مونتاژ) کم است.

2. هنگامی که نیروهای ناشی از پردازش (مونتاژ) به گونه ای اعمال می شوند که نتوانند موقعیت قطعه کار را که با پایه گذاری به دست می آید بر هم بزنند.

الزامات دستگاه های گیره به شرح زیر است:

1. هنگام بستن، موقعیت قطعه کار به دست آمده توسط پایه نباید مختل شود. این با انتخاب منطقی * جهت و نقطه اعمال نیروی گیره ارضا می شود.

2. گیره نباید باعث تغییر شکل قطعات کار ثابت شده در فیکسچر یا آسیب (فروپاشی) سطوح آنها شود.

3. نیروی گیره باید حداقل لازم باشد، اما برای اطمینان از یک موقعیت مطمئن قطعه کار نسبت به عناصر تنظیم کننده وسایل در طول پردازش کافی باشد.

4. بستن و جدا كردن قطعه كار بايد با حداقل صرف تلاش و زمان كارگر انجام شود. هنگام استفاده از گیره های دستی، نیروی دست نباید بیش از 147 نیوتن (15 کیلوگرم برف) باشد.

5. نیروهای برشی در صورت امکان نباید توسط دستگاه های گیره گرفته شوند.

6. مکانیسم بستن باید در طراحی ساده، تا حد امکان راحت و ایمن باشد.

برآورده شدن بیشتر این الزامات با تعیین صحیح بزرگی، جهت و محل نیروهای گیره همراه است.

استفاده گسترده از دستگاه های پیچ به دلیل سادگی نسبی، تطبیق پذیری و عملکرد بدون مشکل آنها توضیح داده شده است. با این حال، ساده ترین گیره به شکل یک پیچ منفرد که مستقیماً روی قطعه عمل می کند، توصیه نمی شود، زیرا قطعه در محل عملکرد خود تغییر شکل می دهد و علاوه بر این، تحت تأثیر لحظه اصطکاک که در انتهای قطعه رخ می دهد، تغییر شکل می یابد. پیچ، موقعیت قطعه کار در فیکسچر نسبت به ابزار ممکن است مختل شود.

ساده ترین گیره پیچی که به درستی طراحی شده است، به جز پیچ 3 (شکل 16، a)، باید از یک بوش رزوه ای راهنما 2 با یک درپوش 5 که از باز شدن خودسرانه آن جلوگیری می کند، یک نوک 1 و یک مهره با دسته یا سر 4 تشکیل شده باشد. .

طرح نوک ها (شکل 16، b - e) با طرح نشان داده شده در شکل 18، a، به دلیل استحکام بیشتر انتهای پیچ، متفاوت است، زیرا قطر گردن پیچ برای نوک ها (شکل 10). 16، b و e) را می توان برابر با قطر داخلی قسمت رزوه دار پیچ در نظر گرفت و برای نوک ها (شکل 16، c و d) این قطر می تواند برابر با قطر بیرونی پیچ باشد. نوک ها (شکل 16، b-d) روی انتهای رزوه دار پیچ پیچ می شوند و درست مانند نوک نشان داده شده در شکل. 16، a، می تواند آزادانه روی خود قطعه کار نصب شود. نوک (شکل 16، e) آزادانه روی انتهای کروی پیچ قرار می گیرد و با یک مهره مخصوص روی آن نگه داشته می شود.

برنج. 16.

نوک ها (شکل 16، e-h) با موارد قبلی تفاوت دارند زیرا دقیقاً از طریق سوراخ های بدنه دستگاه (یا در یک آستین فشرده به بدنه) هدایت می شوند و مستقیماً روی پیچ گیره 15 پیچ می شوند. در این حالت برای جلوگیری از حرکت محوری آن قفل می شود. در مواردی که نیروهایی در حین پردازش بوجود می آیند که قطعه کار را در جهتی عمود بر محور پیچ جابجا می کند، توصیه می شود از نوک های سفت و دقیق هدایت شده (شکل 16، f، g و h) استفاده شود. نوک گهواره ای (شکل 16، a-d) باید در مواردی که چنین نیروهایی ایجاد نمی شوند استفاده شود.

دستگیره های کنترل پیچ به صورت سرهای متحرک با طرح های مختلف ساخته می شوند (شکل 17) و با یک کلید روی انتهای رزوه دار، وجهی یا استوانه ای پیچ قرار می گیرند که معمولاً با یک سنجاق روی آن قفل می شوند. سر استوانه ای I (شکل 17، الف) با سر زنجیر چرخدار "بره" II و سر چهار تیغه III هنگام کنترل پیچ با یک دست و با نیروی گیره در محدوده 50 - 100 نیوتن (5 - 10) استفاده می شود. کیلوگرم).

سر مهره VI با یک دسته شیبدار کوتاه که به طور محکم در آن ثابت شده است. سر VII با یک دسته تاشو که موقعیت کاری آن توسط یک توپ فنری ثابت می شود. سر V با یک سوراخ کلید استوانه ای، همچنین یک دسته افقی محکم ثابت. سر فرمان IV با چهار دسته پیچ یا فشرده (شکل 17). سر IV قابل اطمینان ترین و راحت ترین در کار است.

برنج. 17.

1.3.3 هال. محفظه های فیکسچر قسمت اصلی فیکسچرها هستند که تمام عناصر دیگر به آن متصل می شوند. آنها تمام نیروهای وارد بر قطعه را در طول تثبیت و پردازش آن درک می کنند و یک آرایش نسبی معین از همه عناصر و دستگاه های دستگاه ارائه می دهند و آنها را در یک کل واحد ترکیب می کنند. محفظه‌های لامپ‌ها با عناصر نصبی ارائه می‌شوند که اطمینان حاصل می‌کنند که ثابت است، یعنی موقعیت مورد نیاز آن بر روی دستگاه بدون تراز است.

محفظه دستگاه ها از چدن، جوش داده شده از فولاد یا پیش ساخته از عناصر جداگانه که با پیچ و مهره بسته شده اند ساخته شده است.

از آنجایی که بدن نیروهایی را که در هنگام بستن و پردازش قطعه کار ایجاد می شود درک می کند، باید قوی، سفت و سخت، مقاوم در برابر سایش، برای حذف مایع خنک کننده و تمیز کردن براده باشد. با اطمینان از اینکه فیکسچر بدون تراز روی دستگاه نصب شده است، بدنه باید در موقعیت های مختلف ثابت بماند. محفظه ها را می توان ریخته گری، جوشکاری، آهنگری، پیش ساخته با پیچ یا با سفتی تضمین شده انجام داد.

بدنه ریخته گری (شکل 18، a) استحکام کافی دارد، اما ساخت آن دشوار است.

کیس های ساخته شده از چدن SCH 12 و SCH 18 در وسایل برای پردازش قطعات کار در اندازه های کوچک و متوسط ​​استفاده می شود. بدنه‌های چدنی مزایایی نسبت به بدنه‌های فولادی دارند: ارزان‌تر هستند، شکل دادن به اشکال پیچیده‌تر آسان‌تر و تولید آسان‌تر هستند. عیب موارد چدنی امکان تاب خوردگی است، بنابراین، پس از پردازش مکانیکی اولیه، تحت عملیات حرارتی (پیری طبیعی یا مصنوعی) قرار می گیرند.

ساخت بدنه فولادی جوش داده شده (شکل 18، ب) دشواری کمتری دارد، اما همچنین سختی کمتری نسبت به چدن دارد. جزئیات چنین مواردی از فولاد با ضخامت 8 ... 10 میلی متر بریده شده است. بدنه های فولادی جوش داده شده سبک تر از بدنه های چدنی هستند.

برنج. 18. موارد دستگاه: a - ریخته گری; ب - جوش داده شده؛ ج - پیش ساخته؛ ز - جعلی

نقطه ضعف محفظه های جوشی تغییر شکل در حین جوشکاری است. تنش های پسماند ایجاد شده در قسمت های بدن بر دقت جوش تاثیر می گذارد. برای رفع این تنش ها، کیس ها آنیل می شوند. برای استحکام بیشتر، گوشه ها به بدنه های جوش داده شده جوش داده می شوند و به عنوان سفت کننده عمل می کنند.

روی انجیر 18c یک محفظه مونتاژ شده از عناصر مختلف را نشان می دهد. پیچیدگی کمتر، سختی کمتری نسبت به ریخته گری یا جوش داده شده است و با شدت کار پایین مشخص می شود. بدنه را می توان جدا کرد و به طور کامل یا به صورت تک تک در طرح های دیگر استفاده کرد.

روی انجیر 18، d بدنه فیکسچر را نشان می دهد که با آهنگری ساخته شده است. ساخت آن نسبت به ریخته گری زحمت کمتری دارد و در عین حال خاصیت سفتی را حفظ می کند. بدنه های فولادی آهنگری برای پردازش قطعات کار با اندازه کوچک با شکل ساده استفاده می شود.

برای کار دستگاه، کیفیت کار سطوح کار آنها مهم است. آنها باید با زبری سطح Ra 2.5 ... 1.25 میکرومتر پردازش شوند. انحراف مجاز از موازی و عمود بودن سطوح کار هوزینگ 0.03 است. ..0.02 میلی متر در طول 100 میلی متر.

1.3.4 مکانیسم های جهت گیری و خود محوری. در برخی موارد، قطعات نصب شده باید در امتداد صفحات تقارن خود جهت گیری شوند. مکانیسم هایی که برای این منظور استفاده می شوند معمولاً نه تنها قطعات را جهت دهی می کنند، بلکه به آنها گیره می دهند، بنابراین به آنها نصب-گیره می گویند.

برنج. 19.

مکانیسم های نصب و بستن به جهت گیری و خود مرکزی تقسیم می شوند. اولی قطعات را فقط در امتداد یک صفحه تقارن جهت می دهد، دومی در امتداد دو صفحه متقابل عمود بر هم قرار می دهد.

گروه مکانیزم های خود محوری شامل طرح های مختلف کارتریج و سنبه می باشد.

برای جهت یابی و مرکزیت قطعات غیر دایره ای، اغلب از مکانیسم هایی با منشورهای ثابت (GOST 12196--66)، نصب (GOST 12194--66) و متحرک (GOST 12193--66) استفاده می شود. در مکانیسم های جهت یابی، یکی از منشورها به طور صلب ثابت است - ثابت یا نصب شده، و دومی متحرک است. در مکانیسم های خود محوری، هر دو منشور به طور همزمان حرکت می کنند.