Comment faire des blocs de béton en bois à la maison. Achèvement de la ligne de production de blocs de béton en bois. Blocs de construction en béton de bois - avantages et inconvénients du matériau

L'arbolit, ou béton de bois chez le commun des mortels, s'est imposé comme un matériau unique par ses propriétés proches du bois naturel, mais se distinguant par un prix nettement inférieur et une conductivité thermique améliorée. Les blocs Arbolite ont acquis leur popularité à l'époque de l'Union soviétique et pour une bonne raison. En raison d'un certain nombre de qualités positives, ils conviennent à la construction de murs de tous les bâtiments. Le schéma de fabrication de blocs de bois a été oublié à tort, mais au stade actuel du marché de la construction, la popularité de ces plaques prend de l'ampleur.

Avantages de l'utilisation du béton de sciure de bois

Grâce aux technologies modernes, le béton de bois a aujourd'hui acquis les propriétés d'un matériau de construction abordable et pratique qui répond aux exigences de GOST 54854-2011 «Béton léger sur agrégats organiques d'origine végétale». De là, un certain nombre de ses avantages peuvent être distingués:

• faible niveau de conductivité thermique;
• résistance aux influences biologiques;
• bonne perméabilité à la vapeur du matériau;
• excellente isolation phonique;
• le béton de bois est résistant au feu ;
• facilité de traitement et d'installation;
• la disponibilité de la technologie elle-même, la possibilité d'organiser la ligne à domicile;
• avantage économique en réduisant le coût d'une fondation lourde, d'une isolation supplémentaire et du temps de construction.

L'inconvénient des blocs de béton en bois peut être appelé leur absorption d'eau accrue. Mais ce problème est également résolu à l'aide de la vapeur pénétrante moderne et de l'imperméabilisation.

Technologie de production Arbolite

La fabrication de blocs en béton de bois peut aujourd'hui être réalisée à la maison. Pour ce faire, il est nécessaire de prendre en compte tous les aspects et étapes de la production, guidés par la documentation réglementaire.

La technologie de production de blocs de béton en bois commence par la préparation des ingrédients nécessaires. 85% de la matière première est du bois. Les copeaux de bois, la sciure et les copeaux sont utilisés ici. Les bois de conifères sont préférables - pin, sapin, épicéa, mais certains bois durs conviennent également - peuplier, tremble, bouleau. Même la présence d'écorce, de feuilles et d'aiguilles est autorisée, mais pas plus de 5% de la masse totale. La taille des particules est normalisée par une largeur ne dépassant pas 5 mm et une longueur allant jusqu'à 25 mm. Par conséquent, la pièce est d'abord passée dans un broyeur. Il est également important d'avoir une composition de différentes fractions, qui fournira la densité de blocs nécessaire.

La préparation des matières premières en bois à la maison peut être effectuée de différentes manières. Vous pouvez même construire vous-même une déchiqueteuse. Cependant, le plus simple et le moins coûteux est de s'arranger avec une scierie locale pour l'approvisionnement en déchets de bois, qu'ils brûlent le plus souvent en vain.

Dans des conditions industrielles, des produits chimiques spéciaux sont ajoutés aux matières premières - chlorure de calcium, sulfate d'aluminium ou "verre liquide". Avec l'autoproduction, tout le monde à la maison ne les a peut-être pas sous la main. Ensuite, la résistance des futurs blocs peut souffrir en raison de la grande quantité de sucre dans la composition. Dans ce cas, les experts recommandent de conserver la sciure de bois pendant 3 à 4 mois à l'extérieur à ciel ouvert, en remuant de temps en temps. Pour accélérer le processus, de l'oxyde de calcium peut être ajouté au remblai à raison de 200 litres d'une solution à 1,5% pour 1 m3.

Un ciment Portland de grade 400-500 ou plus est sélectionné comme composant liant. La composante en pourcentage de celui-ci est de 10-15%. Si nécessaire, des plastifiants et des déminéralisants sont ajoutés au mélange, mais pas plus de 1%.

Avant le mélange direct des composants, les déchets de bois sont coulés avec du mortier de chaux à une concentration de 5 à 10% et vieillis pendant au moins trois heures. En production dans un bain spécial, ce processus peut prendre jusqu'à trois jours.

Le mélange de tous les composants est effectué dans une bétonnière jusqu'à l'obtention d'une masse homogène. Il ne devrait pas y avoir de grumeaux. La proportion des ingrédients eau-sciure-ciment est la suivante : 4:3:3. La composition doit se révéler légèrement friable, mais conserver sa forme lorsqu'elle est comprimée.

Obtenir des blocs

Au stade du moulage, on utilise des conteneurs qui donnent aux blocs d'arbolite une taille standard parallélépipédique de 500x188x300 mm et 500x188x200 mm. Si nécessaire, dans des plaques de dimensions non standard, des plaques spéciales sont insérées dans le moule, modifiant ainsi la configuration en une forme triangulaire ou, par exemple, trapézoïdale.

Pour un durcissement plus rapide, du chlorure de calcium sec est souvent ajouté au mélange. Le remplissage s'effectue par couches en trois approches, suivies d'un pilonnage, dans des moules préalablement lubrifiés au lait de chaux. La surface du bloc de bois est remplie d'un mortier de plâtre d'une couche de 2 cm.Les récipients remplis sont pressés ou compactés sur une table vibrante. Le séchage est effectué pendant la journée, à condition que la température de l'air soit supérieure à 18°C.

Les blocs désassemblés subissent une maturation supplémentaire avec un mouillage périodique avec de l'eau pendant au moins 15 jours à une température ambiante d'au moins 15°C.

La fabrication de blocs de béton bois de grandes dimensions nécessite un renforcement supplémentaire de la dalle. Pour ce faire, une cage d'armature est placée dans un moule à moitié rempli et une couche de mortier de béton est coulée, puis le remplissage avec un mélange bois-béton se poursuit.

Équipement nécessaire

Des lignes prêtes à l'emploi pour la production de blocs de bois sont disponibles à la vente, qui comprennent l'ensemble du cycle de production, ainsi que des services supplémentaires pour le lancement et le calibrage des équipements. Ils diffèrent par le volume de matériau produit, les dimensions globales, la puissance et d'autres caractéristiques.

Cependant, si vous abordez l'assemblage à la maison, vous aurez besoin du matériel suivant pour la production de blocs de béton en bois :

• appareils pour fabriquer des copeaux de bois;
• station de malaxage ou bétonnière classique ;
• moules aux dimensions requises ;
• table vibrante.

La production de blocs en béton de bois est un processus qui peut vraiment être organisé de manière autonome, en minimisant le coût de l'équipement nécessaire. La déchiqueteuse peut être fabriquée indépendamment à l'aide d'agrégats improvisés. Il est également permis de remplacer le tamis vibrant par un tamisage manuel des matières premières.

Équipement pour la préparation de la solution de travail, il est possible de le remplacer par une bétonnière standard. Le mélange manuel dans ce cas ne sera pas possible sans la formation de grumeaux et de caillots.

Les formulaires, au lieu de ceux prêts à l'emploi, sont fabriqués selon le schéma à partir de simples boîtes en bois de la bonne taille. Ils sont recouverts de linoléum ou d'une pellicule de plastique afin que la solution ne colle pas aux murs.

Après avoir coulé les moules selon la technologie, il est nécessaire de compacter le mélange. Ici, un marteau ou une perceuse ordinaire peut être utile à partir de moyens improvisés. Les parois du conteneur sont tapotées avec un marteau et avec une perceuse, elles obtiennent le meilleur résultat par vibrocompression. Divers dispositifs tels qu'une table vibrante sont également utilisés, dont la conception peut être reproduite indépendamment. Ils réduisent l'intensité de travail du processus et augmentent la productivité globale.

Dans des conditions où il est impossible de créer les conditions requises pour sécher le matériau, l'équipement de la chambre de séchage peut venir à la rescousse. Cela augmentera considérablement les coûts de production, mais augmentera les caractéristiques de résistance des blocs.

Prix

Les prix des blocs de béton en bois fini fluctuent autour de 4 000 roubles pour 1 m3. Un coût tout à fait justifié, compte tenu du coût des matières premières et de toutes les nuances du flux de processus.

Les prix des lignes de production de divers degrés de productivité et des équipements séparés pour les blocs de bois sont indiqués dans le tableau ci-dessous.

Afin d'obtenir un béton de bois de haute qualité, il faut comprendre que la production de béton de bois est fondamentalement différente de la production de tous les autres types de béton léger, à la fois léger (béton polystyrène, béton d'argile expansée) et cellulaire (béton cellulaire et béton cellulaire).

Composants bois-béton :

1) copeaux de bois.

2) ciment.

3) additifs chimiques.

4) eau.

Malgré le petit nombre de composants et l'apparente facilité de fabrication, la production de béton de bois est un processus laborieux compte tenu du fait que les copeaux de bois et le ciment n'adhèrent pas naturellement les uns aux autres. Et pour obtenir un seul matériau, il est nécessaire d'observer un certain nombre de points technologiques, sinon vous n'obtiendrez pas de béton de bois. Dans le même temps, il faut comprendre que dans cette section, nous parlons d'obtenir un béton de bois de haute qualité qui répond à toutes les exigences de GOST 19222-84.

La production de béton de bois pendant la saison froide est possible avec une température intérieure stable 24 heures sur 24 d'au moins + 12 + 15 degrés. A plus basse température, il y a un problème avec l'hydratation du ciment et, par conséquent, avec la qualité du bloc.

Une attention particulière dans la production de béton de bois doit être accordée à la charge - copeaux de bois. Pour obtenir un béton de bois de haute qualité, les copeaux de bois de conifères, principalement le pin et l'épicéa, sont les mieux adaptés. Selon GOST 19222-84, les éléments suivants doivent être utilisés comme charges organiques: bois déchiqueté provenant de déchets d'exploitation forestière, de sciage et de travail du bois de conifères (épicéa, pin, sapin) et de feuillus (bouleau, tremble, hêtre, peuplier), de chanvre et de lin feu de joie, coton de tiges hachées et paille de riz broyée. De plus, le béton de bois peut être fabriqué à base de copeaux de mélèze. Mais l'utilisation de copeaux de bois de mélèze nécessite une augmentation radicale du volume d'additifs chimiques pour le traitement des copeaux, au moins 2 fois par rapport au pin.

Copeaux de bois (une forme de copeaux de bois). Pour la fabrication du béton de bois, les copeaux doivent avoir une certaine forme. Les granulats organiques doivent répondre aux exigences suivantes :

A) bois déchiqueté : - la taille des particules de bois ne doit pas dépasser 40 mm de longueur, 10 mm de largeur et 5 mm d'épaisseur ;

B) cendres de chanvre et de lin, tiges de coton broyées et paille de riz broyée : la longueur des particules ne doit pas dépasser 40 mm ; la teneur en câble et en câble ne doit pas dépasser 5% en poids du mélange de granulats secs.

Le bois haché, le feu de chanvre et de lin, les tiges de coton hachées et la paille de riz ne doivent pas présenter de signes visibles de moisissure et de pourriture, ainsi que des impuretés de matières étrangères (morceaux d'argile, couche végétative de sol, pierres, sable, etc.), et en hiver, des impuretés de glace ou de la neige.

Le bois est un matériau anisotrope, les copeaux de bois doivent donc avoir une forme d'aiguille avec un facteur de forme (le rapport de la plus grande à la plus petite taille) égal à 5-10, une épaisseur de 3-5 mm et une longueur maximale de 25 mm. mm. Les particules de cette forme ont des valeurs absolues plus proches des déformations de l'humidité le long et à travers les fibres, et donc, contrairement à la charge avec un facteur de forme plus petit, elles peuvent réduire l'impact négatif des déformations de l'humidité de la charge de bois sur la formation de la structure et la résistance du bois béton.

Les meilleurs résultats sont obtenus avec du bois déchiqueté spécialement préparé à partir de déchets de bois de chauffage grumeleux, obtenu selon un schéma typique en deux étapes: obtention de copeaux sur des déchiqueteuses, puis déchiquetage et homogénéisation dans des broyeurs à marteaux.

Pour la production de béton de bois, il est souhaitable d'utiliser des ciments de haute qualité, au moins à partir de M400 et plus. La solution la plus optimale à l'heure actuelle en termes de rapport qualité-prix est l'utilisation de ciment de grade M500 et supérieur. Lors de l'utilisation de ciment, il faut garder à l'esprit que ses caractéristiques seront inférieures à celles déclarées par le fabricant. À l'heure actuelle, la marque de ciment de la plupart des fournisseurs et fabricants ne correspond pas à celle déclarée et s'avère régulièrement inférieure d'au moins 40 à 50 unités. Dans le même temps, il arrive assez souvent que lors de l'achat de ciment M500, vous achetiez en fait du ciment M400. Tout cela doit être pris en compte lors du calcul du volume de ciment.

Les copeaux et le ciment n'adhèrent pas les uns aux autres sans prétraitement des copeaux avec des additifs chimiques. Un tel traitement est nécessaire pour éliminer le sucre des copeaux, qui empêchent l'adhérence des copeaux et du ciment, ainsi que pour accélérer le durcissement du béton de bois. Une liste d'additifs chimiques possibles pour éliminer les sucres et accélérer le durcissement du béton de bois est donnée dans CH 549-82 : chlorure de calcium GOST 450–77 ; verre à eau GOST 13078–67; bloc de silicate GOST 13079–67 ; sulfate d'alumine GOST 5155–74; oxyde de calcium (chaux) GOST 9179–77.

L'application pratique réelle des additifs chimiques a montré que pour la production de béton de bois, on utilise principalement soit du chlorure de calcium (seul et en combinaison avec du verre liquide), soit du sulfate d'alumine (seul et en combinaison avec de la chaux).

Les additifs sont introduits dans la composition du mélange d'arbolite exclusivement sous forme de solutions aqueuses, c'est-à-dire après pré-trempage et dissolution dans l'eau.

En Union soviétique, la production d'arbolite était très répandue et les principales méthodes de compactage du mélange d'arbolite étaient : le pressage cyclique (décapage immédiat), la vibration avec une charge (décapage immédiat), la vibrocompression avec un couvercle de fixation, le vibro-laminage électrique, pose et compactage couche par couche, etc. Chacune de ces méthodes présente à la fois des avantages et des inconvénients. Le critère d'évaluation de l'optimalité de la structure compactée est le suivant : plus la structure du béton de bois est compactée de manière optimale, plus la pression de gonflement et l'amplitude relative de la déformation de gonflement doivent être faibles. Lors du vibrocompactage avec une charge, les particules de charge de bois, se déplaçant les unes par rapport aux autres, occupent la position optimale dans la structure du béton de bois, offrant la plus grande surface des zones de contact; dans le même temps, la redéformation - raspressovka - diminue. Avec la méthode habituelle de pressage du mélange d'arbolite pour obtenir des produits de même densité moyenne, les particules de charge de bois sont comprimées, provoquant des déformations élastiques, ce qui conduit à une dépressurisation du produit moulé et, finalement, à une diminution de la résistance finale.

Production de béton de bois à l'aide d'un pilon manuel au sol de la salle.

C'est le moyen le plus rentable de produire du béton de bois lors de l'ouverture d'une entreprise. Il est nécessaire d'avoir un mélangeur de type forcé; un récipient dans lequel le produit chimique sera dilué. additifs; récipients de mesure avec lesquels le ciment et les copeaux de bois seront versés dans le mélangeur; moules en acier dans lesquels l'arbolite sera enfoncée; un chariot sur lequel le mélange d'arbolite sera transporté du malaxeur aux moules ; une surface plane sur laquelle le bloc sera formé (sol en béton, contreplaqué, palette avec une surface en contreplaqué); palettes sur lesquelles le béton de bois fini sera plié.

La production de béton de bois sur une machine vibrante avec une charge est l'un des moyens les plus optimaux de produire du béton de bois en termes de coûts lors de l'ouverture d'une entreprise. Malgré le fait que de telles machines ne soient pas vendues actuellement, leur conception n'est pas compliquée et permet à toute entreprise industrielle qui fabrique des machines-outils de les fabriquer selon celles-ci. tâche du client. De plus, une version simple d'une telle machine peut être fabriquée indépendamment, avec l'aide d'un soudeur professionnel.

Sur la machine, vibrer avec une charge permet de produire à la fois une petite quantité de béton de bois par mois (150-200 m3), et bien plus importante, à partir de 400 m3 par mois ou plus.

Les additifs chimiques sont pré-dilués dans un récipient avec de l'eau. Agiter la solution avant utilisation.

Les copeaux de bois sont versés dans le mélangeur. Exigences pour les copeaux : en plus de la taille, les copeaux doivent contenir un minimum de saleté ; la quantité d'écorce ne doit pas dépasser 10-15%; les copeaux ne doivent pas être frais, au moins les copeaux (arbre) doivent avoir 1 à 2 mois après l'abattage. Idéal pour 3-4 mois.

Le mélangeur est démarré et dans le processus de mélange des copeaux, une solution aqueuse de produit chimique est versée. additifs. Le malaxage dure au moins 10-20 secondes puis le ciment est coulé.

Le ciment est coulé de manière à couvrir le maximum de surface de copeaux avec de la pâte de ciment. Idéalement 100 %. Après avoir coulé le ciment, le mélange dure au moins 2-3 minutes. Une fois le ciment versé dans le mélangeur, il n'est pas souhaitable d'ajouter de l'eau au mélangeur, car l'eau enlèvera la pâte de ciment des copeaux, ce qui peut entraîner une diminution de la résistance des blocs.

Sur la plate-forme vibrante de la machine, des palettes sont placées sous les blocs les unes à côté des autres. Une forme commune est ensuite abaissée sur ces palettes pour le nombre de blocs requis. Le formulaire est fixé à la machine pour la période de production de blocs. Le formulaire est rempli d'un mélange d'arbolite prêt à l'emploi.

Il est conseillé d'empiler les blocs les uns sur les autres au plus tôt dans 3-4 jours. Pliez les blocs en 3 rangées de hauteur et de préférence au plus tôt 6-7 jours après la fabrication.

Les blocs peuvent être transportés aux clients 10 à 15 jours après la production par temps sec et au plus tôt 15 à 20 jours par temps humide.

Le béton de bois, en tant que matériau de construction, était connu à l'époque de l'URSS, les usines fonctionnaient, les maisons étaient construites. Après l'effondrement du pays, la technologie a été oubliée pendant un certain temps, et il y a quelques années, on s'en souvenait à nouveau. Le matériau s'avère chaud, léger, durable, conduit mal les sons et son coût est également faible. Ainsi, le béton bois et les parpaings béton bois (arboblocks) intéressent de plus en plus les promoteurs privés.

Déterminons immédiatement que le béton de bois et le béton de sciure sont des matériaux différents avec des caractéristiques différentes. La composition du béton de bois comprend des déchets de l'industrie du bois, mais uniquement de taille strictement réglementée. Il n'y a pas d'autre espace réservé. Et tout est énoncé dans les GOST et les instructions. Et la charge n'est pas de la sciure de bois, mais des copeaux de bois dont les dimensions ne dépassent pas 40 * 10 * 5 mm recommandées par la norme.

Propriétés, avantages et inconvénients

Pour un promoteur privé, lors du choix d'un matériau de construction, les caractéristiques techniques du matériau sont importantes. Regardons les blocs de béton en bois de ce côté. Ainsi, les caractéristiques et leur bref décodage :

Les propriétés sont très bonnes. Une autre chose est qu'ils ne seront soumis qu'au respect exact des proportions et de la technologie. C'est pour cela que les blocs d'arblelite sont dangereux : vous ne savez pas à quel point ils sont bien fabriqués.

Caractéristiques de performance

Comme vous pouvez le voir, les caractéristiques de l'arboblock ne sont pas mauvaises. Les avantages doivent encore ajouter un poids léger, une grande taille et une bonne capacité à absorber les sons. Un très gros plus est que les blocs sont faciles à couper, il est facile de leur donner la forme souhaitée. Autre point positif, les clous et les vis tiennent bien dans le béton de bois. De ce côté-là aussi, aucun problème.

• Retrait - 0,5-0,6%. Ce paramètre montre comment les dimensions géométriques du mur changeront sous la charge. Arbolite a l'un des taux les plus bas.
• Absorption d'eau 40-85%. Ce chiffre est très élevé. Si vous mettez le bloc de béton de bois dans l'eau, il peut absorber beaucoup d'eau. Pour le maître d'ouvrage, cela signifie qu'il faut veiller à une bonne étanchéité par coupure entre la fondation et la première rangée de blocs. De plus, la maison en béton de bois a besoin d'une finition extérieure qui protégera le matériau de l'humidité. Ce n'est pas si effrayant que ça. Il est beaucoup plus important que l'hygroscopicité du béton de bois soit faible (capacité à accumuler de l'humidité vaporeuse). Même avec de l'air très humide, il ne devient pas humide, mais laisse passer des vapeurs à travers lui-même, régulant l'humidité dans la pièce.
• Résistance au feu - classe G1. Arbolit fait référence à des matériaux qui ne supportent pas la combustion. C'est leur plus indéniable.

Si nous parlons de caractéristiques techniques, il y a essentiellement un sérieux inconvénient - une absorption d'eau élevée. Il y a un autre inconvénient, mais c'est du domaine de l'opération. Arbolite aime beaucoup les souris. La matière est naturelle et chaleureuse. Vous pouvez résoudre le problème en créant une base haute - pas inférieure à 50 cm.

Technologie de production de blocs de béton en bois

Arbolit appartient au béton léger, la technologie est presque standard, à l'exception de quelques nuances: la nécessité de presser et d'utiliser non pas une bétonnière à gravité conventionnelle, mais une bétonnière forcée lors du mélange. Il mélange mieux les copeaux de bois avec d'autres composants.

Composé

La composition de l'arbolite comprend quatre composants :

• ciment de haute qualité (M 400 ou M 500);
• les copeaux de bois;
• l'eau;
• Additifs chimiques.

Le ciment doit être sec et frais. Chips - une certaine taille. Moins il y a de renivellement, plus le bloc sera solide. Les additifs chimiques sont le nitrate et le chlorure de calcium (additif alimentaire E509), le verre liquide, le sulfate d'aluminium et certaines autres substances. Veuillez noter qu'ils sont d'abord dilués dans de l'eau et seulement ensuite ajoutés aux chips, mélangés. Toute eau potable est autorisée, mais non technique, sans pollution. Une fois les copeaux uniformément humides, du ciment est ajouté. Toute autre séquence n'est pas autorisée.

Types et tailles de blocs

En fonction de la densité, les blocs d'arbolite sont divisés en isolants thermiques (jusqu'à 500 kg / m 3) et structurels (de 500 kg / m 3 à 850 kg / m 3). Pour la construction de maisons à un étage, vous pouvez utiliser le plus léger des structuraux avec une densité de 500 kg / m 3. Pour les manoirs de 1,5 et 2 étages, la densité minimale est de 600 kg / m 3 et plus.

Les tailles des blocs de béton en bois peuvent être différentes. Le plus courant - 500 * 200 mm et différentes épaisseurs - de 100 mm à 400-500 mm. Mais différentes usines et ateliers produisent des blocs de différentes tailles. Les formulaires pour eux peuvent être soudés à partir de tôle de fer ordinaire, ce n'est donc pas un problème. La photo montre un exemple de l'assortiment de l'un des ateliers.

Comme vous pouvez le voir, des blocs de 600*200 mm et 600*250 mm sont également disponibles et l'épaisseur est de 100 à 500 mm. Vous pouvez choisir ceux qui conviennent aux murs porteurs et aux cloisons intérieures. De plus, pour l'autoproduction de blocs de béton en bois, il sera possible de réaliser une forme appropriée. C'est si vous décidez de les faire vous-même.

proportion

Comme tout matériau de construction, le béton de bois est divisé en classes de résistance. Pour la construction de murs porteurs de maisons, la classe de résistance requise est B 2,5.

La quantité de matériaux nécessaires par mètre cube de solution d'arbolite est dans le tableau (photo ci-dessus).

Technologies de pressage

Tous ces composants sont mélangés, des blocs en sont formés. Il existe plusieurs technologies :

• appuyant simplement sur :
  • manuel au sol (nécessite de gros efforts);
  • pilon manuel sur table vibrante.
• pressage avec vibration sur une machine vibrante.

Le moyen le plus simple de mettre en œuvre le pressage manuel. Mais il est difficile de contrôler la densité et la résistance des blocs résultants de cette manière.

Conditions normales de fabrication

Pour le processus normal d'hydratation du ciment, une température d'au moins +12°C est requise. Il n'y a pas d'autres conditions. La particularité de la production est qu'après le moulage du bloc, au moins 2-3 semaines doivent s'écouler avant qu'il puisse être utilisé. Pendant ce temps, le ciment gagnera environ 50 à 60% de résistance (selon la température) et il est déjà possible de travailler avec des blocs. Autrement dit, il est nécessaire de fabriquer des blocs bien avant le début de la construction. Étant donné que les copeaux de bois doivent être vieillis au moins 4 mois avant utilisation, vous pouvez commencer un an avant la construction.

Autre point pratique: si vous allez fabriquer des blocs d'arbolite de vos propres mains, en plus de la plate-forme pour mélanger et stocker les composants, vous avez besoin d'une plate-forme pour déposer les blocs. L'endroit doit être couvert, protégé de la pluie et du soleil. Il ne devrait pas y avoir de brouillons non plus.

Copeaux pour béton de bois: comment se procurer ou où acheter

Les meilleurs copeaux de bois pour le béton de bois sont obtenus à partir de pin et d'épicéa. Vous pouvez également utiliser du mélèze, mais lors du mélange, il est nécessaire de doubler la quantité d'additifs chimiques. À partir de feuillus, GOST permet l'utilisation de tremble, hêtre, bouleau, peuplier. Le reste des exigences est :

Les meilleurs copeaux de bois sont obtenus à partir de déchets de bois grumeleux. Il est d'abord passé dans des broyeurs, puis broyé dans un broyeur à marteaux. Les mécanismes suivants peuvent être utilisés pour cela :

• Déchiqueteuses à disque avec lames réglables. Tous ne peuvent pas être ajustés pour obtenir des puces de la taille requise, mais les tailles seront proches.
• Broyeurs à couteaux rotatifs. Des copeaux étroits et étroits en sortent et la longueur est réglable. Je veux dire, c'est une bonne option. Il n'y a qu'un seul "mais": il y a beaucoup de couteaux et avec une utilisation prolongée, ils doivent être changés ou soudés (ils n'aiguisent pas). Nous ajoutons aux avantages que les concasseurs de ce type peuvent être utilisés pour le re-concassage des copeaux technologiques obtenus lors du premier concassage (après reconfiguration).
• Broyeurs ou broyeurs à rouleaux. C'est un équipement coûteux (environ 1 million de roubles), et principalement importé, mais il est excellent, car il est fait pour certaines tailles de copeaux de bois.

Si vous fabriquez vous-même des copeaux d'arbolite - ce n'est pas une option, vous pouvez l'acheter. Si cela fonctionne, vous pouvez négocier à l'usine où le béton de bois est produit. Vérifiez simplement les paramètres des puces. S'il n'y en a pas à proximité, vous pouvez prendre des copeaux sous les calibreuses. Certains d'entre eux peuvent être ajustés pour que les copeaux ne soient pas épais.

Caractéristiques de la fabrication de mortier pour blocs de béton en bois

Les déchets de bois contiennent des sucres. Si des matières premières fraîches sont utilisées, les sucres peuvent commencer à fermenter, ce qui entraînera la destruction de l'intégrité du bloc. Lors du malaxage, des additifs chimiques sont ajoutés à la solution, qui neutralisent leurs effets (verre liquide, chlorure de calcium, sulfate d'alumine, chaux). Ils peuvent être ajoutés en combinaisons : chlorure de calcium avec du verre liquide ou sulfate d'alumine avec de la chaux. Le poids total des additifs ne doit pas dépasser 8 %.

Il existe d'autres façons de décomposer les sucres. Le plus simple, mais nécessitant une longue période de temps, est de supporter les copeaux pendant au moins 90 jours en tas dans les airs. S'il n'y a pas moyen d'attendre, les chips sont trempées pendant 3 jours dans du lait de chaux en remuant de temps en temps. Ensuite, il est filtré, non séché, sous cette forme, il est utilisé pour le pétrissage. Seulement dans ce cas, il faut tenir compte du fait que beaucoup moins d'eau sera nécessaire. Cette méthode fonctionne bien, mais est très gênante. Il est plus facile de trouver une opportunité d'acheter des additifs chimiques.

La procédure et les caractéristiques du mélange de la solution

Pour mélanger le mortier, une bétonnière de type forcé est utilisée. Vous pouvez également utiliser une gravité ordinaire ou une «poire», mais vous devez y pétrir longtemps, bien que vous puissiez vous adapter - inclinez la poire le plus bas possible lors du pétrissage (soulevée, elle ne se mélange presque pas).

Tout d'abord, de la sciure de bois est versée, une certaine quantité d'eau est ajoutée. Pendant que la sciure de bois est mouillée, les additifs chimiques sont dilués dans une petite quantité d'eau, puis ils sont déchargés dans une bétonnière. Lorsque tout le bois est uniformément humide, versez du ciment. Il est chargé par portions, en attendant une distribution uniforme dans tout le volume. Le ciment doit envelopper chaque puce de tous les côtés. Ceci n'est possible que si la sciure de bois est bien humide, nous surveillons donc attentivement cette étape.

Moulage en bloc

La solution est versée dans des moules. Le plus souvent ils sont en métal, il s'agit d'une boîte avec des poignées sans fond. Le formulaire est posé sur une surface plane (un tableau par exemple). Lors du tassage manuel, les moules sont remplis de mortier d'arbolite, couche par couche, chacun d'eux étant pressé avec une plate-forme métallique munie d'une poignée. Pour que l'air s'échappe mieux, l'épaisseur du matériau est percée plusieurs fois avec une tige métallique, après quoi elle est à nouveau pressée. Cette procédure peut être répétée plusieurs fois jusqu'à ce que vous atteigniez la densité souhaitée de la couche, après quoi vous pouvez remplir la suivante. Les couches sont coulées jusqu'au bord supérieur du bloc, après le bourrage final, le dessus est nivelé, en coupant l'excédent avec une barre de métal.

Vous pouvez utiliser un levier - mécanique ou entraîné. Dans ce cas, la force se développe de manière significative et vous pouvez charger tout le volume d'un coup, si nécessaire, en ajoutant au bord. Pour obtenir une densité élevée, vous pouvez appuyer plusieurs fois, puis augmenter, puis affaiblir la pression. L'expérience montre qu'avec ce principe de fabrication des blocs d'arbolite, ils s'avèrent plus durables, l'écrasement (restauration de la forme due à la force élastique des copeaux) apparaît beaucoup moins.

Les meilleurs blocs en termes de résistance et avec moins d'effort sont obtenus si des vibrations sont ajoutées au processus de pressage. Dans ce cas, les efforts nécessaires pour obtenir la résistance souhaitée sont considérablement réduits. À ces fins, des tables vibrantes sont fabriquées. Et le processus s'appelle vibrer avec une charge.

Le bloc moulé sur un support est transféré au lieu de séchage. Si la solution le permet et que le bloc conserve sa forme, le cadre peut être retiré. Mais parfois, les blocs d'arbolite faits maison pèchent en ce que la solution s'avère trop liquide - il est plus facile de tasser. Dans ce cas, les blocs sont laissés dans le formulaire pendant une journée. L'utilisation et le transport des blocs sont possibles au plus tôt 2-3 semaines après le moulage.

Caractéristiques de la construction de leurs blocs de béton en bois

La pose des blocs est réalisée en fonction du type de brique - avec habillage des coutures, sur un mortier ciment-sable. Parmi les caractéristiques - l'épaisseur de la couture - environ 8-10 mm. Entre la fondation et la première rangée de blocs, il est nécessaire de réaliser une étanchéité par coupure de très haute qualité. Cela élimine l'aspiration d'humidité à travers la fondation depuis le sol. Nous réalisons une étanchéité combinée - nous imprégnons d'abord de mastic bitumineux ou de toute autre étanchéité enduite, nous posons une étanchéité enroulée sur le dessus. Auparavant, les matériaux de toiture étaient toujours utilisés, mais aujourd'hui, ils sont de mauvaise qualité et s'effondreront dans quelques années. Et il est important d'exclure les fuites d'humidité (dues à la forte absorption d'eau du béton de bois), utilisez donc un hydroisol ou quelque chose de similaire. Il est possible, en deux couches, également enduites de mastic bitumineux.

La nuance suivante consiste à recouvrir les ouvertures des fenêtres et des portes. Il est préférable d'utiliser des blocs spéciaux en forme de U, dans lesquels poser un cadre de renfort et 4 barres de renfort d'un diamètre de 10-12 mm. Il est préférable de l'attacher afin qu'il y ait moins de risque de corrosion. Tout d'abord, des blocs avec des encoches sont installés au-dessus de l'ouverture. Ils peuvent être soutenus par le bas avec une planche et des entretoises. Ensuite, le cadre est posé, tout est coulé avec du béton. Laissez la structure pendant une journée, après quoi les supports peuvent être retirés et la pose peut continuer.

Il existe de nombreuses nuances dans la construction d'une maison à partir de blocs de béton de bois dans la vidéo.

Production de parpaings bois : 8 raisons de s'organiser + 8 facteurs de succès + caractéristiques produits + étude de marché + recommandations pour le choix des matières premières + technologie + équipement d'atelier + 3 équipementiers + aspects organisationnels + calculs.

Il existe un lien direct entre le progrès scientifique et technologique et l'émergence de problèmes environnementaux. Par conséquent, dans le monde moderne, de plus en plus d'attention a été accordée à la nature et à l'environnement.

Parallèlement à cela, l'activité de fabrication de matériaux de construction respectueux de l'environnement est devenue pertinente et en demande. Ce type d'activité comprend la production de blocs de béton en bois, dont nous aborderons les principaux aspects dans cet article.

Dans quelle mesure est-il économiquement rentable de produire des blocs de béton en bois ?

Arbolit (en bloc de bois commun, béton de sciure de bois, briques de bois), en raison de ses propriétés, de ses performances et de son objectif, est classé comme matériau de construction.

Les composants suivants sont impliqués dans sa production:

• ciment;
• bois haché (sciure, paille, copeaux, copeaux, etc.);
• l'eau;
• Additifs chimiques.

La décision d'ouvrir une entreprise de production et de vente de blocs de béton en bois est influencée par plusieurs raisons positives:

1. La production se déroule sur une technologie simple.
2. Une entreprise peut être démarrée d'abord en petits volumes et à domicile.
3. Par rapport à la production d'autres matériaux de construction, la production de panneaux et de blocs de béton de bois n'est pas si coûteuse financièrement.
4. Si vous trouvez des matières premières bon marché, vous pouvez obtenir un faible coût.
5. Cette zone a un grand marché.
6. Il existe une forte demande de blocs de leur béton de bois, dont la valeur pendant la période saisonnière peut dépasser l'offre.
7. De bons délais de récupération.
8. La production de blocs se caractérise par une perspective à long terme et un bon profit.

Afin d'atteindre l'efficacité économique de l'activité de production de blocs de béton en bois, vous devez traiter un certain nombre de problèmes concernant le processus de production, les caractéristiques du produit, analyser le marché et l'environnement concurrentiel.

Les blocs Arbolite, dont la production est répertoriée par OKVED 26.65 et 51.53.24, peuvent être vendus sans activités de licence. Cependant, un certificat de qualité est indispensable. Environ 45 à 55 000 roubles seront dépensés pour des questions d'organisation et de documentation.

Les facteurs de succès seront :

• fournir à l'entreprise un équipement fiable et de haute qualité;
• embaucher des employés qualifiés visant à obtenir des résultats élevés ;
• strict respect de la technologie;
• production uniquement de blocs de béton de bois de haute qualité répondant aux attentes des consommateurs et aux exigences de la norme;
• rapport qualité-prix optimal;
• établir des relations avec les fournisseurs de matières premières et les entreprises de construction qui achèteront des blocs en grande quantité dans le cadre du contrat ;
• utilisation d'autres canaux de distribution, organisation de ventes actives à d'autres sujets ou régions russes ;
• choisir le bon positionnement, une politique marketing compétente.

Caractéristiques des blocs béton bois, gamme de produits

De plus, les blocs d'arbolite se voient attribuer certaines classes en fonction de leur résistance à la compression.

Gosstandart détermine la production de blocs aux dimensions suivantes :

• 50x40x25 cm;
• 50x30x25 cm;
• 50x20x25 cm.

Les blocs d'arbolite sont classés en type d'isolation thermique et de construction.

Le premier type de matériau a une faible résistance (400-500 kg / m3). Il est marqué de la lettre M5, 10, 15. Les blocs structuraux ont une densité accrue, et donc une résistance accrue. Ce sont des produits d'arbolite M25, 35, 50. La limite de densité minimale pour de tels blocs est de 500 kg / cu. m, maximum - 850 kg / cu. M.

Les matériaux de construction Arbolite peuvent être produits monolithique ou creux.

Les blocs sont utilisés à des fins de construction. L'isolation thermique Arbolite trouve son application en tant qu'isolant mural et isolant phonique, blocs structuraux - dans la construction de maisons et autres bâtiments de faible hauteur.

Les produits en béton de bois sont très utiles, appréciés non seulement en Russie, mais également à l'étranger en tant que matériau économe en chaleur et en énergie.

Les avantages des blocs sont :

• Polyvalence,
• respect de l'environnement,
• durabilité,
• absorption acoustique,
• force,
• facilité de construction
• conductivité thermique,
• facilité de traitement.

En raison de sa polyvalence, la production de produits en béton de bois est bénéfique pour la construction de maisons privées, de bâtiments industriels et de bains, de chalets. De tels blocs sont utilisés sur les côtes maritimes, en Sibérie, etc.

Les blocs d'arbolite ont une structure poreuse, ce qui signifie que la structure érigée avec leur aide "respire". Le béton d'argile expansée est inférieur aux blocs de béton de bois en termes de performances d'isolation thermique. Le béton de sciure de bois est principalement constitué de briques, de blocs de mousse, car. ne craque pas sous de fortes charges.

L'essentiel est de ne pas dépasser le taux maximum autorisé. Un bloc pèse 15 à 60 kg. De ce fait, la fondation des structures est légère, contrairement aux bâtiments en briques, ce qui permet d'économiser de l'argent pendant les travaux de construction.

Étant donné que, en plus des copeaux de bois, du ciment et d'autres composants entrent dans la composition des produits arbolite, les blocs ne s'enflamment pas comme le bois, ne pourrissent pas et ne sont pas affectés par les bactéries. Si, sur le béton, la pierre, la brique, le bois, les spores du champignon se multiplient activement, cela ne menace pas les blocs de béton en bois.

Ils sont faciles à traiter, la coupe est effectuée au moyen d'une scie manuelle, à essence, électrique. Il n'est pas nécessaire de pré-percer les blocs pour visser les vis et enfoncer les clous. De plus, les produits arbolite sont faciles à installer.

1. Étude de marché dans la production de blocs de béton en bois.

Les blocs d'arbolite de la Fédération de Russie ont gagné en popularité à la fin du XXe et au début du XXIe siècle. Aujourd'hui, leur production est également très demandée, ce qui est facilité par le développement de la construction privée de faible hauteur.

Il y a une réorientation vers des matériaux de construction qui auraient non seulement des caractéristiques standard, mais répondraient également aux exigences modernes :

• respect de l'environnement,
• traitement opérationnel,
• poids léger,
• facilité d'utilisation,
• efficacité énergétique.

Les blocs Arbolite répondent aux exigences de base, ce qui crée des conditions préalables à la stabilisation de la demande. La production de produits en béton de bois sur le territoire de l'État russe a été établie par de nombreuses entreprises.

Les principaux acteurs du marché qui peuvent rivaliser sont:

"Béton de bois russe"	C'est un réseau d'entreprises dont les activités visent à développer des technologies pour la production de produits à partir de béton de bois et de béton de bois, la production d'équipements spéciaux (formage et pressage). La gamme comprend : la norme, septum, Nord, produits en mousse, armoblocs et panneaux.
"Arbolit-Eco"	Une entreprise spécialisée dans la fabrication de blocs de béton de bois de différentes tailles, la conception / construction de bâtiments.
"Tchernovski Arbolite"	Samara société de production et de direction de construction.
"Lesdrevprom"	Une organisation commerciale spécialisée dans la pierre, la construction de maisons en bois, la reconstruction d'objets, la production de blocs de béton de bois de haute qualité, la conception intérieure / extérieure, les travaux de finition et d'installation.
"Ij Arbolit"	Izhevsk fabricant de blocs de bois-ciment.
"BorStroyLes"	Fabricant de béton de bois et de bois d'œuvre, qui fournit des services de construction à partir des mêmes matériaux

Au total, 83 entreprises sont actuellement enregistrées en Russie. Parmi eux, 72 travaillent dans le district fédéral de la Volga, 5 - dans le centre. 2 réalisent la production dans le district fédéral sibérien, 2 autres entreprises sont situées à Blagovechtchensk et dans la région de l'Amour (FEFD). Les districts du nord-ouest et de l'Oural comptent chacun 1 entreprise.

2. Quelles matières premières sont utilisées dans la production de blocs de béton en bois ?

La première étape de production se résume à la préparation de tous les composants qui formeront la base des blocs béton bois :

• La charge est préparée à partir de bois haché, en respectant un rapport de 1: 2.

Assurez-vous que les produits en bois sont suffisamment secs. Pour obtenir la consistance requise, la sciure de bois et les copeaux de bois sont conservés pendant environ 4 mois. en plein air. Ils nécessitent un mélange et un traitement périodiques avec du mortier de chaux.

• 1 cu. m de bois brut est arrosé avec une solution à 15% dans un volume de 200 litres.
• Pendant 4-5 jours, le bois coupé n'est pas touché, puis il est déjà mélangé au moins deux fois par jour.

De telles opérations dans la production de blocs de béton en bois jouent un rôle important, car. aider à éliminer le sucre de la sciure de bois, conduisant à la pourriture à l'avenir. Comme alternative à la chaux, d'autres additifs chimiques sont également utilisés : verre liquide, chlorure de calcium, sulfate d'aluminium. L'additif chimique est ajouté au mélange de béton de bois sous forme liquide.

Les matières premières sont achetées dans des entreprises opérant dans le domaine de l'exploitation forestière ou elles sont fabriquées indépendamment à l'aide d'une déchiqueteuse de bois. La taille des matières premières en bois pour les blocs de béton en bois doit être aussi petite que possible, il sera alors possible d'obtenir une plus grande résistance après séchage.

Si vous avez l'intention d'organiser une production en série, il est préférable d'acheter un équipement spécial pour sécher et couper le bois. Pour que les blocs d'arbolite se révèlent solides, vous devez acheter des copeaux de conifères.

Peut être appliqué:

• tremble,
• peuplier,
• aulne,
• bouleau,
• érable,
• cendre.

Autorisé:

• coton commun,
• parties lignifiées du lin,
• kénaf,
• cannabis,
• paille,
• mélèze.

Dans ce dernier cas, le volume d'additifs chimiques appliqués pour le traitement des déchets de menuiserie augmente de 2 à 4 fois par rapport à celui appliqué aux conifères.

Pour la production de blocs, vous devez acheter du ciment de haute qualité. Concentrez-vous sur le M400, M500. Parfois, du sable est présent dans la recette. Son choix doit également être abordé de manière responsable. Pour que les blocs ne s'affaissent pas pendant la production, du sable de rivière lavé est prélevé.

Technologie pour la production de blocs de béton en bois: caractéristiques du processus

La formulation des matières premières n'est pas facile à déterminer. Cela doit être fait par un technologue expérimenté. Sans son aide, la méthode expérimentale peut choisir le mauvais dosage de composants et perturber toute la technologie de production.

La masse brute a été développée dans le rapport indiqué sur l'image en Union soviétique. Il est plus économique que d'autres, parce que. permet l'utilisation dans la production de charge secondaire, qui est obtenue à partir de panneaux de particules.

Une telle charge n'a pas besoin d'être prétraitée, par conséquent, moins d'énergie est dépensée, la production de produits en béton de bois devient moins laborieuse, l'environnement s'améliore grâce à l'élimination des déchets et la gamme de matériaux de construction s'élargit.

Les blocs Arbolite peuvent être fabriqués de 2 manières, qui doivent être examinées en détail.

Méthode numéro 1. Travail à la main sur le sol - le plus économique

Pour produire de cette manière, un mélangeur de type forcé est acheté, un réservoir dans lequel les additifs chimiques devront être dilués.

De plus, vous aurez besoin de récipients avec une règle de mesure pour charger les copeaux de bois et le ciment dans le mélangeur, des moules en acier qui servent de lieu de bourrage du mélange bois-béton. L'arbolite est transportée vers les moules au moyen d'un chariot.

La surface du sol sur laquelle se déroule une étape de production telle que la formation de blocs doit être plane, en contreplaqué ou en béton. De plus, l'entreprise dispose de palettes conçues pour plier des blocs de béton en bois prêts à l'emploi.

Méthode numéro 2. Sur une machine vibrante avec une charge - plus rationnelle pour les gros volumes de production.

Ces machines sont difficiles à trouver sur le marché, mais vous pouvez négocier avec une entreprise industrielle pour fabriquer l'équipement selon votre commande.

1. Les copeaux débarrassés de la saleté sont immergés dans le mélangeur, correspondant en taille et en composition à la norme d'État 19222-84.

Veuillez noter que la sciure de bois ne peut pas être utilisée fraîche ! Si vous hachez vous-même la matière première, laissez-la sécher pendant environ un mois après la coupe.

2. Préparez ensuite une solution d'additifs chimiques et d'eau.
3. Lorsque cette procédure est terminée, démarrez le mélangeur. La solution résultante y est ajoutée, les copeaux sont agités pendant 20 secondes.
4. Ce n'est qu'alors que vous pourrez commencer à ajouter du ciment. Ceci est fait de telle manière que le mélange de ciment couvre toute la surface du bois broyé.
5. En 3 minutes, la masse est bien mélangée. L'eau n'est plus versée dans le réservoir du mélangeur, car. cette action conduira à la production de blocs de béton de bois d'une résistance insuffisante.
6. Les palettes sont placées les unes à côté des autres sur la plate-forme vibrante de la machine. Ils mettent un formulaire commun, qui doit être fixé pour la période de production de blocs à la machine.
7. Après cela, un mélange d'arbolite y est versé et le pressage a lieu avec une perte de 30% du volume précédent.
8. Le mélange est maintenu dans le coffrage pendant un certain temps pour durcir, puis les blocs sont retirés et laissés dans une pièce chaude pendant 10 jours. Il est permis d'empiler des blocs les uns sur les autres sur 3 rangées.

Pour imposer plus de produits en béton de bois, 7 jours supplémentaires doivent s'écouler.Le transport est effectué deux semaines après la production de blocs de béton de bois, si le temps est sec. Par temps pluvieux et humide - après 20 jours.

Ainsi, la production de blocs en béton de bois peut être identifiée par 4 étapes principales :

Pour que le béton de sciure soit de haute qualité, il est impératif d'organiser un contrôle entrant des matières premières entrantes sur le site de production.

Equipement pour la production de blocs de béton en bois: équipement technique de l'entreprise

L'équipement est acheté en fonction de la technologie choisie pour la production de blocs de béton de bois, en fonction des matières premières utilisées et des volumes de sortie souhaités :

Équipement		Objectif
Machines DU-2, RRM-5, MP-500 et analogues		Pour couper du bois. Les broyeurs à marteaux, les coupe-copeaux, les unités de type DM-1 écrasent les matières premières de manière plus approfondie.
table vibrante		Il est nécessaire pour nettoyer les copeaux de bois de l'écorce, les morceaux de terre, la terre.
Mélangeurs forcés à pales ou à cycle		Ils préparent un mélange pour blocs de béton de bois.
Distributeurs de béton / tubes		Pour le transport de la solution prête aux formulaires.
Vibropress Condor, Rifey, etc.		Pour compacter les blocs.
Caméras thermiques		Avec leur aide, un durcissement complet des produits d'arbolite est obtenu. Ils peuvent être équipés d'émetteurs IR, d'éléments chauffants et vous permettent de régler le niveau d'humidité et la température nécessaires à la production de blocs.
Formes		Ils sont sélectionnés en fonction des dimensions des matériaux béton bois que vous allez fabriquer. Ils n'ont pas besoin d'être achetés, ils peuvent être fabriqués de vos propres mains à partir de planches de 2 cm d'épaisseur.Après avoir été façonnées dans des formes d'une certaine taille, elles sont gainées à l'intérieur d'une couche de contreplaqué, puis d'une couche de linoléum / film.

Si vous êtes engagé dans la production de blocs à la maison, vous aurez besoin du kit suivant :

• table de service;
• table vibrante;
• attrape-copeaux ;
• moules métalliques amovibles et inserts qui y sont attachés;
• table vibrante;
• distributeur de bois coupé, ciment;
• machine de vibroformage;
• machine de levage de moules ;
• palettes;
• plateau pour recevoir le mélange d'arbolite.

Avec une telle liste d'unités, il est possible d'atteindre de bons volumes de production en un mois (environ 300 m²). Pour accueillir l'équipement, vous avez besoin de 500 m². zone m. Dans le même temps, seuls 15 à 40 kW / h d'électricité sont dépensés.

Dans le cas d'une production industrielle en gros volumes, il est préférable d'acheter une ligne à haut degré d'automatisation qui fabrique des blocs de béton de bois et comprend tous les mécanismes nécessaires.

De tels équipements pour la production de blocs de béton en bois peuvent se présenter sous différentes variantes et configurations.

Le complexe standard comprend:

• bétonnière,
• broyeur,
• palettes,
• chambre de séchage
• Formulaires de presse,
• vibropresse.

La production sur des installations puissantes permet de produire jusqu'à 800 blocs en un quart de travail de 8 heures. Le coût d'une telle atteint 1,5 millions de roubles.

Les équipements industriels peuvent être achetés auprès des entreprises suivantes :

"Arboli" ( https://www.arbolit.com/Zapusk-proizvodstva-arbolita).

L'entreprise est prête à proposer des lignes pour la production de blocs de bois-ciment: Liga-Avtomat, Liga-7, Liga-8U, etc. Arbolit fournit des services pour la mise en service, la formation des ouvriers, la production d'un lot d'essai.

Les unités se caractérisent par la simplicité de fonctionnement et la facilité d'utilisation, la compacité, la faible période de récupération, la pleine utilisation des déchets de bois et un petit nombre de personnel d'entretien.

"Arbolit russe" ( https://ruarbolit.ru/oborudovanije).

Depuis 2006, l'entreprise conçoit et vend des lignes prêtes à l'emploi pour la production de produits en béton de bois.

L'équipement de l'entreprise se caractérise par un prix modéré, une fiabilité, mais une faible productivité. Le broyeur peut ne pas être inclus dans son kit. Les unités sont de petite taille, elles sont donc situées au calme dans des ateliers aux plafonds bas.

OKB Sfera LLC.

L'usine produit des complexes pour la fabrication de panneaux et de blocs de béton de bois, hautement mobiles et productifs, faciles à entretenir.

Quelle salle peut-on équiper pour la production de parpaings bois ?

L'espace est plus économique à louer.

Pour que le cycle complet de production se déroule dans des conditions normales, le site doit disposer :

• salle de travail (à partir de 100 m²);
• la zone où aura lieu le séchage des blocs (environ le même métrage) ;
• espace de stockage (moins de 150 m²).

Vous aurez également besoin d'un territoire où les matières premières en bois, les autres composants de la recette et les pièces sont censées être stockées. Une surface suffisante correspond à la moitié de la zone de travail.

De plus, il est nécessaire de placer le directeur de l'entreprise. Par conséquent, il est nécessaire d'allouer des zones dans la pièce pour les bureaux du personnel administratif, de production, pour les toilettes et un bureau. La superficie totale ne doit pas être inférieure à 430 m². M.

Le loyer, en moyenne, coûtera environ 85 à 100 000 roubles. Les frais sont généralement payés immédiatement pour le premier trimestre.

Les locaux choisis pour la production de produits en béton de bois doivent répondre à un certain nombre d'exigences :

Lors de la recherche de locaux, faites attention à ceux qui sont situés à proximité de la scierie. Ainsi, vous fournirez à la production une source constante de matières premières, en économisant sur le coût de sa livraison.

Un facteur important influençant le choix du site est la disponibilité d'un échangeur de transport. Les blocs d'arbolite doivent être retirés de l'entreprise sans problème, et cela s'applique également à l'approvisionnement en ciment et en chaux.

Il y a quelques autres choses à noter à propos de l'espace:

• Il est souhaitable que ses plafonds aient au moins 5 m de haut, sinon vous devrez vous embrouiller lors de la recherche d'équipements adaptés.
• Il est impératif de respecter une certaine température, surtout par temps froid (15-20°C).
• Dans le même temps, le bâtiment doit être conforme aux catégories de sécurité incendie A, B.
• Si l'entrepreneur a la possibilité d'établir sa propre logistique, un garage pour les véhicules sera nécessaire.

Ressources en main-d'œuvre de l'entreprise pour la production de produits en béton de bois

Le nombre et la composition du personnel dépendent de l'équipement acheté.

Il y a des complexes qui sont desservis par 3 personnes. D'autres installations qui produisent des blocs de béton en bois nécessitent une augmentation du nombre de personnes - généralement jusqu'à 5 personnes.

Le propriétaire règle lui-même le mode de fonctionnement de l'atelier conformément au code du travail. Environ - 40 heures par semaine + 2 jours de repos.

Pour assurer des conditions normales de production de blocs de béton en bois, vous devez embaucher au moins 4 personnes. En outre, un directeur d'entreprise est nécessaire, dont le poste peut être assumé par le propriétaire. Vous aurez besoin des services d'un comptable.

Aussi dans l'état devrait être:

• responsable approvisionnement et commercial,
• technologue,
• conducteur et chargeurs pour la fourniture de blocs aux clients.

Comment organiser la vente de blocs béton bois ?

Lorsque la vente de parpaings bois est réalisée sans intermédiaires, la marge sur produits est exclue. Trouver des clients est un autre objectif important d'un entrepreneur, car. un retour sur investissement rapide et de bons profits peuvent être réalisés en vendant tous les blocs produits.

La demande de produits en béton de bois chute à la fin de l'automne et apparaît lorsque les travaux de construction reprennent. Pour éliminer les temps d'arrêt, vous devez trouver des clients grossistes et signer des contrats avec eux pour la fourniture de blocs.

Les produits Arbolite sont achetés :

• entreprises de construction;
• personnes privées;
• hypermarchés et entrepôts de construction ;
• organisations contractantes.

Si vous réduisez le coût des blocs de béton en bois et les frais généraux, mais n'aggravez pas la qualité, vous pouvez les vendre moins cher de 15 à 20% que les concurrents. De cette façon, vous attirerez plus d'acheteurs.

Dans la promotion d'une entreprise, vous devez utiliser :

• Dans le premier cas, ils recourent aux médias, à la publicité extérieure, à la distribution de tracts et brochures, aux expositions. Les produits imprimés doivent être distribués dans les supermarchés et là où il y a beaucoup de monde.
• Lors de la promotion en ligne, il est conseillé de créer son propre site internet (landing page), d'utiliser le contextuel, les bannières publicitaires, le ciblage, les réseaux sociaux.

Essayez de vous démarquer de vos concurrents non seulement avec un prix au bloc plus attractif, mais aussi avec diverses offres intéressantes. Par exemple, laissez les premiers clients obtenir un échantillon gratuit. Ils verront par eux-mêmes la qualité des produits en béton de bois et, très probablement, ils auront de bonnes critiques à votre sujet, puis le bouche à oreille fera son travail.

Investissements en parpaings bois (production)

1. Les principaux postes de dépenses dans la production de blocs de béton de bois.

• Enregistrement de l'entreprise, certification - 45 mille roubles.
• Loyer pour le trimestre - moins de 300 000 roubles.
• Les coûts du matériel dépendent de l'option que vous choisissez. Si vous achetez une nouvelle ligne, le coût sera d'environ 1,5 million de roubles. Vous pouvez acheter des unités séparément et les utiliser ou les louer. Lors de l'achat d'équipements pour la fabrication de blocs en pièces détachées, vous devrez payer jusqu'à 600 000 roubles.
• Les matières premières doivent être prises avec une marge - au moins 1 million de roubles.
• Masse salariale - 160 mille roubles.
• Campagne publicitaire (pour les 3 premiers mois) - 180 mille roubles.
• Préparation des locaux, achat de mobilier, PC, MFP et autres équipements de bureau (téléphonie, Internet) - 220 000 roubles.
• Utilitaires - 80 mille roubles.
• Taxes - à partir de 48 000 roubles.
• Dépenses imprévues - 100 000 roubles.

Si nous résumons tous les coûts, pour ouvrir un atelier de production de blocs de béton en bois, il vous faut au moins 3 633 000 roubles. Les coûts mensuels se traduiront par 1548 000 roubles.

Production de blocs d'arbolite.

Qu'est-ce que l'arbolite ? Avantages et inconvénients de cette idée d'entreprise.

2. Revenu de la production.

Cela dépend non seulement des coûts fixes/variables, mais aussi des volumes de production.

Lorsque, par exemple, 14 000 unités de produits en béton de bois sont produites en un mois, les revenus seront de 2 380 000 roubles :

• La vente d'un bloc structurel mural (taille - 30x40x60 cm) est réalisée au prix de 170 roubles.
• Le revenu net sera égal à: 2 380 000 - 1 548 000 \u003d 832 000 roubles.
• Une entreprise avec de bonnes ventes sera rentable, en moyenne, en 4 à 6 mois.
• Rentabilité - 35%.

Naturellement, dans la pratique, les chiffres ne coïncideront pas avec les vôtres, puisque tout est moyenné. Ce sont des calculs approximatifs. De plus, chaque région a ses propres tarifs.

Efforcez-vous de développer une politique de marketing compétente, puis la production de blocs de béton en bois vous aidera à prendre une position forte sur le marché et à augmenter vos bénéfices.

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Un matériau de construction unique, à la fois simple dans sa composition et en même temps provoquant beaucoup de discussions sur le Web, est le béton de bois.

Et bien qu'à l'étranger ce matériel utilisé depuis près de cent ans, en URSS, il s'est fait connaître au milieu du siècle dernier, avec l'essor de la construction de logements privés.

Considérez la technologie de production, la composition et les proportions de ce matériau.

Arbolite a rassemblé tous les avantages des matériaux de construction en termes de caractéristiques thermophysiques. Il a simultanément :

• materiel de construction;
• isolation.

Comme tout autre matériau de construction, il n'est pas sans quelques inconvénients qui ne lui permettent pas d'être utilisé dans tous les secteurs de la construction de faible hauteur.

Le principal inconvénient des blocs de béton en bois est leur crainte d'une humidité élevée, déjà surmontée avec succès lors de la construction de la maison. Il suffit de ne pas retarder la finition et, après avoir érigé les murs, de les enduire immédiatement des deux côtés.

Avantages

Les avantages sans équivoque de l'arbolite comprennent:

• pas de point de rosée ;
• durabilité;
• facilité d'installation et des travaux connexes;
• respect de l'environnement du bâtiment dans son ensemble ;
• construction moins chère;
• pas besoin d'une base solide.

Défauts

L'arbolite présente peu d'inconvénients, mais ils doivent être pris en compte.

Ceux-ci inclus:

• augmentation de l'absorption d'humidité due à une mauvaise production (le problème est résolu sur place);
• le béton de bois est recommandé pour la construction dans des zones où les températures sont inférieures à zéro ;
• ne tolère pas une humidité élevée sans protection.

Technologie de production de béton de bois

Considérant le béton de bois du point de vue de la technologie du béton, son peut être classé comme béton léger. Selon les caractéristiques de la charge, elle tombe dans cette niche.

Composition de l'arbolite

Tout béton comprend :

• astringent;
• le sable;
• mastic (peut être léger ou lourd).

Dans notre cas, le filler est organique, et c'est la combinaison compétente des composants du béton de bois qui permet d'obtenir force de marque requise, qui finira par donner du matériel pour la construction d'une maison à deux ou trois étages.

Bois

Le bois, comme toute matière organique, contient eau emprisonnée dans les cellules.

Le bois contient également divers sucres qui doivent être éliminés.

Le respect des règles permettra au fabricant d'obtenir un matériau de très haute qualité.

Le processus de production commence par le déchiquetage bois brut, après quoi elle devrait s'allonger avec des produits chimiques pour élimination du sucre.

De l'extérieur, cela semble assez simple, mais le respect détaillé de toutes les règles est essentiel. On sait que le bois et le ciment sont des matériaux qui ont de très faible adhérence mutuelle. En fin de compte, le non-respect de la technologie conduit au fait que le bloc peut simplement s'effondrer entre les mains. C'est pourquoi il est important de comprendre tout le mécanisme du travail mutuel :

• frites;
• composants chimiques;
• structures de puces ;
• ciment.

Pourquoi est-il nécessaire de hacher les copeaux bruts, et de ne pas attendre le moment où les planches ou les chutes sèchent et peuvent être utilisées immédiatement dans l'abattage, sans repos ? Car c'est à partir de bois brut que l'on obtient des copeaux d'une telle forme, ce qui permet d'assurer son agencement chaotique dans l'espace du bloc.

Exactement la taille des copeaux affecte la quantité de ciment, qui sera consacré à la préparation d'un mètre cube de béton de bois.

Dans le cas des copeaux de bois sec, la fraction de copeaux sera très fine, elle aura une structure plus en forme d'aiguille, ce qui nécessitera plus de ciment pour la lier. La présence de copeaux de bois structure de l'aiguille nécessaire, mais seulement dans une certaine mesure.

Un seul mètre cube de béton de bois prendra :

• environ 8 à 10 kg de produits chimiques;
• 250 kg de ciment ;
• à peu près la même quantité de jetons.

Lors du mélange des copeaux de bois, il est très important de les humidifier de manière à ce qu'aucune eau libre ne soit libérée et que les copeaux de bois eux-mêmes soient recouvert de ciment, qui, une fois enfoncés dans des blocs, les connecteront ensemble. Le pilon lui-même fermera les pores extérieurs des blocs, ce qui garantira que le produit ne passe pas à travers.

Recette

Il existe plusieurs recettes pour le mélange d'arbolite, mais tout se résume à se débarrasser de l'humidité et des sucres le plus efficacement possible, puis empêcher l'humidité de pénétrer à l'intérieur des copeaux (à ne pas confondre avec l'humidité à l'intérieur du bloc).

Un bloc correctement fabriqué n'a pas de point de rosée par définition, il est donc considéré à la fois comme un appareil de chauffage et un matériau de construction.

Pour le plus recettes courantes il y a aussi beaucoup de discussions.

Mais peu de gens pensent au fait que les lieux de production possibles sont différents pour chacun, et le climat est également différent partout. Dans la région de Kirov, par exemple, l'humidité est très élevée et, pour assurer le séchage requis des copeaux de bois, vous devrez vous efforcer. Le contre-argument sera la région d'Orenbourg à faible humidité.

Il faut s'assurer qu'après séchage, les copeaux ne prennent pas d'eau lors du malaxage du mélange et ne gonflent pas. Un tel moment se produit souvent et les fabricants l'appellent le gonflement ultérieur du bloc. Quelque part ce coefficient est grand et quelque part petit.

Maintenant directement sur recettes et additifs chimiques. À ce jour, un groupe de quatre produits chimiques a été solidement établi, qui, dans diverses combinaisons, sont capables de résoudre propre recette, en fonction du lieu de construction du bâtiment et du lieu de production des blocs (en ce qui concerne la production commerciale).

Additifs chimiques

Le ciment a très peu d'adhérence au bois en raison de la teneur en divers sucres et polysaccharides qu'il contient. Ces derniers, une fois en milieu alcalin, qui est un mortier de ciment, du fait du processus d'hydrolyse, se transforment en sucres hydrosolubles, appelés "tueurs de béton".

Tous les sucres hydrosolubles, une fois dans une solution aqueuse de ciment, perturber la réaction chimique de durcissement, dont le résultat devrait être une pierre de ciment monolithique.

Plus ces sucres sont présents dans l'eau, moins le ciment se transformera en pierre dans le temps requis. Le résultat de ces processus sera pas monolithique, mais pierre de ciment lâche.

Il n'a pas une résistance élevée et n'est pas capable de lier la pâte à bois en une seule substance.

Le seul moyen de lutter contre ce phénomène est de lessiver les sucres du bois, pour lesquels ils utilisent solutions de divers réactifs dans l'eau chaude.

Ces réactifs comprennent :

• sulfate d'aluminium;
• chlorure de calcium;
• silicate de sodium ();
• chaux.

Un autre avantage du traitement avec des réactifs est qu'ils remplir les pores du bois et réduire la capacité d'absorption de l'eau, grâce à quoi la déformation due à l'humidité (gonflement et retrait) est réduite.

Plus la déformation due à l'humidité est faible, moins l'impact négatif sur la pierre de ciment est important, car le bois gonflé par l'eau brise facilement le ciment durci, ce qui entraîne une baisse de la résistance globale du béton de bois.

Considérez les principaux additifs chimiques utilisés dans la production de béton de bois.

sulfate d'aluminium

Fondamentalement, le sulfate d'aluminium a trouvé son application dans la production de béton de bois en raison de capacité à décomposer le sucre. Un facteur important est que lorsque cet additif est introduit dans le mélange, le temps de développement de la résistance du mélange diminue.

Ne pas confondre avec la prise rapide du mélange de béton. Le temps de prise reste normal et la vitesse de durcissement augmente.

À la deuxième place en termes de nombre de candidatures. En tandem avec le sulfate d'aluminium, il tue tous les micro-organismes du bois, fournit qualités antiseptiques copeaux et empêche l'apparition de foyers de dommages externes aux blocs de béton de bois.

En l'absence de chlorure de calcium, le chlorure d'aluminium peut être utilisé.

Verre liquide ou silicate de sodium

Un composant important qui aide à fermer les pores du bois afin que l'humidité ne pénètre pas à l'intérieur des copeaux. Il est recommandé de l'utiliser après que tous les sucres se sont décomposés dans le bois et il est nécessaire d'empêcher l'humidité de pénétrer.

Vous pouvez également utiliser du verre liquide comme modificateur de réglage de mélange mais seulement avec prudence.

Chaux éteinte

La chaux hydratée est utilisée comme alternative aux deux premiers additifs chimiques, lorsqu'il est difficile de les acheter ou de les livrer sur le lieu de production.

Elle a aussi la capacité décomposer les sucres et tuer les micro-organismes dans les copeaux de bois, mais pas aussi rapidement que les substances à base d'aluminium.

Le problème du volume de matières premières est résolu en augmentant le stock de copeaux de bois à transformer.

Dans le même temps, le temps nécessaire pour traiter l'ensemble du bouillon augmente juste du temps nécessaire à la décomposition du sucre.

Constituants organiques

En tant que charge organique, en plus des copeaux de bois, vous pouvez également utiliser autres plantes, capable de produire des copeaux en forme d'aiguille lors du broyage ou après le travail du Gorzelenkhoz. Restent généralement :

• branches coupées;
• branches;
• branches avec des feuilles.

Le principal composant du bois est puces aciculaires, qui est obtenu lors du fraisage mécanique du bois à travers les fibres.

Vous trouverez des informations plus détaillées sur les types de puces et recherchez une description de l'équipement permettant d'obtenir des puces dans l'article.

De plus, la composition de l'arbolite peut comprendre :

• branches fines;
• paille;
• foins;
• sciure;
• frites;
• tiges de diverses plantes.

Selon la recette du mélange d'arbolite, de la sciure de bois peut être ajoutée. Ce ne sera pas critique si une certaine quantité de feuilles séchées et de petites branches est ajoutée à un mètre cube dans un rapport de 1:10.

Tout cela est préalablement vieilli sous forme moulue dans la rue pendant quelques mois, ou traité avec du lait de chaux, à base de 50 kg de chaux éteinte pour 200 litres d'eau. Cette quantité est suffisante pour le traitement primaire d'environ 4 mètres cubes de copeaux de bois.

Proportions de mélange

Le rapport des composants est déterminé en fonction de la marque de béton de bois requise. Il existe deux types :

1. isolation thermique. Niveaux de résistance :
2. De construction. Niveaux de résistance :

La densité du béton de bois structurel varie de 610 à 860 kg par mètre cube.

Le béton de bois thermo-isolant de qualité inférieure est parfait pour l'isolation surfaces horizontales.

Une marque plus durable peut déjà être utilisée lors de la pose cavités verticales ou pour montage mural.

Une règle simple aidera à ne pas faire d'erreurs de proportions:

• il y a des produits chimiques dont l'action est dirigée précisément pour copeaux de bois;
• il y a des produits chimiques qui réagiront et avec le ciment.

Par conséquent, pour un mètre cube de copeaux de bois, vous devez prendre de 6 à 10 kg de sulfate d'aluminium avec du chlorure de calcium, dans un rapport de 1: 1, sans compter la chaux éteinte avec du verre liquide, que les copeaux de bois ont déjà été traité avec. Nous divisons conditionnellement le mélange de sulfate d'aluminium avec du chlorure de calcium en deux parties avec un rapport de 2:3.

Nous dissolvons une plus petite partie dans de l'eau et traitons les copeaux avant de pétrir. Le reste est ajouté sous forme sèche au ciment.

Pour sélectionner la classe de résistance, nous utilisons un simple rapport de ciment et de copeaux de bois par rapport à un mètre cube de mélange. Pour plus de commodité, les proportions de pétrissage par cube sont indiquées par sacs, seaux et pelles (voir tableau) :

Le tableau suivant montre les données pour des volumes de mélange plus petits :

Marque Arbolite	Composition, en seaux	Le volume, m3
		0.1	0.2	0,25	0.5	1
M5	Ciment	1.2	2.4	3	6	12
	Les copeaux de bois	10	20	25	50	100
M10	Ciment	1.4	2.8	3.5	7	14
	Les copeaux de bois	10	20	25	50	100
M15	Ciment	1.6	3.2	4	8	16
	Les copeaux de bois	10	20	25	50	100
M25	Ciment	1.8	3.6	4.5	9	18
	Les copeaux de bois	10	20	20	50	100
M35	Ciment	2	4	5	10	20
	Les copeaux de bois	10	20	20	50	100
M50	Ciment	3	6	7.5	15	30
	Les copeaux de bois	10	20	20	50	100

Charger la commande

Pour mélanger la solution, vous pouvez utiliser auge avec une pelle, mais il serait plus efficace d'utiliser bétonnières.

Cela est dû au fait que la préparation du béton de bois nécessite moins d'eau que le béton traditionnel, donc la solution n'est pas très pratique pour le malaxage manuel.

Il est important de charger les composants dans un ordre précis :

1. Mastic à bois.
2. ciment avec additifs.
3. Eau contenant des produits chimiques dissous.

Charger dans le conteneur pour la préparation du béton de bois déchets de bois traités chimiquement, ainsi que la quantité de ciment nécessaire.

Puis mélangé avec de l'eau tiède (température 15-25 degrés au-dessus de zéro) tous les additifs nécessaires jusqu'à dissolution complète. Après dissolution, la température de l'eau est vérifiée, si nécessaire, elle est chauffée et versée dans un récipient.

La masse d'eau ne doit pas dépasser la moitié de la masse de ciment, sinon la résistance des matériaux en souffre.

Si vous devez mélanger le mortier à la main, ou si vous allez couler un mur monolithique, ajoutez-le à l'eau avant de verser 1% de superplastifiant, par exemple, Polyplast, dont le coût est de 5100 roubles par sac de 25 kg. Les instructions d'utilisation de ce produit se trouvent sur l'étiquette du sac.

En ajoutant un superplastifiant, vous rendrez la masse de béton de bois plus mobile et fluide avec la même quantité d'eau, cela permettra mieux remplir le coffrage avec du mortier et compactez-le.

Formation de blocs, cavaliers

Versez le mélange dans les moules avec des pelles ou des seaux.

Nous utilisons des pilonneuses en bois.

Nous n'écrasons qu'après avoir posé tout le volume dans les formulaires, plus une petite diapositive sur le dessus.

Il n'est pas nécessaire d'effectuer un tassage après chaque couche de copeaux, plus le mélange est appliqué de manière chaotique sur les moules, mieux c'est pour la qualité.

C'est possible pendant le processus de pose uniquement appuyez légèrement sur les zones individuelles, pour une pose plus dense du mélange. Un tamper incomplet sera une erreur. En conséquence, les couches sont séparées et il n'y a pas de réglage qualitatif entre elles.

Nous laissons dans les coffrages deux ou trois jours, après quoi nous démontons les coffrages et séchons les blocs à l'air.

Si les finances le permettent, alors il vaut mieux utiliser une table vibrante, qui compacte le béton dans les coffrages. Nous avons parlé de cet équipement et des caractéristiques de son utilisation dans un article sur.

Coulage du monolithe

Pour couler des murs monolithiques, il est nécessaire d'utiliser solution avec superplastifiant.

De plus, vous avez besoin du même renforcement, comme dans le cas du coulage de béton armé monolithique. Après tout, le renforcement empêche les murs de ramper sous la charge et leur donne également une résistance maximale.

Pour le renforcement, des renforts en acier ou en fibre de carbone d'un diamètre de 16 mm (renfort vertical) et de 8 à 10 mm (renfort horizontal) sont utilisés.

Il est souhaitable d'installer le cadre de renfort avant l'installation du coffrage, sinon il sera difficile de relier les éléments verticaux et horizontaux les uns aux autres, ainsi que le lien de la grille.

Pour le coffrage, vous pouvez utiliser tous les matériaux disponibles, des murs et des portes des anciennes armoires. Vous pouvez également utiliser un coffrage fixe, cependant, l'utilisation de tels coffrages en mousse de polystyrène ou en polystyrène privera les murs en béton de bois de l'un des principaux avantages - une perméabilité élevée à la vapeur.

Par conséquent, pour les coffrages fixes, il est préférable d'utiliser des dalles de panneaux de fibres de bois.

Équipement

Cela implique des investissements, et nécessite également la disponibilité des matériaux nécessaires. Dans divers cas approche pour résoudre le problème peuvent être fondamentalement différents. En règle générale, pour une production à part entière, vous aurez besoin de:

• broyeur;
• bacs à copeaux de bois;
• soutes à ciment;
• conteneurs pour produits chimiques;
• réservoirs d'eau;
• formulaires pour blocs;
• chambre de séchage.

Tout cela est nécessaire pour produire du béton de bois dans des volumes qui satisferont la demande des consommateurs. Si la production n'est prévue qu'à des fins personnelles, l'approche du problème sera quelque peu différente.

Étapes et pièges

Les coupe-copeaux proposés par les fabricants de machines-outils et d'équipements pour les entreprises se distinguent par :

• principe d'action;
• Puissance.

Certains d'entre eux peuvent être classés en toute sécurité comme ménagers, car à part les branches et les déchets d'un atelier de menuiserie, rien d'autre n'y rentrera.

On peut même dire que pour utiliser de telles machines, il faudra acheter une autre machine plus tard afin de préparer les matières premières avant le hachage.

En règle générale, cela se produit plus tard, lorsque la machine a déjà été livrée à l'atelier. Mieux vaut acheter maintenant modèle puissant avec une bouche large et des couteaux larges.

Alternativement, vous pouvez utiliser une déchiqueteuse basée sur partie travaillante du couteau rotatif. Son prix fluctue autour de 500 000 roubles. pour la mise en place.

Une option idéale pour la production serait une déchiqueteuse qui coupe des couches de bois en nouilles. Ce n'est qu'en utilisant une telle machine qu'il est possible de réduire la qualité du ciment utilisé à quatre centièmes.

L'emplacement de la déchiqueteuse doit être alimenté en 380 volts et est conçu pour la puissance du moteur, en moyenne environ 10 kW. Plus il y a de copeaux hachés en peu de temps, mieux c'est. Dans aucun cas n'essayez pas d'utiliser de la sciure ou des copeaux. Il est permis d'utiliser de gros copeaux de machines à arrondir, mais uniquement à la discrétion du fabricant.

Les coupe-copeaux les plus courants sont les options de disque, coûtant à partir de 200 000 roubles.

Toutes les options pour les déchiqueteuses, déchiqueteuses, broyeurs à marteaux et autres options de nom peuvent être consultées sur le Web en demandant la demande appropriée.

Plus une option budgétaire c'est PM200, toutes les autres options sont si diverses qu'il semble parfois que de nouveaux types et noms de copeaux de bois apparaissent chaque jour.

Équipement optimal pour la production de béton de bois

Si vous collectez rapidement les options dominantes, vous obtenez l'image suivante :

1. Broyeur à disque, DS31 (Belgorod). Prix ​​d'usine 199 mille roubles.
   • Avantages : compacité, mobilité au sein de l'atelier.
   • Inconvénients : dépendance à l'alimentation électrique.
2. broyeur à marteaux, DS31 (Stary Oskol). Le coût moyen est de 273 000 roubles.
   • Avantages : excellentes performances.
   • Inconvénients : nécessite une capacité supplémentaire pour transporter les copeaux de bois au sein de l'atelier.
3. Broyeur rotatif, BMP (Vologda). Les prix dans les 230 mille roubles.
   • Avantages : coupe-copeaux de type combiné, productivité élevée.
   • Inconvénients : une certaine taille de la fenêtre de réception, la matière première nécessite un dimensionnement.
4. Mélangeur à trémie, BMP (Vologda). Prix ​​d'usine 400 mille roubles.
   • Avantages : volume suffisant pour une production commerciale.
   • Inconvénients : Nécessite un chargement continu pour fonctionner efficacement, ne convient pas aux petits lots.
5. Contenants de liquide, IRPLAST (Irkoutsk). Le coût est de 7 000 roubles pour 500 litres.
   • Avantages : compact, différentes formes, en polyéthylène.
   • Inconvénients : doit être modifié pour être utilisé avec des pompes

Naturellement, tout le monde veut que l'équipement soit :

• puissant;
• compact;
• productif.

Cependant, en réalité ce n'est pas toujours le cas.

Le prix des produits varie en fonction des matériaux utilisés, des composants. Deux moteurs de même puissance, mais produits avec des marges de sécurité différentes, auront des prix différents. Le moins cher sera certainement à risque de panne.

L'ampleur de la perte est comparable au coût de la déchiqueteuse elle-même. Par conséquent, cela n'a aucun sens d'acheter une déchiqueteuse moins chère que 150 000 roubles, ce ne sont pas des options fiables. Les équipements fabriqués à Belgorod et Vologda sont considérés comme optimaux dans cette industrie.

Arbolite à faire soi-même

Passons maintenant à la partie pratique. C'est une chose quand la production est soutenue pour la production de masse, et une autre chose quand tout est fait pour soi. Ici, vous pouvez déjà vous passer d'équipements coûteux.

Considérez au maximum que ni l'une ni l'autre n'est une option domestique, lorsque le béton de bois est en cours de préparation pour construire sa propre maison et par soi-même. Bien que les coûts soient considérablement réduits, il est important de tout faire correctement afin de ne pas maintenir la qualité du produit.

Équipement

Vous ne pouvez pas vous passer d'une déchiqueteuse de bois, mais vous pouvez réduire les coûts jusqu'à 4 fois si, selon de nombreuses annonces de service commandez la pièce de coupe-copeaux la plus importante auprès des tourneurs.

Presque tous les tours ont un diamètre de pièce maximum possible de 50 cm, de sorte que le disque sur lequel les couteaux seront fixés aura également un diamètre de 50 cm.

Il est préférable de placer les couteaux légèrement inclinés et il est préférable de placer le col récepteur verticalement.

Le croaker ou la planche doit aller le long du bord et non à plat.

Pour les matériaux pour copeaux de bois, vous aurez besoin de:

• jaillir de la voiture ;
• goujons métalliques solides;
• deux roulements par essieu ;
• l'axe lui-même.

Il est préférable de le fabriquer à partir d'un hexagone, après avoir préalablement fabriqué des sièges pour roulements. Vous pouvez utiliser l'une des nombreuses vidéos du Web. Un tourneur compétent comprendra comment et ce qui doit être fait. Le lit est tout à fait capable de le fabriquer soi-même.

Solution standard - installer le moteur avec le tendeur de courroie. Le boîtier est déjà soudé en place.

Cependant, la combinaison d'un couteau et d'un broyeur à marteaux donne le meilleur résultat. Le disque avec des couteaux coupe les déchets de bois en plaques larges inadaptées à une utilisation dans le béton de bois, et le dispositif de marteau casse ces plaques en aiguilles fines et étroites qui conviennent parfaitement au béton de bois.

La principale différence entre un broyeur à marteaux et un broyeur à couteaux est que ce ne sont pas des couteaux tranchants qui coupent le matériau qui affecte le bois, mais goupilles en acier à rotation libre(marteaux).

Les gros copeaux, coupés par des couteaux, tombent dans le compartiment suivant du broyeur, où ils sont écrasés par les doigts. Dans ce cas, les copeaux sont répartis le long des fibres, formant fines aiguilles longues.

Lorsqu'il est frappé à travers les fibres, la séparation du bois ne se produit pas, car la résistance des fibres est beaucoup plus élevée, les liens les reliant même au sein d'une même couche annuelle, sans parler des couches voisines.

En changeant la taille des mailles, qui filtre les copeaux insuffisamment broyés, on peut obtenir copeaux de différentes formes et tailles.

De rectangulaire, adapté pour (taille maximale des mailles), aux aiguilles étroites et fines (taille minimale).

Pour la fabrication d'une telle machine universelle, vous aurez besoin:

• disque de coupe avec couteaux;
• moteur;
• unité d'entraînement ;
• corps d'un broyeur à couteaux;
• une barre d'acier d'un diamètre de 10 à 20 mm pour les axes des doigts, ainsi que des rondelles d'un diamètre approprié, de 5 mm d'épaisseur;
• plaques d'acier de 5 mm d'épaisseur, de 20 à 40 mm de large, de 200 à 300 mm de long;
• plaques rondes ou rectangulaires de 10 à 15 mm d'épaisseur et de 200 à 300 mm de diamètre;
• maille en acier estampé, dont la largeur est égale à la largeur du corps et la longueur est de 60 à 80 cm.

L'une des conditions pouvant nécessiter une révision majeure d'une déchiqueteuse à couteaux est que le diamètre du disque de couteau doit être inférieur de 10 à 30 cm au diamètre intérieur du corps, sinon les copeaux seront difficiles à atteindre les doigts.

Pour les marteaux, vous pouvez faire 3 ou 4 axes, l'essentiel est qu'ils soient tous à la même distance les uns des autres, sinon il y aura un déséquilibre qui entraînera de fortes vibrations de l'appareil.

Création d'une machine à marteaux

Dans les deux disques conçus pour installer les axes des doigts, trous de perceuse sous eux. Entre le couteau et le disque de l'index mettre la rondelle 10–20 mm de large. D'un côté des axes d'axes, vissez un écrou standard d'un diamètre approprié.

S'il est possible de traiter l'arbre sur un tour, il est nécessaire d'en retirer le disque de couteau et de retirer 5 à 7 mm du côté opposé, formant une saillie rectangulaire, qui est nécessaire pour fixer le deuxième disque tenant le doigt axes.

Vous pouvez faire deux différences de hauteur, pour les disques du premier et du deuxième doigt, cependant, pour cela, l'épaisseur initiale de l'arbre doit être d'au moins 50 mm, de sorte qu'après le traitement, son épaisseur ne descende pas en dessous de 30 mm.

Si ce n'est pas possible, alors pour réparer le deuxième disque, vous devrez utiliser un manchon de tuyau d'un diamètre approprié, qui doit être placé sur l'arbre, et du côté du deuxième disque, couper un filetage sur l'arbre, après quoi aligner l'arbre sur le diamètre du palier de support.

Vous devrez utiliser des roulements de différentes tailles - un grand sur le côté du disque du couteau et un petit sur le côté du disque du deuxième doigt, ce qui compliquera l'alignement de l'arbre. Vous pouvez utiliser toute autre méthode de fixation des disques garantissant leur fixation sûre.

Après avoir inséré les axes des doigts dans le premier disque et les avoir mis à angle droit, soudez-les au disque des deux côtés. Installez et fixez le disque de lame, puis installez le disque de goupille.

Mettez des goupilles et des rondelles sur les essieux, puis vissez l'écrou intérieur pour fixer le disque. Serrer l'écrou jusqu'à l'écart entre les doigts et les rondelles ne sera pas de 0,6 à 0,8 mm.

Mettez des rondelles de blocage sur les essieux et installez le disque, puis remettez la rondelle de blocage et l'écrou sur chaque essieu. Serrez les écrous extérieurs au couple correct pour leur taille.

Installez l'arbre assemblé sur les roulements et le support. Si l'enveloppe extérieure est moins que nécessaire, alors le remplacer ou le refaire. La taille du boîtier doit être telle que la distance entre celui-ci et le doigt tendu soit de 1 à 1,5 cm.

La sortie doit être fermée avec un grillage en acier de diamètre approprié.

Trémies et moules

Les formulaires proposés par les fabricants sont standards.

Ils ont des dimensions identiques aux dimensions du bloc de mousse ou des blocs de béton polystyrène.

Lors de la construction d'une maison en béton de bois, ils recherchent ou fabriquent des blocs de dimensions 20/40/60 cm.

Il s'agit de la taille optimale pour la plupart des régions.

Les formes de cuisson sont un peu chères, donc avec l'aide d'un broyeur, vous pouvez couper des feuilles de métal pour assembler des formulaires de composition.

Il est souhaitable que les blocs dans ces moules soient disposés verticalement pour faciliter le compactage avec une petite surface de pressage.

Il existe également une option lorsque le mélange fini est directement déposé dans le coffrage, où il est possible de poser et raccords à coller. Plus adapté dans la plupart des cas maille de maçonnerie. Les dalles de plancher porteuses en béton de bois ne fonctionneront pas, mais des linteaux pour les fenêtres sont fabriqués.

Une fois que les copeaux ont déjà été hachés et traités, vous pouvez procéder à la production directe de béton de bois. La préparation des copeaux de bois consiste à les traiter une ou deux fois avec une solution de sulfate d'aluminium ou à couler de la chaux éteinte en respectant les délais.

Si des copeaux crus sont versés chaux, alors ce processus est optimal lorsque les puces sont stockées pendant une période de 2 mois ou plus. Si la pulvérisation est lait de chaux, alors l'exposition des copeaux de bois est réduite d'un mois.

La solution sulfate d'aluminium réduit considérablement le temps de traitement des copeaux de bois - jusqu'à une semaine. Le mélange des copeaux pendant le processus de pose permet une ventilation pour le séchage, ainsi que l'élimination de petites fractions sous la base de la boîte. Cela éliminera le besoin de tamis et d'autres dispositifs.

Développement de la technologie

Le moment le plus difficile est de savoir quand et combien utiliser d'additifs chimiques dans le processus de fabrication du béton de bois.

Application de produits chimiques peut être décomposé en deux ou trois étapes.

Au premier stade, le chlorure de sodium et le sulfate d'aluminium sont dissous dans de l'eau en petite quantité.

Le liquide résultant est pulvérisé avec des copeaux de bois.

Le reste des produits chimiques est ajouté à l'eau juste avant le pétrissage.

Il est conseillé d'utiliser du verre liquide en solution immédiatement avant d'utiliser des copeaux de bois, en les vaporisant. Cela atteint fermer les pores des copeaux, et toute l'eau pendant le mélange ne sert qu'à la formation de pierre de ciment. Les seaux et les pelles ne sont utiles qu'au début, en tant que distributeurs de composants.

Il est préférable de remuer le mélange dans une grande auge, d'un volume de 0,5 mètre cube, avec un mélangeur à main, en versant sur les copeaux de bois d'un arroseur. Lors de l'arrosage à partir d'un seau, le niveau de contrôle souhaité sur la teneur en humidité du mélange n'est pas atteint.

Lorsque le mélange est prêt, il est mis dans des moules, percuté et laissé durcir. Après prise (au bout de 2-3 jours), les moules sont démontés et laisser sécher les blocs(au moins deux semaines à une température non inférieure à +10). Sinon, le processus de durcissement ne se déroulera pas comme prévu et la résistance requise des blocs ne sera pas atteinte. Les blocs peuvent être posés environ un mois après le séchage à l'air.

Le processus de fabrication du béton de bois est présenté dans une courte vidéo :

Application de blocs, panneaux, dalles

Les dalles de béton de bois calorifuge sont très efficaces lorsqu'elles sont posées sur des dalles de plancher, des poutres de plancher, car ne nécessitent pas d'exigences d'installation spécifiques. Il suffit de les assembler étroitement. Il est parfaitement acceptable d'utiliser du coulis.

A partir des blocs, dont la proportionnalité est proche des blocs FBS, sont disposés de longs pans de murs de maisons de ville ou des murs de bâtiments répondant structurellement à certaines exigences:

• hauteur à partir de la base ;
• l'uniformité des fenêtres;
• manque d'interfaces internes avec d'autres murs.

Blocs de tailles standard utilisé pour la construction de projets individuels:

• Maisons;
• thermes;
• garages.

De nombreuses entreprises fabriquent blocs selon les spécifications du client. Il n'est pas recommandé de construire uniquement des planchers de sous-sol qui bordent directement le sol.

Bloc de béton en bois plâtré

Selon les formes utilisées dans la production, il existe une merveilleuse opportunité bouillie un des côtés du bloc d'arbolite.

Souvent, ce bloc est appelé panneau ou dalle d'arbolite.

Cette méthode trouve vraiment son utilité, mais seulement si la forme des blocs est située à plat, c'est-à-dire l'un des côtés larges vers l'extérieur.

Encore une fois, il est difficile de deviner de quel côté le client posera la maçonnerie.

Si le bloc a des dimensions de 20 * 40 * 60, cela ne signifie pas qu'il est préférable de plâtrer un plan aux dimensions de 40 * 60, car dans la plupart des cas, ce plan forme la largeur du mur, et seul le 20 * 40 côté sort.

L'exception concerne les options de pose en deux rangées, il est donc raisonnable lors de la commande de blocs de commander et enduit de plâtre des blocs directement en atelier. Avec une approche compétente du processus de maçonnerie et de l'élimination de la géométrie, le mur plaira à l'œil et les coûts seront réduits.