Работы по дереву и стеклу. Подготовка оборудования, инвентаря и инструментов. Подготовка рабочего места и инструмента к работе Приемы подготовки к работе инструментов и приспособлений

Все работы по обслуживанию и ремонту газового оборудования относятся к работам повышенной опасности и газоопасным работам. То есть при этих работах может выйти газ или они выполняются в загазованной среде. Для проведения работ должен быть составлен специальный план организации работ, утвержденный техническим руководителем. В специальном плане указывается строгая, технологическая последовательность проведения работ, расстановка людей, потребность в механизмах и приспособлениях, предусматриваются мероприятия по безопасности проведения работ. В плане должна быть предусмотрена выписка отдельных нарядов, на все виды газоопасных работ, выполняемых при пуске газа, проведение контрольной опрессовки газопроводов и газового оборудования воздухом и определены лица, ответственные за проведение каждой работы, а также указано лицо, осуществляющее координацию и общее руководство работами по пуску газа. Каждому ответственному лицу выдается отдельный наряд-допуск на проведение газоопасной работы в соответствии с планом работ. К плану работ и наряду-допуску прилагается исполнительный чертеж или выкопировка из него с указанием места и характера производимой работы. Перед началом ремонтных работ лицо, ответственное за их проведение, должно проверить соответствие исполнительного чертежа или выкопировки фактическому расположению объекта на месте.Аварийные работы выполняются без наряда-допуска до устранения прямой угрозы жизни людей и повреждения материальных ценностей. После устранения угрозы, работы по приведению газопроводов и газового оборудования в технически исправное состояние должны производиться по наряду-допуску. В процессе проведения ремонтной работы все распоряжения должны даваться лицом, ответственным за работу. Другие должностные лица и руководители, присутствующие при проведении работы, могут давать указания рабочим только через ответственного за проведение данной работы. Ремонтные работы в колодцах, туннелях, траншеях и котлованах глубиной более 1 м, коллекторах должны производиться бригадой в составе не менее чем из трех рабочих. В том случае, когда аварии от начала до конца ликвидируются аварийной службой, составление наряда-допуска не требуется. Наряды-допуски на газоопасные работы должны выдаваться заблаговременно для проведения необходимой подготовки к работе. В наряде-допуске указывается срок его действия, время начала и окончания работы. При невозможности окончания работы в указанный срок наряд-допуск может быть продлен лицом, выдавшим его. Наряды-допуски должны регистрироваться в специальном журнале. При организации рабочего места руководитель работы обязан обеспечить возможность быстрого вывода рабочих из опасной зоны. В режиме ремонта или консервации газовое оборудование и газопроводы ГРП должны быть освобождены от газа, продуты сжатым воздухом или инертным газом, при этом: - закрыта задвижка (кран) на газопроводе от ГРС перед вводом; - закрыта входная задвижка на газопроводе к ГРП и за ней установлена заглушка; - установлены проектные токопроводящие соединения (перемычки) на фланцевых соединениях оборудования, на наружных газопроводах; - с электроприводов вводной и входной задвижек ГРП снято напряжение, а их приводы закрыты на цепи с замками. 2.5 Материалы, инструменты и механизмы

Для проведения технического обслуживания и ремонта газопроводов и газового оборудования и ликвидации возможных аварий на газовом хозяйстве необходимо иметь:

Механическую мастерскую по ремонту газового оборудования и запорной арматуры, оснащенную токарным, вертикально-сверлильным, трубогибочным, притирочным, шлифовальным и наждачным станками, стендом для испытаний запорной арматуры на прочность и плотность, стендом для разборки и сборки предохранительных клапанов, устройством для изготовления сальниковых колец задвижек и верстаком;

Сварочный пост, оснащенный стационарным сварочным аппаратом постоянного тока, передвижным сварочным аппаратом постоянного тока, сварочным аппаратом переменного тока, газосварочным аппаратом;

Переносные приборы для определения уровня загазованности в туннелях, колодцах и помещениях (типа ШИ-1011, ПГФ-2М-И1А или СГХ-5А), нахождения мест повреждения изоляции (АНПИ, ВТР-IV или ВТР-V) и приборы (типа "Универсал", "Вариотек") для нахождения утечек газа из подземных газопроводов; изолирующие и шланговые противогазы, спасательные пояса с наплечными ремнями и веревками; переносные взрывозащитные светильники;

Приборы для проведения измерений электропотенциалов установок электрохимической защиты газопроводов;

Контрольные манометры (жидкостные, мембранные, пружинные);

Набор специальных приспособлений (труборезы, лебедки, блоки, полиспасты, ручные тали и тельферы, домкраты, ножовки, паяльные лампы, стальные канаты (тросы), стропы, захваты, кран-тележка, гидравлический стенд для опрессовки и т.п.);

Набор специальных инструментов (для шлифовки седел задвижек и притирки арматуры, крейцмейсели, клуппы, плашкодержатели, калибры, нониусы, штангенциркули, штангенглубиномеры, рубильные молотки, зубила, набор гаечных ключей, газовые ключи № 1-4, приспособления для нарезания внутренней резьбы, плоскогубцы, комбинированные отвертки, напильники и т.п.);

Смазочные материалы (растительные масла, твердые смазки, графитовые смазки, смазки К-17 и НК-50);

Вспомогательные материалы (трепальный лен, сурик, белила, уплотнительные пасты, пенька, резина, фибра, паранит, сальниковая набивка, ведра, переносные лестницы, мыло, веревка из лубяных волокон, пробки, болты, гайки, шайбы и др.);

Обтирочные материалы;

Запасные части арматуры;

Средства пожаротушения (переносные углекислотные и пенные огнетушители, асбестполотно, брезент, кошма и др.).

Перечень инструментов, оборудования, приборов, средств индивидуальной защиты, а также текущего, страхового и аварийного запасов материалов должен быть утвержден главным инженером предприятия.

Приведенный перечень может быть изменен или дополнен в зависимости от сложности газового хозяйства и возложенных на газовую службу предприятия обязанностей.

Контрольные вопросы: 1. Основное значение газовой службы предприятий? 2. Какие виды ремонтов включает система ППР? 3. Межремонтное обслуживание оборудования, значение? 4. Как подготавливается газовое оборудование к ремонту? Назовите инструменты и приспособления необходимые для проведения ремонтных работ? 5. Назначение наряда допуска?

Глава 3 Технология выполнения слесарно-ремонтных работ.

3.1 Основные сведения об износе оборудования и мерах его предупреждения.

Под физическим износом конструкции, элемента, системы инженерного оборудования (далее системы) следует понимать утрату ими первоначальных технико-эксплуатационных качеств (прочности, устойчивости, надежности и др.) в результате воздействия природно-климатических факторов и жизнедеятельности человека. Физический износ на момент его оценки выражается соотношением стоимости объективно необходимых ремонтных мероприятий, устраняющих повреждения конструкции, элемента, системы или здания в целом, и их восстановительной стоимости. Физический износ отдельных конструкций, элементов, систем или участков следует оценивать путем сравнения признаков физического износа, выявленных в результате визуального и инструментального обследования, с их значениями. Основными причинами выхода из строя газового оборудования является коррозия. Коррозионные процессы отличаются широким распространением и разнообразием условий и сред, в которых они протекают. Поэтому пока нет единой и всеобъемлющей классификации встречающихся случаев коррозии.

По типу агрессивных сред, в которых протекает процесс разрушения, коррозия может быть следующих видов:

· Газовая коррозия;

· Атмосферная коррозия;

· Коррозия в неэлектролитах;

· Коррозия в электролитах;

· Подземная коррозия;

· Биокоррозия;

· Коррозия блуждающим током.

По условиям протекания коррозионного процесса различаются следующие виды:

· Контактная коррозия;

· Щелевая коррозия;

· Коррозия при неполном погружении;

· Коррозия при полном погружении;

· Коррозия при переменном погружении;

· Коррозия при трении;

· Межкристаллитная коррозия

· Коррозия под напряжением. По характеру разрушения:

· Сплошная коррозия, охватывающая всю поверхность;

равномерная;

неравномерная;

избирательная.

Локальная (местная) коррозия, охватывающая отдельные участки:

язвенная;

точечная;

сквозная;

межкристаллитная.

Главная классификация производится по механизму протекания процесса. Различают два вида: химическую коррозию; электрохимическую коррозию. Анализируя неисправности газового оборудования можно сделать следующие выводы: брак по вине производителя -1%, ошибки в проектах -4%, некачественный монтаж - 10%, неверные действия владельца при эксплуатации системы -205 и нарушение нормальных условий эксплуатации -65%. Как видно, основная причина выхода газового оборудования из строя - нарушение нормальных условий эксплуатации (больше 50%).

Чтобы инструментами было легко и удобно работать, их нужно правильно подготовить. Принципы заточки топора обсуждались ранее (см. рис. 20).

У пилы для предотвращения застревания полотна в древесине зубья разводят, то есть отгибают в разные стороны и затачивают. Для этого мастеру необходимы тиски, плоскогубцы и трехгранный напильник с мелкой насечкой. Обычно пилы поступают в продажу с разведенными зубьями, однако не исключено, что придется выполнять эту операцию самостоятельно, поэтому остановимся подробнее на ее описании. Сначала с помощью деревянной прокладки закрепляют полотно в тисках и плоскогубцами начинают осторожно отводить верхушки зубьев поочередно то в одну, то в другую сторону (рис. 36, а), но не больше чем на половину толщины полотна.

Рис. 36. Подготовка пилы к работе: а – развод зубьев; б – заточка.

Более широкий развод лишь повредит, так как пропил получится слишком широким и неровным. Необходимо следить и за тем, чтобы развод у всех зубьев был одинаковым, в противном случае в процессе пиления будут участвовать не все зубья, а только наиболее отогнутые, и работать такой пилой будет трудно. Разводимые зубья должны находиться в пределах прокладки, поэтому положение полотна время от времени изменяют.

Заточку пилы производят трехгранным напильником. Полотно зажимают в тисках и перемещают по мере затачивания зубьев. Существует две разновидности заточки – косая и прямая. Если пила предназначена для смешанного продольно-поперечного пиления и ее зубья имеют форму прямоугольного треугольника, применяется более простая прямая заточка, при выполнении которой напильник держат перпендикулярно полотну (рис. 36, б). Вставляя его поочередно в каждый промежуток между зубьями, с легким нажимом проводят по их кромкам в направлении от себя. При этом грани напильника должны плотно прилегать к кромкам. Обратное движение выполняют, приподнимая напильник так, чтобы он не касался пилы. Долго водить напильником по одному и тому же месту не стоит, достаточно пройтись по каждому зубу три раза, а при повторном затачивании хватит и одного.

Подготовка строгального инструмента включает заточку ножа и правильную установку его в колодке. Для заточки понадобятся мелкозернистый абразивный брусок и оселок. Рассмотрим последовательность заточки на примере ножа рубанка.

Сначала нож затачивают на бруске, закрепленном в деревянной оправе или выемке на рабочем столе. При этом по камню проводят нижней скошенной гранью ножа (фаской). Нож держат правой рукой, а левой нажимают на него движением от себя (рис. 37, а, б).

Рис. 37. Заточка рубанка: а – положение ножа при заточке; б – положение фаски; в – снятие заусенца.

Необходимо следить за тем, чтобы при перемещении ножа по бруску фаска прилегала к камню всей плоскостью. Угол наклона ножа изменять нельзя, иначе фаска станет горбатой, ее ширина – неодинаковой, вследствие чего строгать такой нож будет некачественно. Конечно, удерживать его под одним и тем же углом непросто из-за скольжения по камню. Необходимую сноровку, как и в любом другом деле, приобретают в процессе тренировок.

Чтобы на камне не оставалось следов металлической пыли, при заточке брусок периодически протирают мокрой тряпкой.

Фаской ножа водят по камню до тех пор, пока по всей длине лезвия не появится заусенец, который легко прощупать пальцами. После этого нож кладут плашмя передней гранью на брусок (рис. 37, в) и прямыми или круговыми движениями с легким нажимом водят его по бруску, в результате чего заусенец исчезает с передней грани и выступает на фаске. Нож снова переворачивают и удаляют заусенец с фаски. Если он опять появится на передней грани, всю работу повторяют. С каждым разом заусенец уменьшается. Завершающим этапом должно быть его удаление с фаски.

После удаления заусенца производят правку заточенного лезвия на оселке, который предварительно смачивают водой. Круговыми движениями проводят им сначала по фаске, затем по передней грани ножа и снова по фаске.

Во время заточки периодически проверяют с помощью угольника, не перекошена ли режущая кромка ножа (рис. 38, а).

Рис. 38. Исправление режущей кромки: а – проверка правильности; б – устранение перекоса; в – скругление концов.

Даже малейший перекос недопустим. Его наличие в значительной степени осложняет процесс строгания: стружка сминается, забивает просвет между ножом и колодкой, откуда ее приходится постоянно вычищать.

Причиной перекоса может быть производственный брак, а также заточка при неправильном положении ножа. В любом случае дефект необходимо устранить. Для этого сначала стачивают более высокую часть кромки, а затем выравнивают остальную ее часть (рис. 38, б). При стачивании нож отклоняют в сторону, противоположную той, на которой возник перекос, а в процессе выравнивания перемещают строго перпендикулярно к режущей кромке.

При наличии значительного перекоса нож необходимо переточить на крупнозернистом камне, на котором фаска стачивается быстрее, чем на мелкозернистом. Такой камень используют при первоначальной заточке ножа, производимой после покупки рубанка, и в случае повреждения или сильного затупления лезвия. Заточка (обдирка) на таком камне получается грубой, поэтому после появления первого заусенца переходят к заточке на бруске.

Начинающему мастеру следует учесть еще одну тонкость: перед тем как вставить заточенный нож в колодку, нужно обязательно скруглить концы режущей кромки, немного сточив углы (рис. 38, в). Если этого не сделать, острые углы будут оставлять на строгаемой поверхности трудноудаляемые борозды.

Итак, заточка произведена. Теперь нож можно установить в колодке. Самое главное при этом – правильно выпустить наружу режущую кромку ножа. Его вставляют в прорезь колодки и слегка прижимают клином в деревянной колодке или винтом в металлической. Затем рубанок поднимают до уровня глаз подошвой вверх и регулируют выпуск ножа таким образом, чтобы режущая кромка была строго параллельна подошве и выступала буквально на десятые доли миллиметра (при просмотре на свет лезвие едва заметно и кажется тонкой ровной нитью). После этого легкими ударами молотка закрепляют клин или до отказа заворачивают прижимной винт.

При слишком большом выпуске лезвия нож глубоко врезается в древесину и снимает толстую стружку, которая застревает в просвете между ножом и колодкой и препятствует продвижению рубанка.

Устанавливая двойной нож, необходимо проследить за тем, чтобы стружколомательная накладка не доходила до режущей кромки примерно на 2 мм. Для того чтобы разобрать рубанок, слегка ударяют молотком по заднему торцу деревянной колодки. Если колодка металлическая, достаточно отвернуть прижимной винт.

После усвоения последовательности подготовки к работе рубанка можно приступать к наладке шерхебеля, нож которого в процессе заточки нужно постоянно поворачивать то в одну сторону, то в другую так, чтобы в любой момент его можно было передвинуть по направлению радиуса закругления режущей кромки, за счет чего производится заточка всего лезвия. Нож шерхебеля должен выступать из колодки в виде узкого язычка, поэтому его режущую кромку выпускают на 1–1,5 мм.

Стамески и долота затачивают точно так же, как нож рубанка.

Для успешной работы с электроинструментами необходим определенный навык. Их подготовку необходимо проводить с особенной тщательностью. Например, использование электрорубанка, ножи которого выставлены или заточены неправильно, приводит к непоправимой порче заготовки, а высокая скорость и подача электродрели могут вызвать возгорание древесины. Поэтому правильность настройки электроинструмента сначала рекомендуется проверить на ненужном отрезке древесины, а затем переходить к выполнению основной работы.

Рабочее место

При выполнении столярных и плотничных работ необходимо максимально тщательно оборудовать рабочее место. Чем лучше организована работа, тем легче обработать древесину и сделать из нее задуманную вещь. Прежде всего необходимо оборудовать рабочий стол, подобрать и разложить по полкам рабочий инструмент, распределить по типам массивы древесины, чтобы всегда знать, что где находится и не тратить дорогое время на нахождение нужной детали или инструмента.

Рабочее место считается правильно организованным, если при наименьшей затрате физических сил и времени работа выполняется с высоким качеством.

Основой рабочего места является верстак. Он необходим для выполнения всех основных операций с деревом – разметки, пиления, строгания, сборки. Верстак поможет сделать и самую простую, и самую сложную вещь, собрать и отремонтировать конструкции, обработать доски до 3 м длиной.

Столярный верстак (рис. 39, а) включает в себя крышку и подверстачье. Крышка состоит из верстачной доски толщиной 60–70 мм, передних тисков (переднего зажимного винта) с подкладочной доской, задних тисков с зажимной коробкой (задней зажимной коробкой) и лотка, на котором во время работы размещают инструменты.

Рис. 39. Столярный верстак (а) и верстачная доска со съемными тисками (б): 1 – верстачная доска; 2 – передние тиски; 3 – задние тиски с коробкой; 4 – лоток; 5 – клиновой упор; 6 – подверстачье; 7 – гнезда.

Верстачная доска и зажимная коробка снабжены сквозными отверстиями, в которые вставляют перемещаемые по высоте клиновые упоры, предназначенные для закрепления обрабатываемой детали в горизонтальном положении. Между неподвижным упором на доске и передвигаемым упором на коробке можно закрепить деталь любой длины. Передние тиски служат для зажима детали как в вертикальном, так и в горизонтальном положении, а задние – только в вертикальном.

В подверстачье можно разместить шкаф для хранения инструментов и материалов.

Работать на настоящем столярном верстаке, конечно, удобнее. Однако не всегда удается найти место для его размещения. В этом случае используют обыкновенный стол, естественно старый, на котором располагают толстую верстачную доску (рис. 39, б) шириной 200–250 мм. Верстачную доску устанавливают на удобную высоту, используя при этом опоры основания (подверстачье).

Для того чтобы правильно определить высоту расположения верстачной доски, необходимо вплотную подойти к верстаку и опереться на него ладонями. Если при этом не приходится сгибать руки в локтях или, наоборот, наклоняться, чтобы достать до доски, то высота выбрана правильно.

Поверхность стола сможет прослужить много лет, если она будет сделана из толстой доски твердолиственных пород и покрыта олифой. Опоры-основания для верстака делают из древесины мягких хвойных пород, например из сосны или ели. Для удобства в работе, когда необходимы зажимы, их устанавливают на краях стола. Поперечный зажим удерживает доски по длине, продольный закрепляет доски по ширине. Чаще всего в зажимах используют металлические поверхности, реже деревянные. Для зажима обрабатываемых деталей можно приобрести слесарные тиски с губками шириной 60–80 мм и прикрепить их к верстачной доске.

На самой рабочей поверхности делают небольшие и неглубокие гнезда для установки упоров из дерева или металла. Клиновые упоры устанавливаются в гнездах верстачной доски. Сзади верстачной доски закрепляют дополнительную доску, а затем укрепляют ее дополнительно доской такого же размера, чтобы получился лоток, куда можно будет складывать инструмент. Крепят верстачную доску к столу с помощью струбцин. Такую конструкцию при необходимости можно разобрать.

Для удобства под верстаком между опорами можно сделать несколько ящиков для инструментов и хранения заготовок.

Рядом с местом работы оборудуют полки и стеллажи для хранения инструментов и материалов. Причем каждому инструменту отводят специальное место, что позволяет быстро отыскать его и исключает повреждение одного инструмента другим. Рабочее место должно хорошо освещаться и иметь электророзетку для подключения механизированных инструментов.

Теперь несколько требований по эксплуатации. Прежде всего верстак должен быть закреплен на полу, чтобы при упоре на него во время работы он ни в коем случае не перевернулся. Необходимо следить за тем, чтобы верстачная доска всегда оставалась ровной и гладкой. При возникновении первых неровностей необходимо зачистить поверхность и покрыть ее слоем олифы. Для того чтобы каждый раз не бояться порезать верстачную доску, надо подобрать подходящую по размерам специальную доску, на которой будет резаться древесина.

При использовании лакокрасочных материалов и химикатов надо позаботиться о вентиляции. Для хранения ядовитых и легковоспламеняющихся веществ выбирают проветриваемое и недоступное для детей помещение.

Одним из необходимых условий эффективной эксплуатации режущего инструмента является своевременная и тщательная подготовка его к работе.

Заточка режущих ножей рубильных машин. В отечественной практике эксплуатации рубильных машин существует два технологических варианта заточки режущих ножей. Первый из них рассчитан на применение типового заточного оборудования и предполагает снятие режущих ножей с рабочего органа (диска, барабана) машины для заточки. Второй вариант основан на применении специальных заточных механизмов и приспособлений, установленных непосредственно на рубильной машине или устанавливаемых на время заточки ножа. При этом варианте не требуется снятия с машины комплекта ножей.

Более широкое распространение получил первый вариант заточки ножей, который позволяет обеспечить высокое качество и точность заточки ножей. Преимущество второго варианта - в меньшей трудоемкости заточки. Естественно, что качество заточки в этом случае будет несколько ниже. Кроме того, заточенные в рабочем положении ножи нуждаются в регулировке, особенно если при заточке снимается большой слой. Для этой цели требуется ослабить винты крепления, выставить ножи по шаблону и снова закрепить, что связано с известными трудозатратами. Второй вариант заточки применяют на рубильной машине ДУ-2.

Режущие ножи рубильных машин МРНП-30, МРГ-20Н и МРГ-40 затачивают по первому варианту, используя при этом типовые серийно выпускаемые ножеточные станки.

В зависимости от способа подачи ножеточные станки бывают автоматические, с ручной продольной и поперечной подачей, полуавтоматические, у которых продольная подача ножа (или круга) происходит автоматически, а поперечная подача - вручную при помощи маховика. Наибольшее распространение для заточки режущих ножей рубильных машин получили автоматические заточные станки типа ТчН.

Для придания скошенной фаске ножа геликоидальной формы с переменным углом заострения на поворотном столе ножеточного станка устанавливают специальное приспособление (тиски), обеспечивающее предварительный изгиб ножа перед заточкой на определенный угол. Заточенный в изогнутом положении нож после освобождения из тисков принимает плоскую форму, а заточенная фаска - геликоидальную.

В приспособлении устанавливают одновременно два ножа, которые закрепляют зажимами при помощи гаек. В приспособлении к машине МРГ-40 ножи устанавливают с таким расчетом, чтобы после заточки режущая кромка отстояла от торцов пластин, на которых базируется нож, на 2,5±0,5 мм.

При затяжке гаек зажимов приспособления ножи принимают винтообразную форму. Поворотный стол заточного станка устанавливают на лимбу на угол заточки 0,56 рад.

После заточки проверяют прямолинейность режущих кромок ножей по линейке. Допустимое отклонение составляет 0,3 мм. Режущую кромку заправляют (доводят) вручную мелкозернистым бруском.

Установочная ширина режущих ножей после заточки регулируется с помощью прокладок, находящихся под опорными колодами ножа и проверяемых по калибру. Отклонение установочной ширины не должно превышать 0,1 мм.

При выборе типа ножеточного станка учитывают размеры ножей, подлежащих заточке, и объем работ.

Подготовка круглых пил состоит в заточке, устранении дефектов и проковке диска. Заточка пил производится на станках как с ручным, так и полуавтоматическим надвиганием заточного круга. Наиболее предпочтительным является полуавтоматический станок модели ТчПА-3.

При правке пил устраняются различные дефекты, нарушающие плоскостность кромки пилы (изгибы, складки и выпучины). Для увеличения жесткости и устойчивости режущей кромки в процессе работы пилу проковывают по кольцевой зоне. Обычно края пилы и центральную часть не куют. Правильно прокованная пила, подвешенная за центровое отверстие, при легком ударе рукой снизу по боковой поверхности должна издавать чистый звук и незначительно вибрировать в периферийной части. Дребезжащий звук и сильная вибрация свидетельствуют о наличии дефектов или неправильно проведенной проковке. При правке и проковке пил используют набор пилоправного инструмента, включающий правильные и проковочные молотки, линейки, наковальни.

— ваш проводник мире масштабного моделирования!

Базой для создания собственно моделей/макетов является не подбор инструментов, краски, поиск подходящего материала. Основой всему, фундаментом станет ваше рабочее место. Если вы сможете правильно организовать расстановку инструментов, расходных материалов — результат вашей работы вас порадует.

Если же нет — то и финальный аккорд станет грустным, уныло звучащим.

Прочите новую главу из нашего учебника по макетированию — и вы узнаете базовые приемы по организации рабочего места.

ОРГАНИЗАЦИЯ РАБОЧЕГО МЕСТА И ПРАВИЛА БЕЗОПАСНОСТИ

Рабочее место, его оснащенность и удобство, во многом может определить качество вашей работы. И даже ваше стремление и желание заниматься макетированием. Рабочее место должно быть удобным, хорошо освещенным.

Не нужно зажигать все освещение в комнате, достаточно того, что будет хорошо освещено то место, которое вам необходимо для работы на данном этапе. Хорошей настольной лампы будет вполне достаточно (стоящей с левой стороны, если вы правша, конечно).

Ну и, конечно, ничто не сможет заменить хорошего дневного света. И, если есть возможность, рабочее место лучше оборудовать возле окна . И желательно пользоваться обычными лампами накаливания. Они не так утомляют зрение, и дают более естественное освещение. Хотя подборка света – сугубо индивидуальное дело.

Оптимальным вариантом будет постоянное, оборудованное рабочее место, где разложен инструмент, материалы, есть место для чертежей, готовых деталей, клея и краски. Но, к сожалению, это не всегда возможно, особенно в домашних условиях. Зачастую это просто стол, или часть стола. Тем не менее, и на нем можно вполне продуктивно работать. Достаточно соблюдать лишь некоторые условия и правила безопасности.

Они просты и понятны:

Всегда держите рабочий стол в порядке. Убирайте инструменты, материалы, чертежи с которыми, в данный момент вы не работаете.
Рабочие инструменты должны лежать режущими и колющими кромками от вас. У ножа с убирающимся лезвием, оно должно быть убрано. У перьевых ножей должны быть одеты защитные колпачки. Многие рабочие инструменты удобно хранить в простом стаканчике. Утяжелив дно пластикового стаканчика, будет очень удобно держать большинство инструментов в нем. Все должно лежать удобно и под руками.
Если вы работаете с клеем, которым заполнен шприц с иголкой, то лучше держать его вертикально, иглой вверх. Поэтому заранее позаботьтесь о том, чтобы он был устойчивым, а игла обязательно была накрыта колпачком. Так вы предотвратите клей от быстрого засыхания, а руки от уколов.
Чертежи удобнее всего расположить так, чтобы всегда можно было взглянуть на них, даже если заняты руки. Оптимально прикреплять чертежи, эскизы, рисунки, фотографии, на стене, на куске фанеры или другого подобного материала.
Любые химические материалы нужно держать плотно закрытыми. Под руками должны быть только те, которые в данный момент в работе. Более подробно про работу с клеями и красками вы прочитаете в соответствующих разделах.

По опыту известно, что большое количество травм происходит из-за беспорядка на рабочем месте. Продумывайте каждый этап вашей работы, готовьте заранее для него необходимые инструменты и материалы. Это поможет вам избежать не только травматизма, но и упростит и ускорит вашу работу. После каждого этапа работы, и при переходе к другому виду работ, убирайте рабочий мусор и лишние инструменты.

Этот раздел может вам показаться ненужным, лишним, но поверьте, большинство неаккуратно сделанных макетов, получаются именно из-за беспорядка на рабочем столе и из-за спешки.

Помните:

Макетчик это не только умелые руки и хорошие знания, но, в первую очередь – терпение и усидчивость .

В качестве приспособлений достаточно часто используют стусло и шаблоны. Они намного облегчают работу и уменьшают время, затраченное при выполнении той или иной операции.

Стусло представляет собой подобие желоба, состоящего из трех досок. Две доски должны быть сбиты на основании параллельно друг другу, а угол между основанием и сторонами должен быть 45°. На сторонах стусла делают несколько специальных пропилов под определенным углом, причем их количество должно быть одинаковым с двух сторон. Линия с одной стороны доски должна продолжаться на другой так, чтобы было удобно распилить доску под определенным нужным углом.

Чаще всего на стенках делают 2–3 пропила: под углом 45, 90 и 60°. Последний из них встречается редко.

Стусло используют для ускорения процесса пиления досок под определенным углом. Для этого доску кладут между сторонами стусла и прижимают к дальней стороне, только после этого приступают к распиливанию доски.

Шаблоны используют для ускоренной разметки деталей. Для многократного использования шаблоны делают из твердого тонкого материала, например из фанеры, ДВП или жести.

Подготовка инструментов к работе

Рис. 36. Подготовка пилы к работе: а – развод зубьев; б – заточка.
Более широкий развод лишь повредит, так как пропил получится слишком широким и неровным. Необходимо следить и за тем, чтобы развод у всех зубьев был одинаковым, в противном случае в процессе пиления будут участвовать не все зубья, а только наиболее отогнутые, и работать такой пилой будет трудно. Разводимые зубья должны находиться в пределах прокладки, поэтому положение полотна время от времени изменяют.

Рис. 37. Заточка рубанка: а – положение ножа при заточке; б – положение фаски; в – снятие заусенца.
Необходимо следить за тем, чтобы при перемещении ножа по бруску фаска прилегала к камню всей плоскостью. Угол наклона ножа изменять нельзя, иначе фаска станет горбатой, ее ширина – неодинаковой, вследствие чего строгать такой нож будет некачественно. Конечно, удерживать его под одним и тем же углом непросто из-за скольжения по камню. Необходимую сноровку, как и в любом другом деле, приобретают в процессе тренировок.

Во время заточки периодически проверяют с помощью угольника, не перекошена ли режущая кромка ножа (рис. 38, а).

Рис. 38. Исправление режущей кромки: а – проверка правильности; б – устранение перекоса; в – скругление концов.
Даже малейший перекос недопустим. Его наличие в значительной степени осложняет процесс строгания: стружка сминается, забивает просвет между ножом и колодкой, откуда ее приходится постоянно вычищать.

Стамески и долота затачивают точно так же, как нож рубанка.

1417 Всего 1 Сегодня