Nettoyage des équipements de process. Nettoyage du matériel. Les avantages des nettoyants modernes sont

Pour effectuer une tâche comme nettoyage d'équipements industriels, utilisent traditionnellement des sableuses, des canons à eau, une chimie forte. En même temps, il faut beaucoup de temps pour tout recouvrir correctement afin que le sable ou les produits chimiques ne pénètrent pas dans les systèmes de contrôle, les pièces mécaniques et ne se bouchent pas dans les trous et les passages. La production est arrêtée pendant plusieurs jours afin de nettoyer. Par conséquent, le sablage abrasif, les canons à eau ou les produits chimiques puissants ne sont pas toujours adaptés pour résoudre un problème de nettoyage particulier.

La technologie de sablage doux réduit le temps de préparation, économisant ainsi de l'argent et laissant l'équipement industriel en parfait état.

Nettoyage rapide de l'équipement sans dommage

Avantages :

• Élimine le besoin de produits chimiques nocifs ou de broyeurs.
• N'endommage pas le métal, le verre, le plastique, les garnitures en aluminium.
• N'endommage pas ou ne pénètre pas les pièces hydrauliques et de moteur.
• Supprime la formation de rouille.
• Il est soluble dans l'eau et n'a aucun effet nocif sur l'environnement.
• Peut être utilisé sans eau ou avec un minimum d'eau.

Application:

• Capital et réparation courante de l'équipement.
• Travail rapide pour enlever les autocollants, les marques, les superpositions.
• Traitement des équipements de construction sans leur démantèlement.
• Enlever la peinture.
• Galvanisé (galvanisé).
• Échangeurs de chaleur.
• Moteurs - n'endommage pas les roulements, les garnitures, les matrices, les poinçons, les joints, les métaux.

Après tout, le temps consacré à un processus tel que le nettoyage de l'équipement pourrait être mieux utilisé. C'est-à-dire simplement gagner de l'argent en libérant une certaine quantité de produits. Au lieu de cela, vous devez vous asseoir et attendre de pouvoir retourner au travail.

La technologie de nettoyage ARMEX® réduit considérablement ce temps, vous faisant économiser de l'argent et laissant votre équipement en parfait état. Et la seule chose à faire après le traitement est simplement de rincer à l'eau. Cette technologie est simple, on pourrait même dire élémentaire dans son utilisation. Avec lui, le nettoyage des équipements se transforme en un processus simple qui peut être rapidement mis en œuvre. Cela réduit vos coûts de nettoyage des équipements et réduit le temps consacré à cette tâche. Dans la plupart des cas, vous pouvez vous attendre à un meilleur nettoyage de l'équipement et à aucun dommage externe à votre équipement.

méthode révolutionnaire

Sablage ARMEX® - nettoyage au jet. Les particules ARMEX® sont des matériaux "souples", c'est-à-dire qu'elles n'endommagent pas la surface elle-même. L'équipement industriel peut être nettoyé à l'eau pour réduire les éclaboussures. Le bicarbonate de sodium se dissout dans l'eau. Par conséquent, l'abrasif utilisé sera dissous ou peut être lavé une fois le nettoyage terminé.

Cette technologie élimine pratiquement la possibilité de tout dommage à l'équipement pendant le processus de nettoyage et assure une très haute qualité de travail. Avec un coût raisonnable et une efficacité élevée, cela rend la technologie ARMEX® attrayante pour une utilisation par un grand nombre d'entreprises qui ont besoin d'un nettoyage régulier de l'équipement.

L'eau utilisée dans les systèmes de chauffage et d'approvisionnement en eau contient du calcium, des sels de magnésium, des oxydes de fer et diverses particules solides. De plus, des bactéries sont constamment présentes dans l'eau, qui sécrètent des déchets. De plus, divers contaminants provenant des lubrifiants, de la pénétration de contaminants dans les défauts des tuyaux, du non-respect des exigences d'installation et d'un mauvais nettoyage entraînent la formation de tartre, de dépôts solides et de mucus sur les surfaces internes des tuyaux et des équipements. Ainsi, le diamètre intérieur des tuyaux et la taille de la zone d'écoulement sont réduits. De plus, il y a une dépressurisation de l'automatisation des systèmes de chauffage et d'alimentation en eau.

Tous les dépôts solides se forment au cours du processus de cristallisation. Dans les systèmes de chauffage, la cristallisation du sel se produit lorsque la température augmente.

Considérez la classification des dépôts solides:

• Terre alcaline;
• silicate complexe;
• le fer;
• cuivre.

Aux alcalino-terreux les sédiments comprennent des échelles de carbonate, de sulfate, de silicate et de phosphate.

Le tartre de carbonate - CaCO3 - se dépose sous forme de dépôts cristallins denses sur les surfaces de chauffage ou de refroidissement où il n'y a pas d'eau bouillante et d'environnement non alcalin (économiseurs d'eau, condenseurs de turbine, chauffe-eau, réseaux de chauffage

Le tartre de sulfate - CaSO4 - est généralement très dur et de haute densité.

silicate comprennent des échelles de silicate complexes avec une composition minéralogique différente. Les échelles de silicate sont assez diverses - des dépôts poreux et grumeleux aux formations dures et denses.

Repasser les échelles comprennent :
Dépôts de phosphate de fer. Ce type de tartre se forme à faible alcalinité de l'eau et à forte teneur en fer et se dépose sur les surfaces internes des conduites de vapeur. Ce sont des dépôts meubles.
Les dépôts de fer-acide sont déposés en couche continue ou sous forme d'écailles.

Quatrième groupe. Cela inclut les dépôts de cuivre, ils se forment avec une teneur accrue en cuivre dans l'eau des conduites de production de vapeur à forte charge thermique. Il se dépose sous forme de formations stratifiées.

Méthode combinée

C'est une combinaison de rinçage chimique et hydropneumatique. Les technologies appliquées sont décrites ci-dessus.

Les spécialistes de la société "ASGARD-Service" nettoieront et entretiendront pour vous tous, tous types et.

De plus, un aspect important du travail de notre entreprise est le nettoyage des oléoducs, ainsi que des réservoirs de stockage de pétrole.

Au cours des travaux sur l'espace intra-mur des équipements technologiques et des oléoducs, un précipité de dépôts d'asphalte-résine-paraffine (ci-après dénommé ARPD) se forme.

Le sédiment est un mélange de composants d'huiles lourdes : hydrocarbures paraffiniques-naphténiques, substances de goudron-asphaltène, impuretés mécaniques et particules d'huile liée. Des dépôts d'asphalte, de résine et de paraffine se déposent sur les surfaces métalliques de l'équipement et entravent l'extraction et le transport du pétrole et rendent impossible le fonctionnement ultérieur de l'équipement.

La technologie de nettoyage est

• déplacement du pétrole des oléoducs ;
• préparation de la surface des oléoducs principaux et auxiliaires et des équipements ;
• pompage du solvant ARPD à travers les oléoducs principaux et auxiliaires ;
• pompage d'ADT pour éliminer les résidus de solvant ARPD des surfaces internes de l'oléoduc ;
• pompage de KDT pour évaluer la qualité du nettoyage de la surface interne des oléoducs et des équipements.

Après que l'huile ait été déplacée de la section rincée du système, les spécialistes de la société ASGARD-Service y ont pompé un inhibiteur ASPO spécialisé, dont l'utilisation a été approuvée par l'Institut de recherche Transneft.

Après cela, l'inhibiteur a été retiré et éliminé, et du carburant diesel a été versé à la place : 2 lots d'adsorption et un lot de contrôle pour vérifier la qualité.

Le temps de vidange et de remplissage d'un nouveau lot de carburant diesel a été déterminé par échantillonnage, qui a été vérifié dans un laboratoire spécialisé pour la quantité de soufre.

Pour améliorer la qualité du nettoyage, les spécialistes de la société ASGARD-Service ont chauffé l'inhibiteur ARPD.

Étant donné que ces travaux ont été effectués avec des substances dangereuses, l'équipement devait respecter toutes les mesures de sécurité. C'est pourquoi les spécialistes de notre entreprise ont utilisé des équipements spécialisés et hautement spécialisés, par exemple des pompes antidéflagrantes et des tuyaux en acier inoxydable avec des filaments de titane.

De plus, tous les employés étaient équipés d'équipements de protection individuelle et de détecteurs de gaz portables.

Il convient de noter que les ingénieurs de notre société effectuent constamment des travaux de recherche et développement dans ce sens, développent des équipements pour un meilleur rinçage des oléoducs. À l'heure actuelle, un piston de circulation en ligne a été développé et breveté pour le nettoyage de la surface intérieure des pipelines et des oléoducs.

Nettoyage préventif des équipements industriels de divers types de contaminants

La réalisation de la productivité requise, des performances sans problème et, par conséquent, des revenus élevés de l'entreprise dépendent directement de l'état de l'équipement technologique, qui à son tour dépend de son bon fonctionnement et de la mise en œuvre rapide de la maintenance préventive.

L'un des points principaux de ces travaux préventifs est le nettoyage des équipements industriels, qui peut être réalisé de plusieurs manières.

Examinons de plus près chacun d'eux.

méthode de sablage

Cette méthode est basée sur l'utilisation d'un appareil spécial qui, sous haute pression, délivre un abrasif, c'est-à-dire du sable, à la surface. En raison d'un impact aussi intense, la pollution est facilement éliminée des unités.

Plus efficace pour enlever la vieille peinture et la rouille.

L'inconvénient de la méthode de sablage est qu'elle ne permet pas de nettoyer les zones difficiles d'accès, et génère également une grande quantité de poussière et de contaminants supplémentaires.

Méthode hydrodynamique

Un tel nettoyage d'équipements industriels est en partie similaire au sablage, cependant, ici l'appareil à haute pression ne fournit pas de sable, mais un jet d'eau. Sous son influence, la pollution est emportée.

Le principal inconvénient du nettoyage hydrodynamique est qu'avec de l'eau ordinaire, même sous haute pression, il est difficile d'éliminer les taches d'huile et de mazout, qui ont une structure très visqueuse. dans les cas extrêmes, vous ne pouvez supprimer que leur partie superficielle.

dynamitage

Cette méthode, pourrait-on dire, combine les deux précédentes. Des installations spéciales pour le sablage fournissent de l'eau à la surface avec l'ajout d'abrasif fin sous haute pression.

Il s'agit d'une méthode plus douce, car la surface ne souffre pratiquement pas lors d'un tel traitement. Le nettoyage s'avère d'assez haute qualité, car la pollution de presque toutes les origines est éliminée.

Toutes les méthodes ci-dessus présentent des inconvénients communs, notamment une consommation d'énergie élevée pendant le fonctionnement, la nécessité d'un équipement spécial et l'impossibilité de nettoyer les assemblages difficiles à atteindre, ainsi que les petites pièces.

Méthode chimique

Le nettoyage des équipements industriels à l'aide de produits chimiques spéciaux devient de plus en plus populaire aujourd'hui.

Premièrement, il peut être réalisé de manière indépendante, grâce aux efforts des employés de l'entreprise, sans l'intervention de spécialistes.

Deuxièmement, les contaminants sont éliminés plus efficacement et sans endommager la surface.

L'essentiel ici est de choisir un produit de qualité d'un fabricant fiable.

Les avantages des nettoyeurs modernes sont :

• Le contenu dans la composition de substances non agressives qui ne violent pas la surface des agrégats.
• Possibilité de traitement sans arrêt complet de la production.
• Facile à nettoyer et résultats rapides.
• Élimination efficace des contaminants de toute origine.
• Augmenter la productivité de la production après le nettoyage.

DOCKER MAZBIT TURBO est un nettoyant industriel concentré pour tous les types de salissures lourdes. Conçu pour un nettoyage rapide et efficace de toutes les surfaces : pièces, assemblages, mécanismes, plastiques, matériaux de construction généraux (béton, pierre, carrelage, asphalte) de divers contaminants à base d'huile et de graisse, carburants et lubrifiants, lubrifiants, graphite, mazout , pétrole.
N'a pas d'odeur. Sans acide.

1. Le fonctionnement de l'équipement de production, sa charge et les principaux paramètres du processus doivent être conformes au régime technologique établi et à ses données de passeport.

2. En cas de violation de certaines normes de pression, de température, de niveau de liquide et d'autres paramètres, les raisons doivent être clarifiées et des mesures prises pour exclure la possibilité de telles violations.

3. L'épaisseur de paroi des appareils et des canalisations contenant des substances explosives et inflammables doit être contrôlée périodiquement avec une inscription correspondante dans un journal spécial.

La fréquence, les méthodes et les points de contrôle doivent être déterminés par l'instruction approuvée par l'employeur.

4. L'équipement, les installations de stockage et les canalisations, avant d'être mis en service après installation ou réparation, doivent être testés pour leur étanchéité et leur résistance avec de l'air comprimé, du gaz inerte ou de l'eau sous pression spécifiés dans les spécifications techniques ou les dessins d'exécution. Les tests de résistance et de densité des appareils, des stockages et des canalisations doivent être effectués conformément aux exigences des actes juridiques réglementaires en vigueur.

Les résultats des tests des appareils et des canalisations doivent être consignés dans un acte.

5. Avant la mise en service, toutes les soupapes de sécurité doivent être ajustées sur un support spécial à la pression de réglage, scellées et vérifiées pour l'étanchéité de la soupape et des connexions amovibles. Tout cela doit être formalisé par l'acte correspondant, qui est une annexe obligatoire à l'acte de mise en service des vannes.

6. La révision des soupapes de sécurité doit être effectuée lors de chaque arrêt de l'unité pour inspection, nettoyage ou réparation, mais au moins une fois par an, ce qui doit être certifié dans le journal de l'unité.

7. Les dispositifs de verrouillage et les raccords des appareils et des canalisations doivent être testés pour leur étanchéité avant l'installation et après chaque réparation. Ces essais doivent être effectués à l'issue du rodage et de l'usinage sur banc. Les essais doivent être effectués conformément aux normes et spécifications applicables.

8. Les appareils, récipients et conduites soumis à divulgation pour inspection interne, nettoyage ou réparation doivent être vidés de leurs produits, déconnectés de l'équipement d'exploitation avec des dispositifs de verrouillage et des bouchons. De plus, selon les produits qu'ils contiennent et leur conception, ils doivent être cuits à la vapeur vive ou lavés à l'eau et soufflés à l'air pur.

Le démontage des raccords à bride sur les conduites de gaz internes du gaz de chauffage des batteries de four à coke (remplacement des membranes, des vannes, des sections de conduites de gaz, installation de vannes, réparation des réchauffeurs de gaz) doit être effectué sur une section déconnectée et bouchée du gazoduc après l'installation de dispositifs d'arrêt sur la section externe du gazoduc, à l'exception des travaux conformes à la technologie de chauffage des fours à coke (nettoyage et lubrification des vannes basculantes et d'arrêt "au gaz", remplacement de réglage des cylindres et des rondelles, des tuyaux flexibles et en caoutchouc, des dispositifs de désignation et leurs pièces, des vannes d'inclinaison, des vannes gaz-air, des tuyaux d'admission, des corniches).

Lors de la vidange des appareils et des canalisations des résidus chimiques sous forme de liquide, de pulpe, etc., des mesures de sécurité particulières doivent être respectées.

9. Avant d'ouvrir les appareils à gaz de cokerie et les conduites de gaz, il est nécessaire de les vaporiser et, après ouverture, d'humidifier et d'éliminer le fer pyrophorique (sulfureux).

Si l'appareil est arrêté pour réparation, la partie à réparer doit être mise à la terre sur les prises. Dans ce cas, le conducteur de mise à la terre doit être soudé à l'appareil par soudage au gaz après les mesures préparatoires nécessaires et suffisantes pour le travail à chaud.

10. La déconnexion des dispositifs, récipients et canalisations soumis à inspection, nettoyage ou réparation internes doit être effectuée en les déconnectant des canalisations et dispositifs existants, en garantissant un entrefer d'au moins 200 mm entre les extrémités des canalisations déconnectées.

Si, en raison de caractéristiques de conception, la déconnexion n'est pas possible, l'installation de fiches dans chaque cas individuel doit être effectuée avec l'autorisation de l'employeur. Il est interdit d'installer des bouchons interboulons dans ces cas.

11. Tous les dispositifs chimiques qui ne fonctionnent pas doivent être déconnectés des dispositifs de travail avec des dispositifs de verrouillage et des bouchons métalliques ; les raccords du bouchon de purge doivent rester ouverts.

Toutes les mesures doivent être prises pour éviter leur auto-inflammation et leurs explosions.

12. Les bouchons métalliques utilisés pour débrancher les appareils, les conduites de gaz et les conduites de produits doivent être fabriqués conformément aux normes et spécifications. Les bouchons doivent être installés après le dispositif de verrouillage et avoir des tiges dépassant des brides.

L'installation et l'enlèvement des bouchons doivent être notés dans le carnet d'atelier signé par l'employé qui a effectué ce travail.

13. Lors du nettoyage, toutes les surfaces des appareils, réservoirs et canalisations recouvertes de dépôts de résines, de polymères, de sulfure de fer et de dépôts non identifiés doivent être humidifiées. Les dépôts doivent être collectés et, après nettoyage, évacués de la chambre vers un endroit à l'épreuve du feu.

14. Lors de l'exécution de travaux de réparation dans des endroits à gaz dangereux, l'exécution simultanée d'autres travaux, ainsi que la présence de travailleurs non impliqués dans ces travaux, sont interdites.

Les travaux de réparation doivent être arrêtés si :

– au matériel en réparation, au moins une partie du matériel d'exploitation est connectée ;

– un décalage entre l'état réel de préparation et d'exécution des travaux avec les exigences de sécurité a été mis en évidence ;

– il y avait une menace pour la vie et la santé des travailleurs;

- le volume et la nature des travaux ont changé de sorte que les schémas d'arrêt ou les conditions d'exécution de ces travaux sont modifiés ;

– un signal d'accident a été donné ;

- tout à coup, il y avait une odeur ou une quantité visible de produits de production dangereux.

15. La procédure de préparation de l'inspection ou de la réparation des unités, appareils et communications contenant des substances nocives ou explosives en mode de fonctionnement doit être définie dans le plan de travail.

16. Tous les travaux d'arrêt des appareils, navires et pipelines existants, ainsi que leur nettoyage des restes de produits technologiques, de vapeur et d'autres activités préparatoires doivent être effectués par le personnel d'exploitation. L'exécution de ces travaux par le personnel des entreprises est interdite.

Les installations industrielles sont confrontées à des tâches de nettoyage nombreuses et parfois très spécifiques pour les équipements, les pièces, les moules, les voies de transport et les zones de stockage, tant à l'intérieur qu'à l'extérieur. Chacune de ces tâches est difficile en soi, et encore plus difficile est l'intégration de tous les processus de nettoyage dans un système qui fonctionne bien et qui assure une efficacité et une économie maximales. La création d'un tel système nécessite beaucoup d'expérience et beaucoup de connaissances particulières. En tant qu'acteur de premier plan sur le marché mondial du nettoyage, nous avons plus de 80 ans d'expérience dans le domaine pour vous offrir des solutions système uniques avec une gamme d'avantages convaincants.

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