කපාට ආසනය මැෂින් කළ හැක්කේ කුමන ලෝහයෙන්ද? කපාට ආසන ඇතුළු කිරීම් සඳහා පහසුවෙන් යන්ත්‍රගත කළ හැකි යකඩ පදනම් කරගත් සින්ටර් කළ මිශ්ර ලෝහය. වැඩ කාර්ය සාධනය සඳහා මූලික දත්ත
අරමුණ:කපාට, ආසන සහ "ආසන-කපාට" අතුරුමුහුණත ප්රතිෂ්ඨාපනය කිරීම සඳහා තාක්ෂණික ක්රියාවලියක් සකස් කර එය ප්රායෝගිකව ඉටු කරන්න.
මෙම ඉලක්කය සපුරා ගැනීම සඳහා, පහත සඳහන් කාර්යයන් ඉටු කිරීම අවශ්ය වේ:
මිනුම් මෙවලමක්, ක්රමයක් සහ පාලන ක්රම තෝරන්න;
තාක්ෂණික ලියකියවිලි පිරවීමේ නිරවද්‍යතාවය ප්‍රගුණ කිරීම.
වැඩ කාර්ය සාධනය සඳහා මූලික දත්ත
වැඩ කරන ඇඳීම් (පෝස්ටර්);
කපාට දෝෂ ලැයිස්තුව, කපාට ආසන (ගුරුවරයා විසින් සකසා ඇත);
අලුත්වැඩියාවන් සඳහා පිරිවිතර (පෝස්ටර්);
ආරක්ෂක උපදෙස් උපග්රන්ථය 16 හි දක්වා ඇත .
සේවා ස්ථාන උපකරණ
රසායනාගාර කටයුතු සිදු කිරීම සඳහා, සේවා ස්ථානයේ පහත උපකරණ ඇත:
කපාට කුටි ඇඹරීම සඳහා යන්ත්රය, ආකෘතිය SShK-3 GOSNITI;
OPR-1841 A වර්ගයේ ඇඹරුම් කපාට සඳහා විශ්වීය යන්ත්රය;
කපාටයේ වැඩ කරන කුටියේ සාන්ද්රණය පරීක්ෂා කිරීමේ උපකරණය;
දර්ශක හිස වර්ගය 0.01 GOST 577-68;
"Saddle-valve" අතුරුමුහුණතේ තද බව පරීක්ෂා කිරීම සඳහා උපාංගය;
කපාට ආසන ඇඹරීම සඳහා විශ්වීය උපාංගය GARO-2215 හෝ සවිකෘත (පාවෙන චක්) සහිත විදුලි සරඹ;
ආසනයේ වැඩ කරන කුටියේ සාන්ද්රණය පරීක්ෂා කිරීම සඳහා උපාංගය;
කපාට යුගලයක් එකලස් කිරීම සඳහා උපාංගය;
ලැපිං පේස්ට්;
ලොක්ස්මිත් මේසය;
කෙළවරේ සැකිලි.
වැඩ අනුපිළිවෙල
සේවා ස්ථානයේ සංවිධානය සමඟ දැන හඳුනා ගන්න, එහි සම්පූර්ණත්වය පරීක්ෂා කරන්න (සේවා ස්ථානයේ සංවිධානය පිළිබඳ පෝස්ටරය);
කපාටය, ආසනය සහ "ආසන-කපාට" අතුරුමුහුණත ප්රතිෂ්ඨාපනය කිරීමේදී ප්රතිෂ්ඨාපනය කිරීමේ ක්රම සහ සැකසීමේ අංගයන් සමඟ දැන හඳුනා ගන්න;
භාවිතා කරන උපකරණ සහ උපකරණ අධ්යයනය කිරීම;
මිනුම් මෙවලමක්, ක්රමයක් සහ පාලන ක්රම තෝරන්න (පෝස්ටර්);
දී ඇති අඩුපාඩු සංයෝජනයක් සඳහා කපාට ප්රතිසාධන ක්රියාවලියක් අඳින්න සහ එය ප්රායෝගිකව සිදු කරන්න;
ආසනයේ කුටිය යථා තත්ත්වයට පත් කිරීම සඳහා තාක්ෂණික ක්රියාවලියක් සකස් කර එය ප්රායෝගිකව සිදු කරන්න;
"ආසන-කපාට" අතුරුමුහුණත ප්රතිෂ්ඨාපනය කිරීම සඳහා තාක්ෂණික ක්රියාවලියක් සකස් කර එය ප්රායෝගිකව ඉටු කරන්න;
කපාට යුගල එකලස් කිරීම සහ ඇඹරීමේ තත්ත්ව පාලනය සිදු කිරීම;
කාර්ය සාධන වාර්තාවක් සකස් කර ඉදිරිපත් කරන්න.
කපාට, කපාට ආසනය සහ ප්රතිසාධන තාක්ෂණය පිළිබඳ තොරතුරු වල කෙටි සැලසුම් සහ තාක්ෂණික ලක්ෂණ
අලුත්වැඩියා කිරීමේ වස්තුව KamAZ-740 එන්ජිමේ සිලින්ඩර හිස සහ එකලස් කිරීමයි.
සිලින්ඩර හිස ඇලුමිනියම් මිශ්ර ලෝහයෙන් වාත්තු කර ඇත. වාත්තු-යකඩ ආසන සහ සෙරමික්-ලෝහ කපාට මාර්ගෝපදේශ හිසට තද කර ඇති අතර ඒවා එබීමෙන් පසු කම්මැලි වේ. කපාට තාප ප්‍රතිරෝධී වානේ වලින් සාදා ඇත: ඇතුල්වීම - 4Kh10S2M, පිටවන 5Kh20NCHAG9M, දැඩි වීමෙන් පසු කපාටවල සම්පූර්ණ මතුපිට දෘඪතාව HRC 30…35 වේ. කපාට මුහුණත දෘඪතාව HRC 50…55, ඝන ගැඹුර 2…4 මි.මී.
පිටාර කපාට හිසෙහි කේතුකාකාර පෘෂ්ඨය පහත සඳහන් රසායනික සංයුතියේ VZK ස්ටෙලයිට් මගින් කුටීරය දිගේ යොමු කෙරේ: C=1.0...1.5%; C r =28...32%; S i \u003d -6 ... 2.8%; N i =2.0...3.0%; W=4.0...5.0%; C 0 =58...62%. මතුපිටට පැමිණීමෙන් පසු ස්ටෙලයිට් හි Fe හි අන්තර්ගතය උපරිම 3% වේ. තැන්පත් කළ ස්ථරයේ දෘඪතාව HRC 40...45 වේ.
පිටාර කපාට හිස intake valve head එකට වඩා කුඩා වේ. ධාවනය වැඩි දියුණු කිරීම සඳහා කපාට දෙකේම කඳන් අවසානයේ සිට මිලිමීටර් 125 ක දිගකින් මිනිරන් වලින් ආවරණය කර ඇත (මේ සඳහා කපාට කඳන් මිනිරන් සහ ජලය ද්‍රාවණයක තබා ඇත).
කපාටය, ආසනය සහ අතුරුමුහුණත "සැඩල්-කපාට" ප්‍රතිසාධනය සඳහා තාක්ෂණික ක්රියාවලිය සකස් කිරීම ESTD ට අනුකූලව මාර්ග සිතියමේ පුරවා ඇති ඒවායේ අන්තර්ගතය පිළිබඳ ඇඟවීමක් සමඟ තාක්ෂණික මාර්ගය සැකසීමේ මට්ටමින් සිදු කෙරේ. GOST 3.1118-82 ආකෘතිය 1.2.
කපාට ප්‍රතිසාධනය (කුටි සහ මුහුණ)
කපාටයේ chamfer සහ අවසාන මුහුණත රළුබව සපයන R a = 0.63 ... 0.16 මයික්රෝන, ඇඹරුම් රෝදය PP 125x10x32 24 A 40PS2- ST19K5A GOST 2424-75 සමඟ SSHK-3 යන්ත්රය මත බිම ඇත. ඇඹරුම් දීමනාව 0.2 ... 0.6 මි.මී., ප්රතිඵලය ප්රමාණයේ නිරවද්යතාව සහ හැඩය 1T5-1T7.
ඇඹරුම් රෝදයේ පරිධියේ වේගය (V k) බන්ධන වර්ගය සහ රෝදයේ පැතිකඩ මත රඳා පවතී, V k =25...50 m/s.
විෂ්කම්භය 150 mm V k = 25 ... 30 m / s ට අඩු කව සඳහා.
V k =30...35 m/s සහ තද වානේ ඇඹරීමේදී, කොටසෙහි භ්රමණ වේගය V D =25...30 m/min වේ.
කපාට කුටීර ඇඹරුම් මෙහෙයුම සිදු කිරීම සඳහා (රූපය 15), එය අවශ්ය වේ:
රෝද ඇඳුම සවි කර දියමන්ති පැන්සලකින් අඳින්න.
රෝද ඇඳුම ඉවත් කරන්න.
කොලෙට් චක් සැකසීම කපාටයේ කුටීර කෝණයට අනුරූප වේදැයි පරීක්ෂා කරන්න.
කොලෙට් චක් එකේ පිහිටීම පහත පරිදි සකසා ඇත: ගෙඩිය සහ චක්ගේ ශරීරය ලිහිල් කර ඇත, මේස ලකුණට අනුව කපාටයේ කුටීරයේ කෝණයට අනුරූප කෝණය (α=45 0) සකසා ඇත. . ස්ථාපනය පහසු කිරීම සඳහා, කොලෙට් චක්ගේ සිරුර 45 0 ක කෝණයකින් පින් එකකින් සවි කර ඇති අතර පසුව ගෙඩිය නැවත තද කරනු ලැබේ.
සහල්. පහළොව.චැම්ෆර් ඇඹරුම් යෝජනා ක්රමය (a) සහ කපාට අවසානය (b)
කපාට කඳේ විෂ්කම්භය සඳහා අවශ්ය collet ස්ථාපනය කරන්න. කපාට කඳේ විෂ්කම්භය අනුව අවශ්ය කොලෙට් එක සකස් කිරීම සඳහා, කාට්රිජ් නූල් වලින් කලම්ප හසුරුව ගලවා කොලෙට් එක ඉවත් කර අවශ්ය ප්රමාණයෙන් එය ප්රතිස්ථාපනය කිරීම අවශ්ය වේ. ඊට පසු, කපාට කඳ කොලෙට් එකට ඇතුළු කර කලම්ප බොත්තම ඉස්කුරුප්පු කිරීමෙන් තද කර ඇත. කොලට්, අත් සහ චක් අපිරිසිදු හා උල්ෙල්ඛ දූවිලි වලින් සුවිශේෂී ලෙස පිරිසිදු විය යුතුය.
ගුරුවරයාගේ හෝ රසායනාගාර සහායකගේ අවසරය ඇතිව යන්ත්රය සක්රිය කරන්න, අතින් ලීවරය භාවිතයෙන් ඇඹරුම් රෝදයට කලම්ප චක් සහිත මේසය ගෙන එන්න.
කපාට ඇඹරීම ආරම්භ වන තෙක් අත් රෝදය දකුණට හරවා කපාට මුහුණට ඇඹරුම් රෝදය පෝෂණය කරන්න. එවිට කපාටය ඇඹරුම් රෝදයෙන් ඉවතට යන තුරු චක් සහිත මේසය වම් පැත්තට ගමන් කරයි. අත් රෝදයේ දකුණට විශාලතම හැරීම කැපුම් ගැඹුරට සකසා ඇත.
ඒකාකාර චලනයකින්, කපාට ඇඹරුම් රෝදයට ගෙන ඒම සහ එහි පළල ඉක්මවා නොගොස් රෝදයේ මුළු මතුපිටම ඇඹරීමට. කපාට බිම වන තුරු මෙම ක්රියාවලිය නැවත සිදු කරන්න. අවසානයේ දී, ඉතා කුඩා ඇඹරුම් ගැඹුරකින් යුත් ඇඹරුම් රෝදයට කපාටය ගෙනයන්න.
සටහන.කපාට ඇඹරුම් රෝදය සමඟ සම්බන්ධ වී ඇත්නම්, කැපීමේ ගැඹුර සැකසිය නොහැක.
ඇඹරීම අවසානයේ, අත් රෝදය වමට හැරීමෙන්, ආධාරක සහිත ඇඹරුම් රෝදය ආපසු ලබා ගත යුතුය, යන්ත්රය නිවා දමා කපාට ඉවත් කළ යුතුය.
කපාටයේ කුටීරයේ ඇඹරුම් මෙහෙයුම අවසානයේ, සවිකෘත මත චැම්ෆරයේ ධාවනය පරීක්ෂා කිරීම අවශ්ය වේ (රූපය 16). කපාට කඳට සාපේක්ෂව කුටීරයේ ගලායාම 0.02 mm නොඉක්මවිය යුතුය.
සහල්. 16. Valve chamfer පාලන යෝජනා ක්රමය.
කපාට අවසානය (රූපය 15b) ඇඹරීමේ මෙහෙයුම සිදු කිරීම සඳහා, එය අවශ්ය වේ:
කපාට කඳේ කෙළවරට මාර්ගෝපදේශකයක් භාවිතයෙන් ඇඹරීම සඳහා විශේෂ ස්ථාවරයක් සවි කර එය චක් මේසයේ වලක් තුළ ගෙඩියකින් සවි කරන්න.
ස්ථාවරයේ ඉදිරිපස පැත්ත ඇඹරුම් රෝදයෙන් 12 mm පමණ දුරින් මේසය සකසන්න.
සවිකෘත ප්රිස්මය මත කපාටය තබන්න. කපාට කඳේ කෙළවර දකුණු අතෙන් ඇඹරීමේදී, කපාටය ඇඹරුම් රෝදයට තද කර එහි අක්ෂය වටා ඇති ස්ථාවරය මත භ්රමණය වන අතර වම් අතේ ඇඟිලි දෙකකින් ප්‍රිස්මයට එරෙහිව තද කරයි.
බට් "පිරිසිදු ලෙස" අඹරන්න.
කපාට ආසනය සහ ආසන කපාට අතුරුමුහුණත ප්රතිෂ්ඨාපනය කිරීම
කපාට ආසන ඇඹරීම මගින් ප්රතිෂ්ඨාපනය වේ. ආසනයේ කුටීරයේ ප්‍රාථමික හා අවසාන සැකසීමේ ක්රමයක් ලෙස ඇඹරීම මගින් මතුපිට රළුබව R a = 1.25 ... 0.8 μm සහ ප්රමාණයේ සහ හැඩයේ නිරවද්‍යතාවය 1T6 ... 1T7 සපයයි.
කපාට ආසනයේ කුටීරය ඇඹරීම සඳහා, TsKB-2447 උපකරණ ආකෘතියේ කට්ටලයක් භාවිතා කරනු ලැබේ, ග්රහලෝක ඇඹරුම් යාන්ත්රණයක් සහිත ඇඹරුම් යන්තයක් ඇතුළත් වේ.
රසායනාගාර තත්වයන් තුළ, විදුලි සරඹයක් සහ ඇඹරුම් උපකරණයක් භාවිතා කරනු ලැබේ (රූපය 17)
කපාට ආසනවල ඇඳීම උපරිම අවසරය ඉක්මවා නොයන විට, ඒවායේ කාර්යසාධනය ප්රතිස්ථාපනය කිරීම අවශ්ය වන චැම්ෆර් කෝණය සෑදීමට අඩු වේ. කපාට ආසන සවි කිරීමට පෙර, අඳින ලද කපාට කඳ මාර්ගෝපදේශ බුෂිං නව ඒවා සමඟ ප්රතිස්ථාපනය කර මැන්ඩ්‍රලයේ ස්ථාපනය කර ඇති රීමර් සමඟ ඒවා සකසන්න. යන්තගත සිදුරු කපාට ආසනවල කුටීරය ඇඹරීම සඳහා තාක්ෂණික පදනමක් ලෙස භාවිතා කරන අතර එමඟින් මාර්ගෝපදේශ බුෂිං සහ කපාට ආසනවල සිදුරු අවශ්ය ලෙස පෙළගැස්වීම සහතික කරයි. අවසර ලත් මට්ටමට වඩා කපාට ආසන පැළඳ සිටී නම්, නව කපාට ආසන ස්ථාපනය කිරීමෙන් ඒවා යථා තත්ත්වයට පත් කෙරේ.
කපාට ආසන ඇඹරුම් මෙහෙයුම සිදු කිරීම සඳහා (රූපය 17), එය අවශ්ය වේ:
ඇඹරුම් රෝදය සංස්කරණය කිරීම සඳහා (ඇඹරුම් රෝදය විශේෂ උපාංගයක දියමන්ති පැන්සලක් සහිත මැන්ඩලයක් සහිත පට්ටල එකලස් කිරීමක් මත කෙළින් කර ඇත, නැතහොත් SSHK - 3 ඇඹරුම් කපාට සඳහා යන්ත්රයක් මේ සඳහා භාවිතා කළ හැකිය;
කපාට මාර්ගෝපදේශය තුළට ස්පින්ඩල් හිස සහිත මැන්ඩලය ස්ථාපනය කරන්න;
ස්පින්ඩල් හෙඩ් එක විදුලි සරඹයකින් සම්බන්ධ කර ස්පින්ඩල් හිස මත සරඹය එබීමෙන් ආසනයේ බෙල්ව "පිරිසිදු ලෙස" අඹරන්න.
සහල්. 17.කපාට ආසන ඇඹරුම් රටාව
ඇඹරීම අවසානයේ, කපාට ආසනය සහ මාර්ගෝපදේශ අත්වැසුම් පෙළගැස්ම පරීක්ෂා කරනු ලැබේ. දර්ශක උපාංගයක් භාවිතයෙන් පාලනය සිදු කරනු ලැබේ (රූපය 18). සවිකෘත අත් 360 ° හැරවීම මගින් මැනීම සිදු කෙරේ. කුටියේ ගලායාම 0.04 mm ට වඩා වැඩි නොවිය යුතුය.
සහල්. දහඅටපෙළගැස්වීමේ දර්ශකය
"ආසන-කපාට" අතුරුමුහුණතේ තද බව ඇඹරීම මගින් ලබා ගනී. Lapping ඉහළ මාන සහ හැඩය නිරවද්යතාව (IT5 සහ ඉහළ) මතුපිට රළු බව සහතික කරයි, ආර් ඒ =0.16 µm.
කපාට OPR-841 වර්ගයේ විශේෂ යන්ත්රයක් මත ලැප් කර ඇත. සහ මෝටර් රථ එන්ජින්වල කපාට ලැප් කිරීම සඳහා (10 ... 3 Ohm / min ක වේගයකින්). තාක්ෂණික දත්ත සහ යන්ත්රයේ ප්රධාන සංරචකවල සැකැස්ම පෝස්ටරයේ ඉදිරිපත් කර ඇත.
ක්රියාන්විතයේ දී, ස්පින්ඩල්ස් විචල්ය භාරයක් සහිත වෑල්වයට බලය සම්ප්රේෂණය කරයි. 360 ° හරහා දඟර වල පරස්පර භ්රමණ චලිතය ගියර් පෙට්ටියෙන් නිපදවනු ලබන්නේ සම්බන්ධක සැරයටිය සහ දඟර යාන්ත්‍රණය, රාක්ක සහ ස්පින්ඩල් වල පිනියන් හරහා ය. තිරස් තලයේ ප්රත්යාවර්ත චලිතයට අමතරව, දඟර එසවීම සඳහා සම්බන්ධක දණ්ඩ-ක්‍රැන්ක් යාන්ත්‍රණයෙන් සිදු කරන අක්ෂීය දිශාවට ප්රත්යාවර්ත චලිතයක් ඇත. ස්පින්ඩල් වල ආරම්භක ස්ථාන විස්ථාපනය කිරීම හයිඩ්‍රොලික් විස්ථාපන යාන්ත්රණයක් භාවිතයෙන් සිදු කෙරේ. එවැනි චලනයන් සංයෝජනය කිරීමේ ප්රතිඵලයක් ලෙස, යන්ත්රය, එය මෙන්, අතින් ලැපින් මාදිලිය පිටපත් කරයි. හිස් අවශ්ය උසට අතින් සකසා ඇත - පියාසර රෝදයක් මගින් පණු ආම්පන්නයක් සහ රාක්කයක් සහ පිනියන් හරහා හෝ V-බෙල්ට් ධාවකයක් හරහා විදුලි මෝටරයක් මගින්.
ඇඹරුම් කපාට සඳහා යන්ත්රය සැකසීම සමන්විත වන්නේ මධ්යස්ථ දුරින් යන්ත්රය ස්පින්ඩල් සකස් කිරීමයි.
Lapping එක, දෙක, සහ සමහර අවස්ථාවල පවා මෙහෙයුම් තුනක් සිදු කරයි. මෙම අවස්ථාවේදී, විෂ්කම්භය සඳහා 0.02-0.005 mm හෝ ඊට අඩු දීමනාවක් ඉවත් කරනු ලැබේ. Lapping නිදහස් උල්ෙල්ඛ ධාන්ය සමඟ සිදු කරනු ලබන අතර, බන්ධන ද්රවයක් සමඟ මිශ්ර කර, උකුලේ වැඩ කරන පෘෂ්ඨයට යොදනු ලැබේ.
උල්ෙල්ඛ කුඩු සහ කෘතිම දියමන්ති මත පදනම් වූ ලැපින් පේස්ට් ලැපින් කපාට සඳහා යොදා ගනී. උදාහරණයක් ලෙස, ධාන්ය ප්රමාණය M 20 හෝ M14 (GOST 3647-80), බෝරෝන් කාබයිඩ් M 40 (GOST 5744-74) සහිත සුදු ඉලෙක්ට්රෝකොරන්ඩම් වල ක්ෂුද්ර කුඩු. ඛනිජ තෙල්, ඩීසල් ඉන්ධන බන්ධන මාධ්යයක් ලෙස භාවිතා වේ. උදාහරණයක් ලෙස, ඩීසල් තෙල් DL-11 (GOST 8581-78).
කපාට ලැපින් පේස්ට් සංයුතිය පහත පරිදි වේ: හරිත සිලිකන් කාබයිඩ් මයික්රොපවුඩර් කොටස් 1.5 (පරිමාව අනුව), එන්ජින් ඔයිල් එක් කොටසක් සහ ඩීසල් ඉන්ධන කොටස් 0.5 ක්. භාවිතයට පෙර, ලැපින් පේස්ට් මිශ්ර කර ඇත (ක්ෂුද්ර කුඩු අවක්ෂේප කිරීමට සමත් වේ). ලැපින් පේස්ට් කපාට ආසනයේ මුහුණට ඒකාකාර තට්ටුවක් යොදනු ලැබේ. කපාට කඳ එන්ජින් ඔයිල් සමඟ ලිහිසි කර ඇත.
පෘෂ්ඨවල (අතුරුමුහුණත්) ගුණාත්මකභාවය සඳහා වැඩිවන අවශ්යතා සමඟ ලැප්වීමේ වේගය අඩු වේ.
ප්රතිකාර කළ යුතු මතුපිට මෙවලමෙහි පීඩනය සිදු කරනු ලබන මෙහෙයුම අනුව සකසා ඇත. මූලික ඇඹරීම සමඟ 0.2 ... 0.5 MPa, සහ අවසාන 0.1 ... 0.15 MPa සමඟ.
කපාටයේ සහ ආසනයේ වැඩ කරන කුටිවල මිලිමීටර් 2-3 ක් පළල අඛණ්ඩ වළයාකාර තීරු දිස්වන්නේ නම් ලැප් කිරීම සම්පූර්ණ යැයි සැලකේ.
කපාට ඇඹරුම් මෙහෙයුම සිදු කිරීම සඳහා, ඔබ කළ යුත්තේ:
සැරයටිය මත වසන්තය තැබීමෙන් පසු කපාටය සිලින්ඩර හිසට ඇතුල් කරන්න;
තහඩුව මත හිස් ස්ථාපනය කර සවි කරන්න;
එසවුම් වේදිකාවේ කෝණය ඉහළ නැංවීම;
ආවරණ ආවරණ ඉවත් කර ස්පින්ඩල් බුෂිං වල ගෙඩි ලිහිල් කරන්න;
කපාටවල අක්ෂය දිගේ ස්පින්ඩල් සකස් කරන්න;
ස්පින්ඩල් බුෂිං වල පහළ සහ ඉහළ ගෙඩි සවි කරන්න. බුෂිං දෙකම සවි කිරීමෙන් පසු, වසන්තයේ ක්රියාකාරිත්වය යටතේ අක්ෂීය දිශාවට ස්පින්ඩලය අතින් ගමන් කළ යුතුය;
ස්පින්ඩල් නිවාසය ඉහළ ස්ථානයට නැංවීම සඳහා අත් රෝදය හරවන්න;
ඇඩප්ටර ඇතුල් කරන්න එවිට ඒවායේ චතුරස්රයන් ස්පින්ඩල් කප්ලිං කුහරයට සරිලන සේ (චූෂණ කෝප්ප මගින් කපාට සම්බන්ධ කිරීම);
ස්පින්ඩල් නිවාසයේ ඉහළ ස්ථානය සමඟ, කපාට තැටිය සහ ආසනය අතර පරතරය 8-10 mm වන පරිදි තහඩුව ඔසවන්න;
පේස්ට් එක ආලේප කර යන්ත්රය සක්රිය කරන්න.
කපාට වල මැෂින් ලැප් කිරීමේ කාලය කපාටයේ ඇඹරීමේ ගුණාත්මකභාවය, කපාට ආසනය මෙන්ම භාවිතා කරන ලැපින් පේස්ට් මත රඳා පවතී.
කුටිවල හොඳ මැට් මතුපිටක් ලබා ගැනීම සඳහා, ඇඹරීම අවසන් වීමට පෙර කපාටය මත පීඩනය ලිහිල් කිරීම රෙකමදාරු කරනු ලැබේ, ඒ සඳහා යන්ත්රය චලනය වන විට එසවුම් වේදිකාව පහත් කිරීම අවශ්ය වන අතර එමඟින් කපාට අතර පරතරය අඩු වේ. ආසනය 20-25 මි.මී.
Valve Lapping තත්ත්ව පාලන ක්රම
ආසන සඳහා කපාටවල තද බව පහත දැක්වෙන ආකාරයෙන් පරීක්ෂා කළ හැකිය:
පැන්සල් පරීක්ෂණය (එක් දිශාවකට හෝ වෙනත් ස්ථානයකට හැරෙන විට කපාටයේ කුටීරයට යොදන රේඩියල් පැන්සල් ලකුණු මකා දැමීම);
ආසනයට Prussian නිල් යොදන විට සහ විකල්ප වශයෙන් කපාට හැරවීමේදී තීන්ත මත බිඳ වැටීම;
සිලින්ඩර හිසෙහි නලයට වත් කරන විට පරීක්ෂා කරන ලද අතුරු මුහුණත හරහා භූමිතෙල් කාන්දු වීම;
කපාටයට ඉහළින් පිහිටා ඇති කුටියේ වාතය වැටෙන වේලාවට තද බව පරීක්ෂා කිරීම;
උසස් තත්ත්වයේ ලැපිං සමඟ, පැන්සල් සලකුණු මකා දමනු ඇත, 1.5 ... 2 mm පළල ඒකාකාර මතුපිටක ස්වරූපයෙන් කපාට කුටීරය මත තීන්ත හෝඩුවාවක් පවතිනු ඇත, භූමිතෙල් කපාට ආසන අතුරුමුහුණත හරහා කාන්දු නොවේ; කුටියේ වායු පීඩනය (P = 0.02 MPa) තත්පර 10 ක් තුළ වැටෙන්නේ නැත.
සිලින්ඩර හිස එකලස් කිරීම සහ ලැපින් තත්ත්ව පාලනය:
සිලින්ඩර හිස එකලස් කිරීමේ මෙහෙයුම සිදු කිරීම සඳහා, ඔබ කළ යුත්තේ:
ඉන්ටේක් සහ පිටාර කපාට ඇතුල් කරන්න;
හිස් එකලස් කිරීමේ මෙවලමෙහි හිස ස්ථාපනය කරන්න, එවිට පයින් හිස සවි කරන බෝල්ට් සඳහා කුහරයට ඇතුල් වේ;
උල්පත් සහ කපාට තහඩුව මත තබා;
උපාංගයේ බොත්තම භ්රමණය කිරීමෙන්, තහඩුවකින් කපාට උල්පත් ඔබන්න;
කපාට බුෂිං සහ රතිඤ්ඤා ඇතුළු කරන්න;
බොත්තමේ ප්‍රතිලෝම භ්රමණය මගින් ට්‍රැවර්ස් එකෙන් ඉස්කුරුප්පු ඇරීම;
සවිකෘත සිට සිලින්ඩර හිස ඉවත් කරන්න;
සිලින්ඩර හිස ප්‍රවේශ සහ පිටවන වරායන් සමඟ විකල්පව ස්ථාපනය කර ඒවා ඩීසල් ඉන්ධනවලින් පුරවන්න. හොඳින් ලැප් කරන ලද කපාට තත්පර 30 ක් සඳහා මුද්රා තැබීමේ ස්ථානවල එය හරහා යාමට ඉඩ නොදිය යුතුය. ඉන්ධන කාන්දු වුවහොත්, රබර් මල්ලට් එකකින් කපාට හිස තට්ටු කරන්න. කාන්දු වීම දිගටම පවතී නම්, කපාට නැවත ලැප් කරන්න.
කාර්යයේ අරමුණ සහ අරමුණු දක්වන්න;
මිනුම් මෙවලමක් තෝරන්න;
මිනුම් මෙවලම සහ උපකරණ පිළිබඳ මිනුම් විද්යාත්මක විස්තරයක් දෙන්න;
කොටසෙහි ද්රව්යයේ නම සහ වෙළඳ නාමය සඳහන් කරන්න;
කොටසෙහි සටහනක් අඳින්න;
මෙහෙයුමේ අන්තර්ගතය පෙන්නුම් කරමින් මාර්ග සිතියමේ මට්ටමින් ප්රතිසාධන ක්රියාවලිය විධිමත් කරන්න.
වාර්තාවේ නියැදියක්, මාර්ග සිතියම පිරවීම සහ ලැයිස්තුගත කර ඇති අයිතම පිළිබඳ අවශ්ය තොරතුරු පෝස්ටර්වල දක්වා ඇත.
වාර්තාව පරීක්ෂණ මත විමසුමකින් ආරක්ෂා කර ඇත.
වාර්තා පෝරමය උපග්රන්ථයේ දක්වා ඇත. 16.
පරීක්ෂණ ප්රශ්න
KamAZ-740 එන්ජින් බ්ලොක් හිසෙහි ද්රව්ය නම් කරන්න.
ඇතුල් කිරීමේ ද්රව්ය, පිටාර කපාටය, ආසනය සහ මතුපිට දෘඪතාව නම් කරන්න.
කපාට ඇඹරීම සඳහා රෝදයේ වෙළඳ නාම, සැකසීමෙන් පසු ඇතිවන රළුබව සහ නිරවද්යතාව, රෝදයේ රේඛීය වේගය සහ විස්තර නම් කරන්න.
කපාට ආසනය ප්රතිස්ථාපනය කිරීමේ ක්රමය, අවශ්ය රළුබව සහ යන්ත්රෝපකරණ නිරවද්‍යතාවය නම් කරන්න.
ලැප්පිං සපයන්නේ කුමන ආකාරයේ නිරවද්‍යතාවයක් සහ මතුපිට රළුබවක්ද?
කපාට ලැප් කිරීම සිදු කරන්නේ කෙසේද?
කපාටයේ කුටීරය සහ අවසානය ප්රතිෂ්ඨාපනය කිරීමේ ක්රියාකාරිත්වය කෙසේද?
කපාට ආසන අලුත්වැඩියාව සිදු කරන්නේ කෙසේද?
ඇඹරුම් පාප්පවල සංයුතිය නම් කරන්න.
ලැප් කිරීමේදී වැඩ පෘෂ්ඨය මත මෙවලමෙහි පීඩනය කුමක්ද?
lapping ක්රියාවලියේ අවසානය තීරණය කරන්නේ කෙසේද?
ලැප්පිං වල ගුණාත්මකභාවය තක්සේරු කිරීමේ ක්රම නම් කරන්න.
ගෑස් මෝටර් ඉන්ධන මත ක්රියාත්මක වන අභ්යන්තර දහන එන්ජින්වල කපාට ආසන සඳහා ඔස්ටෙනිටික් මැංගනීස් වාත්තු යකඩ භාවිතා කිරීමේ අවශ්‍යතාවය සහ යෝග්‍යතාවය පිළිබඳ ප්‍රශ්නය ලිපියෙන් සාකච්ඡා කෙරේ. මෝටර් රථවල අභ්යන්තර දහන එන්ජින් සඳහා විශාල වශයෙන් නිපදවන ලද කපාට ආසන, ආසන කොටස් නිෂ්පාදනය සඳහා වඩාත් පොදු මිශ්ර ලෝහ, ඒවායේ අඩුපාඩු, ක්රියාත්මක කිරීමේදී භාවිතා කරන මිශ්ර ලෝහවල අසම්පූර්ණකම සහ එහි කොටස්වල අඩු ආයු කාලය සඳහා හේතු පිළිබඳ තොරතුරු ලබා දී ඇත. වර්ගය විස්තර කර ඇත. මෙම ගැටලුවට විසඳුමක් ලෙස ඔස්ටේනික් මැංගනීස් වාත්තු යකඩ භාවිතා කිරීමට යෝජනා කෙරේ. මැංගනීස් වාත්තු යකඩවල ගුණ පිළිබඳ වසර ගණනාවක පර්යේෂණ මත පදනම්ව, ගෑස් මෝටර් ඉන්ධන සහිත මෝටර් රථ එන්ජින් සඳහා කපාට ආසන නිෂ්පාදනය සඳහා මෙම මිශ්ර ලෝහය භාවිතා කිරීමට යෝජනා විය. යෝජිත මිශ්ර ලෝහය සතු ප්රධාන ගුණාංග සලකා බලනු ලැබේ. පර්යේෂණ ප්රතිඵල ධනාත්මක වන අතර, නව සෑදලවල සම්පත අනුක්රමික ඒවාට වඩා 2.5 ... 3.3 ගුණයකින් දිගු වේ.
සිලින්ඩර හිස
සැපයුම් පද්ධතිය
අඳිනවා
කොටස් සම්පත්
ස්වාභාවික වායු මෝටර් ඉන්ධන
ICE කාර්
1. Vinogradov V.N. ගෑස් ක්ෂේත්ර උපකරණවල කොටස් සඳහා අස්ථායී ඔස්ටිනයිට් සහිත අඳින-ප්‍රතිරෝධී වානේ / V.N. Vinogradov, L.S. ලිව්ෂිට්ස්, එස්.එන්. ප්ලැටනොව් // Vestnik mashinostroeniya. - 1982. - අංක 1. - S. 26-29.
2. ලිට්විනොව් වී.එස්. මැංගනීස් ඔස්ටේනයිට් දැඩි කිරීමේ භෞතික ස්වභාවය / V.S. ලිට්විනොව්, එස්.ඩී. කරකිෂෙව් // තාප පිරියම් කිරීම සහ ලෝහවල භෞතික විද්යාව: අන්තර් විශ්ව විද්යාල කොල්. - Sverdlovsk, UPI. - 1979. - අංක 5. - S. 81-88.
3. මස්ලෙන්කොව් එස්.බී. ඉහළ උෂ්ණත්වයන් සඳහා වානේ සහ මිශ්ර ලෝහ. විමර්ශන පොත: වෙළුම් 2 කින් / එස්.බී. මස්ලෙන්කොව්, ඊ.ඒ. මස්ලෙන්කොව්. - එම්.: ලෝහ විද්යාව, 1991. - T. 1. - 328 පි.
4. ස්ටැන්චෙව් ඩී.අයි. වනාන්තර යන්ත්‍රවල ඝර්ෂණ ඒකකවල කොටස් සඳහා විශේෂ ඔස්ටෙනිටික් මැංගනීස් වාත්තු යකඩ භාවිතා කිරීමේ අපේක්ෂාවන් / D.I. ස්ටැන්චෙව්, ඩී.ඒ. Popov // වනාන්තර සංකීර්ණයේ සංවර්ධනය පිළිබඳ සැබෑ ගැටළු: VSTU හි ජාත්යන්තර විද්යාත්මක හා තාක්ෂණික සමුළුවේ ද්රව්ය. - Vologda, 2007. - S. 109-111.
5. ඉංජිනේරු තාක්ෂණය. යන්ත්ර කොටස්වල ගුණාත්මකභාවය සහ එකලස් කිරීම යථා තත්ත්වයට පත් කිරීම / වී.පී. ස්මොලෙන්ට්සෙව්, ජී.ඒ. සුකොචෙව්, ඒ.අයි. Boldyrev, E.V. Smolentsev, A.V. බොන්ඩාර්, වී.යූ. ස්ක්ලොකින්. - Voronezh: Voronezh රාජ්‍යයේ ප්‍රකාශන ආයතනය. එම. un-ta, 2008. - 303 පි.
හැදින්වීම. අභ්යන්තර දහන එන්ජින් සඳහා ඉන්ධන ලෙස ගෑස් මෝටර් ඉන්ධන භාවිතා කිරීම තාක්ෂණික ගැටළු ගණනාවක් සමඟ සම්බන්ධ වී ඇති අතර, එය නොමැතිව ද්විත්ව ඉන්ධන බල පද්ධති මත වාහන කාර්යක්ෂමව ක්රියාත්මක කිරීම කළ නොහැකි ය. ගෑස් මෝටර් ඉන්ධන මත ධාවනය වන වාහනවල තාක්ෂණික ක්රියාකාරිත්වයේ වඩාත්ම දැවෙන ගැටළුවක් වන්නේ "ආසන-කපාට" අතුරුමුහුණතේ අඩු සම්පතයි.
ආසනයට වන හානිය පිළිබඳ විශ්ලේෂණයක් මඟින් ඒවා සිදුවීමට හේතු තහවුරු කිරීමට හැකි විය, එනම්: ක්රියාකාරිත්වය අතරතුර ඝර්ෂණ යුගලයේ ගැලපීම පිරිහීම නිසා ඇතිවන ප්ලාස්ටික් විරූපණය සහ වායු ඛාදනය. රූප 1 සහ 2 ගෑස් ඉන්ධන මත ක්රියාත්මක වන විට ආසන සහ කපාට සඳහා ප්රධාන ලක්ෂණ හානි පෙන්නුම් කරයි.
සාම්ප්‍රදායිකව, පෙට්‍රල් එන්ජින් සඳහා, කපාට ආසන GOST 1412-85 අනුව අළු වාත්තු යකඩ ශ්‍රේණි SCH25, SCH15 හෝ GOST 4543-71 අනුව කාබන් සහ මිශ්ර වානේ 30 HGS වලින් සාදා ඇති අතර එමඟින් අතුරු මුහුණතේ සතුටුදායක මෙහෙයුම් විශ්වසනීයත්වය සහ කල්පැවැත්ම සපයයි. සහතික කළ එන්ජින් ආයු කාලය. කෙසේ වෙතත්, අභ්යන්තර දහන එන්ජින් සඳහා ද්විත්ව ඉන්ධන බල සැපයුම් පද්ධතියකට මාරුවීමේදී, අතුරු මුහුණත සම්පත තියුනු ලෙස අඩු වේ, විවිධ ඇස්තමේන්තු වලට අනුව, කිලෝමීටර් 20,000-50,000 දහසකට පසු බ්ලොක් හිස අළුත්වැඩියා කිරීම අවශ්ය වේ. අතුරුමුහුණත් සම්පත අඩුවීමට හේතුව වන්නේ ඉහළ දොඹකර වේගයක් සහිත මෙහෙයුම් මාදිලිවල ගෑස්-වායු මිශ්රණයේ අඩු දහන වේගය සහ එහි ප්රති result ලයක් ලෙස ආසන ලෝහයේ සැලකිය යුතු උණුසුම, එහි ශක්තිය නැතිවීම සහ තවදුරටත් විරූපණය වීමයි. කපාටය සමඟ අන්තර්ක්රියා.
මේ අනුව, ආසන-කපාට අතුරුමුහුණතේ සහතික කළ සේවා කාලය සහතික කිරීම සඳහා, ගෑස් මෝටර් ඉන්ධන භාවිතා කරන විට, ද්රව්ය ඉහළ ප්රති-ඝර්ෂණ ගුණ පමණක් නොව, තාප ප්රතිරෝධය වැඩි කිරීම අවශ්ය වේ.
අධ්යයනයේ අරමුණ. පර්යේෂණ ප්රතිඵල. පර්යේෂණයේ අරමුණ වන්නේ කපාට ආසන නිෂ්පාදනය සඳහා මැංගනීස් ඔස්ටෙනිටික් වාත්තු යකඩ භාවිතා කිරීමේ ශක්යතාව තහවුරු කිරීමයි. ෆෙරිටික්-පර්ලිටික් සහ පර්ලිටික් පන්තියේ වානේ සහ වාත්තු යකඩ තාප ප්‍රතිරෝධයෙන් වෙනස් නොවන අතර 700ºС ට වඩා වැඩි උෂ්ණත්වවලදී ක්රියාත්මක වන කොටස් සඳහා භාවිතා නොකරන බව දන්නා කරුණකි. ආන්තික තත්වයන් තුළ වැඩ කිරීම සඳහා, 900 ºС පමණ මෙහෙයුම් උෂ්ණත්වවලදී, විශේෂයෙන්, ව්යුහයේ අවම නිදහස් ග්රැෆයිට් ප්රමාණයක් සහිත තාප ප්රතිරෝධක ඔස්ටෙනිටික් වාත්තු යකඩ භාවිතා කරනු ලැබේ. මෙම මිශ්ර ලෝහවලට ඔස්ටෙනිටික් මැංගනීස් වාත්තු යකඩ ඇතුළත් වන අතර එහි බන්ධන පදනම කාබයිඩ් ඇතුළත් කිරීම් සහ සිහින් ලැමිලර් ග්රැෆයිට් අඩංගු ඔස්ටෙනයිට් වේ. සාම්ප්‍රදායිකව, එවැනි වාත්තු යකඩ ACHS-5 වෙළඳ නාමය යටතේ ප්රති-ඝර්ෂණ වාත්තු යකඩ ලෙස භාවිතා කරන අතර සරල ෙබයාරිං සඳහා භාවිතා වේ.
මැංගනීස් වාත්තු යකඩ පිළිබඳ දිගුකාලීන අධ්යයනයන් මෙම ද්රව්යයේ වටිනා ගුණාංග හෙළිදරව් කර ඇති අතර, එය වෙනස් කිරීම සහ නිෂ්පාදන තාක්ෂණය වැඩිදියුණු කිරීම මගින් මිශ්ර ලෝහයේ ගුණාංග වැඩිදියුණු කිරීම මගින් අත්පත් කර ගෙන ඇත. සිදු කරන ලද කාර්යයේ දී, ඔස්ටෙනිටික් වාත්තු යකඩවල අදියර සංයුතිය සහ සේවා ගුණාංග මත මිශ්ර ලෝහයේ මැංගනීස් සාන්ද්රණයෙහි බලපෑම අධ්යයනය කරන ලදී. මෙය සිදු කිරීම සඳහා, දියවන මාලාවක් සාදන ලද අතර, මැංගනීස් අන්තර්ගතය පමණක් මට්ටම් හතරකින් වෙනස් වේ, ඉතිරි සංරචකවල සංයුතිය, කොන්දේසි සහ දියවන ආකාරය නියත විය. ලබාගත් වාත්තු යකඩවල ක්ෂුද්ර ව්යුහය, අදියර සංයුතිය සහ ගුණාංග වගුව 1 හි දක්වා ඇත.
වගුව 1 - වාත්තු තත්වයේ මැංගනීස් වාත්තු යකඩවල ව්‍යුහාත්මක සංයුතිය සහ යාන්ත්රික ගුණ මත මැංගනීස් සාන්ද්‍රණයේ බලපෑම
|
ක්ෂුද්ර ව්යුහය (කැටයම් කළ කොටස) |
දැඩි බව |
Microhardness, 10 ∙ MPa |
||||
|
austenite |
martensite |
|||||
|
Austenitic-martensitic මිශ්රණය, martensite, මධ්යම සහ කුඩා ප්රමාණයේ කාබයිඩ්. Martensite ප්රමුඛ වේ. මහා ලැමිලර් ග්රැෆයිට් |
||||||
|
Austenite, austenite-martensite මිශ්රණය, කාබයිඩ්, සිහින් මිනිරන්. ඔස්ටිනයිට් වල ආධිපත්‍යය |
||||||
|
Austenite, martensite කුඩා ප්රමාණයක්, කාබයිඩ් ජාලය, සිහින් මිනිරන්. ඔස්ටිනයිට් වල ආධිපත්‍යය |
||||||
|
austenite, සැලකිය යුතු විශාල කාබයිඩ් ප්රමාණය, ledeburite හි අසමාන ලෙස බෙදා හරින ලද, හුදකලා ක්ෂේත්ර |
||||||
ක්ෂුද්ර ව්යුහය අධ්යයනයේ ප්රති result ලයක් ලෙස, වාත්තු යකඩවල මැංගනීස් අන්තර්ගතයේ වැඩි වීමක් සමඟ, අදියර සංරචකවල අනුපාතය වෙනස් වන බව සටහන් විය (රූපය 3): යකඩවල ඇල්ෆා අවධියට ගැමා අවධියේ අනුපාතය වැඩි වේ. , කාබයිඩ් අදියර ප්රමාණය (Fe3C, Mn3C, Cr3C2) වැඩි වන අතර මිනිරන් ප්රමාණය අඩු වේ.
X-ray අධ්‍යයනයන්හි ප්රතිඵල පෙන්වා දී ඇති පරිදි, මැංගනීස් අන්තර්ගතයේ වැඩි වීමක් සමඟ, පිළිවෙලින් ඔස්ටෙනයිට්හි ගැමා අවධිය සහ මාටෙන්සයිට් හි ඇල්ෆා අදියර (I111/I110) විසින් අත්පත් කරගෙන ඇති අනුකලිත තීව්‍රතාවයේ ප්රදේශ වල අනුපාතය. කොටසේ මතුපිට X-ray රටාව වැඩිවේ. 4.5% I111/I110 = 0.7 මැංගනීස් අන්තර්ගතයක් සහිතව; 8.2% I111/I110 = 8.5; 10.5% I111/I110 = 17.5; 12.3% I111/I110 = 21 දී.
වාත්තු යකඩවල භෞතික හා යාන්ත්රික ගුණාංග මත මැංගනීස් වල බලපෑම තහවුරු කිරීම සඳහා, වියළි ඝර්ෂණය සහ පාලනයකින් තොරව ඝර්ෂණ තාපන තත්වයන් යටතේ ඇඳුම් ප්රතිරෝධය සඳහා පරීක්ෂණ සිදු කරන ලදී. විවිධ මැංගනීස් අන්තර්ගතයන් සහිත වාත්තු යකඩ ඇඳීම සඳහා සංසන්දනාත්මක පරීක්ෂණ SMTs-2 යන්ත්රය මත "බ්ලොක්-රෝලර්" ඝර්ෂණ යෝජනා ක්රමයට අනුව 1.0 MPa හි නිශ්චිත පීඩනයකින් සහ 0.4 m / s ක ස්ලයිඩින් වේගයකින් සිදු කරන ලදී. පරීක්ෂණ ප්රතිඵල රූප සටහන 4 හි දැක්වේ.
වාත්තු යකඩ වල මැංගනීස් අන්තර්ගතය 4.5 සිට 10.5% දක්වා වැඩි වීමත් සමඟ ව්යුහයේ අඩංගු ඔස්ටිනයිට් ප්රමාණය වැඩි වේ. වාත්තු යකඩවල ලෝහ අනුකෘතියේ ඔස්ටෙනයිට් අනුපාතය වැඩි වීම පාදයේ කාබයිඩ් අදියර විශ්වාසදායක ලෙස රඳවා තබා ගනී. 12% ට වැඩි මැංගනීස් අන්තර්ගතය වැඩි වීම වාත්තු යකඩවල ඇඳුම් ප්රතිරෝධයේ සැලකිය යුතු වැඩි වීමක් සිදු නොවේ. මෙම තත්වය පැහැදිලි වන්නේ කාබයිඩ් අදියරෙහි වැඩිවීම (ලෙඩ්බුරයිට් වල වෙනම ක්ෂේත්ර නිරීක්ෂණය කෙරේ) මෙම ඝර්ෂණ ක්රම යටතේ ද්රව්යයේ ඇඳුම් ප්‍රතිරෝධයට සැලකිය යුතු ලෙස බලපාන්නේ නැත.
විවිධ මැංගනීස් අන්තර්ගතය සහිත පර්යේෂණාත්මක වාත්තු යකඩ පරීක්ෂා කිරීමෙන් ලබාගත් ප්රතිඵල මත පදනම්ව, 10.5% Mn අඩංගු වාත්තු යකඩ ඉහළම ඇඳුම් ප්රතිරෝධය ඇත. මැංගනීස් වල මෙම අන්තර්ගතය ඝර්ෂණ ස්පර්ශයේ දෘෂ්ටි කෝණයෙන් ප්රශස්ත ව්යුහයක් නිර්මාණය කිරීම සහතික කරයි, කාබයිඩ් ඇතුළත් කිරීම් සමඟ ඒකාකාරව ශක්තිමත් කරන ලද සාපේක්ෂව ප්ලාස්ටික් ඔස්ටෙනිටික් අනුකෘතියක් මගින් සාදනු ලැබේ.
ඒ අතරම, 10.5% Mn අඩංගු මිශ්ර ලෝහය අදියර සංරචකවල වඩාත් ප්රශස්ත අනුපාතය මෙන්ම ඒවායේ හැඩය සහ සැකැස්ම අනුව වෙනස් විය. එහි ව්යුහය ප්රධාන වශයෙන් ඔස්ටිනයිට් වූ අතර මධ්යම හා කුඩා ප්රමාණයේ විෂම කාබයිඩ් සහ සිහින්ව විසිරුණු ග්රැෆයිට් ඇතුළත් කිරීම් වලින් ශක්තිමත් විය (රූපය 5). විවිධ මැංගනීස් සාන්ද්රණය සහිත වාත්තු යකඩ සාම්පල සමඟ සිදු කරන ලද වියළි ඝර්ෂණයේ සාපේක්ෂ ඇඳුම් පරීක්ෂණවලින් පෙන්නුම් කළේ 10.5% Mn අඩංගු මැංගනීස් වාත්තු යකඩ 4.5% Mn සහිත වාත්තු යකඩවලට වඩා 2.2 ගුණයකින් ඉහළ ඇඳුම් ප්‍රතිරෝධයක් ඇති බවයි.
10.5% ට වැඩි මැංගනීස් අන්තර්ගතය වැඩි වීම ඔස්ටෙනිටික් සහ කාබයිඩ් අදියරවල ප්රමාණය තවදුරටත් වැඩි කිරීමට හේතු විය, නමුත් කාබයිඩ් වෙනම ක්ෂේත්‍රවල ස්වරූපයෙන් නිරීක්ෂණය කරන ලද අතර වාත්තු යකඩවල ඇඳුම් ප්රතිරෝධය වැඩි නොවීය. මේ මත පදනම්ව, වාත්තු යකඩවල රසායනික සංයුතිය වැඩිදුර පර්යේෂණ සහ පරීක්ෂණ සඳහා තෝරා ගන්නා ලදී, %: 3.7 C; 2.8Si; මිලියන 10.5; 0.8Cr; 0.35 Cu; 0.75Mo; 0.05B; 0.03S; 0.65p; 0.1Ca
යෝජිත රසායනික සංයුතියේ ඔස්ටෙනිටික් මැංගනීස් වාත්තු යකඩවල ව්‍යුහාත්මක සංයුතිය සහ ගුණාංග මත තාප පිරියම් කිරීමේ බලපෑම අධ්යයනය කිරීම සඳහා, සාම්පල (බ්ලොක්) දැඩි කිරීමට ලක් කරන ලදී. සාම්පලවල පරිමාමිතික දැඩි කිරීම 1030-1050 ° C උනුසුම් උෂ්ණත්වයකින් ජලය ගලා යාමේදී සිදු කරන ලද අතර උනුසුම් කිරීමේදී රඳවා ගැනීමේ කාලය: 0.5, 1, 2, 3, 4 h.
පරිමාමිතික දැඩි වීමෙන් පසු සාම්පලවල ව්යුහය අධ්‍යයනයෙන් පෙන්නුම් කළේ උනුසුම් උෂ්ණත්වය, උනුසුම් කිරීමේදී නිරාවරණය වන කාලය සහ සිසිලන අනුපාතය මැංගනීස් වාත්තු යකඩ ව්යුහය සෑදීමේදී සැලකිය යුතු කාර්යභාරයක් ඉටු කරන බවයි. සාමාන්ය නඩුවේ දැඩි කිරීම මධ්යම හා කුඩා ප්රමාණයේ ධාන්ය ලබා ගැනීම සම්පූර්ණයෙන්ම පාහේ ඔස්ටේනීකරණයට හේතු විය. උනුසුම් කිරීම austenite හි කාබයිඩ් විසුරුවා හැරීම සහතික කරයි. උඳුන තුල සාම්පල නිරාවරණය වන කාලය වැඩි වීමත් සමඟ මෙම පරිවර්තනයන්හි සම්පූර්ණත්වය වැඩි වේ. වාත්තු ව්යුහයේ පවතින මාර්ටෙන්සයිට් රත් කිරීමේදී ඔස්ටේනයිට් වල සම්පූර්ණයෙන්ම විසුරුවා හරින ලද අතර නිවාදැමීමේදී වර්ෂාපතනය නොවීය. කාබයිඩ, උනුසුම් කිරීමේදී නිරාවරණය වන කාලසීමාව මත පදනම්ව, අර්ධ වශයෙන් හෝ සම්පූර්ණයෙන්ම ඕස්ටේනයිට් වල දිය වී ඇති අතර, සිසිලනයෙන් පසුව නැවත මුදා හරිනු ලැබේ. දැඩි වීමෙන් පසුව, වාත්තු යකඩ ව්යුහයේ මිනිරන් ප්රමාණය වාත්තු තත්වයට සාපේක්ෂව සැලකිය යුතු ලෙස අඩු වේ. දෘඪ වාත්තු යකඩවල, ග්රැෆයිට් ඇතුළත් කිරීම් වල තහඩු තුනී හා කෙටි වේ. නිවාදැමූ මැංගනීස් වාත්තු යකඩවල Brinell දෘඪතාව අඩු වේ, තද බව වැඩි වන අතර යන්ත්රෝපකරණ වැඩි දියුණු වේ.
පර්යේෂණාත්මක මැංගනීස් වාත්තු යකඩවල උපරිම ඇඳුම් ප්රතිරෝධය සපයන දැඩි කිරීමේ මාදිලිය තීරණය කිරීම සඳහා, දැඩි කිරීමේදී විවිධ රැඳවුම් කාලයන් සහිත සාම්පල ඇඳීමට ලක් විය. 1.0 MPa නියැදියක නිශ්චිත පීඩනයකදී සහ 0.4 m / s ක ස්ලයිඩින් වේගයකින් ඝර්ෂණ යන්ත්රය SMTs-2 මත ඇඳීම් ප්රතිරෝධය පිළිබඳ අධ්යයනය සිදු කරන ලදී.
පරීක්ෂණවල ප්රතිඵලයක් ලෙස, නිවාදැමීමේ උෂ්ණත්වයේ දී රඳවා ගැනීමේ කාලය තත්පර 2·3.6·103 දක්වා වැඩි කිරීම මැංගනීස් වාත්තු යකඩවල සාපේක්ෂ ඇඳුම් ප්රතිරෝධය වැඩි කිරීමට හේතු වන අතර ඉන් පසුව එහි ඇඳුම් ප්රතිරෝධය වෙනස් නොවේ. තත්පර 2 ∙ 3.6 ∙ 103 තත්පර සඳහා රඳවා තබා ගැනීමෙන් පසු නිවාදැමීමෙන් ලබාගත් මැංගනීස් වාත්තු යකඩවල ව්‍යුහාත්මක සංයුතිය වඩාත් පරිපූර්ණ වන අතර වියළි ඝර්ෂණයකදී ඉහළ කාර්ය සාධනයක් ලබා දීමට හැකියාව ඇති බවට උපකල්පනය මෙම පරීක්ෂණ මගින් සනාථ වේ.
මීට අමතරව, දැඩි කිරීමේදී ඔස්ටෙනිටික් මැංගනීස් යකඩ 160-170 HB දක්වා දෘඪතාව අඩු කිරීම දුම්රිය රෝදයක් අනුකරණය කරන ප්රතිදේහයේ (රෝලර්) හානි සහ ඇඳීම කෙරෙහි ධනාත්මක බලපෑමක් ඇති කිරීමට ඉඩ ඇත. මේ සම්බන්ධයෙන්, පසුකාලීන රසායනාගාර සහ මෙහෙයුම් පරීක්ෂණ සඳහා, නිවාදැමීමේ උෂ්ණත්වයේ (ACHz) රඳවා තබා ගැනීමෙන් පැය 2 කට පසුව ලබාගත් වාත්තු (ACHl) සහ නිවාදැමුණු තත්වයේ ඔස්ටෙනිටික් මැංගනීස් වාත්තු යකඩ භාවිතා කරන ලදී.
සිදු කරන ලද පර්යේෂණ සහ පරීක්ෂණ මත පදනම්ව, වියළි ඝර්ෂණ තත්වයන් (තිරිංග, ඝර්ෂණ ක්ලච්) තුළ ඉහළ ඇඳුම් ප්‍රතිරෝධයක් මගින් සංලක්ෂිත වන මැංගනීස් වෙනස් කිරීමෙන් ලබාගත් ඔස්ටෙනිටික් වාත්තු යකඩ විශේෂ සංයුතියක් වර්ධනය කිරීමට හැකි විය. 900 ºС දක්වා ("ඇඳුම්-ප්‍රතිරෝධී වාත්තු යකඩ", RF පේටන්ට් බලපත්‍ර අංක 2471882) . GOST 1412 ට අනුව අළු වාත්තු යකඩ SCH 25 වලින් සාදන ලද සෑදල සම්පත ඉක්මවා යන කාල සීමාවේ “ආසන-කපාට” අතුරුමුහුණතේ කොන්දේසි සහ පැටවීමේ ක්රම යටතේ වාත්තු යකඩවල මෙම සංයුතිය පරීක්ෂා කිරීමේ ප්රති results ල ද්රව්යයේ ඉහළ කාර්ය සාධනයක් පෙන්නුම් කළේය. -85 සහ 30 HGS GOST 4543-71 අනුව 2.5-3, 3 වතාවක්. වියළි ඝර්ෂණය සහ අධික උෂ්ණත්ව තත්වයන් තුළ, විශේෂයෙන් කපාට ආසන, ක්ලච් පීඩන තහඩු, එසවීමේ සහ ප්‍රවාහන යන්ත්‍රවල තිරිංග ඩ්‍රම් යනාදිය සඳහා භාවිතා කිරීමට පොරොන්දු වන එවැනි වාත්තු යකඩ සලකා බැලීමට මෙය අපට ඉඩ සලසයි.
නිගමන. මේ අනුව, කපාට ආසන නිෂ්පාදනය සඳහා ඔස්ටෙනිටික් මැංගනීස් වාත්තු යකඩ භාවිතා කිරීම ගෑස් මෝටර් ඉන්ධන බවට පරිවර්තනය කරන ලද එන්ජින්වල සිලින්ඩර හිසෙහි සේවා කාලය සැලකිය යුතු ලෙස වැඩි කරන අතර ඒකාබද්ධ බල සැපයුම් පද්ධතියක් (ගෑසොලින්-ගෑස්) භාවිතා කරන බව නිගමනය කළ හැකිය.
සමාලෝචකයින්:
Astanin V.K., තාක්ෂණික විද්යාව පිළිබඳ වෛද්‍ය, මහාචාර්ය, තාක්ෂණික සේවා සහ ඉංජිනේරු තාක්ෂණ දෙපාර්තමේන්තුවේ ප්‍රධානියා, Voronezh ප්‍රාන්ත ගොවිජන විශ්ව විද්‍යාලයේ අධිරාජ්‍ය පීටර් I, Voronezh නමින් නම් කර ඇත.
සුකොචෙව් ජී.ඒ., තාක්ෂණික විද්‍යා ආචාර්ය, යාන්ත්රික ඉංජිනේරු තාක්ෂණ දෙපාර්තමේන්තුවේ මහාචාර්ය, Voronezh රාජ්‍ය තාක්ෂණික විශ්ව විද්‍යාලය, Voronezh.
ග්‍රන්ථ නාමාවලියේ සබැඳිය
Popov D.A., Polyakov I.E., Tretyakov A.I. ගෑස් එන්ජින් ඉන්ධන මත ක්රියාත්මක වන අයිස් කපාට ආසන සඳහා ඔස්ටනිටික් මැංගනීස් වාත්තු යකඩ යෙදීමේ ශක්යතාව මත // විද්‍යාවේ සහ අධ්‍යාපනයේ නවීන ගැටළු. - 2014. - අංක 2.;URL: http://science-education.ru/ru/article/view?id=12291 (ප්‍රවේශ වූ දිනය: 01.02.2020). "ස්වාභාවික ඉතිහාසය පිළිබඳ ඇකඩමිය" ප්‍රකාශන ආයතනය විසින් ප්‍රකාශයට පත් කරන ලද සඟරා අපි ඔබේ අවධානයට යොමු කරමු.
6.10.1 කපාටවල ප්ලාස්මා වෑල්ඩින් .
මධ්යම වේග සමුද්ර ඩීසල් එන්ජින්වල පිටාර කපාට (උදාහරණයක් ලෙස, "SULZERA 25") වානේ 40X9C2 සහ 40X10C2M වලින් සාදා ඇත.
වැඩිවන කපාට කාර්ය සාධනය සහතික කිරීම සඳහා, තහඩුවේ මුද්රා තැබීමේ පටිය මතුපිටින් දැඩි වේ. තැන්පත් කරන ලද ලෝහ, HAZ සහ මූලික ලෝහවල ප්රශස්ත ගුණාංග සහතික කිරීම සඳහා, ස්වයං-ප්‍රවාහ කුඩු PR-N77Kh15SZR2 සමඟ ස්වයංක්‍රීය ප්ලාස්මා මතුපිටක් සැකසීමේ ක්රියාවලියක් සංවර්ධනය කර ඇත. (මීට පෙර, මේ සඳහා ස්ටෙලයිට් සමඟ අතින් ආගන්-ආර්ක් මතුපිට භාවිතා කරන ලදී).
ප්ලාස්මා මතුපිට පහත දැක්වෙන මාදිලියේ පරාමිතීන් සමඟ UPN-303 ස්ථාපනය මත සිදු කරනු ලැබේ: සෘජු ධ්රැවීයතාව චාප ධාරාව 100-110A, චාප වෝල්ටීයතාව 35-37V, කුඩු පරිභෝජනය 2kg / h, මතුපිට වේගය 7-8 m / h. කුඩු ප්ලාස්මා තුළට පිඹිනු ලැබේ. ප්ලාස්මා පන්දමෙහි තීර්යක් උච්චාවචනයන් සමඟ මතුපිට මතුපිට සිදු කරනු ලැබේ. ආගන් වායුව ප්ලාස්මා සෑදීම, ආරක්ෂා කිරීම සහ ප්‍රවාහනය කිරීම ලෙස භාවිතා කරයි. මතුපිටට පෙරාතුව, කපාට තැටිය ඇසිටිලීන්-ඔක්සිජන් දැල්ලකින් 200-250 0 C උෂ්ණත්වයකට රත් කරනු ලැබේ.
දාර සකස් කිරීම රූපයට අනුව සිදු කෙරේ. 1. වෑල්ඩින් කරන ලද පටියෙහි තලයේ තිරස් පිහිටීම සහතික කිරීම සඳහා, වෑල්ඩින් ස්ථාපනය කිරීමේ හසුරුවෙහි කපාට කඳේ සිරස් අතට 30 0 ක කෝණයක් තබා ඇත. මතුපිට එක් ස්ථරයක් තුළ සිදු කරනු ලැබේ.
මතුපිටින් පසු, 700 0 C උෂ්ණත්වයකදී නිර්වින්දනය සිදු කරනු ලැබේ.
කපාටවල මූලික ලෝහයේ අවශ්ය දෘඪතාව HRC 24-25, තැන්පත් කළ HRC 38-41 හි අවශ්ය වැඩි වූ දෘඪතාව සහ HAZ ලෝහයේ පිළිගත හැකි දෘඪතාව HRC 36-37 ඇත.
6.10.2 ස්ටෙලයිට් සමඟ කපාට වෑල්ඩින් කිරීම.
බලවත් සමුද්ර ඩීසල් එන්ජින්වල කපාට ද ස්ටෙලයිට් සමඟ මතු වේ.
ක්රෝමියම් සහ ටංස්ටන් සහිත කොබෝල්ට් මිශ්ර ලෝහ, ඊනියා ස්ටෙලයිට්, කැපී පෙනෙන කාර්ය සාධන ගුණාංග වලින් කැපී පෙනේ: ඒවා ඉහළ උෂ්ණත්වවලදී දෘඪතාව පවත්වා ගැනීමට, විඛාදනයට හා ඛාදනයට ප්‍රතිරෝධී වීමට සහ වියළි ලෝහ-ලෝහ ඝර්ෂණයේදී විශිෂ්ට ඇඳුම් ප්‍රතිරෝධයක් ඇත. කොබෝල්ට් වලට ඉහළ තාප ප්‍රතිරෝධයක් නොමැත, මෙම ගුණාංගය ක්රෝමියම් (25-35%) සහ ටංස්ටන් (3-30%) ආකලන මගින් මිශ්ර ලෝහ සඳහා ලබා දේ. වැදගත් අංගයක් වන්නේ කාබන්, ටංස්ටන් සහ ක්රෝමියම් සමඟ විශේෂ දෘඩ කාබයිඩ් සාදයි, එය උල්ෙල්ඛ ඇඳුම් වලට ප්රතිරෝධය වැඩි දියුණු කරයි.
අභ්යන්තර දහන යන්ත්‍රවල කපාට, අතිශය ඉහළ පරාමිතිවල වාෂ්ප උපාංගවල මුද්රා තැබීමේ මතුපිට, ෆෙරස් නොවන ලෝහ සහ මිශ්ර ලෝහ එබීම සඳහා ඩයිස් යනාදිය කොබෝල්ට් මිශ්ර ලෝහ සමඟ තැන්පත් කර ඇත.වානේ මතුපිට ඇති විට අවම වශයෙන් යකඩ සංක්‍රමණයක් සඳහා උත්සාහ කිරීම අවශ්ය වේ. මූලික ලෝහයේ සිට තැන්පත් කරන ලද ලෝහය දක්වා, එසේ නොමැති නම් දෙවැන්නෙහි ගුණාංග තියුනු ලෙස පිරිහී යයි. තැන්පත් කරන ලද ලෝහය සීතල හා ස්ඵටිකීකරණ ඉරිතැලීම් සෑදීමට ගොදුරු වේ, එබැවින්, මතුපිට පෘෂ්ඨය මූලික වශයෙන් සිදු කරනු ලබන අතර බොහෝ විට කොටස්වල සමකාලීන උණුසුම සමඟ සිදු කෙරේ.
මූලික ලෝහයේ අවම අනුපාතය සහතික කිරීම සහ අවශ්ය තාප තත්වයන්ට අනුකූල වීම කොබෝල්ට් මිශ්ර ලෝහ මතුපිටට දැමීමේ තාක්ෂණික ක්රියාවලියේ වැදගත්ම ලක්ෂණ වේ. V2K සහ VZK මිශ්ර ලෝහවලින් සාදන ලද දඬු සහිත වායු දැල්ල හෝ ආගන්-ආර්ක් වෑල්ඩින් මෙන්ම VZK දණ්ඩකින් සාදන ලද සැරයටියක් සහිත TsN-2 වෙළඳ නාමයේ ආලේපිත ඉලෙක්ට්‍රෝඩ මගින් මතුපිට මතුපිට සිදු කරනු ලැබේ.
කොටස් 600-700 0 C උෂ්ණත්වයකට රත් කර ඇත. එවැනි උණුසුම සමඟ, මූලික ලෝහයේ අනුපාතය විශාල වේ (30% දක්වා), එබැවින්, අවම යකඩ අන්තර්ගතයක් ලබා ගැනීම සඳහා, මතුපිට ස්ථර තුනකින් සිදු කළ යුතුය. මෙය ඉතා මිල අධික මතුපිට ද්රව්ය පරිභෝජනය වැඩි වන අතර කාර්යයේ සංකීර්ණත්වය වැඩි කරයි.
නව නිපැයුම කුඩු ලෝහ විද්‍යාවට, විශේෂයෙන් යකඩ මත පදනම් වූ සින්ටර් කළ මිශ්ර ලෝහවලට සම්බන්ධ වේ. අභ්යන්තර දහන එන්ජින් සඳහා කපාට ආසන ඇතුළු කිරීම සඳහා භාවිතා කළ හැක. අභ්යන්තර දහන එන්ජින් කපාට ආසන ඇතුළු කිරීම සඳහා සින්ටර්-දැඩි කළ හැකි කුඩු ද්රව්ය 2-5 wt. wt % නිකල්, මෙවලම් වානේ සමඟ පෙර මිශ්ර කළ යකඩ මත පදනම් වූ සින්ටර්-දැඩි කළ හැකි කුඩු 75-90 wt.% අඩංගු මිශ්‍රණයකින් ලබා ගනී. කුඩු සහ ඝන ලිහිසි තෙල්. ඒ අතරම, සින්ටර් කිරීමේදී කාවැද්දීම මගින් තඹ එයට හඳුන්වා දෙනු ලැබේ. බලපෑම: තාප ඇඳුම් ප්රතිරෝධය වැඩි කිරීම, යන්ත්රෝපකරණ වැඩි දියුණු කිරීම. 4 n. සහ 24 z.p. f-ly, 2 ටැබ්.
නවතම සංවර්ධනය
වර්තමාන නව නිපැයුම සාමාන්‍යයෙන් අභ්යන්තර දහන එන්ජින් සඳහා කපාට ඇතුළු කිරීම් නිෂ්පාදනය සඳහා භාවිතා කරන යකඩ මත පදනම් වූ සින්ටර් කළ මිශ්ර ලෝහ සංයුතියට සම්බන්ධ වේ. කපාට ආසන ඇතුළු කිරීම් (VSI) අතිශයින් විඛාදන පරිසරයක ක්‍රියා කරයි. කපාට ආසන ඇතුළු කිරීම් නිෂ්පාදනය කිරීමේදී භාවිතා කරන මිශ්ර ලෝහ සඳහා කපාට ආසන සංසර්ග කොටස්වල මතුපිටින් ඇති වන උල්ෙල්ඛ සහ/හෝ ඇලීමට ප්රතිරෝධය, ඉහළ ක්‍රියාකාරී උෂ්ණත්වය හේතුවෙන් මෘදු වීමට හා කැඩීමට ප්රතිරෝධය සහ දහන නිෂ්පාදන නිසා ඇතිවන විඛාදනයට හේතු වන ක්ෂයවීම්වලට ප්රතිරෝධය අවශ්ය වේ.
කපාට ආසන ඇතුළු කිරීම් සිලින්ඩර හිසට ඇතුල් කිරීමෙන් පසුව යන්තගත කර ඇත. කපාට ආසන ඇතුළු කිරීම් යන්ත්රෝපකරණ පිරිවැය සියලු සිලින්ඩර හිස යන්ත්රෝපකරණ පිරිවැයේ ප්රධාන කොටසකි. මෙය කපාට ආසන ඇතුළු කිරීමේ මිශ්ර ලෝහ සංවර්ධනය කිරීමේදී ප්රධාන ගැටළුවක් ඇති කරයි, මන්ද මිශ්ර ලෝහය ප්‍රතිරෝධී කරන දෘඩ ද්රව්ය අවධීන් යන්ත්රෝපකරණ අතරතුර කැපුම් මෙවලම් සඳහා සැලකිය යුතු ඇඳුම් ඇඳීමට ද හේතු වේ.
සින්ටර් කළ මිශ්ර ලෝහ බොහෝ මගී මෝටර් රථ එන්ජින්වල කපාට ආසන ඇතුළු කිරීම් වල වාත්තු මිශ්ර ලෝහ ප්රතිස්ථාපනය කර ඇත. කුඩු ලෝහ විද්යාව (පීඩනය සහ සින්ටර් කිරීම) යනු මිශ්ර ලෝහ සංයුතියේ මෙම ක්‍රමයේ නම්‍යශීලීභාවය හේතුවෙන් VSI නිෂ්පාදනය කිරීමේ ඉතා ආකර්ශනීය ක්‍රමයකි, එමඟින් කාබයිඩ්, මෘදු ෆෙරයිට් හෝ පර්ලයිට් අදියර, දෘඩ මාර්ටෙන්සයිට් වැනි බෙහෙවින් අසමාන අදියරවල සහජීවනයට ඉඩ සලසයි. Cu-rich අදියර, ආදිය .d., මෙන්ම අවශ්ය හැඩයට ආසන්න නිෂ්පාදනයක් ලබා ගැනීමේ හැකියාව, යන්ත්රෝපකරණ පිරිවැය අඩු කරයි.
අභ්යන්තර දහන එන්ජින්වල වැඩි බල ඝණත්වයේ අවශ්‍යතාවයේ ප්රතිඵලයක් ලෙස කපාට ආසන ඇතුළු කිරීම් සඳහා සින්ටර් කළ මිශ්ර ලෝහ මතු වී ඇත, එයින් අදහස් කරන්නේ ඉහළ තාප සහ යාන්ත්රික බර, විමෝචනය අඩු කිරීමට සහ එන්ජිමේ ආයු කාලය දීර්ඝ කිරීමට විකල්ප ඉන්ධන ය. එවැනි සින්ටර් කළ මිශ්ර ලෝහ ප්රධාන වශයෙන් වර්ග හතරකි:
1) 100% මෙවලම් වානේ,
2) ඇඳුම් ප්රතිරෝධය වැඩි දියුණු කිරීම සඳහා ඝන අදියර අංශු එකතු කිරීම සමඟ පිරිසිදු යකඩ හෝ අඩු මිශ්ර ලෝහ අනුකෘතියක්,
3) ඉහළ ක්රෝමියම් අන්තර්ගතයක් සහිත ඉහළ කාබන් වානේ (>10 wt%), සහ
4) Co සහ Ni මත පදනම් වූ මිශ්ර ලෝහ.
මෙම ද්රව්ය කල්පැවැත්ම (ප්රතිරෝධය) සඳහා බොහෝ අවශ්යතා සපුරාලයි. කෙසේ වෙතත්, යන්ත්රෝපකරණ සඳහා පහසුකම් සපයන අතිෙර්ක විශාල සංඛ්යාවක් භාවිතා කර තිබියදීත්, ඒවා සියල්ලම යන්තගත කිරීමට අපහසුය.
1, 2 සහ 3 වර්ග ඉහළ කාබයිඩ් ද්රව්ය වේ. US Pat. පිටාර කපාට.
කල්පැවැත්ම (තදකම) වැඩි දියුණු කරන අතරම, මිශ්ර ලෝහයේ කාබයිඩ් අංශු ප්රමාණය සහ ප්රමාණය වැඩි කිරීම, නිමි කපාට ආසන ඇතුළු කිරීම් සැකසීමට (සම්පීඩනය සහ කොළ වැලි ප්‍රබලතාව) සහ යන්ත්‍රෝපකරණවලට අහිතකර වේ. මීට අමතරව, කාබයිඩ් අංශු හෝ විශාල දෘඪ අංශු ඇති විට සින්ටර් කරන ලද නිෂ්පාදනයේ ශක්තිය සැලකිය යුතු ලෙස අඩු වේ.
එක්සත් ජනපද පැට් අංක 6,139,598 මගින් සම්පීඩ්‍යතාව, ඉහළ උෂ්ණත්ව ඇඳුම් ප්රතිරෝධය සහ යන්ත්‍රෝපකරණවල හොඳ සංයෝජනයක් සහිත කපාට ආසන ඇතුළු කිරීමේ ද්‍රව්‍යයක් විස්තර කරයි. එවැනි ද්‍රව්‍යයක් ලබා ගැනීම සඳහා භාවිතා කරන මිශ්රණය Cr සහ Ni (>20% Cr සහ) අඩංගු වානේ කුඩු සංකීර්ණ මිශ්‍රණයකි.<10% Ni), порошка Ni, Cu, порошка ферросплава, порошка инструментальной стали и порошка твердой смазки. Несмотря на то что такой материал может обеспечить значительное улучшение прессуемости и износостойкости, большое количество легирующих элементов определяет высокую стоимость материала (Ni, инструментальная сталь, обогащеннный Cr стальной порошок, ферросплавы).
US Pat. අංක 6,082,317 මගින් කොබෝල්ට් පදනම් වූ ඝන ද්රව්ය යකඩ පදනම් වූ මිශ්ර ලෝහ අනුකෘතියක විසුරුවා හරින ලද කපාට ආසන ඇතුළු කිරීමේ ද්‍රව්‍යයක් විස්තර කරයි. සාම්ප්‍රදායික ඝන ද්රව්ය (කාබයිඩ්) හා සසඳන විට, කොබෝල්ට් පදනම් වූ ඝන ද්රව්ය අඩු උල්ෙල්ඛ බව ප්‍රකාශ කරන අතර, එහි ප්රතිඵලයක් ලෙස සංසර්ග කපාට ඇඳීම අඩු වේ. අභ්යන්තර දහන එන්ජින් වැනි කපාටයේ සහ කපාට ආසනයේ ලෝහ මතුපිට අතර සෘජු සම්බන්ධතා අවශ්ය වන යෙදුම් සඳහා එවැනි ද්‍රව්‍යයක් සුදුසු යැයි කියනු ලැබේ. කොබෝල්ට් මිශ්ර ලෝහ හොඳ ගුණ සමතුලිතතාවයක් පෙන්නුම් කළද, Co හි මිල මෝටර් රථ යෙදුම් සඳහා මෙම මිශ්ර ලෝහ අතිශයින් මිල අධික කරයි.
නව නිපැයුම පිළිබඳ සවිස්තරාත්මක විස්තරය
වර්තමාන නව නිපැයුම මඟින් විශිෂ්ට යන්ත්රෝපකරණ සහ ඉහළ උෂ්ණත්වය සහ ඇඳුම් ප්රතිරෝධය සහිත සංයුක්ත සහ සින්ටර් කළ මිශ්ර ලෝහයක් ලබා දීමෙන් ඉහත සඳහන් කළ අවාසි මඟහරවා ගැනීම අරමුණු කරයි.
වර්තමාන නව නිපැයුම මගින් යන්ත්රෝපකරණ ප්‍රශ්නය විසඳන්නේ ඉහළ ශක්තියක්, අඩු කාබන් මාර්ටෙන්සිටික් න්‍යාසයක්, සිහින්ව බෙදී ඇති කාබයිඩ්, යන්ත්රෝපකරණ ආධාරක සහ Cu-පොහොසත් සිදුරු පිරවීමේ අදියරෙහි "ජාලයක්" ලබා දීමෙනි. දෘඩ මාර්ටෙන්සිටික් න්‍යාසය තුළ විසුරුවා හරින ලද දෘඩ අංශු ප්රමාණය සාපේක්ෂව කුඩා වන අතර එමඟින් මිශ්ර ලෝහයේ පිරිවැය අඩු වේ.
වර්තමාන නව නිපැයුමට අනුකූලව, සින්ටර් දෘඩ කිරීමේ මිශ්ර ලෝහයේ අනුකෘතියක් අඩංගු වේ: 2-5 wt.% Cr; 0-3 wt% Mo; 0-2 wt.% Ni, ඉතිරිය Fe වේ, මෙම මූලද්රව්ය සමඟ සම්පුර්ණයෙන්ම පූර්ව මිශ්ර කර ඇත. ඇඳුම් ප්රතිරෝධය සහ උෂ්ණත්ව ප්රතිරෝධය වැඩි දියුණු කිරීම සඳහා, මෙවලම් වානේ 5-25 wt.% සහ MnS, CaF 2 හෝ MoS 2 කාණ්ඩයෙන් තෝරාගත් යන්ත්ර ආධාරක වලින් අවම වශයෙන් එකක් 1-5 wt.% ප්රමාණයකින් එකතු කරනු ලැබේ. තාප සන්නායකතාවය සැලකිය යුතු ලෙස වැඩි දියුණු කිරීම සඳහා, සිදුරු 10-25 wt.% ප්රමාණයකින් Cu මිශ්ර ලෝහයෙන් පුරවනු ලැබේ, සින්ටර් කිරීමේදී සංයුක්ත කාවැද්දීම මගින් එකතු කරනු ලැබේ. තඹ කාවැද්දීම මිශ්ර ලෝහයේ යන්ත්රෝපකරණ වැඩි දියුණු කරයි.
වර්තමාන නව නිපැයුම පිළිබඳ වඩා හොඳ අවබෝධයක් සඳහා, සාමාන්ය පෙර කලා කපාට ආසන ඇතුළු කිරීමේ ද්‍රව්‍යයක ගුණාංග හා සැසඳීමේ දී පහත සඳහන් ප්රධාන ගුණාංග වේ. ආදර්ශවත් ද්රව්ය සඳහා කුඩු මිශ්රණයේ (සංයුතිය) සංයුතිය 1 වගුවේ දක්වා ඇති අතර ගුණාංග 2 වගුවේ දක්වා ඇත.
වගුව 1 හි, Fe යනු මිශ්රණයේ භාවිතා කරන මූලික කුඩු වන අතර එය පිරිසිදු යකඩ කුඩු හෝ මිශ්ර වානේ කුඩු වේ. මෙවලම් වානේ කුඩු මිශ්රණයේ දෙවන සංරචකය වන අතර M2 හෝ M3/2 වර්ගයේ මෙවලම් වානේ කුඩු ලෙස මිශ්රණයට හඳුන්වා දෙන ලදී. සින්ටර් කිරීමේ ක්රියාවලියේදී සංයුක්තය impregnating විසින් Cu එකතු කරනු ලැබේ; මිනිරන් සහ ඝන ලිහිසි තෙල් කුඩු මූලද්රව්ය ලෙස මිශ්රණයට එකතු වේ.
සියලුම කුඩු වාෂ්ප කළ හැකි ලිහිසි තෙල් සමඟ මිශ්ර කර 6.8 g/cm 3 දක්වා තද කර 1120 ° C (2050 ° F) දී සින්ටර් කර ඇත. 550 ° C දී වාතයේ හෝ නයිට්රජන් වායුගෝලයේ උෂ්ණත්වය මගින් සින්ටර් කිරීමෙන් පසුව තාප පිරියම් කිරීම සිදු කරනු ලැබේ.
සැකසීමෙන් පසු, එක් එක් මිශ්ර ලෝහයේ සාමාන්ය සාම්පල මත තීරණාත්මක ගුණාංග තීරණය කරනු ලැබේ. ආදර්ශමත් ද්රව්ය වලින් සාදන ලද කපාට ආසන ඇතුළු කිරීම් 2000ක් සඳහා මුහුණු සටහන් සහ ප්ලංග් කැපීම මගින් යන්ත්රෝපකරණ තීරණය කරන ලදී. සෑම කැපුම් පනහකටම පසුව මෙවලම් ඇඳීම මනිනු ලැබේ. සටහන් ගණනට එරෙහිව ඇඳුම් ප්‍රස්ථාරයක් සැලසුම් කර ඇති අතර රේඛීය ප්‍රතිගාමී විශ්ලේෂණයක් සිදු කරන ලදී. ප්‍රතිගාමී රේඛාවේ බෑවුම ඇඳුම් අනුපාතය පෙන්නුම් කරන අතර එය යන්ත්රෝපකරණ මිනුමක් ලෙස භාවිතා කරන ලදී. ඊට අමතරව, එක් එක් යන්ත්රෝපකරණ පරීක්ෂණය අවසානයේ, ප්ලග්-ඉන් ආසනයේ ඇති තට්ටුවේ ගැඹුර මැනිය, නොච් එකේ පැති දාර දිගේ. පරීක්ෂා කරන ලද ද්රව්යවල යාන්ත්රික හැකියාව පිළිබඳ දර්ශකයක් ලෙස සටහන් වල ගැඹුර ද භාවිතා කරන ලදී.
ඉහළ උෂ්ණත්ව ස්ලයිඩින් තත්ත්වයන් යටතේ ඇඳුම් පරීක්ෂා කිරීම සඳහා උපකරණය තුළ ඉහළ උෂ්ණත්වවලදී ඇඳුම් ප්රතිරෝධය මැනීම සිදු කරන ලදී. පරීක්ෂා කරන ලද ද්‍රව්‍යවලින් සාදන ලද ඔප දැමූ සෘජුකෝණාස්‍රාකාර දඬු සවි කර ඇති අතර සාම්පලවල ඔප දැමූ සුමට මතුපිටින් ඇලුමිනියම් ඔක්සයිඩ් බෝලය දෙපැත්තටම ලිස්සා යාම සහතික කරන ලදී. 450 ° C උෂ්ණත්වයකදී පරීක්ෂණය අතරතුර පරීක්ෂණ සාම්පල පවත්වා ගෙන යන ලදී. සීරීම් වල ගැඹුර මෙම තත්වයන් යටතේ සාම්පලයේ ඇඳුම් ප්රතිරෝධයේ දර්ශකයක් විය.
විවිධ නියැදි උෂ්ණත්වවලදී ඉහළ උෂ්ණත්ව දෘඪතාව මනිනු ලබන අතර, එම උෂ්ණත්වයේ දී අවම වශයෙන් කියවීම් පහක් වාර්තා කර ප්රතිඵල සාමාන්යය වේ.
තාප සන්නායකතා අගයන් ගණනය කරනු ලබන්නේ යම් උෂ්ණත්වයකදී නිශ්චිත තාප ධාරිතාව, තාප විසරණය සහ ඝනත්වයේ මනින ලද අගයන් ගුණ කිරීමෙනි.
මෙවලම් වානේ ප්රමාණය මෙන් පස් ගුණයක් අඩංගු දැනට පවතින කපාට ආසන ඇතුළු කිරීමේ ද්‍රව්‍යවලට සාපේක්ෂව නව ද්රව්යයේ සියලුම ගුණාංග වගුව 2 පෙන්වයි. වර්තමාන සොයාගැනීමේ ද්රව්ය ("නව මිශ්ර ලෝහය") එකම ඉහළ උෂ්ණත්ව ඇඳුම් ප්‍රතිරෝධයක් සහ සංසන්දනාත්මක ඉහළ උෂ්ණත්ව දෘඪතාවක් ඇති ආදර්ශමත් ද්‍රව්‍යවලට වඩා 2.5-3.7 ගුණයකින් හොඳින් යන්ත්‍රගත කර ඇත.
| වගුව 2: උදාහරණ ද්රව්යවල ගුණාංග |
||||
| දේපළ | නව මිශ්ර ලෝහය | කපාට ආසන ද්රව්ය A | කපාට ආසන ද්රව්ය | |
| සම්පීඩනය (ටොන් 50 / වර්ග අඟල් (tsi) පීඩනයකදී සින්ටර් කිරීමට පෙර ඝනත්වය), g / cm 3 | 6,89 | 6,79 | 6,86 | |
| යන්ත්රෝපකරණ හැකියාව | සාමාන්ය ඇඳුම් අනුපාතය (µm/notch) | 8.31E-5 | 7.00E-4 | 4.19E-3 |
| සාමාන්ය ඇඳුම් නොච් ගැඹුර (µm) | 38 | 95 | 142 | |
| ඇඳුම් ප්රතිරෝධය (ඉහළ උෂ්ණත්ව අඳින පරීක්‍ෂණයෙන් පසු සාමාන්ය ඇඳුම් පරිමාව), mm 3 | 6,29 | 2,71 | 6,51 | |
| තාප සන්නායකතාව | RT හි W m -1 K -1 | 42 | 46 | 32 |
| W m -1 K -1 දී 300 ° С | 41 | 46 | 27 | |
| W m -1 K -1 දී 500 ° С | 41 | 44 | 23 | |
| අධික උෂ්ණත්ව තද බව | CT හි HR30N | 55 | 66 | 49 |
| 300 ° C දී HR30N | 50 | 62 | 47 | |
| 500 ° C දී HR30N | 39 | 58 | 41 | |
කපාට ආසන ඇතුළු කිරීම් සඳහා අපේක්ෂිත උපරිම මෙහෙයුම් උෂ්ණත්වය ආසන්න වශයෙන් 350 ° C වන බැවින්, 2 වගුවේ ඉදිරිපත් කර ඇති ප්රතිඵල පැහැදිලිව පෙන්නුම් කරන්නේ නව ද්රව්යය කපාට ආසන ද්රව්ය B සහ කපාට ආසන ද්රව්ය A ට වඩා හොඳින් ක්‍රියා කරන බවයි. ද්‍රව්‍යයට වඩා හොඳ යන්ත්රෝපකරණ හැකියාව A. යන්ත්රෝපකරණ, පිරිවැය, තාප සන්නායකතාවය සහ ඇඳුම් ප්රතිරෝධයේ ඒකාබද්ධ බලපෑම මෙම ද්රව්යය කපාට ආසන ඇතුළු කිරීම් වැනි මිල අධික එන්ජින් ද්රව්ය සඳහා කදිම ආදේශකයක් බවට පත් කරයි.
ඉහත ඇඟවීම් සැලකිල්ලට ගනිමින් වර්තමාන නව නිපැයුමේ විවිධ වෙනස් කිරීම් සහ වෙනස්කම් කළ හැකි බව පැහැදිලිය. එබැවින්, ඇමුණුම් හිමිකම්වල විෂය පථය තුළ, වර්තමාන නව නිපැයුම නිශ්චිතව විස්තර කර ඇති පරිදි නොව වෙනත් ආකාරයකින් භාවිතා කළ හැකි බව තේරුම් ගත යුතුය. නව නිපැයුම හිමිකම් මගින් නිර්වචනය කර ඇත.
හිමිකම
1. යකඩ මත පදනම් වූ කුඩු, මෙවලම් වානේ කුඩු, ඝන ලිහිසි තෙල් සහ තඹ අඩංගු මිශ්‍රණයකින් ලබාගත් අභ්යන්තර දහන එන්ජින් කපාට ආසන ඇතුළු කිරීම සඳහා සින්ටර්-ඝන කළ හැකි කුඩු ද්‍රව්‍යයක්, එය 75-90 wt අඩංගු මිශ්‍රණයකින් ලබා ගැනීම සංලක්ෂිත වේ. යකඩ, පෙර මිශ්ර කළ 2-5 wt.% ක්රෝමියම්, 3 wt.% molybdenum සහ 2 wt.% දක්වා නිකල් සහ තඹ සින්ටර් කිරීමේදී කාවැද්දීම මගින් හඳුන්වා දුන් තඹ මත පදනම් වූ සින්ටර් කිරීමේ කුඩු අතරතුර දැඩි කළ හැකිය.
2. හිමිකම් 1 අනුව ද්රව්ය, මිශ්රණයේ 5 සිට 25 wt.% ටූල් වානේ කුඩු අඩංගු බව සංලක්ෂිත වේ.
3. හිමිකම් 1 ට අනුව ද්රව්ය, M2 සහ M3/2 මෙවලම් වානේ වලින් සමන්විත කණ්ඩායමෙන් මෙවලම් වානේ තෝරාගෙන ඇති බව සංලක්ෂිත වේ.
4. හිමිකම් 3 ට අනුව ද්රව්ය, මෙවලම් වානේ M2 වානේ බව සංලක්ෂිත වේ.
5. හිමිකම් 1 ට අනුව එම තඹ සංලක්ෂිත ද්රව්ය මිශ්රණයේ ස්කන්ධයෙන් 10-25 wt.% ප්රමාණයකින් එයට හඳුන්වා දෙනු ලැබේ.
6. හිමිකම් 1 ට අනුව ද්රව්ය, එය යකඩ මත පදනම් වූ කුඩු බරින් 89% ක් අඩංගු බව සංලක්ෂිත වේ.
7. හිමිකම් 2 ට අනුව ද්රව්ය, එහි 8 wt.% කුඩු M2 මෙවලම් වානේ අඩංගු බව සංලක්ෂිත වේ.
8. හිමිකම් 1 ට අනුව ද්රව්යය, එහි 3 wt.% ඝන ලිහිසි තෙල් අඩංගු බව සංලක්ෂිත වේ.
9. හිමිකම් 5 ට අනුව එම තඹ සංලක්ෂිත ද්රව්ය මිශ්රණයේ ස්කන්ධයෙන් 20 wt.% ප්රමාණයකින් එයට හඳුන්වා දෙනු ලැබේ.
10. හිමිකම් 1 ට අනුව ද්රව්යය, එය wt.% අඩංගු මිශ්‍රණයකින් ලබා ගැනීම මගින් සංලක්ෂිත වේ:
සහ තඹ මිශ්රණයේ බර අනුව 20 wt.% ප්රමාණයෙන් හඳුන්වා දෙනු ලැබේ.
11. ක්රෝමියම් මිශ්ර යකඩ පාදක කුඩු, මෙවලම් වානේ කුඩු, ඝන ලිහිසි තෙල් සහ තඹ අඩංගු මිශ්‍රණයකින් ලබාගත් වැඩි දියුණු කළ යන්ත්ර හැකියාව, ඇඳුම් ප්රතිරෝධය සහ ඉහළ තාප සන්නායකතාවය සහිත අභ්යන්තර දහන එන්ජින් කපාට ආසන ඇතුළු කිරීම සඳහා සින්ටර් කළ කුඩු ද්රව්ය. 2-5 wt.% ක්රෝමියම්, 3 wt.% molybdenum සහ 2 wt.% නිකල් දක්වා පෙර මිශ්ර කළ සින්ටර්-දැඩි කළ හැකි යකඩ පාදක කුඩු අඩංගු මිශ්‍රණයකින් ලබා ගන්නා අතර තඹ සින්ටර් කිරීමේදී කාවැද්දීම මගින් හඳුන්වා දෙනු ලැබේ. .
12. හිමිකම් 11 ට අනුව සින්ටර් කරන ලද ද්රව්ය, වේගවත් සිසිලනයකින් තොරව උදුනක සින්ටර් කිරීමෙන් පසු එයට මාර්ටෙන්සිටික් ක්ෂුද්ර ව්යුහයක් ඇත.
13. හිමිකම් 11 අනුව සින්ටර් කරන ලද ශරීරය, එහි 5-25 wt.% මෙවලම් වානේ කුඩු අඩංගු බව සංලක්ෂිත වේ.
14. හිමිකම් 11 ට අනුව සින්ටර් කරන ලද ද්රව්ය, එම තඹ සංලක්ෂිතව මිශ්රණයේ ස්කන්ධයෙන් 10-25 wt.% ප්රමාණයකින් එයට හඳුන්වා දෙනු ලැබේ.
15. වැඩිදියුණු කළ යන්ත්රෝපකරණ, ඇඳුම් ප්රතිරෝධය සහ ඉහළ තාප සන්නායකතාවය සහිත අභ්යන්තර දහන එන්ජිමක් සඳහා සින්ටර් කරන ලද කපාට ආසන ඇතුළු කිරීම, යකඩ පදනම් කරගත් ක්රෝමියම් කුඩු, මෙවලම් වානේ කුඩු, ඝන ලිහිසි තෙල් සහ තඹ අඩංගු මිශ්‍රණයක් සින්ටර් කිරීමෙන් ලබා ගන්නා අනුකෘතියක් ඇත. න්‍යාසය ලබා ගන්නේ යකඩ මත පදනම් වූ සින්ටර්-දැඩි කළ හැකි කුඩු අඩංගු මිශ්‍රණයක් සින්ටර් කිරීමෙන්, 2-5 wt.% ක්රෝමියම් සමඟ පෙර මිශ්ර කර හෝ මිශ්ර කර, 3 wt.% molybdenum දක්වා සහ 2 wt දක්වා. % නිකල්, සහ තඹ සින්ටර් කිරීමේදී impregnation මගින් හඳුන්වා දෙනු ලැබේ.
16. හිමිකම් 15 ට අනුව සින්ටර් කරන ලද කපාට ආසන ඇතුළු කිරීම, එහි සංලක්ෂිත, වේගවත් සිසිලනයකින් තොරව සින්ටර් කිරීමෙන් පසුව, එය සම්පූර්ණයෙන්ම මාර්ටෙන්සිටික් ක්ෂුද්ර ව්යුහයක් ඇත.
17. හිමිකම් 15 අනුව සින්ටර් කරන ලද කපාට ආසන ඇතුළු කිරීම, එහි සංලක්ෂිත වන්නේ 5-25 wt.% මෙවලම් වානේ කුඩු අඩංගු මිශ්‍රණයකින් ලබාගත් අනුකෘතියක් අඩංගු වීමයි.
18. හිමිකම් 17 අනුව සින්ටර් කරන ලද කපාට ආසන ඇතුළු කිරීම, මිශ්රණයේ M2 මෙවලම් වානේ කුඩු මෙවලම් වානේ කුඩු ලෙස අඩංගු වීම සංලක්ෂිත වේ.
19. හිමිකම් 17 ට අනුව සින්ටර් කරන ලද කපාට ආසන ඇතුළු කිරීම, එහි 8 wt.% මෙවලම් වානේ කුඩු අඩංගු මිශ්‍රණයකින් ලබාගත් න්‍යාසයක් අඩංගු වේ.
20. හිමිකම් 17 ට අනුව සින්ටර් කරන ලද කපාට ආසන ඇතුළු කිරීම, එහි සංලක්ෂිත වන්නේ 1-5 wt.% ඝන ලිහිසි තෙල් අඩංගු මිශ්‍රණයකින් ලබාගත් අනුකෘතියක් අඩංගු වන අතර, MnS, CaF 2, MoS 2 කාණ්ඩයෙන් තෝරාගත් එක් ද්‍රව්‍යයක්වත් නියෝජනය කරයි.
21. හිමිකම් 20 ට අනුව සින්ටර් කරන ලද කපාට ආසන ඇතුළු කිරීම, න්‍යාසය 3 wt.% ඝන ලිහිසි තෙල් අඩංගු මිශ්‍රණයකින් ලබා ගැනීම සංලක්ෂිත වේ.
22. හිමිකම් 15 ට අනුව සින්ටර් කරන ලද ඇතුළු කරන ලද කපාට ආසනය, සංලක්ෂිත වන්නේ මිශ්‍රණයෙන් 10-25 wt.% ප්රමාණයකින් අනුකෘතිය තඹ සමඟ කාවැදී තිබීමයි.
23. හිමිකම් 22 අනුව සින්ටර් කරන ලද කපාට ආසන ඇතුළු කිරීම, සංලක්ෂිත වන්නේ මිශ්රණයේ බරින් 20% ක ප්රමාණයකින් අනුකෘතිය තඹ සමඟ කාවැදී ඇති බවයි.
24. සින්ටර්-දැඩි කළ සහ ක්රෝමියම් මිශ්ර යකඩ පාදක කුඩු, මෙවලම් වානේ කුඩු සහ ඝන ලිහිසි තෙල් අඩංගු මිශ්‍රණයක් සකස් කිරීම ඇතුළුව, වැඩිදියුණු කළ යන්ත්රෝපකරණ, ඇඳුම් ප්රතිරෝධය සහ ඉහළ තාප සන්නායකතාවය සහිත අභ්යන්තර දහන එන්ජින් සඳහා කපාට ආසන ඇතුළු කිරීමක් නිෂ්පාදනය කිරීමේ ක්‍රමයකි. , එබීම, සින්ටර් කිරීම සහ තඹ කාවැද්දීම, මිශ්රණය සකස් කිරීමේදී සංලක්ෂිත වන අතර, සින්ටර් කිරීමේදී දැඩි වූ යකඩ මත පදනම් වූ කුඩු භාවිතා කරනු ලැබේ, 2-5 wt.% ක්රෝමියම් සමඟ පූර්ව මිශ්ර කර, 3 wt.% molybdenum සහ ඊට වැඩි 2 wt.% නිකල් දක්වා, සහ තඹ සමග impregnation සින්ටර් කිරීම සමග සමගාමීව සිදු කරනු ලැබේ.
25. හිමිකම් 24 ට අනුව ක්රමය, සින්ටර් කිරීමෙන් පසු, වැඩ කොටස නිවා දැමීමකින් තොරව සිසිල් කරනු ලැබේ, එමඟින් සම්පූර්ණයෙන්ම මාර්ටෙන්සිටික් ව්යුහයක් ලබා ගනී.
26. හිමිකම් 24 අනුව ක්රමය, මෙවලම් වානේ කුඩු 5-25 wt.% අඩංගු මිශ්‍රණයක් සකස් කර ඇත.
27. හිමිකම් 24 ට අනුව ක්රමය, එහි සංලක්ෂිතව, සින්ටර් කිරීමේදී, මිශ්රණයේ ස්කන්ධයෙන් 10-25 wt.% ක ප්රමාණයකින් තඹ සමඟ සංයුක්ත වේ.
28. හිමිකම් 24 අනුව ක්රමය, wt.% අඩංගු මිශ්‍රණයක් සකස් කර තිබීම සංලක්ෂිත වේ:
සහ සින්ටර් කිරීමේදී, මිශ්රණයේ බර අනුව 20 wt.% ක ප්රමාණයකින් තඹ සමග සංයුක්ත වේ.
කපාට ආසන ප්රතිෂ්ඨාපනය කිරීම.කපාට ආසනවල ඇඳීම උපරිම අවසරය ඉක්මවා නොයන විට, ඒවායේ කාර්යසාධනය ප්රතිස්ථාපනය කිරීම අවශ්ය වන චැම්ෆර් කෝණය සෑදීමට අඩු වේ. කපාට ආසන සවි කිරීමට පෙර, අඳින ලද කපාට කඳ මාර්ගෝපදේශ බුෂිං නව ඒවා සමඟ ප්රතිස්ථාපනය කර මැන්ඩ්‍රලයේ ස්ථාපනය කර ඇති රීමර් සමඟ ඒවා සකසන්න. යන්ත්‍රගත සිදුර කපාට ආසනවල කුටීරය ප්රති-සින්ක් කිරීම සඳහා තාක්ෂණික පදනමක් ලෙස භාවිතා කරයි, එමඟින් මාර්ගෝපදේශ බුෂිං සහ කපාට ආසනවල සිදුරු අවශ්ය ලෙස පෙළගැස්වීම සහතික කරයි. පාවෙන කාට්රිජ් භාවිතයෙන් කපාට ආසන සකසනු ලැබේ. අවසර ලත් මට්ටමට වඩා කපාට ආසන පැළඳ සිටී නම්, කපාට ආසන ස්ථාපනය කිරීමෙන් ඒවා යථා තත්ත්වයට පත් කෙරේ.
ආසන එබීමෙන් කපාට ආසන ප්රතිස්ථාපනය කිරීමේදී, සම්බන්ධතාවයේ නිශ්චලතාව ආතතිය මගින් සහතික කෙරේ. ආසනයේ සහ සිලින්ඩර හිසෙහි ද්රව්යයේ ඇතිවන ආතතීන් හේතුවෙන් මෙම නඩුවේ අවශ්ය ශක්තිය ලබා ගනී. තාපයට දිගු කලක් නිරාවරණය වීමෙන්, ආතතිය අඩු විය හැකි අතර, එමගින් සවි ශක්තිය අඩු වේ. එබැවින්, කපාට ආසන නිෂ්පාදනය සඳහා, ඉහළ ශක්තියක් සහිත තාප ප්රතිරෝධක ද්රව්ය භාවිතා කිරීම අවශ්ය වේ: වාත්තු යකඩ VCh50-1.5, විශේෂ වාත්තු යකඩ අංක 3 TM 33049. මෑතකදී, ක්රෝමියම්-නිකල් මත පදනම් වූ EP-616 මිශ්ර ලෝහය බවට පත් වී ඇත. පුලුල්ව පැතිර ඇත. සෑදල සඳහා සිදුරු විශේෂිත මැන්ඩල් එකක ස්ථාපනය කර ඇති විශේෂ ප්රතිවිරෝධකයක් සමඟ සකසනු ලැබේ. කවුන්ටරයේ විෂ්කම්භය කපාට ඇතුළු කිරීම සඳහා යන්තගත කළ යුතු සිදුරේ විශාලත්වය අනුව තෝරා ගනු ලැබේ. මෙවලම කේන්ද්‍රගත කිරීම සිදු කරනු ලබන්නේ කපාට බුෂිං සඳහා සිදුරු තුළ සවි කර ඇති මාර්ගෝපදේශ කොලෙට් මැන්ඩ්‍රල් භාවිතයෙන් ය. මෙය ආසන ඇතුළු කිරීම් සහ කේන්ද්‍රගත පෘෂ්ඨය යටතේ යන්තගත කරන ලද මතුපිට ඉහළ සාන්ද්‍රණයක් සපයයි. මීට අමතරව, දෘඩ මාර්ගෝපදේශ භාවිතා කිරීම 2H135 සිරස් විදුම් යන්ත්රයක් මත යන්ත්ර සිදුරු කිරීමට සහ යන්තගත මතුපිට අවශ්ය මාන සහ ජ්යාමිතික නිරවද්යතාව ලබා ගැනීමට හැකි වේ. කම්මැලි වන විට, හිස විශේෂ සවිකෘත තුළ ස්ථාපනය කර ඇත.
පළමුව, කපාට ආසන කලින් කම්මැලි වන අතර, අවසානයේ මැෂින් ස්පින්ඩලයේ 100 rpm දී, එක් පාස් එකක් තුළ අතින් පෝෂණය වේ. ආසන (රූපය 58 සහ 59) මැන්ඩල් භාවිතයෙන් මේ ආකාරයෙන් සකස් කරන ලද කපාට ආසනවලට තද කර ඇත. මෙම අවස්ථාවේ දී, සිලින්ඩර හිස 80 ... 90 ° C උෂ්ණත්වයකට පෙර රත් කර ඇති අතර, ආසන ද්රව නයිට්රජන් -100 - ... 120 ° C දක්වා සිසිල් කරනු ලැබේ. හිස් OM-1600 තාපන ස්නානයක රත් කර, Dewar යාත්‍රාවක් භාවිතයෙන් සිසිල් කරනු ලැබේ. මුදු අසමත් වීම සහ විකෘති කිරීමකින් තොරව හිසෙහි යටි පටිවලට තද කළ යුතුය (රූපය 60). එබීමෙන් පසු, ආසන 90° හරහා චාපයක් මත ඒකාකාරව ස්ථාන හතරකට අසුරනු ලැබේ. ඉන්පසු වෑල්ව ආසන සවි කිරීම සඳහා සිලින්ඩර හිස OR-6685 ස්ථාවරය මත ස්ථාපනය කර ඇත, මාර්ගෝපදේශ බුෂිං වල සිදුරු විදින අතර කපාට ආසනවල කුටීර ප්රති-සින්ක් කරනු ලැබේ. බුෂිං වල සිදුරු 50 rpm ට නැවත සකස් කර ඇති අතර එක් ගමන් බලපත්‍රයක 0.57 mm/rev සංග්‍රහයක් සිදු කෙරේ, ප්රති-සින්ක් 200 rpm වලදී සිදු කරනු ලැබේ, ප්‍රවේශ පත්‍ර කිහිපයකදී 0.57 mm/rev පෝෂණය වේ.
ඇඹරීමෙන් හෝ ඇඹරීමෙන් සිලින්ඩර හිසෙහි තලය නැවත නැවත සැකසීමේ ප්රති result ලයක් ලෙස, හිසෙහි පහළ බිත්තිය තුනී හා අඩු කල් පවතින බවට පත්වේ, එබැවින්, මෙම කොටස් සමූහය සඳහා, ආසන එබීමෙන් කපාට ආසන ප්‍රතිසංස්කරණය කිරීම ප්‍රමාණවත් නොවේ. විශ්වසනීය. මෙම අවස්ථාවේ දී, කපාට ආසන ගෑස් මතුපිටින් ප්රතිෂ්ඨාපනය කළ යුතුය. හිස, අඳින ලද කපාට ආසන වලට අමතරව, ඉරිතැලීම් තිබේ නම්, ඔබ මුලින්ම ආසන යථා තත්වයට පත් කළ යුතුය, පසුව ඉරිතැලීම් වෑල්ඩින් කරන්න.
එන්ජිම මත වැඩ කරන විට, යාන්ත්රික හා තාප බර පැටවීමේ ප්රතිඵලයක් ලෙස, සිලින්ඩර හිසෙහි පහළ තලයේ සැලකිය යුතු අභ්යන්තර ආතතීන් එකතු වන අතර, බෙදා හැරීමේ අගයන් සහ ස්වභාවය බෙහෙවින් වෙනස් විය හැකිය. සමුච්චිත ආතතීන් හිසෙහි විකෘති වීමට හේතු වන අතර සමහර අවස්ථාවලදී - ඉරිතැලීම් පෙනුම දක්වා. සීතල චාප වෑල්ඩින් භාවිතා කරන්නේ නම්, ප්රතිඵලයක් වශයෙන් වෑල්ඩින් ආතතීන්, අවශේෂ, මෙන්ම එකලස් කිරීම (හිස තද කළ විට) සහ කම්කරුවන් සමඟ වෙනම ප්රදේශ වල එකතු කිරීම, නව ඉරිතැලීම් ඇතිවීමට හේතු වේ. එබැවින්, කූඩු මතුපිටට දැමීම සඳහා, අවශේෂ ආතතීන් අඩු කරන සහ නව ඒවා මතුවීමට හේතු නොවන ක්රමයක් භාවිතා කිරීම අවශ්ය වේ. මෙම ක්රමය උණුසුම් වෑල්ඩින් වන අතර, එම කොටසෙහි අවම ආතතිය සහිත උසස් තත්ත්වයේ වෑල්ඩින් සපයයි.
උණුසුම් වෑල්ඩින්හිදී, හිස 600 ... 650 ° C උෂ්ණත්වයකට පෙර රත් කර 500 ° C ට නොඅඩු කොටසක උෂ්ණත්වයේ දී වෑල්ඩින් කර ඇත. වාත්තු යකඩ වල ගුණාංග මත පදනම්ව පහළ තාපන සීමාව සකසා ඇති අතර, එහි ductility මෙම උෂ්ණත්වයට වඩා තියුනු ලෙස පහත වැටේ, එය වෙල්ඩින් ආතතීන්ගේ පෙනුමට හේතු වේ. රත් කිරීමට පෙර, හිස් වල කපාට ආසන ප්රවේශමෙන් පිරිසිදු කර ඇත.
හිස උණුසුම් කිරීම සඳහා, විදුලි හෝ වෙනත් උණුසුම සහිත තාපන කුටීර උදුනක් භාවිතා වේ. හිස් පහක් දක්වා එකවර රත් කළ හැකි H-60 කුටියේ විදුලි උදුන භාවිතා කිරීම සුදුසුය.
ඉතා වැදගත් වන්නේ කොටස්වල උණුසුම හා සිසිලනය අනුපාතයයි. සිලින්ඩර හිස වේගයෙන් රත් කිරීම අතිරේක ආතතියට හේතු විය හැක.
උණුසුම අවසානයේ, චංචල වෙල්ඩින් මේසයක් උදුන විවරයට ගෙන යන අතර හිස එය මත තබා ඇත.
වෑල්ඩින් කිරීම සිදු කරනු ලබන්නේ ඔක්සි-ඇසිටිලීන් පන්දම GS-53 හෝ GS-ZA ("මොස්කව්"), ඉරිතැලීම් ප්රමාණය අනුව අංක 4 හෝ 5 භාවිතා කරමිනි. වෑල්ඩින් ලෝහයේ උසස් තත්ත්වය සහතික කිරීම සඳහා, හොඳින් සකස් කරන ලද, තියුණු ලෙස නිර්වචනය කරන ලද පන්දම් දැල්ලක් භාවිතා කළ යුතු අතර, ඒ සඳහා වෙල්ඩින් පන්දම් මුඛය හොඳ තාක්ෂණික තත්ත්වයේ තිබිය යුතුය. වෑල්ඩින් ඉරිතැලීම් සහ කපාට ආසන මතුපිටට දැමීමේදී, දැල්ලෙහි අඩු කිරීමේ කොටස භාවිතා කරනු ලැබේ, එය දැල්ලෙහි හයිඩ්‍රජන්, කාබන් ඩයොක්සයිඩ් සහ කාබන් මොනොක්සයිඩ් අන්තර්ගතය නිසා ලෝහය ඔක්සිකරණයෙන් ආරක්ෂා කරයි. මතුපිට පෘෂ්ඨයේ ක්රියාවලියේ දී දැල්ලෙහි හරය කොටසෙහි මතුපිට සිට 2 ... 3 mm දුරින් විය යුතුය. වෙල්ඩින් තටාකයේ ඒකාකාර අඛණ්ඩ උණුසුම සමඟ වෑල්ඩින් සිදු කෙරේ.
පිරවුම් දණ්ඩක් ලෙස, A වෙළඳ නාමයේ වාත්තු යකඩ කූරු භාවිතා කරනු ලැබේ (% හි සංයුතිය): 3 ... 3.6C; 3...2.5 Si; 0.5 ... 0.8 MP; Р 0.5...0.8; S0.08; 0.05 Cr; 0.3 Ni. බාර් විෂ්කම්භය - 8 ... 12mm (ඉරිතලා වල පළල මත පදනම්ව තෝරන්න). බාර්වල මතුපිට හොඳින් පිරිසිදු කර degreased කළ යුතුය. සිහින්ව අඹරන ලද calcined borax හෝ වියළි සෝඩා අළු සමග එහි 50% මිශ්රණය ප්රවාහයක් ලෙස භාවිතා වේ.
FSC-1, ANP-1 සහ ANP-2 යන ප්‍රවාහ භාවිතා කිරීමෙන් හොඳ ප්රතිඵල ද ලැබේ.
වෑල්ඩින් අවසන් වූ පසු, වෑල්ඩින් ආතතීන් සමනය කිරීම සඳහා සිලින්ඩර හිස නැවත උදුනෙහි තබා ඇත. හිස 680 ° C දක්වා රත් කර පසුව සිසිල් කරනු ලැබේ, පළමුව සෙමින් (උඳුනක් සමඟ), 400 ° C දක්වා, පසුව වියළි වැලි හෝ තාපකයක්, කාලසටහන අනුගමනය කරන්න. සම්පූර්ණයෙන්ම සිසිල් කළ හිස් ස්ලැග් සහ පරිමාණයෙන් පිරිසිදු කර යන්ත්රෝපකරණ සඳහා යවනු ලැබේ. පළමුව, සංසර්ග තලය සිලින්ඩරාකාර කටර් 180X X125 mm හෝ VK6 හෝ VK8 ඇතුළු කරන ලද කටර් සහිත සිරස් ඇඹරුම් 6M12P අවසන් මෝල් සහිත තිරස් ඇඹරුම් යන්ත්ර වර්ගය 6N82 මත අඹරනු ලැබේ.
ප්ලේන් යන්ත්රය සැකසීමෙන් පසුව, වෙල්ඩින් වල ගුණාත්මකභාවය පාලනය වේ. වෙල්ඩින් කරන ලද ස්ථාන ෂෙල් වෙඩි සහ ස්ලැග් ඇතුළත් කිරීම් නොමැතිව පිරිසිදු විය යුතුය. කපාට ආසනවල චැම්ෆරින් කිරීම ඉහත විස්තර කර ඇති ආසනවල කුටියට සමාන ප්රතිවිරෝධකයක් සමඟ සිදු කෙරේ.
Valve lapping.සිලින්ඩර හිස් විසුරුවා හැරීමට පෙර, තෙල් හා කාබන් තැන්පතු වලින් ඒවා පිරිසිදු කර එකලස් කිරීමේදී ඒවායේ ස්ථානවල ස්ථාපනය කිරීම සඳහා තහඩු වල කෙළවරේ කපාටවල අනුක්රමික අංක සලකුණු කරන්න.
කපාට වියළීම සඳහා, කපාට සඳහා නැවතුමක් ලබා දීම සඳහා, ඉන්ජෙක්ටර්, රොකර් අත්, පාෂාණ ඇක්සල් සහ රොකර් ආම් ඇක්සල් සවිකිරීම් තහඩුව මත සංසර්ග පෘෂ්ඨයක් නොමැතිව සිලින්ඩර හිස ස්ථාපනය කිරීම අවශ්ය වේ. රූපයේ දැක්වෙන උපාංගය භාවිතයෙන් වියළීම සිදු කෙරේ. 84. මේ සඳහා, උපාංගයේ නැවතුම් බෝල්ට් 1 රොකර් ආම් අක්ෂය ඇමිණීම සඳහා ස්ටඩ් සඳහා සිදුරට ඉස්කුරුප්පු කරන්න, උපාංගයේ පීඩන තහඩුව 2 අනුරූප කපාටයේ වසන්ත තහඩුව මත ස්ථාපනය කර, හසුරුව 3 ඔබන්න. උපාංග ලීවරය, කපාට උල්පත් ඔබන්න, රතිඤ්ඤා ඉවත් කර කපාට එකලස් කිරීමේ සියලුම කොටස් ඉවත් කරන්න. එලෙසම, අනුක්‍රමිකව අනෙකුත් සියලුම කපාට ලිහිල් කර කපාට උල්පත් සහ ආශ්‍රිත කොටස් ඉවත් කරන්න.
සිලින්ඩර හිස හරවා මාර්ගෝපදේශ බුෂිං වලින් කපාට ඉවත් කරන්න. අපිරිසිදු, කාබන් තැන්පතු සහ තෙල් තැන්පතු වලින් කපාට සහ ආසන හොඳින් පිරිසිදු කරන්න, භූමිතෙල් හෝ විශේෂ ඩිටර්ජන්ට් ද්රාවණයකින් සෝදා, අලුත්වැඩියා කිරීමේ මට්ටම තීරණය කිරීම සඳහා වියළා පරීක්ෂා කරන්න. ලැප් කිරීමෙන් කපාටයේ තද බව යථා තත්වයට පත් කළ හැක්කේ වැඩ කරන මුහුණතෙහි සුළු ඇඳීම් සහ කුඩා කවච තිබේ නම් සහ තහඩුව සහ කඳ විකෘති වී නොමැති නම් සහ කපාටයේ මුහුණුවල දේශීය පිළිස්සීම් නොමැති නම් පමණි. ආසනය.
එවැනි දෝෂ ඇති විට, ලැප් කිරීම සඳහා ආසන සහ කපාට ඇඹරීමට පෙර හෝ දෝෂ සහිත කොටස් නව ඒවා සමඟ ප්රතිස්ථාපනය කළ යුතුය.
කපාට ලැප් කිරීම සඳහා, කොළ සිලිකන් කාබයිඩ් මයික්රොපවුඩර් කොටස් තුනක් (පරිමාව අනුව) එන්ජින් ඔයිල් කොටස් දෙකක් සහ ඩීසල් ඉන්ධන එක් කොටසක් සමඟ හොඳින් මිශ්ර කර සකස් කළ විශේෂ ලැපින් පේස්ට් එකක් භාවිතා කරන්න. යාන්ත්රික ඇවිස්සීමක් නොමැති විට ක්ෂුද්ර කුඩු අවක්ෂේප කළ හැකි බැවින් භාවිතයට පෙර ලැපින් මිශ්රණය හොඳින් කලවම් කරන්න.
සංසර්ගයේ මතුපිට ඉහළට තහඩුවක් හෝ විශේෂ මෙවලමක් මත සිලින්ඩර හිස ස්ථාපනය කරන්න. කපාට මුහුණට තුනී, ඒකාකාර තට්ටුවක් යොදන්න, කපාට කඳ පිරිසිදු එන්ජින් ඔයිල් සමඟ ලිහිසි කර සිලින්ඩර හිසෙහි ස්ථාපනය කරන්න. සෑදලයේ කුටීරය මත පේස්ට් යෙදීමට අවසර ඇත. ඇඹරීම සිදු කරනු ලබන්නේ විශේෂ මෙවලමක් හෝ චූෂණ කෝප්පයක් සහිත සරඹයක් භාවිතයෙන් කපාටවල භ්රමණ චලනයන් ප්රත්යාවර්ත කිරීමෙනි. 20 ... 30 N (2 ... 3 kgf) බලයකින් කපාට එබීම, එය එක් දිශාවකට 1/3 හැරීම, පසුව, බලය ලිහිල් කිරීම, ප්රතිවිරුද්ධ දිශාවට 1/4 හැරීම. රවුම් චලිතයකින් අතුල්ලන්න එපා.
වරින් වර කපාටය එසවීම සහ කුටියට පේස්ට් එකතු කිරීම, ඉහත දක්වා ඇති පරිදි, කපාටයේ සහ ආසනයේ කුටිවල අවම වශයෙන් මිලිමීටර් 1.5 ක පළලක් සහිත අඛණ්ඩ මැට් පටියක් දිස්වන තෙක් ලැප් කිරීම දිගටම කරගෙන යන්න. මැට් පටියේ ඉරිතැලීම් සහ එය මත තීර්යක් සීරීම් තිබීමට අවසර නැත. නිසි lapping සමග, කපාට ආසන මුහුණත මත matte පටිය විශාල පදනම ආරම්භ කළ යුතුය.
ඇඹරීමෙන් පසු, භූමිතෙල් හෝ විශේෂ පිරිසිදු කිරීමේ ද්රාවණයකින් කපාට සහ සිලින්ඩර හිස හොඳින් සෝදා වියළා ගන්න.
අවධානය! කපාට හෝ සිලින්ඩර හිස මත ලැපින් පේස්ට් වල සුළු අපද්‍රව්‍ය පවා පැවතීම සිලින්ඩර ලයිනර් සහ පිස්ටන් මුදු වල ඉරිතැලීමට හා වේගවත් ඇඳීමට හේතු විය හැක.
සිලින්ඩර හිස මත කපාට, උල්පත් සහ ඒවායේ සවි කිරීම් කොටස් ස්ථාපනය කර මෙවලම භාවිතයෙන් කපාට වියළීම (රූපය 84 බලන්න).
භූමිතෙල් හෝ ඩීසල් ඉන්ධන වත් කිරීමෙන්, ආදාන සහ පිටවන නාලිකා වලට විකල්ප ලෙස වත් කිරීමෙන් කාන්දුවීම් සඳහා කපාට ආසන අතුරුමුහුණතෙහි ඇඹරීමේ ගුණාත්මකභාවය පරීක්ෂා කරන්න. හොඳින් ලැප් කරන ලද කපාට විනාඩියකට භූමිතෙල් හෝ ඩීසල් පිටවීමට ඉඩ නොදිය යුතුය.
පැන්සලකින් ලැප් කිරීමේ ගුණාත්මකභාවය පරීක්ෂා කිරීම පිළිගත හැකිය. මෙය සිදු කිරීම සඳහා, බිම පිරිසිදු කපාටයේ කුටීරය හරහා මෘදු මිනිරන් පැන්සලක් සමඟ නියමිත කාල පරතරයන් 10-15 ක් යොදන්න, ඉන්පසු ප්රවේශමෙන් කපාටය ආසනය තුළට ඇතුළු කර, ආසනයට තදින් තද කර, එය 1/4 හැරෙන්න. . හොඳ lapping ගුණාත්මක භාවයකින්, කපාටයේ වැඩ කරන කුටියේ ඇති සියලුම ඉරි මකා දැමිය යුතුය. ලැපිං තත්ත්ව පරීක්ෂාවේ ප්රතිඵල අසතුටුදායක නම්, එය දිගටම කරගෙන යා යුතුය.
