Meules pour rectification intérieure. Meules - pourquoi sont-elles nécessaires et que sont-elles ? Classification des outils en émeri
Sous le meulage des surfaces de pièces de divers matériaux, ils comprennent la principale opération initiale pour éliminer les éraflures, les encoches restant après le fonctionnement de diverses machines à travailler les métaux, l'affûtage des couteaux. Pour un traitement de haute qualité, il est nécessaire de choisir une meule dont les caractéristiques correspondent au type et à la taille de la pièce soumise à cette procédure.
informations générales
L'outil de meulage abrasif est en fait une sorte d'équipement de coupe pour le travail des métaux. La coupe est réalisée à l'aide d'un grand nombre de particules dures. Il existe de nombreux types de meules, dont certaines ne sont connues que de ceux qui les ont rencontrées. Par exemple, dans l'industrie aéronautique et l'industrie spatiale, un outil spécial est utilisé. Cependant, il fait le même travail que d'autres appareils similaires.
Pour différents revêtements, il existe une sorte de meule. Avec leur aide, l'acier, les produits en fonte, les alliages non ferreux et les accessoires forgés peuvent être traités. Des équipements spéciaux sont disponibles pour le travail du verre, de la céramique et des briques. Les outils abrasifs les plus courants actuellement utilisés sont :
- Cercles.
- têtes.
- Moulins ou fraises.
- segments.
- Accessoires de bar.
Après traitement avec un tel équipement, les rugosités restantes sont déterminées par les classes A, B et AA. La meilleure qualité de meulage, désignée par les lettres AA, est obtenue sur des machines de haute précision.
Classification des outils en émeri
La gradation des cercles par type se produit de deux manières. Le premier d'entre eux est déterminé par deux documents officiels: l'ancien soviétique GOST 2424-83 "Meules: spécifications" et le moderne "Meule: GOST R 52781-007". Cependant, ce qu'ils contiennent sera peu compris par la plupart des utilisateurs non préparés.
Pour cela, il existe une deuxième spécification populaire d'un outil de meulage :
Caractéristiques qualitatives des produits
Il existe de nombreux paramètres différents selon lesquels ces produits sont classés. Il existe encore plus de types de marquages pour les meules abrasives en raison du fait qu'il existe de nombreuses combinaisons différentes de ces propriétés. Les principaux paramètres des meules abrasives pour les rectifieuses sont considérés :
Pour l'utilisation, un cercle est sélectionné avec les indicateurs correspondants, qui sont indiqués dans le marquage sur le produit lui-même.
Grain de montage
C'est la caractéristique la plus importante. Sa valeur détermine la douceur avec laquelle l'échantillon sera poli. De plus, la quantité d'usure, la productivité, l'épaisseur de la couche à éliminer en un cycle dépendent également davantage de cet indicateur. Plus le grain de l'outil est petit, plus la finition est élevée. Cependant, la vitesse de travail avec une telle granularité est réduite. De plus, de tels appareils provoquent souvent des brûlures de pièces.
L'ancienne norme définit la taille du grain en microns, d'une nouvelle manière elle est désignée par la lettre F avec un chiffre. Plus la composante numérique est élevée, moins il y a de grain. Tous ces indicateurs sont résumés dans le tableau des meules à grain.
Matériaux pour la fabrication
Comme toutes les caractéristiques, les exigences relatives au matériau à partir duquel les meules sont fabriquées correspondent à GOST. Conditions minimales - résistance à l'usure, faible transfert de chaleur, surface dure. Sur la base de ces conditions, l'outil abrasif est fabriqué à partir du matériau suivant :
Application de matériaux de liaison
Pour un agencement serré et une protection contre la destruction dans les meules, des substances spéciales sont utilisées. Leur qualité, leur variété, leur répartition homogène affectent toutes les caractéristiques des outils abrasifs. Et aussi la présence de ces matériaux montre la capacité à auto-affûter les zones émiettées de la meule. Si le liant ne correspond pas à la surface à traiter, l'outil perd sa propriété principale, l'usure augmente, des éclats de grains non encore travaillés, des brûlures et des colmatages apparaissent.
Des liants organiques et inorganiques peuvent être utilisés comme éléments liants. Les premiers sont des matériaux céramiques et silicates, les seconds sont en bakélite et volcaniques.
Les matériaux suivants interviennent dans la liaison céramique : argile réfractaire, quartz et spath. Ils sont solides, durables, avec un tranchant stable. L'outil sur cette base peut être refroidi avec des émulsions spéciales. Les cercles de faible épaisseur sont détruits par impact latéral. Désigné K0, K1, K3 et ainsi de suite. Lors de leur production, on utilise du carbure - grain de silicium ou d'électrocorindon. Ils broient bien de toutes les manières, sauf pour la coupe et l'utilisation dans des rainures étroites.
La résine de bakélite et la poudre de laque constituent un tas de B, B1, B2 et autres. Ces cercles sont minces, solides et élastiques. Cependant, lorsqu'elle est chauffée, une telle connexion flotte et les grains tombent. Pour augmenter la résistance à la chaleur, de la cryolite est ajoutée à un tel faisceau. Le mouillage lors du meulage avec des meules à liant bakélite est interdit.
Un mélange de caoutchouc artificiel avec du soufre donne une liaison volcanique. Son élasticité est supérieure à celle de la bakélite, mais la résistance à la chaleur est moins bonne. L'élasticité permet la production de disques de coupe minces avec la désignation B, B1, B2.
Une liaison métallique à haute résistance est produite sur du cuivre, de l'étain, de l'aluminium et d'autres bases. Il est utilisé dans la fabrication de meules diamant et elbor.
Indicateurs de dureté
Cette propriété décrit la capacité d'un disque à retenir les grains sous influence extérieure. Plus il est bas, plus la destruction de l'abrasif est rapide. Le décodage de la dureté des meules pour machines-outils ressemble à ceci :
Ce paramètre est déterminé par la profondeur du sablage ou du testeur de dureté Rockwell. Les disques de meulage les plus couramment utilisés sont de dureté moyenne. Ils sont extrêmement efficaces et durables. Les outils souples conviennent à la rectification intérieure et à plat. Lors du tournage de filetages, de pièces de petit diamètre, des cercles durs sont nécessaires. En règle générale, plus la pièce est dure, plus l'outil abrasif nécessaire est doux.
Précision de la meule
Lors de la détermination de ce paramètre, les fissures existantes, les coques et l'emplacement des surfaces les unes par rapport aux autres sont évalués. Les accessoires les plus précis se caractérisent par le minimum d'incohérences et sont installés sur des machines de haute précision et des équipements à grande vitesse. Marqué des lettres AA.
Les appareils abrasifs les plus précis suivants sont légèrement inférieurs à ceux de la plus haute qualité. Ils sont désignés par la lettre A. Les échantillons de la catégorie de précision la plus basse sont une fois et demie à deux fois inférieurs aux accessoires, classe A. Ils sont marqués de la lettre B et ne sont pas utilisés pour les opérations de meulage les plus précises.
Taille de l'outil abrasif
Ce paramètre est observé conformément à GOST 2424-75. Les dimensions du disque sont strictement respectées. Tous les équipements de broyage sont conçus selon ces normes :
- Le diamètre extérieur du cercle est désigné D, ses dimensions vont de 3 à 1100 millimètres.
- Le diamètre intérieur, dans les tailles de 1 à 305 mm, est marqué de la lettre d.
- La hauteur, ou épaisseur, est h avec une valeur de 0,18 à 250 millimètres.
Instabilité de l'outil
Cette caractéristique montre les écarts de la meule pour la meule par rapport à la position de repos - en d'autres termes, le battement pendant la rotation. Dans le tampon de marquage, il est indiqué à côté de la classe de précision et porte des désignations de 1 à 4. L'unité indique la haute qualité de l'équipement.
Structure superficielle
Sa densité est déterminée par le rapport du nombre de grains au volume du disque. En conséquence, plus leur nombre est grand et plus le coefficient est petit, plus le cercle est dense. Une surface dense est notée 1-4, la notation 5-7 garantit une moyenne. 8-10 est une structure ouverte, et un facteur de 11 et 12 signifie un type d'émeri poreux.
Sécurité au travail
Les opérations avec des équipements qui effectuent des travaux de meulage et de coupe comportent plusieurs risques. C'est la rotation de l'appareil, la possibilité de détruire le disque en déplacement, la menace de toucher l'équipement en rotation. Pour rester en bonne santé, vous devez remplir les conditions suivantes :
Les outils et machines de meulage modernes facilitent grandement le travail d'une personne. Et le bon choix d'équipement vous permettra d'effectuer les opérations de décapage avec le maximum de propreté.
Les meules sont conçues pour enlever de petites quantités de matière de la surface d'une pièce. De cette manière, les irrégularités sont supprimées, l'affûtage de divers outils est effectué. Pour choisir l'un ou l'autre modèle, vous devez vous familiariser avec la classification et les types de meules.
But des meules
Le champ d'application de ces outils de traitement est large. Ils diffèrent non seulement par leur apparence, mais aussi par la manière dont ils sont fabriqués. À l'aide de meules, vous pouvez retirer un petit volume de la surface de la pièce, améliorant ainsi les caractéristiques techniques et opérationnelles, ainsi que l'apparence.
Une variété de matériaux et d'outils entrent dans la définition d'une meule. Par conséquent, il est conseillé de considérer les plus courants d'entre eux. À des fins domestiques, les extrémités les plus souvent utilisées sont installées sur une perceuse. De plus, le marquage du produit, la possibilité de l'utiliser sur des rectifieuses spéciales et la taille doivent être pris en compte.
Modes d'utilisation des meules, en fonction du marquage et de la composition :
- surfaces de meulage de diverses pièces et pièces. Le degré de traitement dépend de la granulométrie, de la surface totale de contact et de la vitesse de rotation ;
- affûtage d'outils. Pour effectuer ces actions, vous devez utiliser des aiguiseurs de diamant spéciaux.
Lors de la sélection, le matériau de fabrication de la pièce est pris en compte. Différents types de meules sont utilisés pour traiter les surfaces en bois, en acier et en polymère avec une perceuse.
Certains types de travaux nécessitent parfois des meules de configurations et de tailles non standard. Dans d'autres modèles, ils diffèrent non seulement par la taille des grains, mais aussi par leur forme. Le plus souvent, ces modèles sont utilisés pour compléter les machines d'usine.
Types de meules
Pour déterminer les types de meules, vous devez vous familiariser avec GOST 2424-83. Il indique la zone de destination, le matériau de fabrication et les exigences pour les paramètres techniques de ce type d'outil. Mais les conditions d'exploitation sont déterminantes.
Actuellement, les types suivants de meules d'extrémité et plates avec le marquage et la désignation appropriés peuvent être utilisés pour effectuer des travaux de meulage :
- meulage pour le métal. Sont appliqués au traitement des liaisons soudées. Après l'installation sur la perceuse, la pièce d'extrémité est utilisée pour traiter les pièces et les pièces;
- diamant. Conçu pour le meulage final de la surface de la pièce. Il convient de rappeler qu'ils appartiennent à la catégorie du broyage. Caractérisé par une composition spéciale;
- fibre. Fabriqué à partir de papier vulcanisé multicouche. Le traitement a lieu à la fois avec la partie finale et la partie plane du matériau. Conçu pour être installé sur une perceuse ;
- pétale. Ils sont constitués de nombreux pétales montés sur un anneau de montage. Ils se caractérisent par une grande adaptabilité à tous les types de surfaces de pièces. À l'aide de disques à lamelles, la rouille est efficacement éliminée;
- autobloquant. Caractérisé par une granulométrie élevée. Une partie a une base adhésive pour une installation sur une perceuse. Conçu pour le traitement fin des surfaces en bois ou en métal.
Avant de choisir, vous devez tenir compte de la granulométrie des disques abrasifs. Il en va de même pour les modèles d'affûtage. Plus la taille du grain est grande, plus le matériau sera retiré de la surface de la pièce de manière intensive lors du meulage.
Le diamètre est également pris en compte. Pour les appareils ménagers, des modèles d'un diamètre de 50 à 300 mm sont utilisés. Des roues de forme spéciale peuvent être réglées lors du traitement fin.
Matériel pour la fabrication de meules
Le degré de traitement de la meule dépend en grande partie de sa structure. Compte tenu des différents types d'opérations, les fabricants proposent plusieurs types de perceuses, différant par le marquage, le matériau de fabrication et le type de traitement - face ou plan.
La principale exigence pour le matériau de fabrication est les propriétés abrasives. En même temps, ils doivent avoir une résistance mécanique suffisante et ne pas s'effondrer sous l'influence de milieux agressifs. Cette dernière qualité est particulièrement importante lors de l'utilisation de liquides de refroidissement. Ce n'est pas typique pour les modèles de pétales.
La structure et la composition du matériau de fabrication peuvent être déterminées par marquage et désignation. La portée de la meule y est également indiquée :
- électrocorindon. Ils sont divisés en blanc (22A, 23A, 24A, 25A), normal (12A, 13A, 14A, 15A, 16A), chrome (32A, 33A, 34A), titane (37A) et zirconium (38A). Plus le nombre est élevé, plus la qualité de fabrication est élevée ;
- carbure de silicium. Il est produit en vert (62C, 63C, 64C) et noir (52C, 53C, 54C, 55C). Le premier a une structure plus fragile. Utilisé comme taille-crayons;
- diamant. Le principal domaine d'application est l'affûtage et le meulage des outils en carbure. À l'aide de meules diamantées, il est possible de finir d'autres types de surfaces de meulage;
- elbor. Ses propriétés sont similaires à celles du diamant, mais il est plus résistant à la chaleur. Pour les besoins domestiques, il n'est pratiquement pas utilisé comme taille-crayon, car il a un coût élevé.
La propriété suivante des cercles d'extrémité d'un foret est leur grain. Il détermine la pureté de la surface résultante. Dans l'ancien GOST, la principale caractéristique était la taille des grains. Cette caractéristique peut varier de 20 à 200 microns. La taille de grain selon GOST 52381-2005 est désignée par Fx (où x est une caractéristique de taille de grain). Plus cette valeur est élevée, plus la taille des particules est petite.
Dans chaque cas, le matériau de fabrication de la meule pour l'usinage frontal avec un foret est déterminé individuellement. Ceci est influencé par les propriétés de la pièce, le degré requis de son meulage.
Marquage des meules de base
Afin de choisir les modèles optimaux de la meule, vous devez connaître les symboles sur sa surface. Ainsi, vous pouvez connaître non seulement la méthode de sa fabrication, mais également la granulométrie, les dimensions exactes et la configuration : pétale, affûtage régulier ou spécial.
Tout d'abord, il est nécessaire de déterminer le matériau de fabrication et la possibilité de l'utiliser comme affûteur sur la machine. Les données peuvent être extraites de la liste décrite ci-dessus. Ensuite, le grain du cercle pour la perceuse est reconnu. Dans certains cas, l'icône indique que l'usinage frontal n'est pas possible. Le plus souvent, cela s'applique aux disques de corindon pour le métal.
La propriété suivante est la dureté de la meule. Classement selon sa composition :
- F, G. Appartiennent à la catégorie des très doux ;
- H, I, J. Soft, conçu pour la finition de pièces ;
- K, L. Ainsi, les produits à douceur moyenne sont marqués;
- M, N. Medium, le type le plus commun ;
- O, P, Q. Moyennement dur ;
- R, S. solide ;
- T, U. Très dur, utilisé comme meule ;
- V, W, X, Y, Z. Extrêmement dur.
Les fabricants indiquent rarement la structure et la composition du disque sur l'étiquette. Tout d'abord, cela fait référence au type de connexion. Ce terme indique quelle composition a été utilisée pour créer une masse homogène. Actuellement, les liants céramiques, bakélites et volcaniques peuvent être utilisés comme liant.
Pendant le fonctionnement, la géométrie du cercle ovale ou la taille de la base des pétales peuvent être perturbées. Cela s'applique en particulier au traitement final de pièces avec une perceuse ou une machine. Dans ce cas, il faut faire une retouche en fonction du marquage. Pour ce faire, il est recommandé d'utiliser des outils en carbure ou des lames diamantées.
La vidéo montre les principaux types de meules:
Beaucoup de gens ont de l'émeri à la maison - une machine électrique équipée de meules. Le plus souvent, quelque chose est aiguisé ou poli sur de l'émeri. Il existe de nombreuses meules abrasives en vente, en plus d'elles, il est pratique d'utiliser des meules diamantées dans la vie de tous les jours. Cependant, pour le traitement initial, pour le traitement des métaux bruts, il est toujours préférable d'utiliser des meules abrasives. Analysons la classification des cercles pour l'émeri, ce qu'ils sont et où ils sont utilisés.
Cercles blancs - ils proviennent d'électrocorindon 25A
Les cercles les plus populaires, car ils sont conçus pour le traitement des métaux non durs, c'est tout pour la maison. Pour aiguiser des couteaux, des haches, des ciseaux, traiter de l'acier ordinaire (coins, etc.) - un tel cercle fera très bien l'affaire. Grand choix de tailles et de trous de montage :
Le marquage de l'électrocorindon 25A, a le plus souvent une couleur blanche. Parfois, les fabricants ajoutent un élément de coloration, à la suite duquel le cercle peut être bleu ou orange. En tournant du métal ordinaire sur une telle roue, un affûtage de très haute qualité est obtenu, car la composition de la roue elle-même est douce, la température pendant le frottement est basse, donc l'échelle bleue n'apparaît pas sur le métal, et s'il n'y en a pas , le métal conserve parfaitement ses propriétés.
Cela s'applique principalement aux couteaux et autres objets coupants, car il est très important de ne pas surchauffer le métal lors de l'affûtage. Une meule en oxyde d'aluminium est donc un excellent choix pour la maison.
Les montants des cercles arrivent différents, pour de diverses machines. L'atterrissage est le plus souvent de 32 mm - si vous achetez un cercle pour l'émeri à la maison. Les tailles de cercle les plus courantes sont de 125, 150, 175 et 200 mm de diamètre, ajustement 32 mm et épaisseur 10, 16, 20, 25 mm. Comme vous le savez, les planches d'émeri pour la maison sont de différentes tailles, de sorte que les cercles existent en plusieurs tailles.
Cercles verts - carbure de silicium 64C
Cercles verts, conçus pour le traitement de l'acier à outils et des alliages durs (par exemple, soudure sur des forets pour perforateurs). 
Le matériau est plus résistant à l'abrasion, la température est élevée lors du tournage, donc si vous décidez d'aiguiser un couteau de cuisine dans un tel cercle, vous ruinerez probablement le couteau, car l'échelle sur la lame apparaîtra instantanément.
Par conséquent, un tel cercle n'est utilisé que pour les outils de tournage en acier à outils (R6M6, R18, acier avec ajout de cobalt, également alliages durs VK8, T5K10, T15K6). Bien sûr, l'affûtage du carbure n'est pas non plus très pratique, vous devez utiliser le plus petit grain du cercle, mais il est bien sûr préférable d'affûter le carbure.
Marquage circulaire 64C, les dimensions sont les mêmes que celles de l'électrocorindon.
Il convient de noter qu'en plus des petits cercles à utiliser dans la vie quotidienne, des meules de grand diamètre sont produites, elles sont placées sur de grandes machines. L'atterrissage dans de tels cercles est de 76 mm, 127 mm et 203 mm.
Diamètres 250, 300, 350 et 400 mm. Electrocorindon et carbure de silicium.
Ce sont des roues volumineuses, lourdes et coûteuses à fabriquer. Par exemple, ici je tiens un cercle 64s 400*40*127 25cm - photo :
Qu'est-ce que la « graine » ?
Beaucoup de ceux qui achètent des meules pour l'émeri ne savent même pas comment le grain est marqué. Je pense que ce point doit également être traité plus en détail.
Ainsi, le grain de la meule est de 8, 12, 16, 25, 40-N.
8 est le plus petit, 40 est le plus grand.
En plus des chiffres, vous pouvez également voir les lettres CM - cela signifie cercle moyen-doux, le plus courant, car il n'est pas très cher et se tolère plutôt bien. Un peu moins souvent, vous pouvez trouver du grain ST en vente - moyennement dur, son coût est beaucoup plus élevé, cependant, la résistance à l'abrasion est beaucoup plus élevée.
Pour un affûtage précis, bien sûr, il vaut mieux prendre un grain fin, 12 ou 16. Souvent, nous achetons des cercles pour affûter les patins, ce sont 150 * 8 * 32 12 CM - un cercle d'un diamètre de 150 mm, l'épaisseur est seulement 8 mm, ajustement 32 mm, grain fin, vous permet d'affûter juste parfait.
Par exemple, pour installer une meule émeri sur une machine de 150 mm, il est préférable d'acheter une telle 150 * 20 * 32 25 CM - une meule émeri standard d'un diamètre de 150 mm, un palier de 32 mm, une largeur de cercle de 20 millimètres. Grain 25 - moyen, adapté à l'affûtage des petits outils (couteaux, ciseaux) et des grands - haches. CM - un cercle moyen-doux standard pour un usage quotidien convient également. Un tel cercle coûte environ 120 roubles.
La meule est un outil abrasif coupant. Il peut être utilisé pour le traitement de surface manuel ou pour des travaux sur des machines ou des dispositifs de meulage spéciaux. Par exemple, les professionnels demandent une meule pour un affûteur avec un grain qui assurera l'utilisation la plus efficace de l'outil.
Les meules sont classées selon de nombreux paramètres. La présence de matériaux abrasifs et d'éléments de liaison est obligatoire pour chaque type.
Les grains de matériau abrasif peuvent être constitués de :
- carbure de silicium;
- diamant (artificiel ou naturel);
- électrocorindon;
- elbor.
C'est la granulométrie des meules qui détermine leur fonction principale. Le matériau abrasif coupe les copeaux microscopiques des pièces ou du matériau. Quant au ligament, il peut être d'origine artificielle ou naturelle. Le but du liant est de maintenir fermement les grains ensemble.
De plus, il y a nécessairement des pores à la surface de la meule. Grâce à l'espace non rempli d'un tas - des pores microscopiques, une rugosité se forme à la surface. Certains fabricants dotent les meules d'imprégnations spécifiques pour réduire la température dans la zone de traitement. De tels outils sont dits "imprégnés".
Granulométrie des meules
Le choix de la granulométrie des meules dépend des exigences qui s'appliquent à la propreté de la surface usinée. Chaque meule a une désignation (marquage).
C'est le marquage qui aide à choisir le bon outil émeri ou affûteur pour une tâche particulière. La granulométrie des meules pour le bois et le métal étant différente, la qualité du traitement dépend du modèle correctement choisi. S'il y a des traits rugueux ou des encoches sur la surface du matériau ou de l'outil en cours de traitement, cela signifie qu'une erreur a été commise lors du choix de la taille du grain du cercle.
Les plus demandés sur le marché des outils spécifiques sont:
- meule grain 120;
- meule grain 60;
- meule grain 100.
Le choix de la granulométrie est déterminé par le type de meulage d'un degré spécifique de propreté de surface, ainsi que par le mode de meulage.
Tableau des grains pour meules
Comment choisir la taille du grain de la meule ? Il est sélectionné en fonction du type d'opération. Il peut s'agir de semi-finition ou de finition. Le broyage grossier implique l'utilisation de meules avec des fractions de grains suffisamment importantes. La finition d'un matériau ou d'un outil nécessite des fractions plus petites. De plus, le choix d'une meule dépend également des caractéristiques techniques de l'outil de coupe et du mode d'affûtage.
Classification des grains des meules
Les caractéristiques techniques de la meule dépendent du degré de grain.
Classement des grains
Le degré de grain détermine la quantité de matière enlevée. Par exemple, la granulométrie élevée des roues à lamelles permet de traiter même de grands tubes métalliques. Et pour le traitement du bois, un outil avec un degré de grain inférieur est sélectionné.
Des meules abrasives de différentes granulométries sont nécessaires pour :
- opérations préliminaires avec une grande profondeur de coupe;
- opérations de nettoyage;
- traitement de l'aluminium, du laiton et du cuivre.
Les modèles à gros grain sont utilisés pour le meulage à plat avec l'extrémité de la meule, ainsi que pour le meulage intérieur. En règle générale, des outils à gros grains sont nécessaires pour travailler sur des machines avec un coefficient de rigidité et de puissance particulièrement élevé.
Les meules à grain moyen et à grain fin sont utilisées pour :
- traitement des alliages durs;
- traitement des aciers trempés;
- meulage final;
- affûtage d'outils.
Des meules à grain moyen et fin sont nécessaires si des exigences particulièrement élevées sont imposées à la précision du profil usiné.
La classification des grains doit être conforme à GOST R 52381-2005. Auparavant, la classification des meules en fonction de la granulométrie correspondait à GOST 3647.
Comme il existe différents types d'outils sur le marché, y compris ceux des années précédentes, les deux classifications des meules par grain sont toujours d'actualité.
Table de grains pour meules selon les normes anciennes et actuelles
La désignation de la granulométrie des meules vous permettra de faire un choix d'outil compétent, qui déterminera la qualité du travail effectué en général.
Marquage d'outils
La propreté de la surface formée dépend directement de la granulométrie des abrasifs. Le grain peut se présenter sous la forme d'intercroissances ou de petits fragments de cristaux de forme arbitraire. Des échantillons sont également produits dans lesquels le grain a la forme d'un cristal.
Le grain de la meule a trois paramètres principaux :
- épaisseur;
- largeur;
- longueur.
Cependant, dans la plupart des classifications existantes, les spécialistes n'opèrent qu'avec la largeur comme facteur déterminant. La granulométrie de la meule détermine la quantité de métal (ou d'autre matériau) qui est éliminée en un seul passage et les performances de meulage globales.
Le marquage détaillé des meules comprend :
- la taille;
- type de matériau abrasif;
- degré de dureté;
- nombre de grains ;
- structure;
- vitesse de traitement maximale ;
- la nature du lien;
- niveau de précision ;
- degré de déséquilibre.
Il convient de noter que le grain de meule GOST est présenté sur le marché dans différentes éditions. Elles concernent principalement la désignation du grain et la qualité de l'abrasif. À cet égard, les fabricants étiquettent parfois leurs produits différemment. De plus, sur le marché, vous pouvez trouver des modèles qui ont à la fois de nouvelles désignations et des anciennes.
Quant au marquage des matériaux abrasifs, il consiste en une certaine combinaison de lettres et de chiffres. Selon les normes GOST 28818-90, l'électrocorindon normal a reçu le marquage suivant dans un environnement professionnel : 12A ; 13A; 14A; 15A.
Déchiffrer la granulométrie des meules est assez simple, c'est clair pour les spécialistes de la production. Son essence est la suivante: plus le nom numérique dans le préfixe est grand, meilleure est la qualité du matériau de broyage. Cela signifie que la dureté la plus élevée possible est obtenue en minimisant les impuretés inutiles. Le coefficient d'aptitude à la coupe élevé du matériau en dépend.
Les meules sont caractérisées par une forme géométrique (type), un type de matériau abrasif, sa taille de grain, son type de liant, sa dureté, etc. Et lors du choix d'une meule, des caractéristiques telles que la dureté ou la structure peuvent être plus importantes que le type d'abrasif. .
Le marquage complet des meules contient :
- type de cercle ;
- ses dimensions ;
- type de matériau abrasif;
- nombre de grains ;
- degré de dureté;
- structure (rapport entre l'abrasif, le liant et les pores dans le corps de l'outil);
- type de ligament;
- vitesse maximum;
- classe de précision ;
- classe de déséquilibre.
Le marquage des cercles, réalisé conformément aux différentes éditions de GOST, présente quelques différences concernant les désignations de granulométrie, de dureté, de qualité d'abrasif et de liant. Les fabricants étiquettent leurs roues différemment, en utilisant des désignations anciennes ou nouvelles et en omettant certaines caractéristiques. Vous trouverez ci-dessous des exemples de déchiffrement des désignations de meules.
3 - dureté : K - moyennement doux ;
4 - structure : 6 - moyenne ;
6 - classe de déséquilibre : 2
1 - matériau abrasif : 25A - électrocorindon blanc ;
2 - granulométrie (ancien marquage): 60 (selon GOST, il devrait être de 63) - 800-630 microns;
3 - dureté : K-L - selon les circonstances, elle peut être K ou L - moyennement tendre ;
4 - faisceau : V - céramique.
1 - matériau abrasif : 25A - électrocorindon blanc ;
2 - granulométrie (ancien marquage) : 25 - 315-250 microns ;
3 - dureté (ancien marquage) : CM2 - moyennement tendre ;
4 - structure : 6 - moyenne ;
5 - paquet (ancien marquage) : K - céramique ;
6 - classe de précision : B
7 - classe de balourd : 3
1 - matériau abrasif : 25A - électrocorindon blanc ;
2 - granulométrie : F46 - taille moyenne 370 microns ;
3 - dureté : L - moyennement tendre ;
4 - structure : 6 - moyenne ;
5 - faisceau : V - céramique ;
6 - vitesse circonférentielle : 35 m/s ;
7 - classe de précision : B
8 - classe de balourd : 3
1 - matériau abrasif : 14A - électrocorindon normal ;
2 - granulométrie : F36-F30 - gamme étendue incluant F36 (taille moyenne 525 microns) et F30 (taille moyenne 625 microns) ;
3 - dureté : Q-U - selon les circonstances, il peut être moyennement dur, dur, très dur ;
4 - faisceau: BF - bakélite avec présence d'éléments de renforcement;
5 - classe de balourd : 1
Le choix de la marque d'une meule doit se faire en tenant compte de toutes ses caractéristiques.
Types de meules et leur taille
| 1 | 150x16x32 | 25A | F46 | L | 6 | V | 35 | B | 3 |
Les types de meules suivants sont produits (les désignations sont données entre parenthèses selon l'ancien GOST 2424-75):
- 1 (PP) - profil droit ;
- 2 (K) - anneau;
- 3 (3P) - conique ;
- 4 (2P) - conique double face;
- 5 (PV) - avec contre-dépouille unilatérale ;
- 6 (ChTs) - coupelle cylindrique ;
- 7 (PVD) - avec deux rainures ;
- 9 - avec contre-dépouille bilatérale;
- 10 (PVDS) - avec une contre-dépouille bilatérale et un moyeu ;
- 11 (ChK) - coupe conique;
- 12 (T) - clapet ;
- 13 - clapet;
- 14 (1T) - clapet ;
- 20 - avec évidement conique unilatéral;
- 21 - avec un évidement conique double face;
- 22 - avec une rainure conique d'un côté et cylindrique de l'autre;
- 23 (PVK) - avec rainures coniques et cylindriques d'un côté;
- 24 - avec une contre-dépouille conique et cylindrique d'un côté et une contre-dépouille cylindrique de l'autre;
- 25 - avec des rainures coniques et cylindriques d'un côté et coniques de l'autre;
- 26 (PVDK) - avec rainures coniques et cylindriques des deux côtés;
- 27 - avec un centre en retrait et des éléments de renforcement ;
- 28 - avec un centre en retrait;
- 35 - profil droit, face frontale de travail;
- 36 (PN) - avec attaches pressées;
- 37 - annulaire avec attaches pressées;
- 38 - avec hub unidirectionnel;
- 39 - avec un moyeu double face.
Tous les types sont décrits dans GOST 2424-83.
En plus de la forme du profil, les cercles sont caractérisés par la taille DxTxH, où D est le diamètre extérieur, T est la hauteur, H est le diamètre du trou.
Les types de roues diamant et elbor sont réglementés par GOST 24747-90. Le marquage de la forme des meules CBN et diamant est constitué de 3 ou 4 caractères qui portent des informations sur la forme de la section du corps, la forme de la section de la couche CBN ou diamantée, l'emplacement de cette dernière sur la roue, et les caractéristiques de conception de la carrosserie (le cas échéant).
La désignation de la meule avec la forme du corps 6, la forme du diamant ou de l'elbor contenant la couche A, avec l'emplacement du diamant ou de l'elbor contenant la couche 2, avec les caractéristiques de conception du corps C.
Tous les types sont décrits dans GOST 24747-90.
Le type et les dimensions de la meule sont sélectionnés en fonction du type et de la configuration des surfaces à rectifier, ainsi que des caractéristiques de l'équipement ou de l'outil utilisé.
Le choix du diamètre du cercle dépend généralement du nombre de tours de la broche sur la machine sélectionnée et de la capacité à fournir la vitesse circonférentielle optimale. L'usure spécifique sera la plus petite avec la plus grande taille de cercle en diamètre. Les meules plus petites ont moins de grains sur la surface de travail, chaque grain doit enlever plus de matière, et donc elles s'usent plus rapidement. Lorsque vous travaillez avec des cercles de petits diamètres, une usure inégale est souvent observée.
Lors du choix d'une meule diamantée, il est souhaitable de faire attention à la largeur de la couche de diamant. Lorsque vous travaillez "sur le col", il doit être relativement grand. Lors du meulage en utilisant la méthode "plongée", la largeur du revêtement de diamant doit être proportionnelle à la largeur de la surface à traiter. Sinon, des rebords peuvent apparaître à la surface du cercle.
Abrasifs
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Les matériaux abrasifs les plus couramment utilisés pour les meules sont : l'électrocorindon, le carbure de silicium, le CBN, le diamant.
Électrocorindon disponible dans les nuances suivantes : blanc - 22A, 23A, 24A, 25A(plus le nombre est élevé, meilleure est la qualité); Ordinaire - 12A, 13A, 14A, 15A, 16A; chrome - 32A, 33A, 34A; titanesque - 37A; zircone - 38A et d'autres.
Carbure de silicium. Deux variétés de carbure de silicium sont produites : noir - 52C, 53C, 54C, 55C et vert- 62C, 63C, 64C, différant les uns des autres par certaines propriétés mécaniques et la couleur. Le carbure vert est plus cassant que le carbure noir.
diamant Il est largement utilisé pour la fabrication de meules diamantées utilisées pour le rodage et l'affûtage d'outils en carbure, l'usinage de pièces en alliage dur, le verre optique, la céramique, etc. Il est également utilisé pour le dressage de meules faites d'autres matériaux abrasifs. Lorsqu'il est chauffé à l'air à 800°C, le diamant commence à brûler.
Elbor(CBN, CBN, borazone, cubonite) est une modification cubique du nitrure de bore. Ayant la même dureté que le diamant, il dépasse largement ce dernier en résistance à la chaleur.
Les matériaux abrasifs se caractérisent par leur dureté, leur granulométrie, leur capacité abrasive, leur résistance, leur résistance thermique et à l'usure. La dureté élevée est la principale caractéristique distinctive des matériaux abrasifs. Vous trouverez ci-dessous les caractéristiques comparatives de microdureté et de résistance à la chaleur des principaux matériaux abrasifs.
| matériaux | Microdureté, kgf / mm 2 |
| diamant | 8000-10600 |
| Elbor (nitrure de bore cubique, KNB) | 8000-10000 |
| Carbure de bore | 4000-4800 |
| carbure de silicium vert | 2840-3300 |
| Carbure de silicium noir | 2840-3300 |
| monocorindon | 2100-2600 |
| Oxyde d'aluminium blanc | 2200-2600 |
| Électrocorindon de titane | 2400 |
| Electrocorindon de chrome | 2240-2400 |
| Oxyde d'aluminium normal | 2000-2600 |
| Corindon | 2000-2600 |
| Quartz | 1000-1100 |
| Carbure de titane | 2850-3200 |
| Carbure Wolfram | 1700-3500 |
| Alliage dur T15K6, VK8 | 1200-3000 |
| Céramique minérale TsM332 | 1200-2900 |
| Acier rapide trempé P18 | 1300-1800 |
| Outil en acier scellé au carbone U12 | 1030 |
| Acier au carbone scellé St.4 | 560 |
Le choix de l'un ou l'autre matériau abrasif est largement déterminé par les caractéristiques du matériau traité.
| Abrasif | Application |
| Oxyde d'aluminium normal | Il présente une résistance élevée à la chaleur, une bonne adhérence au liant, une résistance mécanique des grains et une viscosité importante nécessaire pour effectuer l'opération avec des charges variables. Usinage de matériaux à haute résistance à la déchirure (acier, fonte ductile, fer, laiton, bronze). |
| Oxyde d'aluminium blanc | En termes de composition physique et chimique, il est plus homogène, a une dureté et des arêtes vives plus élevées, a de meilleures propriétés d'auto-affûtage et offre une rugosité de surface inférieure à celle de l'électrocorindon normal. Traitement des mêmes matériaux que l'électrocorindon normal. Fournit moins de génération de chaleur, une meilleure finition de surface et moins d'usure. Rectification des aciers à outils rapides et alliés. Traitement de pièces et d'outils à parois minces, lorsque l'évacuation de la chaleur générée lors du meulage est difficile (matrices, dents d'engrenage, outils filetés, couteaux et lames minces, fraises en acier, perceuses, couteaux à bois, etc.); pièces (meulage plat, intérieur et de profil) avec une grande surface de contact entre la meule et la surface usinée, accompagnée d'un dégagement de chaleur abondant ; lors de la finition du meulage, du rodage et de la superfinition. |
| Carbure de silicium | Il diffère de l'électrocorindon par sa dureté, sa capacité abrasive et sa fragilité accrues (les grains ont la forme de plaques minces, ce qui augmente leur fragilité pendant le fonctionnement; en outre, ils sont moins bien retenus par le ligament dans l'outil). Le carbure de silicium vert diffère du carbure de silicium noir par sa dureté accrue, sa capacité abrasive et sa fragilité. Usinage de matériaux à faible résistance à la déchirure, dureté et fragilité élevées (alliages de carbure, fonte, granit, porcelaine, silicium, verre, céramique), ainsi que de matériaux très tenaces (aciers et alliages réfractaires, cuivre, aluminium, caoutchouc) . |
| Elbor | Il a la dureté et la capacité abrasive les plus élevées après le diamant ; a une résistance élevée à la chaleur et une fragilité accrue; inerte au fer Rectification et finition des aciers et alliages difficiles à couper ; meulage fin, affûtage et finition d'outils en acier rapide; meulage fin et final de pièces de haute précision en aciers de construction résistants à la chaleur, à la corrosion et fortement alliés; meulage fin et final des guides de machine, des vis-mères, dont le traitement est difficile avec des outils abrasifs conventionnels en raison de grandes déformations thermiques. |
| diamant | Il a une résistance élevée à l'usure et une faible résistance à la chaleur; réactif au fer; a une fragilité accrue et une résistance réduite, ce qui contribue à l'auto-affûtage; Le diamant synthétique de chaque marque suivante (de AC2 à AC50) diffère de la précédente par une résistance plus élevée et moins de fragilité. Rectification et finition de matériaux et d'alliages cassants et très durs (alliages durs, fontes, céramiques, verre, silicium); meulage fin, affûtage et finition d'outils de coupe en alliage dur. |
Les meules diamantées sont capables de traiter des matériaux de n'importe quelle dureté. Cependant, il faut garder à l'esprit que le diamant est très fragile et ne résiste pas bien aux charges de choc. Par conséquent, il est conseillé d'utiliser des meules diamantées pour le traitement final des outils en carbure, lorsqu'il est nécessaire d'enlever une petite couche de matériau et qu'il n'y a pas de charge de choc sur le grain. De plus, le diamant a une résistance à la chaleur relativement faible, il est donc souhaitable de l'utiliser avec un liquide de refroidissement.
Grain
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Le grain abrasif est une caractéristique des meules qui détermine la propreté de la surface résultante. Un grain est soit des intercroissances de cristaux, soit un cristal séparé, soit ses fragments. Comme tous les solides, il est caractérisé par trois dimensions (longueur, largeur et épaisseur), mais pour simplifier, ils fonctionnent avec une - largeur. De nombreux paramètres dépendent de la taille du grain - la quantité de métal retirée en un seul passage, la pureté du traitement, la productivité du broyage, l'usure de la meule, etc.
Selon GOST 3647-80, dans la désignation de la granulométrie des meules, la granulométrie est indiquée en unités égales à 10 microns (20 = 200 microns), pour les micropoudres - en microns avec l'ajout de la lettre M.
Dans le nouveau GOST R 52381-2005, qui correspond essentiellement à la norme internationale FEPA, la granulométrie des poudres abrasives est indiquée par la lettre F avec un chiffre. Plus le chiffre est élevé, plus le grain est fin et vice versa.
Les meules diamant et elbor ont leurs propres désignations de granulométrie. Leur granularité est indiquée par une fraction dont la valeur du numérateur correspond à la taille du côté du tamis supérieur en microns et le dénominateur - le tamis inférieur.
Le tableau ci-dessous indique les rapports de grain des meules selon les normes anciennes et actuelles.
| Désignation selon GOST 3647-80 | Désignation selon GOST 9206-80 (poudres de diamant) | Taille, microns | FEPA | |
| Désignation des matériaux abrasifs, à l'exclusion des matériaux à support souple | Taille moyenne, microns | |||
| F4 | 4890 | |||
| F5 | 4125 | |||
| F6 | 3460 | |||
| F7 | 2900 | |||
| 200 | 2500/2000 | 2500-2000 | F 8 | 2460 |
| F10 | 2085 | |||
| 160 | 2000/1600 | 2000-1600 | F 12 | 1765 |
| 125 | 1600/1250 | 1600-1250 | F 14 | 1470 |
| 100 | 1250/1000 | 1250-1000 | F 16 | 1230 |
| F 20 | 1040 | |||
| 80 | 1000/800 | 1000-800 | F22 | 885 |
| 63 | 800/630 | 800-630 | F24 | 745 |
| 50 | 630/500 | 630-500 | F 30 | 625 |
| F 36 | 525 | |||
| 40 | 500/400 | 500-400 | F 40 | 438 |
| 32 | 400/315 | 400-315 | F 46 | 370 |
| 25 | 315/250 | 315-250 | F 54 | 310 |
| F 60 | 260 | |||
| 20 | 250/200 | 250-200 | F 70 | 218 |
| 16 | 200/160 | 200-160 | F 80 | 185 |
| 12 | 160/125 | 160-125 | F 90 | 154 |
| F 100 | 129 | |||
| 10 | 125/100 | 125-100 | F 120 | 109 |
| 8 | 100/80 | 100-80 | F 150 | 82 |
| 6 | 80/63 | 80-63 | F 180 | 69 |
| 5, M63 | 63/50 | 63-50 | F 220 | 58 |
| F 230 | 53 | |||
| 4, M50 | 50/40 | 50-40 | F 240 | 44,5 |
| M40 | 40/28 | 40-28 | F 280 | 36,5 |
| F 320 | 29,2 | |||
| M28 | 28/20 | 28-20 | F 360 | 22,8 |
| M20 | 20/14 | 20-14 | F 400 | 17,3 |
| M14 | 14/10 | 14-10 | 500F | 12,8 |
| M7 | 10/7 | 10-7 | F 600 | 9,3 |
| M5 | 7/5 | 7-5 | F 800 | 6,5 |
| M3 | 5/3 | 5-3 | 1000F | 4,5 |
| 3/2 | 3-2 | F 1200 | 3,0 | |
| 2/1 | 2-1 | F 1500 | 2,0 | |
| F 2000 | 1,2 | |||
| 1/0 | 1 et | |||
| 1/0,5 | 1-0,5 | |||
| 0,5/0,1 | 0,5-0,1 | |||
| 0,5/0 | 0,5 et | |||
| 0,3/0 | 0,3 et | |||
| 0,1/0 | 0.1 et | |||
Le choix de la granulométrie de la meule doit être déterminé par un certain nombre de facteurs - le type de matériau traité, la rugosité de surface requise, la quantité de surépaisseur à éliminer, etc.
Plus la granulométrie est petite, plus la surface à traiter est propre. Toutefois, cela ne signifie pas qu'il faille dans tous les cas privilégier une granulométrie inférieure. Il est nécessaire de choisir la taille de grain optimale pour un traitement particulier. Le grain fin donne une finition de surface supérieure, mais peut en même temps entraîner la combustion du matériau traité, le colmatage de la roue. Lors de l'utilisation de grains fins, les performances de meulage sont réduites. Dans le cas général, il est conseillé de choisir la granulométrie la plus grande, à condition que la propreté de surface requise soit assurée.
S'il est nécessaire de réduire la rugosité de surface, la taille des grains doit être réduite. De grandes allocations et une productivité accrue nécessitent un grain accru.
En général, plus le matériau de la pièce est dur et plus sa viscosité est faible, plus la granulométrie de la meule peut être élevée.
| Numéros de grain selon GOST 3647-80 | Numéros de grain selon GOST R 52381-2005 | Objectif |
| 125; 100; 80 | F14; F 16; F20 ; F22 | Édition de meules; opérations de pelage manuel, nettoyage des ébauches, pièces forgées, soudures, pièces moulées et produits laminés. |
| 63; 50 | F24 ; F30 ; F36 | Rectification préliminaire ronde externe, interne, sans centre et plate avec une rugosité de surface de la classe de pureté 5-7; finition de métaux et de matériaux non métalliques. |
| 40; 32 | F40 ; F46 | Rectification préliminaire et finale de pièces présentant une rugosité de surface de la 7e à la 9e classe de propreté ; affûtage des outils de coupe. |
| 25; 20; 16 | F54; F60 ; F70 ; F80 | Meulage fin de pièces, affûtage d'outils de coupe, meulage préliminaire au diamant, meulage de surfaces façonnées. |
| 12; 10 | F90 ; F100 ; F120 | Meulage fin de diamants, affûtage d'outils de coupe, meulage de finition de pièces. |
| 8; 6; 5; 4 | F150 ; F180 ; F220 ; F230 ; F240 | Finition d'outils de coupe, meulage de filets à pas fin, meulage de finition de pièces en alliages durs, métaux, verre et autres matériaux non métalliques, rodage fin. |
| M40-M5 | F280 ; F320 ; F360 ; F400 ; F500 ; F600 ; F800 | Finition finale des pièces avec une précision de 3 à 5 microns ou moins, rugosité du 10e au 14e degré de propreté, superfinition, affûtage final. |
Dureté de la meule
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La dureté de la meule ne doit pas être confondue avec la dureté du matériau abrasif. Ce sont des notions différentes. La dureté de la meule caractérise la capacité du liant à empêcher l'arrachement des grains abrasifs sous l'influence du matériau traité. Cela dépend de nombreux facteurs - la qualité de la liaison, le type et la forme de l'abrasif, la technologie de fabrication du cercle.
La dureté de la meule est étroitement liée à l'auto-affûtage - la capacité de la meule abrasive à restaurer sa capacité de coupe en raison de la destruction ou de l'élimination des grains émoussés. Les roues en cours de travail s'auto-affûtent de manière intensive en raison de la division des grains de coupe et de leur écaillage partiel du liant. Cela garantit que de nouveaux grains entrent dans le travail, empêchant ainsi l'apparition de brûlures et de fissures dans le matériau traité. Plus la dureté de la meule est faible, plus l'auto-affûtage est élevé. Par dureté, les cercles sont divisés en 8 groupes.
| Nom | Désignation selon GOST 19202-80 | Désignation selon GOST R 52587-2006 |
| Assez doux | VM1, VM2 | F, G |
| Mou, tendre | M1, M2, M3 | H, je, J |
| Moyennement doux | CM1, CM2 | K,L |
| Moyen | C1, C2 | M, N |
| Moyennement dur | ST1, ST2, ST3 | O, P, Q |
| Solide | T1, T2 | R, S |
| Assez difficile | WT | T, U |
| Extrêmement difficile | Jeu | V, W, X, Y, Z |
Le choix de la dureté de la meule dépend du type de meulage, de la précision et de la forme des pièces à rectifier, des propriétés physiques et mécaniques du matériau traité, du type d'outil et d'équipement. En pratique, dans la plupart des cas, des roues moyennement dures sont utilisées, qui combinent une productivité relativement élevée et une durabilité suffisante.
Une légère déviation des caractéristiques des cercles par rapport à l'optimum conduit soit à des brûlures et des fissures de la surface en cours d'affûtage, lorsque la dureté du cercle est plus élevée que nécessaire, soit à une usure intensive du cercle et à une distorsion de la forme géométrique de l'outil étant affûté, lorsque la dureté du cercle est insuffisante. Particulièrement précisément en termes de dureté, il convient de sélectionner des meules pour affûter les outils avec plaquettes en carbure.
Voici quelques lignes directrices qui peuvent être utiles lors du choix des meules pour la dureté. Lors de l'affûtage d'outils avec des fraises au carbure, la meule doit avoir une grande capacité d'auto-affûtage. Par conséquent, lors de leur affûtage, des cercles de faible dureté sont utilisés - H, I, J (doux), moins souvent K. Plus il y a de carbures de tungstène ou de titane dans l'alliage dur, plus la meule doit être douce.
Lorsqu'il est nécessaire de maintenir une grande précision de forme et de taille, la préférence est donnée aux types de meules qui ont une dureté accrue.
Avec l'utilisation de fluides de coupe, des meules plus dures sont utilisées lors du meulage que lors du meulage sans refroidissement.
Les meules à liant bakélite doivent avoir une dureté supérieure de 1 à 2 degrés à celle des meules à liant céramique.
Pour éviter l'apparition de brûlures et de fissures, des cercles plus doux doivent être utilisés.
Structure
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La structure de l'outil est généralement comprise comme le pourcentage du volume de matériau abrasif par unité de volume de l'outil. Plus le grain est abrasif par unité de volume de la meule, plus la structure de l'outil est dense. La structure de l'outil abrasif affecte la quantité d'espace libre entre les grains.
Lors de l'affûtage d'outils de coupe, il est souhaitable d'utiliser des meules avec un espace plus libre entre les grains, car cela facilite l'élimination des copeaux de la zone de coupe, réduit le risque de brûlures et de fissures et facilite le refroidissement de l'outil à affûter. Pour affûter les outils de coupe, des cercles sont utilisés sur un liant céramique de la structure 7-8, sur un liant bakélite - de la structure 4-5.
Paquet
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Dans la fabrication des meules, les grains abrasifs sont liés à la base et entre eux par un liant. Les liants les plus utilisés sont la céramique, la bakélite et la volcanique.
liant céramique Il est fabriqué à partir de substances inorganiques - argile, quartz, feldspath et un certain nombre d'autres en les broyant et en les mélangeant dans certaines proportions. Les meules à liant vitrifié sont marquées de la lettre ( V). Ancienne désignation - ( À)
Le liant céramique confère à l'outil abrasif la rigidité, la résistance à la chaleur, la stabilité de la forme, mais en même temps une fragilité accrue, ce qui fait qu'il n'est pas souhaitable d'utiliser des meules avec un liant céramique sous une charge de choc, par exemple lors d'un meulage grossier.
liaison bakélite se compose principalement de résine artificielle - bakélite. Le marquage des cercles avec de la bakélite a une lettre latine dans la désignation ( B). Ancienne désignation - ( B). En comparaison avec le liant céramique, le liant bakélite a une plus grande résilience et élasticité, chauffe moins le métal traité, mais a une résistance chimique et thermique inférieure, et une moins bonne résistance des bords.
La liaison bakélite peut être avec des éléments de renforcement ( petit ami, ancienne appellation - HUER), avec charge graphite ( B4, ancienne appellation - B4).
Liant vulcanite est un caoutchouc synthétique vulcanisé. Le marquage de la meule abrasive porte la lettre ( R). Ancienne désignation - ( À).
Dans la plupart des cas, des meules abrasives à liant céramique ou bakélite sont utilisées. Les deux ont leurs propres caractéristiques, qui déterminent leur choix pour un travail particulier.
Les avantages d'un liant céramique comprennent une forte fixation du grain dans le liant, une résistance thermique et à l'usure élevée, une bonne rétention du profil du bord de travail et une résistance chimique. Les inconvénients sont une fragilité accrue, une résistance à la flexion réduite, une génération de chaleur élevée dans la zone de coupe et, par conséquent, une tendance à brûler le matériau en cours de traitement.
Les avantages du liant bakélite sont l'élasticité, un bon auto-affûtage de la meule en raison de la résistance réduite du grain dans le liant et une génération de chaleur réduite. Inconvénients - usure plus intense par rapport au liant céramique, résistance des bords réduite, faible résistance aux liquides de refroidissement contenant des alcalis, faible résistance à la chaleur (la bakélite commence à devenir cassante et à brûler à des températures supérieures à 200 ° C).
Classe de précision
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La précision des dimensions et de la forme géométrique des outils abrasifs est déterminée par trois classes AA, MAIS et B. Pour les opérations abrasives moins critiques, un outil de la classe B. Plus précis et de haute qualité est un outil de classe MAIS. Pour travailler dans des lignes automatiques, sur des machines de haute précision et multicirculaires, des outils de haute précision sont utilisés AA. Il se distingue par une plus grande précision des paramètres géométriques, l'uniformité de la composition du grain, l'équilibre de la masse abrasive et est fabriqué à partir des meilleures qualités de matériaux de broyage.
Classe de déséquilibre
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La classe de balourd de la meule caractérise le balourd de la masse de la meule, qui dépend de la précision de la forme géométrique, de l'uniformité du mélange de la masse abrasive, de la qualité du pressage et du traitement thermique de l'outil lors de sa fabrication . Quatre classes de balourd admissible de la masse des cercles sont établies ( 1 , 2 , 3 , 4 ). Les classes de balourd ne sont pas liées à la précision des meules d'équilibrage assemblées avec des flasques avant de les installer sur une rectifieuse.
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