Шабер із свердла по склу. Шабер - хитромудре застосування простого інструменту. Як виконується шабріння

Слюсарний інструмент шабер використовується для обробки поверхонь, що труться, з малою шорсткістю для отримання точної форми і розміру і забезпечення максимального прилягання і герметичності з'єднання. Як правило, шабером зрізається дрібна стружка на поверхні, яка була попередньо оброблена іншими ріжучими інструментами.

1

Шабрування є досить трудомістким процесом, який в окремих випадках потребує ювелірної точності. Насправді слюсарні роботи з металу, у яких застосовується шабер, становлять близько 25 відсотків від загальної кількості. Саме тому на сучасному етапі відбувається активна механізація робіт і все частіше використовуються верстати або електричний інструмент.

Шабер складається з пластин, що замінюються в робочій частині, металевого корпусу, спеціального гвинта і рукоятки. Тригранний шабер може бути цілісним або складовим (оснащеним пластинами з твердосплавної сталі). При цьому інструменти різняться між собою за формою кромки, яка може бути плоскою (виконана у вигляді прямої пластини з прямим або вигнутим кінцем), тригранної або фасонної (під форму деталі, що обробляється). Ріжучі грані шабера бувають односторонніми або двосторонніми, їх вибирають залежно від складності робіт та матеріалу робочої поверхні деталі.

Шабер виготовляється з вуглецевої сталі різних марок та міцності (У10, У12, У12а) або з відповідних марок. Його довжина може змінюватись в межах 190-550 міліметрів, а ширина залежить від способу шабріння (від 5 до 75 міліметрів). Тригранний шабер в основному застосовується для обробки циліндричних поверхонь, а шабери з пластинами із твердих сплавів – для обробки важких металів. Фасонні шабери використовуються переважно для замкнутих контурів, канавок та інших важкодоступних поверхонь.

Слюсарний шабер із вуглецевої сталі

Існують також дискові шабери, у яких різальна частина виконана у вигляді загартованого сталевого диска із закріпленою до корпусу гайкою, що дозволяє заощаджувати час при заточуванні, оскільки можна використовувати послідовно та рівномірно всю поверхню диска. Ще більш ефективним ручним варіантом є інструмент із шестигранною пластиною, так як кожну грань можна піддавати універсальному заточуванню для роботи з поверхнями різних металів. Набір пластин для такого шаберу виготовлений із твердої сталі, а процес заміни не займає багато часу.

Слід розуміти, що складові Шабер легше за вагою і зручніші в роботі за рахунок того, що в процесі шабріння вони пружинять, а це дозволяє підвищити точність процесу.

Що стосується норм ГОСТу, то для шабріння та шаберу вони не передбачені. Існують певні види шаберів, які прийнято вважати універсальними, а в інших випадках пластини для інструменту та його складові виготовляються за спеціальним замовленням під конкретний вид шабрувальних робіт та потреби працівників на виробництві.

2

Перед тим, як вибрати набір шаберів по металу, складових, електричних або звичайних, необхідно визначити рівень складності робіт. Насамперед слід оглянути поверхню на предмет необхідності більш грубої обробки, наприклад, фрезерування або стругання. Якщо по краях металу виявляються гострі кромки, їх необхідно зачистити попередньо напилком, після чого можна виміряти рівень зазору, це можна зробити за допомогою лінійки, бруска. Поверхня готова до шабріння, якщо зазор не перевищує 0,05 мм.

Перед початком робіт поверхня накладається на слюсарну перевірочну плиту, на яку наноситься тонкий шар шабровочної фарби.Фарба може бути виготовлена ​​з різних матеріалів, проте частіше використовується поєднання машинної олії з сажею або синькою. Далі поверхня пересувається по плиті рівномірними, поступальними рухами, після чого по плямах фарби, що залишилися на поверхні, і визначаються місця шабрування.

Шабрування плити

Триває кілька циклів, після кожного з яких перевірку за допомогою пофарбованої пластини необхідно проводити знову до отримання бажаного результату. Сам процес може бути грубим, точним, тонким або чистовим (залежить від прийому шабріння, інструменту та кінцевої мети робіт). Сам тригранний інструмент повинен бути максимально правильно заточений, а довжину ріжучої кромки слід вибирати, виходячи з твердості металу. Чим він твердіший, тим вже має бути лезо.

Для ефективної роботи цим інструментом важливо дотримуватися геометрії різання. Стандартна величина загострення кута дорівнює 90 градусів, проте в деяких випадках рекомендується зменшувати або збільшувати кут шляхом заточування, особливо якщо йдеться про тверді метали. Наприклад, кут загострення для обробки чавуну має бути в межах 90-100 градусів, сталі – 75-90, а для легких металів не вище 45 градусів.

Тригранний шабер заточується на автоматичних та напівавтоматичних верстатах за допомогою наждачного кола різної зернистості (від 30 до 60) та твердістю СМ1-3, а пластини з твердої сталі точать на спеціальних шліфувальних колах із застосуванням охолодження. Після заточування необхідно також проводити правку лез за допомогою абразивних кіл, щоб усунути всі нерівності та задирки, які знижують якість шабріння.

3

Для прискорення процесу шабрування поверхонь можна скористатися механізованим обладнанням. Електричний шабер складається з електромотора певної потужності, редуктора, валу, шатуна та спеціальної насадки, яка легко заточується та змінюється. Якісний електричний інструмент здатний у кілька разів прискорити процес обробки, проте ціна механізованої машини досить висока, тому багато слюсарів вважають за краще працювати "по-старому", тим більше що в якості плоского шабера можна використовувати напильник, що вийшов з ладу.

Електричне обладнання для шабріння

Однак електричний шабер можна застосовувати не тільки для обробки металевих поверхонь, при правильному підході з нього можна зробити універсальний інструмент для ремонту, який придатний для шліфування чи зняття непотрібного шару фарби, штукатурки зі стелі чи стін. Багато моделей мають набір пластин-насадок, які можна використовувати під час роботи з пластиком, деревиною, бетоном та іншими поверхнями. На відміну від іншого електричного обладнання, шабери мають невелику масу і зручні кріплення для насадок різного діаметру і форми.

Можна очистити металеві поверхні від старої фарби та іржі. Також шабером можна здійснювати припасування двох поверхонь, що сполучаються, наприклад, на токарному верстаті зазвичай роблять шабріння напрямних. Всі деталі, що використовуються в саморобці, зроблені зі старих автомобільних запчастин.

Для того, щоб зробити шабер із кермової тяги своїми руками, знадобиться:
* Стара рульова тяга від авто
* Кутошліфувальна машинка, відрізний диск
* Засоби індивідуального захисту, рукавички, навушники, захисні окуляри
* Електродриль, свердло по металу діаметром 5 мм
* Мітчик М6
* Болт з різьбленням М6
* Слюсарні лещата
* Напильник
* Рульовий наконечник
* Балончик молоткової фарби
* Регулювальна шайба зазору клапанів

Крок перший.
Для початку потрібно звільнити кермову тягу від шарніру. Встановлюємо її в слюсарні лещата і за допомогою кутошліфувальної машинки із встановленим відрізним колом відпилюємо шарнір, намагаючись не пошкодити кулю на тязі. При роботі з кутошліфувальною машинкою будьте обережні, а також одягайте захисні окуляри, навушники та рукавички.

Крок другий.
Для фіксування шаберної пластини, яку також потрібно буде зробити, необхідно відрізати зайву частину від рульового наконечника за допомогою УШМ.

Далі відзначаємо лінію посередині на торці відпиляної заготовки.

Потім затискаємо її в лещатах і починаємо робити пропил завтовшки 4 мм, що дорівнює товщині шайби, для цього встановлюємо в кутову шліфувальну машинку три відрізні диски.
Після того, як пропил готовий, приміряємо шайбу, вона повинна щільно встановлюватись у нього.

При необхідності підрівнюємо паз за допомогою напилка.

Для того, щоб можна було затиснути шайбу в деталі, пропилюємо ще один паз, але глибше. У результаті має виглядати так.

Крок третій.
Робимо мітку для свердління отвору у заготовці.

Потім фіксуємо заготівлю в лещатах. Свердлимо наскрізний отвір за допомогою електродриля із встановленим у її патрон свердлом по металу на 5 мм.

Після цього нарізаємо різьблення, скориставшись мітчиком М6. У процесі нарізування різьблення змащуємо ріжучу кромку інструменту технічним маслом, так він прослужить довше.

Перевіряємо, як вкручується болт від руки.

Крок четвертий.
Тепер для шабер потрібно зробити шаберну пластину. Її робимо із шайби регулювання зазору клапанів, спочатку наносимо розмітку маркером, а потім за допомогою кутошліфувальної машинки відпилюємо зайві частини.

Після маніпуляцій з УШМ вийшла така пластина.

Робоча кромка трохи закруглена. На завершення фарбуємо ручку з кермової тяги балончиком з молотковою фарбою.

Крок п'ятий.
Встановлюємо пластину на місце, потім фіксуємо її болтом за допомогою шестигранника.

Професійні слюсарі чудово знають, для чого використовується шабер і що це таке. Інша назва інструменту – пушер. За допомогою цього корисного механічного пристрою металевим деталям можна надати високий рівень міцності і мінімальну шорсткість. Крім того, шабер використовується для нанесення малюнків на поверхні та обробки кромок.

Технічні характеристики пристосування

Сам термін «шабрування»народився нашій країні з Німеччини. У перекладі він означає «скоблення», що цілком відповідає суті операції. При такій обробці з металевої поверхні відбувається зіскоблювання усіляких дефектів, що дозволяє її зробити дуже гладкою.

Шабери, що застосовуються для цієї процедури, виготовляються із сталевих інструментальних сплавів. У їхню конструкцію входить різальний елемент і рукоять, яка може мати три- або чотиригранну форму. Для надання високої твердості робочого елемента пушера його піддають особливої ​​термічної обробки.

Найчастіше інструменти мають стандартну довжину від двадцяти до сорока сантиметрів. Ширина ріжучого елемента залежить від різновиду обробки та поставленого завдання. Наприклад, чорне скоблення виробництва інструментом із шириною робочої частини від 15 до 30. Чистова процедура передбачає ширину від 15 до 20 мм.

Від типу шабріння також залежить кут заточування наконечника інструменту. Досвідчені слюсарі рекомендують застосовувати такі кути:

• від 90 до 100 градусів – для операцій, пов'язаних з обробкою;
• 90 градусів – для чистової обробки (шабріння);
• від 75 до 90 – для чорного скоблення.

Також слід запам'ятати, що кут заточування необхідно вимірювати щодо осі інструменту.

Геометричні характеристики шабера не визначаються ГОСТами, хоча деякі недосвідчені умільці намагаються відшукати подібну інформацію в стандарті 1465-80, який зовсім не стосується шаберів, оскільки регламентує параметри напильників.

В даний час слюсарі застосовують різні типи пристроїв для скобленняякі мають масу відмінностей один від одного. Залежно від форми ріжучого елемента шабери по металу поділяються на фасонні, тригранні та плоскі. Ріжуча частина фасонних пушерів, на відміну від елементів тригранних та плоских пристроїв, повторює форму оброблюваної поверхні.

Тригранним шабером часто обробляють увігнуті та циліндричні ділянки поверхні, а плоский інструмент використовується для обробки пазів та канавок. Фахівці можуть користуватися кільцевими та дисковими інструментами, які дозволяють обробляти круглі деталі та широкі поверхні.

За конструкцією шабери класифікуються на дво- та односторонні., а також на розбірні та цілісні. Найдовговічнішими вважаються двосторонні моделі, які оснащені не однією, а одразу двома робочими деталями.

Ріжучий елемент може мати криву або плоску форму. Вигнутими пушерами дуже зручно обробляти деталі із загостреними кутами та м'які металеві сплави.

Ще кілька років тому слюсарі користувалися лише ручним інструментом, зараз виробники випускають пристрої, обладнані електричним або пневматичним приводом. Керувати такими пристроями все одно потрібно своїми руками, проте вони вимагають менше фізичних зусиль, ніж при застосуванні шаберів ручного типу.

Сфери застосування інструменту

Шабери використовуються для зняття найтоншого шару з деталі з металу. Це дає можливість довести поверхню до оптимального рівня шорсткості. Подібна технологічна операція нерідко застосовується для елементів із металу, які потім будуть рухливими. До них відносяться:

• елементи високоточних пристроїв та верстатів;
• деталі підшипників;
• всілякі вимірювальні пристрої;
• леза інструментів для різання (вони заточуються за допомогою точила-шабера).

Універсальність – одна з основних переваг пушерів. Із застосуванням таких пристроїв наносять гравіювання, роблять обробку кромок і знімають старе покриття. Шабери використовуються навіть у косметологічній сфері фахівцями з манікюру, але такі інструменти мають свої конструктивні та функціональні особливості.

Для того щоб шабер був довговічним та ефективним, потрібно дотримуватись деяких правил його застосування. Один із найважливіших факторів – вибір інструменту.

Фахівці вважають за краще мати у своєму розпорядженні цілий набір шаберів для вирішення тих чи інших завдань. Можна скористатися універсальним пристосуванням із насадками, які оперативно змінюються залежно від ситуації.

Не треба починати шабруванняЯкщо на поверхні оброблюваного елемента є значні дефекти у вигляді подряпин, сколів і т. д. Для початку його краще обробити грубо за допомогою фрезерного верстата.

Після підготовки поверхні потрібно позначити найпроблемніші ділянки виробу. Для цієї мети на поверхню потрібно нанести шар фарби і провести по ній оброблюваною деталлю. У результаті виступи та нерівності, з якими потрібно починати зіскоблювання, будуть пофарбовані.

Для обробки елемент надійно закріплюється у лещатах. Великі деталі обробляються за місцем. Не варто забувати, що шабріння необхідно починати з найбільш опуклих ділянок деталі. Лише у цьому випадку робота буде успішною.

Шабер і здійснювана з допомогою нього операція, звана шабрением, застосовується з метою забезпечення щільного прилягання поверхонь деталей, що сполучаються. Це досить трудомістка і специфічна слюсарна операція, що дозволяє довести (або відновити) площини різних деталей, що сполучаються, до ідеалу і тим самим досягти точності різних верстатів і обладнання, а також нормального сполучення деталей, що труться між собою.

У цій статті, розрахованій більше на новачків, я дуже докладно опишу такий інструмент як шабер, всі його типи, його правильне заточування та доведення, а також буде описано, як грамотно зробити шабріння, припуски на шабріння, точність шабріння, контроль якості, шабріння напрямних станин верстатів та багато інших нюансів.

Для початку давайте розглянемо які бувають шабери і для чого вони використовуються.

Шабер — навіщо він, які вони бувають інші нюанси.

За допомогою цього інструменту проводиться така операція як шабріння, яка, як я вже говорив, застосовується для забезпечення щільного прилягання деталей, що труться різних механізмів і верстатів. Шабріння, при умілих діях, дозволяє отримати точність поверхні від 0,003 до 0,01 мм (докладніше про процес шабріння я напишу нижче).

За один прохід за допомогою Шабер можна зняти шар металу товщиною приблизно 0,005 - 0,07 мм. А при середньому тиску на інструмент, товщина металу, що знімається (стружки) як правило не перевищує 0,01-0,03 мм. При чистовому шабренні та малому тиску на інструмент, як правило, знімається дуже тонка стружка, товщиною всього 0,002 - 0,005 мм.

За формою ріжучої частини Шабери діляться на плоскі, фасонні та тригранні. А за кількістю ріжучих кромок (гранів) шабери бувають односторонні та двосторонні. Нижче ми розглянемо ці нюанси докладніше, але насамперед слід сказати, що заводські шабери виготовляють із вуглецевої інструментальної сталі марки У10А або У12А. Після виготовлення їх піддають гарту до твердості HRC56-64.

Плоскі шабери. Найбільш поширені та їх застосовують для шабріння плоских поверхонь (станин металорізальних верстатів тощо), відкритих площин, а також різних пазів, канавок та інших порожнин, які не мають криволінійних поверхонь.

Шабери: а - плоский односторонній, б - з вигнутим кінцем, в - двосторонній (з плоским і закругленим кінцем), г - тригранний, д, е - фасонні (трьох і чотиригранні).

Залежно від числа ріжучих кінців плоскі шабери бувають двосторонніми і односторонніми — з рукоятками на другому кінці (див. рисунок 1) та двосторонніми.

Важливі рекомендації. Слід пам'ятати, що важливе значення має форма ріжучого краю (леза) у шабера. Найбільш поширеною і раціональною є трохи опукла (напівкругла) форма леза (див. рисунок 1 в, і фото вище).

При виготовленні інструменту та заточенні напівкруглої ріжучої кромки, саму кромку (лезо) раджу окреслювати і виготовляти з дугою радіуса приблизно 30-40 мм - це якщо ви будете виробляти напівчистове шабрування. Для чистового шабріння рекомендую виготовляти (заточувати) півколо леза з більшим радіусом — приблизно 40 — 55 мм.

Основна перевага шаберів з напівкруглою ріжучою кромкою, перед плоскою ріжучою кромкою в тому, що при відсутності закруглення у кромки леза, шабер у роботі знімає метал всією площиною ріжучої кромки (всім лезом) і від цього доведеться застосовувати більше зусилля, але не це головне.

А те, що при нестачі досвіду і при найменшому відхиленні (вправо-вліво) плоскої ріжучої кромки інструмента, гострі кути плоского леза врізаються в метал і викликають появу глибоких подряпин на поверхні деталей.

На напівкруглій формі леза ще й кути закруглені (це добре видно на першому фото вище, де показані закруглені змінні пластинки) і таким інструментом неможливо зробити глибокі подряпини навіть при недостатньому досвіді, тому я рекомендую новачкам працювати тільки з напівкруглою формою ріжучих пластинок.

Плоску форму леза шабера рекомендується використовувати тільки при грубому шабренні, і при цьому раджу виготовляти різання більш широким, для підвищення продуктивності праці і зменшення можливості відхилити інструмент вправо-вліво (звичайно ж якщо поверхня має велику площу і дозволяє підлізти ширшому інструменту).

А при получістовому шабренні ширину леза зменшують, а якщо недостатньо досвіду (або при чистовому шабренні), найкраще використовувати шабери з напівкруглим заточенням, або з одностороннім радіусним заточенням (див. рисунок 1).

Тригранні та фасонні шабери. Цей інструмент (див. малюнок 1 г, д, е, а також малюнок 2 в, г) виготовляють прямими і вигнутими і застосовуються вони як правило для шабріння криволінійних поверхонь, ну наприклад отворів в підшипниках ковзання ( - про це нижче) та інших деталей, які мають плоских поверхонь.

фасонні та складові шабери: А - складовий плоский, Б - тригранний прямий, В - тригранний вигнутий, Г - фасонний.

Відмінності кожного інструменту добре видно, якщо подивитися з його торця та з боку (див. малюнок 1 і 2).

Фасонні Шабери ще бувають у вигляді сталевих загартованих пластинок (і змінних теж), які закріплені за допомогою гайки на кінці стрижня з рукояткою (рисунок 2 г).

А форма та розміри ріжучої пластинки такого інструменту (див. малюнок 2 г) звичайно залежить від розмірів і форми фасонних поверхонь, які підлягають шабріння.

Складові Шабер. Вони зазвичай відрізняються меншою вагою, в порівнянні з іншими типами шаберів. Наприклад плоский шабер довжиною 40 см має вагу трохи більше 450 грам, а складовий шабер при довжині 60 см важить приблизно 350 - 370 грам.

Форма ріжучої частини у складових шаберів буває плоскою (див. малюнок 2) тригранною прямою і тригранною зігнутою (і двогранною теж). Слід зазначити, що складові шабери відрізняються великою чутливістю, добре пружинять (мають хорошу пружність) і тому ними зручно працювати і регулювати товщину шару металу, що знімається.

Шабери-кільця (кільцеві). Ці інструменти виготовляють з обойм зношених конічних роликових за допомогою заточування їх на шліфувальних колах (позиція А на малюнку 3) і далі доводять їх торець на дрібнозернистому або алмазному колі (позиція Б на малюнку 3).

шабери-кільця: А - заточування на точильному верстаті, Б-доведення, Г - шабріння вкладиша кільцевим шабером.

Застосовують їх як правило для шабріння вкладишів - позиція В на малюнку 3 (про шабреніе вкладишів нижче) і для інших криволінійних поверхонь.

Шабери зі змінними ріжучими платівками . Це зараз найбільш поширені інструменти через їх зручність і переваги перед іншими типами і такий тип показаний на верхньому фото і на малюнку 4 нижче. Основна перевага - це, звичайно ж, можливість швидкої зміни ріжучих пластинок, які виготовляють з різних твердих сплавів.

Складові Шабер (зі змінною пластинкою) l - основні частини Шабер, ll і lll - способи кріплення пластинок.

А можливість швидкої зміни платівок дозволяє підібрати інструмент (залежно від форми платівки) практично для всіх цілей і завдань і для різних поверхонь, що обробляються. До того ж, при затупленні платівки її завжди можна замінити, якщо поки немає.

Ну і ще один важливий аргумент полягає в тому, що платівку потрібної форми нескладно виготовити самостійно, наприклад з якоїсь старої дискової фрези, полотна ножівки та інших подібних (плоських) інструментів, виготовлених з швидкорізальної сталі або твердих сплавів.

Але зараз вже можна купити і якісні заводські платівки від зарубіжних фірм (див. перше фото вгорі) або знайти радянські платівки, відмінної якості.

Інструмент для шабріння зі змінними ріжучими пластинками та способи закріплення цих пластинок показані на малюнку 4 (і у верхньому фото).

Шабер з радіусним заточуванням . Такий інструмент показаний на малюнку 5 а, і основна відмінність його від інших типів в тому, що ріжуча частина 1 заточується по деякому радіусу, що полегшує шабріння, так як такий інструмент вимагає докладання набагато менших зусиль (ніж при шабруванні плоским шабером).

Шабер з радіусною заточкою та дисковий шабер

Радіус закруглення робимо приблизно 30 - 40 мм для попереднього шабрування, і 40 - 55 мм для остаточного.

Дисковий шабер показаний на малюнку 5б і як видно там, ріжуча частина такого інструменту виконана у вигляді сталевого диска з загартованої (або швидкорізальної) сталі. Такий інструмент застосовується для шабріння широких площин і його можна виготовити самостійно з маленької дискової фрези, якщо зточити її зуби і потім довести край диска на верстаті.

Диск має зовнішній діаметр приблизно 50-60 мм, при товщині 3-4 мм і, як правило, кріпиться за допомогою гайки 2 до кінця стрижня 3 інструменту. А у разі затуплення ріжучої кромки інструменту, слід лише трохи провернути диск, послабивши гайку 2, потім затиснути її і можна продовжувати роботу ділянкою, що не затупилася. Зрозуміло, коли затупиться вся ріжуча кромка диска, його знімають і роблять заточування на круглошліфувальному верстаті.

Заточування та доведення шаберів .

Заточення цього інструменту виробляють на заточувальних верстатах (про верстати детально) і хто знайомий із заточуванням і доведенням токарних різців (про заточування різців детально) то без проблем зможе заточити практично будь-який шабер. У цій справі важливо правильно вибрати кут заточування та заточити під потрібним кутом ріжучі грані інструменту.

А кути заточування ріжучих граней (кромок) слід вибирати в залежності від матеріалу деталей, що обробляються, а також від характеру робіт. Ріжучими кромками плоских шаберів є торцеві ребра. На малюнку 6 показані кути заточування плоского шабера в залежності від матеріалу, що обробляється, а також там вказані кути (кути установки), під якими слід тримати інструмент при роботі.

Кути установки шабера та його доведення:
а - доведення торця шабера, б - доведення бічної поверхні шабера;
Кути заточування шабера для шабріння: в - чавуну та бронзи, г - сталі, д - м'яких сплавів.

Так для шабріння деталей з чавуну та бронзи кут заточування дорівнює 90-100°, для шабріння сталі зазвичай роблять кут заточування рівним 75 - 90° (чим м'якша сталь, тим кут менше), ну а для шабрування деталей з м'яких металів кут заточування становить всього 35-40 °.

Крім малюнка 6, кути заточки, що рекомендуються, в залежності від оброблюваного матеріалу, показані в таблиці. Крім того, там вказані кути заточування тригранних шаберів, а також вказані кути установки інструменту під час роботи та кути різання.

Найбільш поширена заточування інструменту під кутом загострення в 90°, так як в основному шабріння використовують для відновлення напрямних металорізальних верстатів, у яких направляючі виготовлені з чавуну. При куті заточування 90° і установки інструменту під кутом 15-25º, кут різання становитиме приблизно 105-125º.

При такому куті різання інструмент досить легко знімає метал і при цьому не надто врізається в нього, та й не прослизає. Ну і як я вже казав, найбільш поширеною та раціональною формою заточування леза є радіусна форма.

Кут установки інструменту може бути і значно більшим (75-80 °) при роботі методом на себе, але про це докладніше нижче, в розділі «практика шабріння».

Практика заточування та доведення шаберів.

Як було сказано вище, заточування різальних поверхонь інструменту виробляють на заточувальних верстатах, шліфувальним кругом (про заточувальні верстати і про різні шліфувальні круги посилання вище). У плоских Шабер слід спочатку заточувати бічні грані, і тільки після цього заточують торцеву поверхню інструменту. Ну і після цього виконується доведення, яке здійснюється вручну на чавунній плиті, покритій абразивним дрібним порошком або пастою.

При довідкових операціях інструмент ставлять у строго вертикальне положення (див. малюнок 6а вище) і спочатку доводять (заправляють) торцеву ріжучу грань (рухаючи грань інструменту по плиті вперед-назад, з невеликим натиском), при цьому важливо тримати інструмент строго вертикально. Ну а потім вже доводять бічні грані (див. рисунок 6б) рухаючи інструмент по чавунній плиті вправо-ліворуч (вказано стрілкою на малюнку).

Якщо робити доведення інструменту в послідовності, описаної мною вище, це дозволить отримати найбільш гострі грані ріжучої кромки, при цьому на інструменті не буде завалів від доведення торцевої грані. При інтенсивній роботі заправку (правку, доведення) шаберів зазвичай необхідно заново проводити через кілька годин інтенсивної роботи.

А після чотирьох або п'яти заправок інструмент необхідно заново заточити та довести. Хоча це звичайно ж приблизні дані і все залежить від якості та твердості матеріалу ріжучої пластинки інструменту, та й від твердості оброблюваної деталі.

Процес шабріння, точність та контроль якості.

Шабріння - це остаточна обробна обробка поверхонь деталей, за допомогою зішкрібання (зняття) з потрібних ділянок дуже тонкого шару матеріалу, за допомогою шабера, докладно описаного вище. Шабріння застосовується в тих випадках, коли потрібно забезпечити дуже точне зіткнення поверхонь тертьових деталей і отримати щільне прилягання поверхонь деталей, що сполучаються, та й надати деталям точні форми і розміри.

Ця операція часто використовується для відновлення щільного прилягання поверхонь, що труться, деталей металорізальних верстатів (наприклад направляючих станини і супорта) і відновлення точності під зношених верстатів.

Припуски на шабріння повинні бути невеликими, оскільки було сказано вище, в процесі шабрування інструментом знімається дуже тонка стружка, товщиною всього 0,002 - 0,005 мм. Ну і звичайно ж припуски залежать від довжини і ширини поверхні, що обробляється (або від діаметра і довжини оброблюваного отвору).

Нижче наведено величини припусків на шабріння в міліметрах, залежно від довжини та ширини площин та отворів:

• Ширина оброблюваної поверхні - до 100 мм, а довжина - від 100 до 500 мм - припуск становить 0,10 мм.
• Ширина оброблюваної поверхні - до 100 мм, а довжина - від 500 до 1000 мм - припуск становить 0,15 мм.
• Ширина оброблюваної поверхні - до 100 мм, а довжина - від 1000 до 2000 мм - припуск становить 0,15 мм.
• Ширина оброблюваної поверхні - до 100 мм, а довжина - від 2000 до 4000 мм - припуск становить 0,15 мм.
• Ширина оброблюваної поверхні - до 100 мм, а довжина - від 4000 до 6000 мм - припуск становить 0,15 мм.
• Ширина оброблюваної поверхні - 100 -500 мм, а довжина - від 100 до 500 мм - припуск становить 0,15 мм.
• Ширина оброблюваної поверхні-100 -500 мм, а довжина - від 500 до 1000 мм - припуск становить 0,20 мм.
• Ширина оброблюваної поверхні - 100 -500 мм, а довжина - від 1000 до 2000 мм - припуск становить 0,25 мм.
• Ширина оброблюваної поверхні - 100 -500 мм, а довжина - від 2000 до 4000 мм - припуск становить 0,30 мм.
• Ширина оброблюваної поверхні - 100 -500 мм, а довжина - від 4000 до 6000 мм - припуск становить 0,40 мм.
• Ширина оброблюваної поверхні - 500 -1000 мм, а довжина - від 100 до 500 мм - припуск становить 0,18 мм.
• Ширина оброблюваної поверхні - 500 -1000 мм, а довжина - від 500 до 1000 мм - припуск становить 0,25 мм.
• Ширина оброблюваної поверхні - 500 -1000 мм, а довжина - від 1000 до 2000 мм - припуск становить 0,30 мм.
• Ширина оброблюваної поверхні - 500 -1000 мм, а довжина - від 2000 до 4000 мм - припуск становить 0,45 мм.
• Ширина оброблюваної поверхні - 500 -1000 мм, а довжина - від 4000 до 6000 мм - припуск становить 0,50 мм.

Поверхні деталей, призначених для шабріння заздалегідь готують на стругальних, фрезерних або шліфувальних верстатах, а поверхні малих деталей обпилюють вручну спочатку великим (драчовим), а потім дрібним (особистим) напилком.

Зрозуміло це не відноситься до поверхонь верстатів (направляючих станин і супортів) які зношуються і їх необхідно відновити за допомогою шабріння (на тему відновлення направляючих станини та супорту верстатів почитати). Хоча деякі верстати (їх напрямні) відновлюють спочатку шліфуванням, але звичайно все залежить від ступеня вироблення поверхонь і від можливостей ремонтної майстерні.

Перед шабрінням поверхні ще потрібно обробити (зняти) гострі кромки, по всьому периметру оброблюваної поверхні деталі. Далі буде потрібна повірочна плита, яка ретельно протирається чистою ганчіркою і потім на неї наноситься рівномірний тонкий шар фарби, яка являє собою суміш і порошку сажі або блакиті (берлінська блакит), які слід подрібнити настільки, що б між пальцями взагалі не відчувалося навіть дрібних зерен (як подрібнювач можна використовувати кавомолку).

Для отримання рівного та рівномірного шару, підготовлену фарбу наносимо за допомогою полотняної ганчірки, причому фарбу наносимо з внутрішньої сторони ганчірки. І виступаючи через пори ганчірки, фарба під час руху поверхнею плити ганчірки, покриває плиту тонким і рівномірним шаром.

Тепер слід ретельно очистити поверхню деталі чистим ганчір'ям і накласти деталь на змащену фарбою плиту. Ну і далі залишається з легким натиском на деталь, зробити два-три кругові рухи по плиті, після чого обережно відокремити деталь від перевірочної плити і розглянути поверхню деталі. Забарвлені плями на поверхні деталі означають ділянки, що виступають, які потрібно зняти за допомогою шабріння.

Точно так само перевіряються і деталі верстатів, що сполучаються, наприклад санки супортів і направляючі станин, тільки замість плити фарбою намазуємо спеціальну лінійку, наприклад ШД - 630 (ГОСТ 8026) і прикладаємо її на напрямні станини, по яких рухається супорт верстата (або намазуємо фарбою одну з сполучених площин поздовжніх і поперечних санок супорта). Як я вже казав, ця тема для окремої статті і я її обов'язково напишу (вже написав і посилання на статтю трохи вище), оскільки вона досить актуальна.

Практика шабріння.

Сам процес шабріння полягає в поступовому знятті металу з пофарбованих місць (забарвлені місця означають опуклості, а не пофарбовані — западини). Для початку приступаємо до так званої «розбивки» великих плям, при якій сильними рухами шабера знімаємо (зіскребаємо) стружку з опуклих (забарвлених) місць.

Далі поверхню деталі очищаємо від стружки і знову проводимо перевірку на фарбу, описану мною вище, і після цього заново повторюємо процес шабрування, зіскоблюючи метал з опуклих місць. А коли плями на поверхні будуть розташовуватися рівномірно, закінчуємо «розбивку» і приступаємо до збільшення кількості плям, зіскоблюючи пофарбовані місця, що знову з'являються (після перевірки на фарбу).

Практика шабріння - а - установка шабера, б - шабріння на себе, - перевірка точності шабріння.

Зрозуміло, що кожне наступне зняття металу (стружки) сприятиме зменшенню висоти нерівностей, які ділитися на кілька менш високих опуклостей, а загальна їх кількість з кожним разом збільшуватиметься, при цьому напрямок робочого ходу інструменту щоразу слід змінювати, але про це трохи пізніше.

У процесі шабріння шабер утримуємо правою рукою за ручку (якщо Ви правша), і встановлюємо його під потрібним кутом по відношенню до оброблюваної поверхні деталі (про кутах, залежно від твердості матеріалу, я написав вище і показав на малюнку 6). Ну а лівою рукою натискаємо на інструмент (див. малюнок 7а) приблизно трохи нижче за його середину.

Слід приблизно врахувати, що тиск рукою на інструмент має бути не більше 2-5 кг. Ну а при зворотному (холостому) ході назад, на інструмент не давимо взагалі. Ще новачкам слід врахувати, що шабріння виконують кілька переходів, а інструмент слід рухати у різних напрямах те щоб наступний хід (штрих) відбувався з перекриттям попереднього.

Точніше, щоб наступний штрих проходив під кутом 45-90 градусів до попереднього штриха. Так і з'являється так званий «мороз» різної форми, тобто симетрично розташовані ризики (смужки) або клітини, або ромбики (див. малюнок 7). Вони так само сприяють утримуванню мастила на деталях, що сполучаються один з одним, що важливо (так само важливо як і ризики від , що утримують моторне масло на поверхні циліндрів двигунів). Сподіваюся із цим зрозуміло новачкам, йдемо далі.

При получистовому і чистовому шабрені найкраще застосовувати метод він, у якому шабер, має довжину приблизно 45 — 55 див (іноді й більше — залежить від зростання працівника) охоплюємо за середню частину обома руками, а верхня частина своєю рукояткою впирається у плече працівника. При цьому намагаємося розташувати інструмент під кутом в 75-80 ° по відношенню до поверхні, що обробляється.

При такому способі робочим ходом інструменту є рух леза на себе і при такому способі працювати набагато зручніше, положення інструменту виявляється більш стійким, відповідно покращується якість обробки і до того ж досягається вища продуктивність (приблизно в 1,5 - 2 рази) порівняно з звичайним способом шабріння.

Ну і ще важливий момент - при цьому способі довгий шабер краще пружинить, що забезпечує плавне врізання леза і набагато більшу точність обробки.

Перевірка якості шабріння.

Якість перевіряють спочатку зовнішнім оглядом, і поверхня не повинна мати глибоких слідів шабера і подряпин. Ну а точність шабріння перевіряється кількістю плям, розташованих на площі квадрата, кожна зі сторін якого дорівнює 25 мм. Як квадрат застосовують спеціальні рамочки (див. малюнок 7в) зі сторонами рівними 25 мм, які нескладно вирізати самому.

Приклавши рамочку до пришабреної поверхні, далі слід порахувати кількість плям, що знаходяться всередині неї (всередині квадрата зі сторонами 25 мм). Причому кількість плям по всій пришабренной поверхні визначають як середнє арифметичне значення, обчислене з кількох перевірок різних ділянках всієї поверхні деталі.

На площі, обмеженій рамкою 25х25 мм, для дуже грубого шабріння достатньо досягти всього чотирьох плям; для грубого шабріння досить дев'яти плям; для точного шабріння достатньо 16 плям; Та й для дуже точного шабріння потрібно досягти 20 - 25 плям.

Точне шабрування.При точному наметі не використовується перевірка на фарбу, а використовують як правило грубу або середню полірувальну пасту ГОІ (державний оптичний інститут). Після одного або двох проходів шабером по поверхні деталі розводять за допомогою гасу полірувальну пасту і наносять її на повірочну плиту. Потім на поверхню плити влаштовують деталь притирається поверхнею і ведуть притирання поверхні, що шабрується до того моменту, коли паста з зеленої перетвориться на чорну і такий процес повторюють три або чотири рази.

Після цього ретельно очистивши поверхню деталі, оглядають поверхню, на якій з'явилися блискучі плями (які означають опуклості) і залишилися темніші плями, що означають западини. Тепер потрібно зняти за допомогою шабера блискучі плями, і знову притерти поверхню пастою і повторити шабрування, доки не буде отримана поверхня необхідної якості, яка визначається знову ж таки за допомогою рамочки, розміром 25х25 мм.

При вищеописаному способі (з використанням пасти) слід врахувати важливу обставину: полірувальна паста здатна спрацьовувати як поверхню деталі, а й поверхню перевірочної плити. Тому обов'язково необхідно до і після роботи ретельно контролювати стан поверхні перевірочної плити, наприклад за допомогою лекальної лінійки (на просвіт — про величину відхилення від прямолінійності судять за розмірами світлової щілини).

Незважаючи на вище описові турботи з перевіркою стану плити, використання пасти ГОІ дозволяє підвищити продуктивність точного шабріння у півтора-два рази.

Шабрування криволінійних поверхонь (вкладишів підшипників).

Шабрування криволінійних поверхонь, наприклад, вкладишів підшипників ковзання, має деякі особливості. У перших тут застосовують тригранні прямі або вигнуті шабери (про них написано вище), та й у других є відмінності в роботі.

шабріння вкладишів: 1 - шабріння вкладиша напівкруглим шабером, 2 - прозорий целулоїдний шаблон сітка для перевірки якості, 3 - шабрування фасонним тригранним шабером, 4 - шабріння кільцевим шабером.

Спочатку наносять тонкий і рівномірний шар фарби на ділянку валу, який стикається з вкладишем. Потім пофарбований вал укладають на нижню вкладишу (вкладиші) і далі рівномірно (хрест на хрест) і з невеликим зусиллям затягують кришку підшипника. Затягуємо гайки кришки до такої міри, щоб вал можна було провернути з деяким зусиллям вправо-вліво, на пару-трійку обертів.

Можна на початковому етапі і не затискати кришки підшипників, а просто укладати вал у нижні вкладки і трохи притиснувши його, провернути вправо вліво на 2-3 оберти.

Після цього відкручуємо гайки і знімаємо кришку підшипника і вал, і далі пришабриваем пофарбовані місця вкладиша (означають опуклості), переміщуючи інструмент за формою кола вкладиша. Шабер нахиляємо до поверхні вкладиша так, щоб знімала метал середня частина ріжучої кромки інструменту.

Інструменту надають невеликий обертальний рух і при цьому одночасно притискають до поверхні оброблюваної деталі. Далі повторюємо перевірку на фарбу і шабріння, доки щонайменше 3/4 площі поверхні вкладиша буде рівномірно покрито плямами фарби.

Але більш точно якість шабріння можна перевірити якщо вирізати з картону шаблон, в якому є все те віконце 25х25 мм і прикласти його (вигнути шаблон) до поверхні вкладиша. Якщо вкладка має великий розмір, то можна виготовити шаблон з прозорого пластику (целулоїда - показаний на малюнку трохи вище), на якому розкреслити сітку, з комірками знову ж таки розміром 25х25 мм.

Механізація шабріння. Шабріння є досить трудомісткою слюсарно-підганяльною (довідковою) операцією. Наприклад для шабріння чавунної поверхні площею 2 квадратні метри, необхідно витратити понад 100 годин праці кваліфікованого працівника. Тому механізація таких робіт на виробництві має велике значення.

Для механізованого шабріння застосовують різні спеціальні пристосування, що прискорюють та полегшують процес шабріння. Це і пневматичні шабери, що працюють за принципом відбійного молотка від дії стисненого повітря, та електромеханічні інструменти, що працюють від електромережі. У всіх їх практично один і той же принцип роботи - це перетворення електроенергії (або енергії тиску повітря) у зворотно-поступальний рух ріжучої пластинки шабера.

Але все ж таки механічне шабріння підходить більше для великих площ і обсягів роботи на виробництві. Тому докладно я не описуватиму його. Ну а ручний спосіб вважається більш точним і акуратним, та й підходить він найкраще для гаражних майстрів та їх майстерень.

Шлюб при шабренні та заходи його попередження.

• Вид шлюбу: повне перекриття фарбою поверхні металу. Причина шлюбу: нанесення на повірочну плиту (або лінійку) товстого шару фарби. Запобіжний захід: обережно наносимо фарбу (берлінську блакить) тонким шаром.
• Вид шлюбу : фарбування краю або середини поверхні, що пришабрується. Причина шлюбу: неправильне попереднє оброблення поверхні металу. Запобіжний захід: перевіряти правильність попередньої обробки поверхні
• Вид шлюбу: наявність блискучих смуг на поверхні металу, що пришабрується. Причина шлюбу: шабріння лише одному напрямку. Запобіжний захід: виробляємо шабріння в різних напрямках, щоб штрихи розташовувалися під кутами 45 - 60º.
• Вид шлюбу: нерівномірне розташування плям на поверхні, що пришабрується. Причина шлюбу: занадто сильний тиск на шабер, або шабріння занадто довгими штрихами. Запобіжний захід: при шабренні дотримуємося обережності і не робимо сильний натиск на інструмент, а також не робимо занадто довгі робочі ходи інструменту. При чорновому шабрінні хід інструменту повинен бути не більше 10 - 15 мм, а при чистовому шабренні хід повинен бути не більше 5 - 10 мм.
• Вид шлюбу: утворення рисок на поверхні металу, що пришабрується. Причина шлюбу: не якісне заправлення (доведення) інструменту, або наявність задирок на його кромках, ну або попадання твердих домішок у фарбу. Запобіжний захід: перевіряємо якість заправки та стан ріжучої кромки леза шабера. Далі перевіряємо його роботу на непотрібній деталі. Перевіряємо якість і склад фарби, до речі, якщо її наносити через тампон із дрібно-пористої тканини, то ймовірність попадання твердих частинок зводиться до нуля.
• Вид шлюбу: глибокі западини на поверхні, що пришабрується. Причина шлюбу: занадто сильний тиск на шабер. Запобіжний захід: заздалегідь готуємо деталь до шабріння за допомогою попереднього обпилювання та чорнового шабріння з малими просвітами. При шабрені не сильно тиснемо на інструмент і знімаємо стружку невеликої товщини.
• Вид шлюбу: наявність задирок і шорсткостей на поверхні, що пришабрується. Причина шлюбу: неправильне заточування і доведення шабера, а також його неправильний рух при шабруванні. Запобіжний захід: правильно заточуємо і доводимо інструмент, щоб виключити роботу тупим лезом, а також читаємо вище про правильне користування та правильні рухи інструменту.
• Вид шлюбу: неточність поверхні. Причина шлюбу: застосування неточного перевірочного інструменту, або неправильне користування ним, або неправильне переміщення деталі, що шабрується, по перевірочному інструменту (або навпаки інструменту по деталі) при перевірці на фарбу. Запобіжний захід: своєчасно перевіряємо точність (або прямолінійність) перевірочного інструменту, а так само утримуємо в чистоті робочі поверхні перевірочного інструменту та поверхні деталей. Ну і не натискаємо сильно на перевірочний інструмент під час перевірки на фарбу (правильно користуємося інструментом).

Ось начебто б і все, якщо ще щось згадаю, то обов'язково допишу. Сподіваюся, що описаний тут інструмент — шабер, та й сам процес шабріння, я описав досить докладно і цей матеріал буде корисний майстрам-початківцям, успіхам усім.

На вигляд нічим не примітний інструмент – слюсарний шабер – вважається дуже необхідним у більшості сфер виробництва, де потрібне доведення поверхні до ідеальної гладкості. Що це за пристосування і як ним користуватися, дізнаємося трохи нижче.

Що означає незвичайне слово шабріння?

Слово це означає процес використання вище названого інструменту. Як подейкують досвідчені слюсарі, робота це не з легких і вимагає ювелірної точності, скрупульозності, терпіння і, звичайно, вміння. Навичка приходить не відразу, і багато деталей залишається зіпсованими, перш ніж молодий слюсар освоїть цю хитру операцію, а вона, до речі, займає майже 20% всіх завдань у слюсарній справі. Отже, в обхід її ніяк не обійдеш. Про необхідну вправність можна судити з того, що за один прохід можна видалити максимум 0,7 мм металу, а при середньому зусиллі взагалі піде не більше 0,03 мм.

Полягає шабріння в тому, що знімається з оброблюваної деталі ледь видний верхній шар. Найчастіше, працюють з металом, хоча нерідко зустрічається такий самий прийом і при обробці дерева, але з цим слухняним матеріалом можна працювати й іншими ріжучими інструментами, досягаючи гладкої поверхні. З металом не все так просто, і тільки шабріння дає дійсно потрібний результат. Шабер по металу здатний зняти навіть майже невідчутні шорсткості, які заважають поверхням, що труться, здійснювати стабільну роботу механізмів.

Після такої обробки деталі можуть ідеально щільно прилягати одна до одної, добре взаємно змащуватися і не втрачати мастило. Зняття тонкого шорсткого шару дає можливість ідеально підігнати розмір деталі під потрібний.

Набір шабер є в кожному слюсарному цеху, такі інструменти необхідні навіть при виготовленні перевірочних пристосувань для додання їм до скрипу гладкої поверхні. До того ж, успішно обробити можна і криволінійну поверхню, правда, завдання це ще складніше і вимагає відповідної кваліфікації та досвіду, особливо якщо в арсеналі тільки ручна модель пристосування для шабріння. Так рівні деталі різних приладів, що направляють верстатів, і навіть підшипники можна привести в ідеальну форму за допомогою таких інструментів.

Види Шабер - чим може здивувати такий простий інструмент?

Види шаберів виділяють за кількома критеріями. Наприклад, по конструкції можна розділити пристосування на цілісні та складові. Про різницю між ними здогадатися не складно. Незважаючи на зовнішню простоту, існують відмінності і формою кромки, якою здійснюється безпосередня робота. Так, виділяють плоскі (найпростіша форма – пряма пластина), фасонні (пластина має форму деталі, яку планується обробляти) та тригранні. Також існують різні кількості ріжучих граней, їх можуть бути дві (двосторонні інструменти для шабріння) або одна (односторонні).

Як видно, складових частин у даного ріжучого пристосування небагато, але й у них можна заблукати. А якщо озирнутися в сучасному будівельному магазині, то ви побачите, що крім цих критеріїв є ще один істотний нюанс – привід. Так-так, сьогодні працювати можна не тільки руками, вірніше, контролювати все одно доведеться ними, але напружуватися вам не потрібно, тому що є вже інші види інструментів - пневматичний, електричний шабер по металу і ручний, звичайно ж. Робоча поверхня всіх подібних пристроїв робиться з вуглецевої, зазвичай це марки У10-У13, рідше - з якогось твердого сплаву.

Як вибрати цей шабер з величезного набору?

Як бачимо, вибір великий, але як визначитися, який із запропонованих інструментів взяти для роботи? Якщо перед вами стоїть завдання вирівняти поверхню плоского предмета або деталі, то цілком підійде прямолінійний пристрій, кількість ріжучих кромок може бути будь-яка, прикладіть ту, яка вам більше сподобається. Якщо немає прямолінійного, то для цього завдання зійде і криволінійний. Основна складова успішної роботи – правильне заточування ріжучої кромки, геометрія у разі визначається тим, наскільки грубої планується обробка, тобто. скільки нам треба зняти міліметрів матеріалу, також від твердості цього матеріалу та від кута розташування ріжучої кромки щодо поверхні, яку обробляємо.

Зазвичай кут заточування дорівнює 90-100 °, працювати так найлегше. Але якщо вам належить тільки чернова стадія обробки, то кут може становити від 75 °, коли ж проводиться вже обробна стадія, кут береться максимальний - 100 °. Що ж до матеріалів, то для м'яких металів можна заточити інструмент навіть на 35-40°, а для сталі потрібен кут 75-90°, а якщо перед вами чавун або бронза, то приготуйте пристосування з заточуванням під 90-100°. Вибираючи ширину та радіус заокруглення для вашого ріжучого пристрою, спирайтеся також на твердість оброблюваного матеріалу та на вимогу до чистоти роботи. Правило таке: при високій твердості та чистоті шліфування ріжуча кромка має бути вузькою (чорнова стадія – до 3 см, а оздоблювальна – 1,2 см) та з малим радіусом закруглення.

Для особливих випадків, наприклад, для криволінійної роботи з обробки підшипників, беруть тригранний інструмент, причому заточують на 60°. А якщо роботи належить багато, і вона досить різномасна, то потрібно дуже багато пристроїв у наявності, тоді простіше використовувати складовий інструмент для шабріння. У ньому можна просто міняти пластини, причому робиться це елементарно, лише відкрутивши гвинт затискний. У деяких випадках слюсарі роблять не зовсім стандартний вид такого інструменту – як кільця. Їм набагато зручніше шліфувати круглу деталь.

Вчимося користуватися інструментом для шабріння

Багато дізнавшись про цей процес та інструмент, настав час подивитися, як користуватися шабером.

Як користуватися інструментом для шабріння - покрокова схема

Крок 1: Оцінка та підготовка поверхні

Важливо зважити рівень недосконалості вашого об'єкту шабріння. Якщо є грубі подряпини і вибоїни, або знос майже досяг позначки 0,5-1 мм на площі 1 мм 2 , то потрібна спочатку грубіша обробка, наприклад, стругання і фрезерування. Слід гострі кромки по краях поверхні , а потім виміряти зазор перевірочного інструменту, наприклад лінійки, щодо поверхні. Приклавши її до деталі, ви не повинні виявити зазор вище 0,05 мм, інакше потрібна ще одна попередня груба обробка.

Крок 2: Пофарбування поверхні

Береться повірочна плита, по ній проходять фарбою, залишаючи тонкий шар. Майбутню "піддослідну" деталь кладуть поверхнею, яку належить шабрувати, та тягнуть по плиті. Усі опуклості, які вам і потрібно буде потім видалити, забарвляться. Фарби мають особливу рецептуру, варіантів багато, але, найчастіше, це машинне масло з блакитною або синькою. Очікувана вимога – відсутність великих частинок у фарбі, ідеальний стан перевірочної плити. Перевіряти деталь на фарбу доведеться багато разів за шабріння, тільки остання чистова стадія буде проводитися вже "на блиск".

Крок 3: Шабрування

Здійснювати цей крок слід із добре заточеним та заправленим інструментом. Після невеликого шабріння слід знову перевіряти стан поверхні, причому наносити фарбу на повірочну плиту потрібно щоразу тоншим шаром. Під час роботи заготівлю не лінуйтеся добре закріплювати в лещатах чи інших пристосуваннях. Якщо деталь маленька, то робити це варто обережно, використовуючи якісь прокладки під лещата. Шабрування потрібно робити рівномірно, а значить, рухатися слід у всіх напрямках. Причому починати з видалення великих плям, закінчуючи малими.