Паяння, ізолювання та ув'язування схеми обмотки електродвигуна. Ремонт обмоток електричних машин. Бандажування та балансування роторів та якорів. Складання та випробування електричних машин Технологія ремонту обмоток

Умови роботи електричних машин. Умови, в яких працюють електричні машини е. п. с., і насамперед тягові двигуни дуже важкі. На відміну від стаціонарно встановлюваних машин вони піддаються впливам навколишнього середовища, динамічним ударам з боку рейкового шляху і працюють в умовах широко, а іноді і значень струму, напруги, що різко змінюються.

Незважаючи на заходи, з навколишнього середовища в машини потрапляють волога і пил. Волога проникає в пори ізоляції обмоток машин, що призводить до зниження її електричної міцності, створює умови для виникнення електричного або теплового пробою, призводить до прискореного її старіння. У поєднанні з низькими температурами волога сприяє появі інею та зледеніння колектора та щіткового апарату, що призводить до підвищеного іскріння під щітками. Підвищене іскріння виникає і від забруднення колектора і щіткового апарату пилом, що потрапляє в машину через нещільність люків і з повітрям, що охолоджує.

Температура навколишнього середовища може доходити до - 40 ° С взимку і до + 50 ° С влітку. Висока температура погіршує охолодження електричних машин, сприяє їх надмірному іагреву, а низька викликає загусання змащення в підшипниках, відпотівання машин при встановленні е. п. с. у депо.

При проходженні нерівностей колісні пари е. п. с. сприймають значні динамічні сили (особливо за високих швидкостях руху) . Ці удари, частково згладжені системою ресорної підвіски, передаються тяговим двигунам. Найбільш чутливі вони для тягових двигунів з опорно-осьовим підвішуванням, майже половина маси яких не підресорена.

Від дії динамічних сил в елементах машин можуть виникати тріщини, злами, підвищена вироблення поверхонь, що труться, посилюватися іскріння на колекторі, ослабнути вузли з'єднань.

Напруга в контактному проводі, а отже, напруга, що підводиться до тягових двигунів (та інших електричних машин), можуть відрізнятися від номінального значення (/ном на 10-12%. В окремих випадках (наприклад, при рекуперативному гальмуванні) напругою на затискачі може сягати 1,25 Ь ты- Помітно підвищується напруга на тягових двигунах, пов'язаних з боксуючими колісними парами.При відриві струмоприймача від контактного проводу відбувається різке зниження напруги на тягових двигунах, а при грозових розрядах - його різке підвищення.

Будь-яке відхилення напруги від номінального значення погіршує роботу тягового двигуна та знижує його тягові властивості. Але особливо небезпечною є підвищена напруга, яка може викликати потенційне іскріння на колекторі та утворення кругового вогню, пробій ізоляції обмоток, проводів, ізоляції кронштейнів щіткотримачів, вивідних кабелів.

При торканні або русі по затяжному підйому важких складів або при русі з неповним числом тягових двигунів, що працюють на локомотиві, струми в них можуть значно перевищити їх допустимі значення. Такі навіть короткочасні навантаження можуть викликати підвищене іскріння під щітками, порушити комутацію, а за певних умов призвести до утворення кругового вогню на колекторі.

Круговий вогонь може виникнути також і внаслідок швидкого наростання струму при перехідних процесах, що протікають у тягових двигунах. Найбільш небезпечні перехідні режими, що виникають в результаті утворення кругового вогню на сусідньому паралельно включеному двигуні або при проби плеча випрямної установки. Не менш небезпечними є і режими ударного включення повної напруги на попередньо знеструмлений тяговий двигун, наприклад, при повторній подачі напруги на двигун в той момент, коли головна рукоятка контролера машиніста не повернена на нульову позицію.

Робота електричних машин зі струмами, що перевищують допустимі значення, призводить, крім того, до надмірного нагрівання, що прискорює старіння ізоляції і обмежує повне використання їх потужності.

При боксуванні колісної пари частота обертання якоря тягового двигуна різко зростає. При цьому виникають великі відцентрові сили, які можуть спричинити пошкодження валів якорів тягових двигунів, сполучних еластичних муфт, вентиляторів, ослаблення або пошкодження якірних бандажів. Крім того, при підвищеній частоті обертання якоря помітно посилюється іскріння під щітками, погіршується комутація машини та створюються умови для можливого виникнення кругового вогню на колекторі. У момент відновлення зчеплення боксуючої колісної пари частота її обертання (а отже, і пов'язаного з нею якоря двигуна) миттєво зменшується. При цьому запас кінетичної енергії якоря, що обертається, перетворюється на удар, що передається на зубчасту передачу, вал якоря, підшипники та інші елементи двигуна, викликаючи їх підвищений знос, а іноді і поломку.

Статистикою встановлено, що близько 30-40% випадків відмов. п. с. в експлуатації пов'язане з несправностями, що виникають у електричних машинах. З метою підвищення їх надійності Правилами ремонту тягових двигунів та допоміжних машин електрорухомого складу ЦТ 2931 (далі Правила ремонту) передбачаються відповідні профілактичні заходи та встановлюються конкретний порядок та строки їх проведення.

Так, Правилами ремонту передбачається ремонт тягових двигунів та допоміжних машин трьох видів: депівський, заводський І обсягу (середній) та заводський ІІ обсяг (капітальний), а також встановлюється періодичність їх проведення. Водночас одночасно обумовлюється можливість відхилення від встановлених загальномережевих міжремонтних пробігів на 20% в обидві сторони з метою полегшення заводам та депо більш рівномірного протягом року планування ремонтів. Головному управлінню локомотивного господарства МПС надано право змінювати терміни ремонту за окремими типами електричних машин.

При ремонті електричних машин не допускається заміна їх основних вузлів, тому підшипникові щити, букси моторно-осьових підшипників, якірні підшипники, траверси та інші деталі маркують. Якір бажано встановлювати в свій же кістяк. Ці вимоги є обов'язковими, оскільки забезпечують максимальне зниження витрат праці при дотриманні необхідних характеристик та параметрів електричної машини після збирання.

Усі відремонтовані або нові деталі перед установкою на машину перевіряють, випробовують та пред'являють до приймання майстра або приймача локомотивів.

Кожну електричну машину, що випускається з ремонту, піддають контрольним випробуванням згідно з державними стандартами та вимогами Правил ремонту тягових та допоміжних електричних машин е. п. с.

Попередня підготовка машин до розбирання. Після розбирання колісно-моторного блоку з валу тягового двигуна електровоза спресовують шестерні, а з валу тягового двигуна електропоїзда - фланець пружної муфти, використовуючи для цього механічні, пневматичні або масляні знімники.

Рис. 3.1. Підготовка валу двигуна для зняття шестерні

Найменший ступінь можливого пошкодження посадкових поверхонь шестерні, напівмуфти та валу забезпечують масляні знімники. Однак їх застосування потребує попередньої спеціальної підготовки валів (рис. 3.1). На шийці 4 вала посередині, посадкової поверхні роблять кільцеву незамкнуту канавку 3, трохи не доходить своїми кінцями до шпонкової канавки 2. Центровий отвір валу з'єднується з канавкою 3 каналом 5. Через центровий отвір масляним насосом 3 зменшується і вона легко знімається з валу.

Потім знімають шапки моторно-осьових підшипників, виймають вкладиші підшипників і підбивку, видаляють змоченою в бензині ганчіркою залишки олії з внутрішніх поверхонь гор-

Рис. 3.2. Двокамерна машина для зовнішньої обмивки та сушіння тягових двигунів перед розбиранням ловини та шапок і встановлюють шапки на їхні колишні місця, (але без вкладишів та підбивання).

Зняті з е. п. с. електричні машини і в першу чергу тягові двигуни зазвичай сильно забруднені (при очищенні з двигуна видаляють до 15-20 кг різних відходів, у тому числі близько 10-12 кг консистентного мастила і масла з моторно-якорних і моторо-осьових підшипників). Таке забруднення ускладнює виявлення дефектів під час огляду та призводить до зниження якості подальшого ремонту.

Очищення тягового двигуна виконують перед встановленням на першу позицію потокової лінії розбирання.

Попередньо двигун очищають зовні вручну за допомогою скребків та ганчірки. Для остаточного очищення двигун обмивають у спеціальних мийних (одно-або двокамерних) машинах.

Двокамерна мийна машина (рис. 3.2) складається з двох камер, що герметично закриваються. У камері 1 двигун обмивають гарячою (80- 90 °С) водою 9, яку насосом 1 подають у обертовий, від приводу 5 душовий пристрій 2. Щоб всередину двигуна не потрапила волога, всі вентиляційні та інші отвори в остові ретельно закривають спеціальними заглушками і кришками, а на місце кришки верхнього колекторного люка прикріплюють спеціальний патрубок 3, через який в двигун подають від вентилятора 4 повітря, створюючи всередині нього надлишковий тиск. закритих дверей 7 протягом 15-20 хв сушать його потоком нагрітого від калорифера 6 повітря.

Частота обертання душового та сушильного пристроїв 2 об/хв. Обидві камери можуть працювати одночасно.

Очищену машину встановлюють на позицію 1 потокової лінії ремонту (рис. 3.3), де її ретельно оглядають.

Огляд виявлення зовнішніх дефектів здійснюють візуально. Одночасно звіряють номери кістяка,

Рис. 3.3. Поточна лінія ремонту тягових двигунів:

1 - лінія розбирання; II- просочувальне відділення; III-лінія складання; IV - лінія ремонту якорів; 1, 17 позиції дефектування; 2- позиція розбирання; 3 обдувна камера; 4 кантувач; 5-позиція ремонту механічної частини; 6, 23 - транспортувальний візок; 7- зварювальний піст; 8-позиція перевірки електричної міцності ізоляції; 9-позиція складання; 10 - позиція установки щіткотримачів; II-позиція складання двигуна; 12- стенд випробування двигуна іа холостому ходу; 13- випробувальна станція; 14 - якір двигуна; 15-продувна камера; 16 - кантувач; 18 - балансувальний верстат; 19 - верстат для паяння півників колектора; 20, 22, 26, 28 - накопичувачі; 21, 27- позиції відповідно ремонту та перевірки електричної частини якоря; 24, 25 - верстати для шліфування та проїздки колекторів підшипникових щитів та шапок моторно-осьових підшипників.

Потім вимірюють електричні параметри машини, визначають осьовий розбіг якоря, биття та зношування колектора, радіальні зазори якірних підшипників і биття зовнішніх кілець.

Для виконання перерахованих вимірювань ремонтна позиція 1 оснащена необхідними вимірювальними приладами, статичним перетворювачем з колонкою висновків та індукційним нагрівачем для зняття внутрішніх кілець підшипників та лабіринтних кілець.

Опір ізоляції тягових двигунів вимірюють мегаомметр на 2,5 кВ. (Для виключення додаткової похибки опір ізоляції слід вимірювати мегаомметрами на відповідну напругу.)

При вимірі опору ізоляції з'єднують початок (або кінець) ланцюга головних полюсів з початком (або кінцем) іншого ланцюга - додаткових полюсів та якірної обмотки. До цих висновків приєднують затиск «Л» мегаомметра. Другий його затискач «3» з'єднують із корпусом машини. У процесі вимірювання необхідно стежити, щоб вивідні кінці контрольованих обмоток не торкалися підлоги або корпусу двигуна, інакше показання приладу будуть неправильними. У справних тягових двигунів опір ізоляції має бути не менше ніж 5 МОм. Якщо воно виявиться меншим, слід виміряти опір окремих ланцюгів (головних та додаткових полюсів, обмоток якоря) і виявити пошкоджене місце, маючи на увазі, що зниження опору могло бути викликане зволоженням або несправністю кронштейнів, міжкатушкових з'єднань.

Опір ізоляції вимірюють до обмивання двигуна.

Опір ізоляції допоміжних машин має бути не менше ніж 3 МОм. Способи перевірки та виявлення дефектних місць в ізоляції для допо-

5 іс. 3.4. Встановлення індикатора для вимірювання колектора

Рис. 3.5. Пристрій для виміру биття колектора

Рис. 3.6. Вимірювання вироблення колектора шаблоном гальних машин ті ж, що й для тягових двигунів.

Активний опір обмоток електричних машин зазвичай вимірюють мостом МДб (або УМ13) і порівнюють зі встановленим для машини даного типу значенням. Збільшення активного опору може бути спричинене дефектами в полюсних котушках, виплавленням кабелів у патронах або наконечниках, обривом жил вивідних кабелів або міжкотушкових з'єднань та порушенням контакту в цих з'єднаннях.

Для виявлення причини збільшення опору підозрювану обмотку машини підключають до статичного перетворювача і встановлюють в ній струм, рівний подвоєного значення її струму годинного режиму. Дефектне місце виявляють на дотик за підвищеним нагріванням.

Потім при обертанні двигуна під напругою 220-400 В без навантаження перевіряють роботу якірних підшипників, вібрацію двигуна, биття колектора і роботу щіткового апарату.

Якірні підшипники перевіряють за їх нагріванням і на слух при обертанні якоря двигуна з частотою близько 700-750 об/хв протягом 5-10 хв у кожну сторону. Справний підшипник повинен працювати без тріску, клацань, заїдань та в режимі холостого ходу машини не перегріватись щодо температури навколишнього середовища більш ніж на 10 °С.

Вібрацію двигуна перевіряють також при роботі на холостому ходу при частоті обертання 700 об/хв. Вимірюють вібрацію ручним вібрографом ВР-1. Місце застосування вібрографа до корпусу двигуна може бути будь-яким. Якщо вібрація двигуна виявиться більше 0,15 мм, якір необхідно балансувати.

Биття колектора вимірюють індикатором 1 (рис. 3.4), який підводять до колектора 4 через колекторний люк і закріплюють струбциною 2 на кромці кістяка 3. Биття заміряють по середній частині робочої довжини колектора і на відстані 10-20 мм від його зовнішнього. Якщо воно перевищить гранично допустиме значення, то колектор підлягає обточуванню.

Биття колектора можна вимірювати і за допомогою пристосування (рис. 3.5), корпус якого закріплюють на кронштейні щіткотримача. Перемістивши повзунок 2 на робочу частину колектора, індикатор 3 встановлюють на нуль і при обертанні колектора визначають биття.

Вироблення (знос) робочої частини колектора можна виміряти, також використовуючи цей пристрій. Для цього повзунок спочатку відводять на неробочу частину колектора, встановлюють індикатор на нуль, а потім при нерухомому колекторі переміщають повзунок по всій робочій частині колектора і фіксують найбільше значення індикатора вироблення.

За відсутності описаного пристрою вироблення можна виміряти шаблоном або щупом і лінійкою.

Шаблон (рис. 3;6) встановлюють на колектор 2 і утримують рукою так, щоб колодка 1 пристосування розташовувалась строго паралельно колекторних пластин, а її торець збігався з кінцем колектора. Повертаючи головки мікрометрів 3, визначають вироблення в двох точках по довжині колектора.

Для визначення вироблення щупом і лінійкою (рис. 3.7) лінійку 2 встановлюють вузьким ребром на колекторну пластину 3 і щупом 1 по всій довжині її вимірюють зазор між нижньою кромкою лінійки і робочою поверхнею пластини. Такі виміри роблять у кількох місцях по колу колектора.

Комутацію машини оцінюють за рівнем іскріння* під щітками. Якщо при візуальній оцінці іскріння під щітками виявиться більше г/г бала (див. с. 156), а у щітково-колекторного вузла дефектів не буде виявлено, то необхідна ретельна перевірка магнітної системи машини, її окремих вузлів та налаштування комутації.

Радіальні зазори якірних підшипників перевіряють пластинчастими щупами на нерухомій машині. Для цього знімають зовнішні кришки та лабіринтні кільця підшипників щитів і перевіряють щупом зазор між роликом та внутрішнім кільцем підшипника в його нижній частині. Для тягових двигунів більшості типів він повинен бути в межах 0,09-0,22 мм.

Рис. 3.7. Визначення вироблення колектора за допомогою лінійки та щупа

Биття зовнішніх кілець підшипників є наслідком перекосів при установці на двигуни. Такі перекоси призводять до значного підвищення напруги на краю доріжки кочення, підвищеного зношування та пошкоджень сепараторів, до радіального або осьового защемлення роликів, а іноді і до руйнування підшипників.

Виявити перекіс кілець можна спеціальним приладом, розробленим ВНДІЖТ. Прилад (рис. 3.8) має кільце 4, яке надівається іа вал двигуна 5 до упору у внутрішнє кільце підшипника і закріплюється на ньому трьома гвинтами, що центрують, 6. На кільці закріплена стійка 2 з індикатором 3. Шток індикатора 3 підшипник 1.

Для вимірювання вертикального перекосу прилад закріплюють на валу та вуста-

Рис. 3.8. Установка для вимірювання перекосу якірних підшипників

наливають індикатор у верхньому положенні на нуль. Потім індикатор повертають відносно валу на 180° і визначають биття торця (з урахуванням знака відхилення стрілки). Так само визначають биття і в горизонтальній площині. Значення биття визначають як максимальну різницю у показаннях індикатора. У правильно встановленого підшипника биття торця зовнішнього кільця має перевищувати 0,12 мм.

Осьовий розбіг якоря вимірюють індикатором. Для цього якір зсувають до упору в один бік, а з протилежного боку закріплюють на спеціальній стійці індикатор і притискають його до торця валу якоря або коробки (на двигунах електровозів ЧС2) так, щоб головка стрілка стояла на нулі. Потім якір переміщають до упору в інше крайнє положення. Відхилення стрілки індикатора вкаже осьовий розбіг. У тягових двигунів з прямо- та косозубою передачами він повинен бути відповідно не більше 0,2-0,8 та 5,9-8,4 мм, у допоміжних машин - 0,6-0,15 мм.

Повітряні зазори між сердечниками полюсів та якорем машини перевіряють щупами. Зазори не повинні перевищувати значень, встановлених Правилами ремонту для машин даного типу.

В іншому випадку порушиться магнітна симетрія машини, зміняться її характеристики, знизиться стійкість комутацій. Неприпустимі відхилення значень повітряних зазорів при ремонті машини повинні бути усунені, а при її випробуванні слід провести ретельне налагодження комутації.

Результати огляду електричних машин та проведених вимірювань вносять у спеціальний журнал для використання в подальшому при визначенні необхідного обсягу їх ремонту, після чого двигун передають на позицію розбирання 2 (див. рис. 3.3).

Розбирання електричних машин.Електричні машини розбирають на потоково-конвеєрних лініях, а за їх відсутності - на спеціалізованих робочих місцях, укомплектованих відповідним обладнанням та інструментом.

Тягові двигуни вітчизняних електровозів розбирають у вертикальному положенні. За допомогою візка підйомно-транспортної установки (або крана) двигун встановлюють на стенд розбирання колектором донизу.

Виконуючи будь-які операції, пов'язані з поворотом двигуна з горизонтального положення вертикальне, слід пам'ятати, що при цьому якірний підшипник сприймає від якоря ударний вплив, навантажується його повною вагою, причому все це навантаження сприймається в основному буртами кілець підшипників і торцями роликів. Особливо великими ці сили можуть бути при значних осьових розбігах якоря в кістяку. Тому будь-яку операцію з кантування електричних двигунів для унеможливлення пошкодження підшипників слід виконувати без ривків з дотриманням граничної обережності.

З двигуна знімають кришки колекторних люків, вентиляційні сітки, від'єднують від кронштейнів щіткотримачів кабелі, що підводять, знімають ущільнювальні лабіринтні, кільця, кришки підшипникових щитів і виймають щітки з щіткотримачів. Лабіринтні кільця знімають у гарячому стані електромагнітним знімачом. Після зняття лабіринтних кілець кришки підшипникових щитів встановлюють свої місця. Вивертають ключем-тріскоткою болт фіксатора траверси щіткотримачів, розгортають фіксатор на 180°, послаблюють на три-чотири оберти затяжку болтів стопорного пристрою і через нижній оглядовий люк стискають траверсу, залишаючи в місці розрізу щілину не більше 2 мм.

Пневматичним гайковертом відвертають болти кріплення щита підшипникового з боку, протилежної колектору, випресовують за допомогою гідравлічного преса підшипниковий щит і транспортують його до пресу для випресування якірних підшипників або встановлюють в спеціальну транспортувальну касету. При випресовуванні щитів не можна допускати їх перекіс у горловині кістяка, оскільки це може призвести до пошкодження посадкових поверхонь.

На вал якоря навертають рим (або вкручують, якщо вал має під рим внутрішнє різьблення), чіпляють за нього гаком крана, плавно і строго вертикально, щоб не пошкодити колектор і підшипник, виймають якір з кістяка і транспортують на накопичувач потокової лінії ремонту якорів.

Лабіринтні та завзяті втулки, а також внутрішні кільця якірних підшипників залишають на валу якоря і спресовують з нього лише за необхідності їх ремонту або заміни.

Потім кістяк двигуна кантують на 180°, випресовують другий підшипниковий щит, знімають щіткотримачі і кронштейни або за допомогою спеціального захоплення і крана вилучають з кістяка траверсу разом з щіткотримачами.

Для випресування зовнішніх кілець якірних підшипників між опорною плитою 1 (рис. 3. 9) і підшипниковим щитом 2 встановлюють сталеве кільце 5, висота якого дещо більша за висоту кільця підшипника, а внутрішній діаметр на 3-4 мм більше його зовнішнього діаметра. Зусилля преса Р передається на кільце 4 підшипника через сталевий диск 3, що забезпечує рівномірний розподіл зусилля по колу кільця підшипника.

Витягти карданний вал з якоря двигуна АЬ-4846еТ електровоза ЧС2 можна тільки після звільнення камери якорної коробки від мастила. Тому ці двигуни розбирають у горизонтальному положенні. Спочатку з них знімають кришки колекторних люків, вентиляційні сітки, від'єднують струмопровідні дроти і виймають із щіткотримачів щітки. Потім випресовують підшипникові щити, знімають траверсу, відкривають масляну камеру якірної коробки, зливають з неї масло, витягують карданний вал з муфтою і тільки після цього за допомогою спеціального пристрою - монтажної скоби 3 (рис. 3.10)

Рис. З.9.. Випресування підшипникового щита з кістяка тягового двигуна виймають якір 2 з кістяка 1 тягового двигуна.

Тягові двигуни електропоїздів розбирають також у горизонтальному положенні.

Зняті на потоковій лінії підшипникові щити, кришки, кільця ущільнювачів, траверси з щіткотримачами, а також букси моторно-осьових підшипників транспортують на спеціалізовані ділянки, де їх ремонтують. Відремонтовані вузли і деталі передають на потокову лінію складання тягових двигунів, а кістяк - на наступну позицію лінії ремонту кістяків для продування та очищення його внутрішньої частини.

Допоміжні електричні машини розбирають, як правило, у горизонтальному положенні. При великому обсязі ремонту його слід проводити на потоково-конвеєрних лініях.

Перед розбиранням машини очищають, продують і оглядають.

Рис. 3.10. Вилучення якоря двигуна АЬ = = 4846еТ з кістяка за допомогою скоби

З огляду на деякі конструктивні особливості окремих допоміжних машин порядок розбирання їх може відрізнятися. Так, мотор-вентилятор часто виконують спільно з генераторами управління (наприклад, електродвигун НБ-430 з генератором управління ДК-405). При їх розбиранні спочатку знімають кістяк генератора. Щоб знятий кістяк не впав на якір генератора, його попередньо підхоплюють гаком крана. Аналогічно знімають і кістяк генератора управління, що встановлюється на розщеплювачі фаз НБ-453.

Потім з валу якоря згортають гайку, що кріпить втулку якоря генератора, ввертають у втулку пресовий стакан пристосування для спресування якоря і, обертаючи головку пристосування, спресовують якір з валу електродвигуна. Для утримання знятого якоря також попередньо вивішують на гаку крана.

Якщо генератор управління пов'язаний з електродвигуном вентилятора за допомогою клинопасової передачі, то при розбиранні спочатку знімають кожух передачі, ремені, а потім відвертають болти, що кріплять припливи генератора до кістяка електродвигуна, і знімають генератор.

При розбиранні мотор-компресора, двигун якого не має другого підшипникового щита, спочатку знімають траверсу або щіткотримач, від'єднують від корпусу остов електродвигуна і, підтримуючи його мотузковими стропами, обережно знімають з якоря. Потім відвертають гайку, що кріпить шестерню до валу якоря, і виймають якір.

Послідовність розбирання мотор-генераторів також залежить від конструкції їх кістяків. Якщо кістяк роз'ємний, то спочатку знімають його верхню половину, потім виймають якір з підшипниковими щитами, знімають траверси щіткотримачів і самі щіткотримачі. При цьому зауважують, де і скільки дистанційних кілець у нього встановлено. Ці кільця повинні бути встановлені при складанні машини після ремонту, щоб не порушити проведену раніше регулювання підшипників.

З електродвигунів П11, П21 і ДМК спресовують шківи або напів-муфти, знімають кришки колекторних люків, виймають щітки, знімають кришки коробок висновків, зовнішні кришки підшипників і, завдаючи легкі удари молотком через дерев'яну прокладку по краях підшипникового. Витягують якір, спресовують із нього підшипники. На передньому підшипниковому щиті викручують болти, що кріплять траверсу, і знімають її.

У дільника напруги спочатку знімають генератор управління (цю операцію виконують так само, як і при знятті генератора з валу електродвигуна вентилятора), знімають вентилятор, від'єднують проводи щіткотримача, ставлять дільник напруги кінцем валу з боку генератора вгору, випресовують підшипниковий щит і за крана витягують якір. Потім встановлюють кістяк дільника напруги в горизонтальне положення і випресовують другий підшипниковий щит. Вийнятий з кістяка якір поміщають на стелаж і гвинтовою стяжкою спресовують з нього підшипник.

У трифазних асинхронних двигунів знімають захисні сітки, викручують маслопроводи, відвертають болти, що кріплять до кістяка підшипниковий щит з боку вільного кінця валу, і знімають його за допомогою віджимних болтів. Аналогічно знімають і другий щит підшипниковий.

Для запобігання можливому пошкодженню статорної та роторної обмоток при вилученні ротора його піднімають і підкладають під нього пресшпан завтовшки 0,3-0,4 мм. Потім на вільний кінець валу ротора надягають важіль, піднімають краном або таллю так, щоб він міг вільно переміщатися всередині статора, ротор витягають з машини і укладають на дерев'яні бруски. Аналогічно, попередньо знявши реле обертів, розбирають розщеплювач фаз НБ-455А.

У асинхронних електродвигунів АП-81-4 спеціальним пристроєм знімають робоче колесо вентилятора, а електродвигунів АП-81-6 гвинтовим пресом - напівмуфту. Потім знімають кришки підшипників, спресовують щити підшипникові. Ротори виймають зі статорів разом із підшипниками. Підшипники спресовують та передають у роликове відділення.

Правила техніки безпеки при розбиранні електричних машин. Більшість операцій з розбирання пов'язані з використанням кранів, талей та інших підйомних засобів. Зачалювати електричні машини або їх окремі елементи дозволяється лише спеціально навченим особам, які мають відповідне посвідчення. Перш ніж використовувати кран або таль, слід переконатися, що рами, троси та чалкові пристрої справні. Переміщені кранами машини або деталі повинні бути підняті над підлогою на встановлену висоту, а в підкрановому полі не повинні бути сторонні особи.

Очищення елементів електричних машин. Залежно від їхньої конструкції та застосованих у них матеріалів її виконують по-різному. Так, кістяки та якорі машин спочатку очищають від пилу та інших забруднень, обдуючи їх у продувній камері стисненим повітрям. Щоб не пошкодити ізоляцію, наконечник шланга не слід підносити до неї ближче, ніж на 150 мм. У ряді депо застосовують спеціальні камери (рис. 3.11). В них якір 1 машини розміщується на роликових опорах 2 і при обдуванні обертається електроприводом (на малюнку не показаний), що передає якорю крутний момент через гумовий притискний ролик 3. Стиснене повітря підводиться по повітропроводу 4 з форсунками, що забезпечують спрямований обдув якоря. Вся установка закрита кожухом, який з одного боку з'єднаний із фундаментом на шарнірах, що дозволяють його відкидати. Під час встановлення або зняття якоря на опори його відкидають, повертаючи навколо осі шарніра 5. Для відсмоктування пилу камеру з'єднують повітропроводом з вентиляційною системою.

Рис. 3.11. Схема обдувної камери для якір електричних машин.

Після обдування якір і кістяки піддають ручному очищенню, протираючи їх технічними серветками або ганчір'ям, змоченими в бензині (при протирі ізоляції) або в гасі (при очищенні металевих елементів). Для очищення якір можна використовувати і хімічний спосіб. Якір встановлюють у спеціальній камері, обертають з частотою близько 30 об/хв і подають на нього під тиском близько 150 кПа (15 кгс/см 2) підігрітий до 90 °С обмивний склад.

Обмитий якір встановлюють на візок і подають у сушильну піч (рис. 3.12). Встановивши візок 8 з якорем в камеру печі 7, двері закривають 9, включають електродвигун 5 вентилятора. Повітря, що надходить до ротора вентилятора 6 камери через повітропроводи 1, знову подається в камеру. При цьому механічна енергія повітря, що рухається в досить вузьких нижньому і верхньому повітропроводах 1 зі швидкістю до 25/"м/с, перетворюється на теплову. Регулюючи приводом 4 площа перерізу решітки 3 і надходження повітря через паркан 2, можна встановлювати в камері будь-який заданий температурний режим Зазвичай сушіння ведуть не більше 15 годин при температурі близько 120 ° С. Конкретні режими сушіння приймають окремо для машин різних типів залежно від класу ізоляції, що в них застосовується.

Рис. 3.12. Схема печі для сушіння якорів

Підшипникові щити, їх кришки, букси моторно-осьових підшипників та інші частини електричних машин, виготовлені з чорних металів і не мають елементів зі шкіри або гуми, виварюють у ваннах із лужним розчином, промивають у теплій воді та просушують. Моторно-якорні підшипники промивають у спеціальній мийній машині мильною емульсією, нагрітою до температури 90 ° С протягом 25-30 хв. Потім ці підшипники протирають технічними серветками та промивають бензином або уайт-спіритом з додаванням 7% індустріальної олії марок 12, 20 або 30.

2.12. Ремонт обмоток електричних машин

Обмотка є однією з найважливіших частин електричної машини. Надійність машин в основному визначається якістю обмоток, тому до них пред'являються вимоги електричної та механічної міцності, нагрівальностійкості, вологостійкості та ін. Усі провідники обмотки повинні бути ізольовані один від одного та від корпусу машини. Роль міжвиткової ізоляції виконує ізоляція самого дроту, яка наноситься на нього в процесі виготовлення на заводі. Ізоляція, яка відокремлює провідники обмотки від корпусу, називається корпусною.
Закриті пази (рис. 2.22 а) застосовують як у фазних, так і в короткозамкнених роторах асинхронних двигунів. У сучасних машинах закриті пази мають прорізи для зменшення пазового розсіювання (ці прорізи не можна використовувати для закладання проводів, тому пази називаються закритими). Провідники такі пази поміщають з торця сердечника.

Рис. 2.22. :
а – закритий; б - напівзакритий; е - напіввідкритий; г - відкритий із бандажом; д - відкритий з клином

Напівзакриті пази (рис. 2.22 б) використовують у статорах машин змінного струму потужністю до 100 кВт і напругою до 660 В, а також в роторах і якорях машин потужністю до 15 кВт. Провідники обмотки круглого перерізу опускають у пази по одному через вузький проріз.
Напіввідкриті пази (рис. 2.22 в) застосовують у статорах машин змінного струму потужністю 120 - 400 кВт і напругою не вище 660 В. У них укладають жорсткі котушки по дві в кожному шарі.
Відкриті пази із кріпленням обмотки дротяним бандажом (рис. 2.22, г) використовують у якорях машин постійного струму потужністю до 200 кВт.

Відкриті пази з кріпленням, обмотки клином (рис. 2.22, д) застосовуються в якорях машин постійного струму потужністю понад 200 кВт, ротори синхронних машин потужністю 15 -100 кВт, статори асинхронних машин потужністю понад 400 кВт і великі синхронні машини.
Корпусна ізоляція може бути гільзовою або безперервною.
При напіввідкритій та відкритій формах паза прямолінійну частину проводів або котушок з гільзовою ізоляцією обмотують кількома шарами ізоляційного матеріалу, а для скріплення шарів обплітають ізоляційними стрічками. При напівзакритій формі паза гільзи з декількох шарів поміщають у пази перед укладанням обмотки. Гільзова ізоляція проста у виконанні і займає мало місця в пазу, але її можна застосовувати в машинах з робочою напругою не вище 660 В. Це пояснюється тим, що на стиках між гільзами та стрічковою ізоляцією лобових частин котушок може бути пробою ізоляції. Тому обмотки всіх машин напругою вище 1000 мають суцільну ізоляцію.
У цьому випадку котушки або стрижні обмоток обплітають ізоляційною стрічкою по всьому контуру. Матеріал стрічки підбирають залежно від класу нагрівальностійкості обмотки, кількість шарів визначається робочою напругою машини.
Існує кілька способів обмотування провідників та котушок обмотки з ізоляційною стрічкою.
Обмотування стрічкою врозбіг (рис. 2.23, а) - ізоляційний шар не утворюється, тому цей спосіб застосовується тільки для стягування витків котушки або утримування шарів гільзової ізоляції.

Обмотування стрічкою встик (рис. 2.23 б) - безперервний шар ізоляції не виходить, так як в місцях стиків можуть бути оголені ділянки котушки. Таке ізолювання застосовують лише захисту пазових частин котушки.

У

Рис. 2.23. : а - вразбежку; б - встик; в - внахлестку

Обмотування стрічкою внахлестку (рис. 2.23, в) - утворюється основна ізоляція котушки чи стрижня. При цьому перекривають попередній виток стрічки на 1/3, 1/2 або 2/3 ширини. Найчастіше застосовують перекриття на 1/2 ширини стрічки. При цьому дійсна товщина ізоляції виходить удвічі більшою за розрахункову.
Крім міжвиткової та корпусної ізоляції котушок в обмотках застосовують додаткові ізоляційні прокладки: на дні паза, між шарами обмоток, під дротяними бандажами, між лобовими частинами. Ці прокладки виготовляють з електрокартону, лакової тканини та ізоляційних плівок, а в машинах з нагрівальностійкою ізоляцією зі склотканини, мікафолія, гнучкого міканіту і т.д.
Нагрівостійкість ізоляції одна із найважливіших її властивостей. Залежно від цього параметра ізоляційні матеріали поділяють на сім класів: Y ​​(90 ° С), А (105 ° С), Е (120 ° С), В (130 ° С), F (155 ° С), Н (180 ° С), С (понад 180 ° С).

Діелектричні властивості ізоляції характеризуються її електричною міцністю та величиною електричних втрат. Високу електричну міцність мають матеріали на основі слюди. Наприклад, електрична міцність мікаленти залежно від марки та товщини становить 16 - 20 кВ/мм, непросоченої бавовняної стрічки - лише 6, а склострічки - 4 кВ/мм.
Електрична міцність ізоляційних матеріалів може значно знизитися внаслідок деформацій під час виготовлення обмоток. Після просочення відповідними розчинами електрична та механічна міцність деяких ізоляційних матеріалів підвищується.
Для обмоток електричних машин застосовують дроти з волокнистою, емалевою та комбінованою ізоляцією та голі дроти круглого, прямокутного та фасонного перерізів.
Проводи з емалевою ізоляцією круглого і прямокутного перерізу все більшою мірою використовуються замість проводів з волокнистою ізоляцією, так як емалева ізоляція тонша, ніж волокниста.
Обмотка електричної машини складається з витків, котушок та котушкових груп.
Виток - два послідовно з'єднані між собою провідники, розміщені під сусідніми різноіменними полюсами. Виток може складатися з кількох паралельних провідників. Число витків залежить від номінальної напруги машини, а площа перерізу провідників – від її струму.
Котушка - кілька витків, покладених відповідними сторонами в два пази і з'єднаних між собою послідовно. Частини котушки, що лежать у пазах сердечників, називають пазовими чи активними, а розміщені за пазами – лобовими.
Крок котушки - число пазових поділів, укладених між центрами пазів, які укладаються боку витка чи котушки. Крок котушки може бути діаметральним або укороченим. Діаметральним називають крок, рівний полюсному поділу, а укороченим - трохи менший за діаметральний.
Котушкова група є кілька послідовно з'єднаних котушок однієї фази, сторони яких лежать під двома сусідніми полюсами.
Обмотка - кілька котушкових груп, покладених у пази та з'єднаних за певною схемою.
Обмотки електричних машин поділяють на петлеві, хвильові та комбіновані. За способом заповнення паза вони можуть бути одношаровими та двошаровими. При одношаровій обмотці сторона котушки займає весь паз за його висотою, а при двошаровій - лише половину, другу половину заповнює відповідна сторона іншої котушки.
Основним типом статорної обмотки асинхронних машин є двошарова обмотка з укороченим кроком. Одношарові обмотки застосовуються лише у електродвигунах малих габаритів.
На рис. 2.24 показані розгорнута та фронтальна (торцева) схеми двошарової трифазної обмотки. Сторони котушок у пазовій частині позначають двома лініями - суцільною та штриховою. Суцільною лінією зображують бік котушки, яка укладена у верхню частину паза, а штриховий - нижню сторону котушки, покладеної на дно паза. У розривах вертикальних ліній вказують номери пазів осердя. Нижній та верхній шари лобових частин зображують відповідно штриховими та суцільними лініями.
Початки першої, другої та третьої фаз позначають CI, С2, СЗ (за старим, але широко використовуваним ГОСТом) або Ul, VI, W1 (за новим ГОСТом), а кінці цих фаз - відповідно С4, С5, С6 або U2, V2, W2. На схемі вказується вид обмотки, а також надаються її параметри: z - число пазів; 2р – число полюсів; у - крок обмотки за пазами; а - число пар паралельних гілок у фазі; т – число фаз; спосіб з'єднання фаз - Y - зіркою, Л - трикутником.
Обмотки статорів виконують одношаровими та двошаровими. Намотування одношарових обмоток здійснюють механізованим способом на спеціальних верстатах.
Одношарові обмотки мають різну форму, а лобові частини однієї котушкової групи – однакову форму, але різні розміри (рис. 2.25). Щоб укласти обмотку в пази осердя статора, лобові частини котушок розташовують по колу в два або три ряди. Найбільш поширені одношарові дво- та триплощинні обмотки (лобові частини обмотки розташовуються на двох або трьох рівнях.

Ротори асинхронних двигунів виконують із короткозамкненою або фазною обмоткою. Короткозамкнені обмотки електричних машин старих конструкцій виготовлялися у вигляді "біличної клітини" з мідних стрижнів, кінці яких були запаяні в отворах, висвердлених у мідних короткозамкнених кільцях (див. рис. 2.3). У сучасних асинхронних електричних машинах потужністю до 100 кВт короткозамкнену обмотку ротора утворюють заливкою його пазів розплавленим алюмінієм.

С1 С6 С2 С4 СЗ С5
Рис. 2.25. (г = 24; р = 2): а - з парним числом пар полюсів; б – розташування лобових частин; в - з непарним числом пар полюсів; г - розташування лобових частин

У фазних роторах асинхронних двигунів найчастіше застосовують хвильові чи петлеві обмотки. Найбільш поширені хвильові обмотки, перевага яких полягає у мінімальному числі міжгрупових сполук. Основним елементом хвильової обмотки є звичайний стрижень. Двошарову хвильову обмотку виконують, вставляючи з торця ротора в кожен закритий або напівзакритий паз по два стрижні. Схема хвильової обмотки чотириполюсного ротора, який має 24 пази, показано на рис. 2.26 а. Крок хвильової обмотки дорівнює числу пазів, розділених на число полюсів. Для схеми, зображеної на рис. 2.26, а, він дорівнюватиме 6. Це означає, що верхній стрижень паза 1 підходить до нижнього стрижня паза 7, який при кроці обмотки, що дорівнює 6, з'єднується з верхнім стрижнем паза 13 і нижнім стрижнем паза 19. Для продовження обмотки кроком, рівним 6 необхідно з'єднати нижній стрижень паза 19 з верхнім стрижнем паза 1, а значить, замкнути обмотку, що неприпустимо. Щоб уникнути цього, вкорочують чи подовжують крок обмотки на один паз. Хвильові обмотки з укороченим кроком однією паз називають обмотками з укороченими переходами, і з збільшеним кроком однією паз - обмотками з подовженими переходами.
На схемі обмотки число пазів на полюс і фазу дорівнює двом, тому необхідно зробити два обходи ротора, а для утворення чотириполюсної обмотки не вистачає з'єднань з протилежного боку ротора, які можна отримати при його обході, але вже у зворотному напрямку.
У хвильових обмотках розрізняють передній крок обмотки з боку висновків (контактних кілець) та задній крок обмотки з боку, протилежної контактним кільцям. Обхід ротора у зворотному напрямку, в даному випадку перехід на задній крок, досягається з'єднанням нижнього стрижня паза 18 з нижнім стрижнем, який відстає від нього на один крок. Далі робиться два обходи ротора. Продовжуючи обхід ротора заднім кроком, нижній стрижень паза 12 з'єднують з верхнім стрижнем паза 6. Подальші з'єднання роблять так. Нижній стрижень паза 1 з'єднують з верхнім стрижнем паза 19, який (як видно зі схеми) з'єднується з нижнім стрижнем паза 13, а той у свою чергу з верхнім стрижнем паза 7. Другий кінець верхнього стрижня цього паза йде на висновок, утворюючи кінець першої фази .
Обмотки фазних роторів асинхронних двигунів з'єднують переважно "зіркою" з виведенням трьох кінців обмотки до контактних кільців. Висновки обмотки ротора позначають PI, Р2, РЗ (за старим ГОСТом) або Kl, LI, Ml (за новим ГОСТом), а кінці фаз обмотки відповідно Р4, Р5, Р6 або К2, L2, М2.

Перемички, які з'єднують початки та кінці фаз обмотки ротора, вказують римськими цифрами, наприклад, у першій фазі перемичка, яка з'єднує початок Р1 і кінець Р4, позначена I-IV, Р2 та Р5 - II-V, РЗ та Р6 - III-VI .


Для якорів машин постійного струму застосовують петльові та хвильові обмотки. Проста хвильова обмотка якоря (рис. 2.26 б) виходить з'єднанням вивідних кінців секції з двома колекторними пластинами АС і BD, відстань між якими визначається подвійним полюсним розподілом (2т). При виконанні обмотки кінець останньої секції першого обходу з'єднують з початком секції, сусідньої з тією, від якої був початий обхід, і далі продовжують обходи якоря і колектора, поки не будуть заповнені всі пази і не обмотується.
Підготовка обмоток для ремонту. Ремонт обмоток виконується спеціально навченими робітниками на обмотувальних ділянках ремонтного підрозділу чи підприємства. Підготовка машин до ремонту полягає у підборі обмотувальних проводів, ізоляційних, просочувальних та допоміжних матеріалів. Перелік матеріалів, необхідних ремонту обмоток, заносять в експлуатаційну документацію електричної машини.
Для виявлення замикань в обмотці між витками однієї котушки чи проводами різних фаз використовують спеціальні прилади. Визначивши характер несправності обмотки, розпочинають її ремонт.
Технологія капітального ремонту обмоток електричних машин включає такі основні операції:
розбирання обмотки;
очищення пазів осердя від старої ізоляції;
ремонт сердечника та механічної частини машини;
очищення котушок обмотки від старої ізоляції;
підготовчі операції виготовлення обмотки;
виготовлення котушок обмотки;
ізолювання сердечника та обмоткотримачів;
укладання обмотки в паз;
паяння з'єднань обмотки;
кріплення обмотки у пазах;
сушіння та просочення обмотки.
Ремонт обмоток статорів. Виготовлення обмотки статора починають із намотування окремих котушок на шаблоні. Щоб правильно вибрати розмір шаблону, необхідно знати основні розміри котушок, головним чином їхньої прямолінійної та лобової частин. Розміри котушок обмотки машин, що демонтуються, визначають шляхом вимірів старої обмотки.
Котушки всипних обмоток статорів виготовляють зазвичай на універсальних шаблонах (рис. 2.27). Такий шаблон є сталевою плитою 1, яка за допомогою привареної до неї втулки 2 з'єднується зі шпинделем намотувального верстата. Плита має форму трапеції. У її прорізі встановлені чотири шпильки, закріплені гайками. При намотуванні котушок різної довжини шпильки переміщують у прорізах. При намотуванні котушок різної ширини шпильки переставляють з одних прорізів до інших.
В обмотках статора машин змінного струму зазвичай кілька сусідніх котушок з'єднують послідовно і вони утворюють котушкову групу. Щоб уникнути зайвих пайкових з'єднань, усі котушки однієї котушкової групи намотують цільним дротом. Тому на шпильки 3 надягають ролики 4, виточені з текстоліту або алюмінію. Число жолобків на ролику дорівнює найбільшій кількості котушок у котушковій групі, розміри жолобків повинні бути такими, щоб у них могли поміститися всі провідники котушки.

Рис. 2.27: 1 - плита; 2 – втулка; 3 – шпилька; 4 - ролики

Іноді при ремонті обмоток двигунів доводиться замінювати відсутні проводи проводами інших марок та перерізів. З тих же причин замість намотування котушки одним проводом використовують намотування двома (і більше) паралельними проводами, сумарний переріз яких еквівалентно необхідному. При заміні проводів двигунів, що ремонтуються попередньо (до намотування котушок) перевіряють коефіцієнт заповнення паза, який повинен бути 0,7 - 0,75.
Котушки двошарової обмотки укладають у пази осердя групами, як вони були намотані на шаблоні. Провід розподіляють в один шар і кладуть сторони котушок, які прилягають до пазу. Інші сторони котушок не укладають у пази доти, доки не будуть укладені нижні сторони котушок у всі пази (рис. 2.28). Наступні котушки кладуть одночасно верхніми та нижніми сторонами. Між верхніми та нижніми сторонами котушок у пазах встановлюють ізоляційні прокладки з електрокартону, зігнутого у вигляді дужки, а між лобовими частинами – з лакоткані або листів картону з наклеєними на них шматочками лакоткані.
При ремонті електричних машин старих конструкцій із закритими пазами рекомендується до початку демонтажу обмотки зняти її реальні обмотувальні дані (діаметр дроту, кількість проводів у пазі, крок обмотки по пазах та ін.), а потім зробити ескізи лобових частин та відмаркувати пази статора (ці дані можуть знадобитися при відновленні обмотки).

Рис. 2.28.

Рис. 2.29. : 1 - сталевий дорн; 2 - гільза

Виготовлення обмотки із закритими пазами має низку особливостей. Пазову ізоляцію таких обмоток роблять у вигляді гільз із електрокартону та лакоткані. Попередньо за розмірами пазів машини виготовляють сталевий дорн 1, який є двома зустрічними клинами (рис. 2.29). 2. Потім за розмірами старої гільзи нарізають заготовки з електрокартону та лакоткані на повний комплект гільз і приступають до їх виготовлення. Нагрівають дорн до 80 - 100 ° С і щільно обгортають заготовкою, просоченою лаком. Зверху на заготівлю повнолисток щільно укладають бавовняну стрічку. Після охолодження дорну до температури навколишнього середовища розводять клини і знімають готову гільзу. Перед намотуванням поміщають гільзи в пази статора, а потім заповнюють їх сталевими прутками, діаметр яких повинен бути на 0,05 - 0,1 мм більше діаметра ізольованого обмотувального дроту. Від бухти відрізають шматок дроту, необхідний намотування однієї котушки. Довгий провід ускладнює намотування, при цьому нерідко ушкоджується ізоляція через часту протяжку його через паз.
Намотування в протяжку зазвичай виробляють два обмотувачі, які стоять з двох сторін статора (рис. 2.30). Ізоляцію лобових частин
обмотки машин на напругу до 660, призначених для роботи в нормальному середовищі, виконують склострічкою ЛЕС, причому кожен наступний шар напівперекриває попередній. Кожну котушку групи обмотують, починаючи від торця осердя. Спочатку обмотують стрічкою частину ізоляційної гільзи, яка виступає з паза, а потім частину котушки до кінця вигину. Середини головок групи обмотують склострічкою вповнолистку. Кінець стрічки закріплюють на головці клеєм або щільно пришивають до неї. Провід обмотки, що лежать у пазі, утримують за допомогою пазових клинів, що виготовляються з бука, берези, пластмаси, текстоліту або гетинаксу. Клин повинен бути на 10 - 15 мм довшим за сердечник і на 2 - 3 мм коротше пазової ізоляції і товщиною не менше 2 мм. Для вологостійкості дерев'яні клини "варять" 3-4год в оліфі при 120-140°С.

Рис. 2.30. Намотка в протяжку обмотки статорної електричної машини із закритими пазами

Клини забивають у пази середніх та малих машин молотком та за допомогою дерев'яної надставки, а у пази великих машин – пневматичним молотком (рис. 2.31). Потім збирають схему обмотки. Якщо фаза обмотки намотана окремими котушками, їх послідовно з'єднують у котушкові групи.

Рис. 2.31. : 1 - клин; 2 – пазова ізоляція; 3 - надставка
За початок фаз приймають висновки котушкових груп, які виходять із пазів, розташованих біля вивідного щитка. Ці висновки відгинають до корпусу статора та попередньо з'єднують котушкові групи кожної фази, скручують зачищені від ізоляції кінці проводів котушкових груп.
Після складання схеми обмотки перевіряють електричну міцність ізоляції між фазами та на корпус, а також правильність її з'єднання. Для цього використовують найпростіший спосіб - короткочасно підключають статор до мережі (127 або 220В), а потім до поверхні його розточування прикладають сталеву кульку (від шарикопідшипника) і відпускають її. Якщо кулька обертається по колу розточування, то схема зібрана правильно. Таку перевірку можна здійснити за допомогою вертушки. У центрі диска з жерсті пробивають отвір, зміцнюють його цвяхом на торці дерев'яної планки, а потім повертають цю вертушку в розточку статора, який підключений до електричної мережі. Якщо схема зібрана правильно, диск обертатиметься.
Правильність складання схеми і відсутність виткових замикань в обмотках машин, що ремонтуються, перевіряють також електронним апаратом Ел-1. Дві однакові обмотки або секції з'єднують з апаратом, а потім за допомогою синхронного перемикача періодично подають імпульси напруги на електронно-променеву трубку апарата. Якщо в обмотках немає пошкоджень, криві напруги на екрані накладаються одна на одну, при наявності дефектів вони роздвоюються. Для виявлення пазів, у яких знаходяться короткозамкнуті витки, використовують пристосування з двома П-подібними електромагнітами на 100 та 2000 витків. Котушку нерухомого електромагніта (100 витків) з'єднують з висновками апарату, а котушку рухомого електромагніту (2000 витків) - з висновками "Сигн. явл.". При цьому середня ручка має бути поставлена ​​у крайнє ліве положення "Робота з пристроєм". Якщо переставити обидва електромагніти пристосування з паза на паз по розточці статора, на екрані з'явиться пряма або крива лінія з малими амплітудами, яка свідчить про відсутність у пазі короткозамкнутих витків. А якщо ні, то на екрані будуть криві лінії з великими амплітудами.
Аналогічно знаходять короткозамкнуті витки в обмотці фазного ротора або якоря машин постійного струму.
Ремонт обмоток роторів. В асинхронних двигунах з фазним ротором використовують два основних типи обмоток: котушкову та стрижневу. Виготовлення всипних та протяжних котушкових обмоток роторів майже не відрізняється від виготовлення таких обмоток статорів.
У машинах потужністю до 100 кВт застосовують переважно стрижневі двошарові хвильові обмотки роторів. У них ушкоджуються не самі стрижні, а їхня ізоляція (внаслідок частих надмірних нагрівів), а також пазова ізоляція роторів.
Зазвичай мідні стрижні пошкодженої обмотки використовують повторно, тому після відновлення ізоляції їх кладуть у пази, в яких вони знаходилися до ремонту.
Складання стрижневої обмотки ротора складається з трьох основних операцій: укладання стрижнів у пази сердечника ротора, згинання лобових частин стрижнів і з'єднання стрижнів верхнього та нижнього рядів пайкою або зварюванням. Ізольовані стрижні, які використовуються повторно, надходять на укладання пази тільки з однією зігнутою лобовою частиною. Інші кінці цих стрижнів згинають спеціальними ключами після укладання пази. Спочатку кладуть у пази стрижні нижнього ряду, вставляючи їх з боку, протилежного контактним кільцям. Уклавши весь нижній ряд стрижнів, їх прямі ділянки поміщають на дно пазів, а зігнуті лобові частини – на ізольований обмоткотримач. Кінці зігнутих лобових частин сильно стягують тимчасовим бандажом з м'якого сталевого дроту, щільно притискаючи їх до обмоткоутримувача. Другий тимчасовий бандаж із дроту намотують на середини лобових частин. Тимчасові бандажі служать для запобігання зсуву стрижнів при подальшому згинанні.

Стрижні згинають за допомогою двох спеціальних ключів (рис. 2.32).
Після укладання стрижнів нижнього ряду переходять до укладання стрижнів верхнього ряду обмотки, вставляючи в пази з боку, протилежної від контактних кілець. Потім кладуть тимчасові бандажі. Кінці стрижнів з'єднують мідним дротом для перевірки відсутності замикання корпусу. Якщо результати випробувань позитивні, продовжують збирання обмотки, кінці верхніх стрижнів згинають у протилежний бік. Зігнуті лобові частини верхніх стрижнів також кріплять двома тимчасовими бандажами.

Рис. 2.32. :
про - платівка; б - "мова"; в – зворотний клин; г - кутовий ніж; д - вибивання; е - топірець; ок, а - ключі для гнуття стрижнів ротора
Після укладання стрижнів верхнього та нижнього рядів обмотку ротора сушать при 80 - 100 ° С у печі або сушильній шафі. Потім випробовують ізоляцію висушеної обмотки.
Кінцевими операціями виготовлення стрижневої обмотки ротора машини, що ремонтується, є з'єднання стрижнів, забивання клинів в пази і бандажування обмотки. Для підвищення надійності машин застосовують з'єднання стрижнів паянням твердими припоями.
Обмотки фазних роторів асинхронних двигунів з'єднують переважно "зіркою".

Більшість асинхронних двигунів потужністю до 100 кВт виготовляється із короткозамкненим ротором, який виконують із алюмінію методом лиття.
Ремонт литого ротора з пошкодженим стрижнем складається з перезаливання його після виплавлення алюмінію та очищення пазів. Для цього використовують кокілі.
На великих електроремонтних заводах короткозамкнені ротори заливають алюмінієм відцентровим або вібраційним способом, а також використовують лиття під тиском.
Ремонт обмоток якір. Основні несправності обмоток якорів: з'єднання обмотки з корпусом, міжвиткові замикання, обриви в обмотках, механічні пошкодження пайок.
При підготовці якоря до ремонту знімають старі бандажі, відпаюють з'єднання з колектором, видаляють стару обмотку, попередньо записавши всі необхідні для ремонту дані.
У машинах постійного струму застосовують стрижневі та шаблонні обмотки якорів. Стрижневі обмотки якорів виконують так само, як і стрижневі обмотки роторів.
Для намотування секцій шаблонної обмотки використовують ізольовані дроти, а також мідні шини, які ізолюють лакотанням або міколентою. Секції шаблонної обмотки намотують на універсальних шаблонах, які дають змогу робити обмотку, а потім розтяжку невеликої секції, не знімаючи її з шаблону. Розтяжку секцій якір великих машин виконують на спеціальних верстатах з машинним приводом. Перед розтяжкою закріплюють секцію, тимчасово обмотуючи її бавовняною стрічкою в один шар, щоб забезпечити правильне формування секції при розтягуванні.
Котушки шаблонних обмоток ізолюють вручну або на спеціальних верстатах. При укладанні шаблонної обмотки в паз стежать, щоб кінці котушки, які повернуті до колектора, а також відстані від краю осердя до переходу прямої (пазової) частини в лобову були однакові. Після укладання всієї обмотки дроти обмотки якоря приєднують до пластин колектора пайкою з використанням припою ПОСЗО.
Якість паяння перевіряють зовнішнім оглядом, вимірюванням перехідного опору між сусідніми пластинами, пропусканням робочого струму з обмотки якоря. При якісному паянні перехідний опір між усіма парами пластин має бути однаковим. При пропусканні по обмотці якоря протягом 20 - 30 хв номінального струму повинно виникати місцевих нагрівів.

Ремонт котушок полюсів.

Найчастіше пошкодженими виявляються котушки додаткових полюсів, які намотані прямокутною мідною шиною плазом або на ребро. Зазвичай ушкоджується ізоляція між витками котушки. При ремонті котушку перемотують на верстаті намотування (рис. 2.33, а), а потім ізолюють на ізолювальному верстаті (рис. 2.33, б). Ізольовану котушку стягують бавовняною стрічкою та пресують. Для цього надягають на виправлення торцеву ізоляційну шайбу, кладуть на неї котушку і накривають другою шайбою. Потім стискають котушку на оправці, приєднують до зварювального трансформатора, нагрівають до 120 °С і, стискаючи її, знову пресують, після чого охолоджують у запресованому положенні на оправці до 25 °С. Зняту з оправлення охолоджену котушку покривають повітряним лаком сушіння і витримують протягом 10 - 12 год при 20 - 25 °С.


Рис. 2.33. :
а - для намотування котушок зі смугової міді; б – для ізолювання намотаної котушки; 1, 4 - міканітова та бавовняна стрічки; 2 - шаблон; 3 – мідна шина;
5 - полюсна котушка
Зовнішню поверхню котушки ізолюють азбестовою, а потім стрічкою міканітової і покривають лаком. Готову котушку надягають на додатковий полюс і кріплять дерев'яними клинами.
Сушіння та просочення обмоток. Деякі ізоляційні матеріали (електрокартон, бавовняні стрічки) є гігроскопічними. Тому перед просоченням обмотки статорів, роторів і якорів сушать у спеціальних печах при 105 - 200 ° С. Можна також використовувати інфрачервоні промені, джерелом яких є спеціальні лампи розжарювання.
Висушені обмотки просочують лаком у спеціальних ваннах з підігрівом, які встановлюють в окремому приміщенні, обладнаному припливно-витяжною вентиляцією та необхідними засобами пожежогасіння.
Для обмоток застосовують просочувальні лаки повітряного чи пічного сушіння, а окремих випадках - кремнийорганические лаки. Просочувальні лаки повинні мати малу в'язкість і велику проникаючу здатність і протягом тривалого часу зберігати ізоляційні властивості.
Обмотки електричних машин просочують один, два або три рази в залежності від умов експлуатації та вимог, що висуваються до них. У процесі просочення необхідно постійно перевіряти в'язкість і густину лаку, так як розчинники випаровуються і густий лак. При цьому значно знижується його здатність проникати в ізоляцію проводів обмотки, розташованих у пазах осердя статора або ротора. Тому в просочувальну ванну періодично додають розчинник.
Обмотки електричних машин після просочення сушать у спеціальних камерах із природною або примусовою вентиляцією тепловим повітрям. Підігрів може бути електричним, газовим, паровим. Найбільш поширені сушильні камери з електричним підігрівом.
На початку сушіння (1 - 2 год), коли втримувана в обмотках волога швидко випаровується, відпрацьоване повітря повністю випускається в атмосферу. У наступні години сушіння частина відпрацьованого теплого повітря, що містить невелику кількість вологи та парів розчинника, повертається до камери. Максимальна температура в камері не перевищує 200°.
Під час сушіння обмоток постійно контролюють температуру в камері і повітря, що виходить з неї. Обмотки мають так, щоб вони краще обдувалися гарячим повітрям. Процес сушіння складається з розігріву обмоток (для виведення розчинника) та запікання лакової плівки.
При підігріві обмоток підвищувати температуру вище 100 - 110 ° С небажано, оскільки передчасно може утворитися лакова плівка.
У процесі запікання лакової плівки короткочасно (не більше ніж на 5-6 годин) можна підвищувати температуру сушіння обмоток з ізоляцією класу А до 130-140 °С.
На великих електроремонтних підприємствах просочення та сушіння виконують на спеціальних просочувально-сушильних конвеєрних установках.
Після ремонту електричні машини надходять на випробування.

1. Які способи обмотки котушок стрічками використовують при їх ізолюванні?
2. Як поділяються ізоляційні матеріали за класами нагрівальностійкості?
3. Що таке виток, котушка, котушкова група та обмотка?
4. Які типи обмоток застосовують у статорах асинхронних двигунів?
5. Які пази використовують у електричних машинах?
6. Як влаштований універсальний обмотувальний шаблон?
7. Як укладають у пази шаблонну обмотку?
8. Як виготовляють стрижневу обмотку?
9. Які пристрої застосовують при виконанні котушок якоря?
10. Як ізолюють лобові частини обмоток?
11. Які несправності бувають у полюсних котушках?
12. Чому сушать обмотки?
13. Процес просочення обмотки.

Ремонт обмоток електричних машин

Обмотка є однією з найважливіших частин електричної машини. Надійність машин в основному визначається якістю обмоток, тому до них пред'являються вимоги електричної та механічної міцності, нагрівальностійкості, вологостійкості.

Підготовка машин до ремонту полягає у підборі обмотувальних проводів, ізоляційних, просочувальних та допоміжних матеріалів.

Технологія капітального ремонту обмоток електричних машин включає такі основні операції:

розбирання обмотки;

очищення пазів осердя від старої ізоляції;

ремонт сердечника та механічної частини машини;

очищення котушок обмотки від старої ізоляції;

підготовчі операції виготовлення обмотки;

виготовлення котушок обмотки;

ізолювання сердечника та обмоткотримачів;

укладання обмотки в паз;

паяння з'єднань обмотки;

кріплення обмотки у пазах;

сушіння та просочення обмотки.

Ремонт обмоток статорів. Виготовлення обмотки статора починають із намотування окремих котушок на шаблоні. Щоб правильно вибрати розмір шаблону, необхідно знати основні розміри котушок, головним чином їхньої прямолінійної та лобової частин. Розміри котушок обмотки машин, що демонтуються, визначають шляхом вимірів старої обмотки.

Котушки всипних обмоток статорів виготовляють зазвичай на універсальних шаблонах (рис. 5).

Такий шаблон є сталевою плитою 1, яка за допомогою

привареної до неї втулки 2 з'єднується зі шпинделем намотувального верстата. Плита має форму трапеції.

Малюнок 5 - Універсальний намотувальний шаблон:

1 - плита; 2 - втулка; 3 - шпилька; 4 - ролики

У її прорізі встановлені чотири шпильки, закріплені гайками. При намотуванні котушок різної довжини шпильки переміщують у прорізах. При намотуванні котушок різної ширини шпильки переставляють з одних прорізів до інших.

В обмотках статора машин змінного струму зазвичай кілька сусідніх котушок з'єднують послідовно і вони утворюють котушкову групу. Щоб уникнути зайвих пайкових з'єднань, усі котушки однієї котушкової групи намотують цільним дротом. Тому на шпильки 3 надягають ролики 4, виточені з текстоліту або алюмінію. Число жолобків на ролику дорівнює найбільшій кількості котушок у котушковій групі, розміри жолобків повинні бути такими, щоб у них могли поміститися всі провідники котушки.

Котушки двошарової обмотки укладають у пази осердя групами, як вони були намотані на шаблоні. Провід розподіляють в один шар і кладуть сторони котушок, які прилягають до пазу. Інші сторони котушок не укладають у пази доти, доки не будуть укладені нижні сторони котушок у всі пази. Наступні котушки кладуть одночасно верхніми та нижніми сторонами.

Між верхніми та нижніми сторонами котушок у пазах встановлюють ізоляційні прокладки з електрокартону, зігнутого у вигляді дужки, а між лобовими частинами - з лакоткані або листів картону з наклеєними на них шматками лакоткані.

Виготовлення обмотки із закритими пазами має низку особливостей. Пазову ізоляцію таких обмоток роблять у вигляді гільз із електрокартону та лакоткані. Попередньо за розмірами пазів машини виготовляють сталевий дорн, який являє собою два зустрічні клини. Дорн повинен бути меншим за паза на товщину гільзи. Потім за розмірами старої гільзи нарізають заготовки з електрокартону та лакоткані на повний комплект гільз і приступають до виготовлення. Нагрівають дорн до 80 - 100 ° С і щільно обгортають заготовкою, просоченою лаком. Зверху на заготівлю повнолисток щільно укладають бавовняну стрічку. Після охолодження дорну до температури навколишнього середовища розводять клини і знімають готову гільзу. Перед намотуванням поміщають гільзи в пази статора, а потім заповнюють їх сталевими прутками, діаметр яких повинен бути на 0,05 - 0,1 мм більше діаметра ізольованого обмотувального дроту. Від бухти відрізають шматок дроту, необхідний намотування однієї котушки. Довгий провід ускладнює намотування, при цьому нерідко ушкоджується ізоляція через часту протяжку його через паз.

Ізоляцію лобових частин обмотки машин на напругу до 660, призначених для роботи в нормальному середовищі, виконують склострічкою ЛЕС, причому кожен наступний шар напівперекриває попередній. Кожну котушку групи обмотують, починаючи від торця осердя. Спочатку обмотують стрічкою частину ізоляційної гільзи, яка виступає з паза, а потім частину котушки до кінця вигину. Середини головок групи обмотують склострічкою вповнолистку. Кінець стрічки закріплюють на головці клеєм або щільно пришивають до неї. Провід обмотки, що лежать у пазі, утримують за допомогою пазових клинів, що виготовляються з бука, берези, пластмаси, текстоліту або гетинаксу. Клин повинен бути на 10 - 15 мм довшим за сердечник і на 2 - 3 мм коротше пазової ізоляції і товщиною не менше 2 мм. Для вологостійкості дерев'яні клини "варять" 3-4год в оліфі при 120-140 °С.

Клини забивають у пази середніх і малих машин молотком і за допомогою дерев'яної надставки, а пази великих машин - пневматичним молотком. Потім збирають схему обмотки. Якщо фаза обмотки намотана окремими котушками, їх послідовно з'єднують у котушкові групи.

За початок фаз приймають висновки котушкових груп, які виходять із пазів, розташованих біля вивідного щитка. Ці висновки відгинають до корпусу статора та попередньо з'єднують котушкові групи кожної фази, скручують зачищені від ізоляції кінці проводів котушкових груп.

Після складання схеми обмотки перевіряють електричну міцність ізоляції між фазами та на корпус, а також правильність її з'єднання. Для цього використовують найпростіший спосіб - короткочасно підключають статор до мережі (127 або 220 В), а потім до поверхні його розточування прикладають сталеву кульку (від шарикопідшипника) і відпускають її. Якщо кулька обертається по колу розточування, то схема зібрана правильно. Таку перевірку можна здійснити за допомогою вертушки. У центрі диска з жерсті пробивають отвір, зміцнюють його цвяхом на торці дерев'яної планки, а потім повертають цю вертушку в розточку статора, який підключений до електричної мережі. Якщо схема зібрана правильно, диск обертатиметься.

Бандажування роторів та якорів

При обертанні роторів та якорів електричних машин виникають відцентрові сили, які прагнуть виштовхнути обмотку з пазів і відігнути її лобові частини. Щоб протидіяти відцентровим силам та утримати обмотку в пазах, використовують розклинівку та бандажування обмоток роторів та якорів.

Застосування способу кріплення обмоток (клинами чи бандажами) залежить від форми пазів ротора чи якоря. При відкритій формі пазів використовують бандажі чи клини. Пазові частини обмоток у сердечниках якорів та роторів закріплюють за допомогою клинів або бандажів із сталевого бандажного дроту або склострічки, а також одночасно клинами та бандажами; лобові частини обмоток роторів та якорів - бандажами. Надійне кріплення обмоток має важливе значення, оскільки необхідне протидії як відцентровим силам, а й динамічним зусиллям, впливу яких піддаються обмотки при рідкісних змін у них струму. Для бандажування роторів застосовують сталевий луджений дріт діаметром 0,8 - 2 мм, що володіє великим опором на розрив.

Перед намотуванням бандажів лобові частини обмотки осаджують ударами молотка через дерев'яну прокладку, щоб вони розташовувалися по колу. При бандажуванні ротора простір під бандажами попередньо покривають смужками електрокартону, щоб створити ізоляційну прокладку між сердечником ротора і бандажом, що виступає на 1 - 2 мм по обидва боки бандажа. Весь бандаж намотують одним шматком дроту, без пайок. На лобових частинах обмотки, щоб уникнути їх спучування, накладають витки дроту від середини ротора до його кінців. За наявності у ротора спеціальних канавок дроту бандажа та замки не повинні виступати над канавками, а за відсутності канавок товщина та розташування бандажів повинні бути такими, якими вони були до ремонту. Дужки, що встановлюються на роторі, слід розміщувати над зубцями, а не над пазами, при цьому ширина кожної з них повинна бути меншою за ширину верхньої частини зубця. Дужки на бандажах розставляють рівномірно по колу роторів з відстанню між ними не більше 160 мм. Відстань між двома сусідніми бандажами має бути 200-260 мм. Початок і кінець бандажного дроту закладають двома замковими дужками шириною 10-15 мм, які встановлюють на відстані 10 - 30 мм одна від одної. Краї дужок загортають на витки бандажу та. запаюють припоєм ПІС 40.

Повністю намотані бандажі для збільшення міцності і запобігання їх руйнації відцентровими зусиллями, створюваними масою обмотки при обертанні ротора, пропаюють по всій поверхні припоєм ПОС 30 або ПОС 40. Пайку бандажів виробляють електродуговим паяльником з мідним стрижнем . У ремонтній практиці нерідко дротяні бандажі замінюють виконаними склострічками з односпрямованого (подовжньому напрямку) скляного волокна, просоченого термореактивними лаками. Для намотування бандажів зі склострічки застосовують те саме обладнання, що і для бандажування сталевим дротом, але доповнене пристроями ст. вигляді натяжних роликів та укладачів стрічки.

На відміну від бандажування сталевим дротом ротор до намотування на нього бандажів із склострічки прогрівають до 100 °С. Такий прогрів необхідний тому, що при накладенні бандажа на холодний ротор залишкова напруга в бандажі при його запіканні знижується більше, ніж при нагрітого бандажуванні. Перетин бандажа зі склострічки має не менше ніж у 2 рази перевищувати переріз відповідного бандажу з дроту. Кріплення останнього витка склострічки з нижчим шаром відбувається в процесі сушіння обмотки при спіканні термореактивного лаку, яким просочена склострічка. При бандажуванні обмоток роторів склострічкою не застосовують замки, дужки та підбандажну ізоляцію, що є перевагою цього способу.

Балансування роторів та якорів

Відремонтовані ротори та якорі електричних машин піддають статичному, а при необхідності і динамічному балансуванню у зборі з вентиляторами та іншими частинами, що обертаються. Балансування проводять на спеціальних верстатах виявлення неврівноваженості (дисбалансу) мас ротора чи якоря, що є частою причиною виникнення вібрації під час роботи машини.

Ротор і якір складаються з великої кількості деталей і тому розподіл мас в них не може бути рівномірним. Причини нерівномірного розподілу мас - різна товщина або маса окремих деталей, наявність в них раковин, неоднаковий, виліт лобових частин обмотки та ін. обертання. У зібраному роторі та якорі неврівноважені маси окремих деталей залежно від їх розташування можуть підсумовуватися або взаємно компенсуватися. Ротори та якорі, у яких головна центральна вісь інерції не збігається з віссю обертання, називають неврівноваженими.

Неврівноваженість, як правило, складається із суми двох неврівноваженостей - статичної та динамічної. Обертання статично і динамічно неврівноваженого ротора та якоря викликає вібрацію, здатну зруйнувати підшипники та фундамент машини. Руйнівний вплив неврівноважених роторів і якорів усувають шляхом їх балансування, що полягає у визначенні розміру та місця неврівноваженої маси. Неврівноваженість визначають статичним чи динамічним балансуванням. Вибір способу балансування залежить від необхідної точності врівноваження, якої можна досягти на наявному устаткуванні. При динамічному балансуванні виходять вищі результати компенсації неврівноваженості (менша залишкова неврівноваженість), ніж статичної.

Для визначення неврівноваженості ротор виводять із рівноваги легким поштовхом. Неврівноважений ротор (якір) прагнутиме повернутися в таке становище, при якому його важка сторона опиниться внизу. Після зупинки ротора відзначають крейдою місце, що опинилося у верхньому положенні. Прийом повторюють кілька разів, щоб перевірити, чи зупиняється ротор (якір) завжди в цьому положенні. Зупинка ротора в тому самому положенні вказує на зсув центру тяжіння.

У відведене для балансувальних вантажів місце (найчастіше це внутрішній діаметр обода натискної шайби) встановлюють пробні вантажі, прикріплюючи їх за допомогою замазки. Після цього повторюють прийом балансування. Додаючи або зменшуючи масу вантажів, домагаються зупинки ротора у будь-якому, довільно взятому положенні. Це означає, що ротор статично врівноважений, тобто його центр тяжкості поєднаний із віссю обертання. Після закінчення балансування пробні вантажі замінюють одним такого ж перерізу і маси, що дорівнює масі пробних вантажів і замазки і зменшеної на масу частини електрода, яка піде на приварювання постійного вантажу. Неврівноваженість можна компенсувати висвердлюванням відповідної частини металу з важкого боку ротора.

Точнішим, ніж на призмах і дисках є балансування на спеціальних вагах. Балансований ротор встановлюють шийками валу на опори рами, яка може повертатися навколо своєї осі на деякий кут повертаючи ротор, що балансується, домагаються найбільшого показання індикатора J, яке буде за умови розташування центру тяжіння ротора.

Додаванням до вантажу додаткового вантажу-рамки з поділками домагаються врівноваження ротора, яке визначають за стрілкою індикатора. У момент врівноваження стрілка поєднується з нульовим розподілом.

Якщо повернути ротор на 180, його центр ваги наблизиться до осі гойдання рами на подвійний ексцентриситет зміщення центру ротора тяжіння щодо його осі. Про цей момент судять за найменшим свідченням індикатора. Ротор врівноважують пересуванням вантажної рамки по лінійці зі шкалою, відградуйованою в грамах на сантиметр. Про величину неврівноваженості судять за показаннями шкали ваги.

Статичне балансування застосовується для роторів, що обертаються із частотою, що не перевищує 1000 об/хв. Статично врівноважений ротор (якір) може мати динамічну неврівноваженість, тому ротори, що обертаються з частотою вище 1000 об/хв, найчастіше піддають динамічному балансуванню, при якій одночасно усуваються обидва види неврівноваженостей - статична та динамічна.

Закріпивши постійний вантаж, ротор піддають перевірочному балансуванню і при задовільних результатах передають у складальне відділення для збирання машини.

Складання та випробування електричних машин Складання - завершальний етап ремонту електричної машини, в процесі якого з'єднують ротор зі статором за допомогою підшипникових щитів з підшипниками і збирають інші деталі машини. Як правило складання будь-якої машини ведеться в послідовності, зворотній розбиранні.

Складання машини ведуть в такій послідовності, щоб кожна деталь, що встановлюється, поступово наближала її до зібраного стану і в той же час не викликала необхідності переробок і повторення операції.

Технологічна послідовність виконання основних складальних

Складання машини постійного струму П-41 (рис. 6) проводять наступним чином. Надягають на головні полюси котушки збудження, встановлюють полюси з котушками в станині 16 згідно з маркуванням, зробленим при розбиранні, і кріплять їх болтами. Перевіряють шаблоном відстані між полюсними наконечниками, штихмасом – відстані між протилежними полюсами.

Малюнок 6 - Машина постійного струму П-41

Надягають на додаткові полюси 13 котушки, вставляють полюси з котушками в станину 16 згідно з маркуванням, зробленим при розбиранні, і кріплять їх болтами. Перевіряють шаблоном відстані між полюсними наконечниками головних та додаткових полюсів, а штихмасом - відстані між протилежними додатковими полюсами. З'єднують котушки головних та додаткових полюсів згідно зі схемою з'єднань. Перевіряють полярність головних і додаткових полюсів, а також величину вильоту обмотки 12, розташованої в сердечнику 14 якоря. Насаджують на вал 7 вентилятор згідно з позначками, зробленими при розбиранні. Закладають консистентне мастило в лабіринтові канавки. Надягають на вал внутрішні кришки 2 і 20 підшипників. Нагрівають шарикопідшипники в масляній ванні або індукційним методом і насаджують їх на вал за допомогою пристосування, Закладають у підшипники консистентне мастило. Вводять якір у станину, користуючись пристосуванням. Збирають траверсу 6 разом із щіткотримачами на пристрої і притирають щітки. Гвинтують траверсу з щіткотримачами до підшипникового щита 5 і піднімають щітки з гнізд щіткотримачів. Насувають на шарикопідшипник задній щит підшипниковий 18, піднімають якір за кінець валу і насувають підшипниковий щит на замок станини. Ввертають болти підшипникового щита в отвори торця станини, не затягуючи їх вщент. Насувають на шарикопідшипник 3 передній щит підшипниковий 5. Піднімають якір і вводять підшипниковий щит в замок станини. Ввертають болти підшипникового щита в отвори торця станини, не затягуючи їх вщент. Перевіряють легкість обертання якоря, поступово затягуючи болти підшипникових щитів. Надягають кришку 4 шарикопідшипника і стягують кришки 4 і 2 болтами. Закладають консистентне мастило в лабіринтові канавки. Надягають кришку 19 шарикопідшипника і кріплять кришки 19 і 20 болтами. Перевіряють легкість обертання якоря, обертаючи його за кінець валу. Опускають щітки на колектор. Перевіряють відстані між щітками різних пальців по колу колектора та зсув щіток по довжині колектора. Перевіряють відстані між колектором та щіткотримачами. Збирають затискачі 7 на дощечці 9 коробці 8 і кріплять до неї конденсатори 10. Встановлюють зібрану дощечку затискачів на передньому підшипниковому щиті 5. Виробляють електричні з'єднання згідно схеми. Перевіряють щупами відстані між якорем та полюсами. Підводять до затискачів дроти живлення від мережі. Виробляють пробну обкатку машини. У процесі обкатки перевіряють роботу щіток та підшипників. Щітки повинні працювати без іскріння, підшипники без шуму. Закінчивши обкатку, закривають колекторні люки кришками. Від'єднують дроти живлення та закривають коробку затискачів кришкою. Здають зібрану машину майстру чи контролеру ВТК.

При виконанні складальних робіт електрослюсар повинен пам'ятати, що ротор електродвигуна, що утримується в центральному положенні магнітним полем статора, повинен мати можливість переміщення (розбігу) в осьовому напрямку. Це необхідно для того, щоб вал ротора при найменшому зміщенні не прав своїми заточеннями торці підшипників і не викликав додаткових зусиль або тертя сполучених частин машини. Величини осьового розбігу, що залежать від потужності машини, повинні бути: 2,5 - 4 мм при потужності 10-40 кВт і 4,5 - 6 мм при потужності 50-100 кВт.

У всіх машин після ремонту перевіряють нагрівання підшипників та відсутність у них сторонніх шумів. У машин потужністю вище 50 кВт при частоті обертання понад 1000 об/хв і в усіх машин, що мають частоту обертання понад 2000 об/хв, вимірюють величину вібрації.

Зазори між активною сталлю ротора та статора, виміряні в чотирьох точках по колу, повинні бути однаковими. Розміри зазорів у діаметрально протилежних точках ротора та статора асинхронного електродвигуна, а також між серединами головних полюсів та якорем машини постійного струму не повинні відрізнятися більш ніж на ±10%.

Випробування електричних машин. У ремонтній практиці зустрічаються головним чином такі види випробувань: на початок ремонту й у його для уточнення характеру несправності; нововиготовлених деталей машини; зібраної після ремонту машини.

Випробування зібраної після ремонту машини проводять за такою програмою:

перевірка опору ізоляції всіх обмоток щодо корпусу та між ними;

перевірка правильності маркування вивідних кінців;

вимірювання опору обмоток постійного струму;

перевірка коефіцієнта трансформації асинхронних двигунів із фазним ротором;

проведення досвіду холостого ходу; випробування на підвищену частоту обертання; випробування міжвіткової ізоляції; випробування електричної міцності ізоляції.

Залежно від характеру та обсягу проведеного ремонту іноді обмежуються виконанням лише частини перерахованих випробувань. Якщо випробування проводять до ремонту з метою виявлення дефекту, достатньо провести частину програми випробувань.

До програми контрольних випробувань асинхронних двигунів входять:

1) зовнішній огляд двигуна та виміри повітряних зазорів між сердечниками;

2) вимірювання опору ізоляції обмоток щодо корпусу та між фазами обмоток;

3) вимірювання омічного опору обмотки в холодному стані;

4) визначення коефіцієнта трансформації (у машинах із фазним ротором);

5) випробування машини на холостому ході;

6) вимірювання струмів холостого ходу по фазах;

7) вимірювання пускових струмів у короткозамкнених двигунах та визначення кратності пускового струму;

8) випробування електричної міцності виткової ізоляції;

9) випробування електричної міцності ізоляції щодо корпусу та між фазами;

10) проведення досвіду короткого замикання;

11) випробування на нагрівання під час роботи двигуна під навантаженням.

У програму контрольних випробувань синхронних машин входять самі випробування крім п. 4, 7 і 10.

Контрольні випробування машин постійного струму включають такі операції:

зовнішній огляд та вимірювання повітряних зазорів між сердечником якоря та полюсами;

вимірювання опору ізоляції обмоток щодо корпусу;

вимірювання омічного опору обмоток у холодному стані;

перевірка правильності встановлення щіток на нейтралі;

перевірка правильності з'єднання обмоток додаткових полюсів з

перевірка узгодженості полярностей котушок послідовного та паралельного збуджень;

перевірка чергування полярностей основних та додаткових полюсів;

випробування машини на холостому ходу;

випробування електричної міцності виткової ізоляції;

випробування електричної міцності ізоляції щодо корпусу;

випробування на нагрівання під час роботи машини під навантаженням.

При поточному ремонті електричних машин виконують такі роботи: перевірку ступеня нагріву корпусу і підшипників, рівномірності повітряного зазору між статором і ротором, відсутності ненормальних шумів у роботі електродвигуна; кілець і колекторів, регулювання та кріплення траверси щіткотримача, відновлення ізоляції у вивідних кінців, зміну електрощіток; зміну та долив олії в підшипники. заміну несправних пазових клинів та ізоляційних втулок, миття, просочення та сушіння обмотки електродвигуна, покриття обмотки покривним лаком, перевірку кріплення вентилятора та його ремонт, проточку шийок валу ротора та ремонт біличної клітини (у разі потреби), зміну фланцевих прокладок; заміну зношених підшипників кочення; промивання підшипників ковзання та при необхідності їх перезаливання, при необхідності заварювання та проточування кришок електродвигуна, часткове пропаювання півників; проточування та шліфування кілець; ремонт щіткового механізму та колектора; проточку колектора та його подорожчання; складання та перевірку роботи електродвигуна на холостому ходу та під навантаженням.

При капітальному ремонті провадять такі роботи: повну або часткову заміну обмотки; правку, протирання шийок або заміну валу ротора; перебирання кілець або колектора; балансування ротора; заміну вентилятора та фланців; повне пропаювання півників; чищення, збирання та фарбування електродвигуна та випробування його під навантаженням.

Визначення стану деталей та призначення виду ремонту. Дефектацію проводять до розбирання, в процесі розбирання та після розбирання. Дефектаційні операції, що виконуються до розбирання: зовнішній огляд; ознайомлення з дефектами документації; передремонтні випробування на режимі холостого ходу, якщо це можливо.

До включення в мережу перевіряють стан валу, підшипникових щитів, підшипників, відсутність зачеплення ротора за статор, наявність мастила, цілісність фаз; стан вивідних кінців та клемного щитка; опір ізоляції обмоток.

При задовільних результатах випробувань включають електродвигун на 30 хв під напругу, пофазно заміряють сили струму холостого ходу, перевіряють шуми електродвигуна, роботу колектора, нагрівання підшипників, величину вібрації та ін.

У контрольно-дефектаційні операції, що проводяться в процесі розбирання, входять: - Вимір величини повітряних зазорів між залізом статора і ротора (якоря) в чотирьох точках, віддалених один від одного на 90 °; вимірювання розбігу валу в підшипниках ковзання; визначення зазорів у підшипниках ковзання та кочення; виявлення несправності інших деталей.

У процесі розбирання не можна допускати пошкоджень або поломки окремих вузлів і деталей або частин електричних машин, що розбираються. Деталі, пов'язані між собою із натягом, знімають універсальними знімачами. Робочі та посадкові поверхні вузлів і деталей електричних машин, що розбираються, оберігають від пошкоджень.

Зняті придатні металовироби, пружинні кільця, шпонки та інші дрібні деталі зберігають для повторного використання. Розібрані вузли і деталі поміщають у технологічну тару або на стелажі. поблизу робочих місць розбирачів. При розбиранні електродвигунів можна користуватися спеціальною підставкою для ніг. Стенд, оснащений підйомником, поворотним столом і конвеєром (пластинчастим, візковим тощо), забезпечує повне розбирання електродвигунів висотою осі обертання більше 100 мм. -транспортні механізми і пристосування. Захоплення вузлів і деталей за робочі поверхні не допускається.

Пристосування, що використовуються для знімання підшипників з валу ротора і для виймання ротора з статочної розточки, повинні забезпечувати захист робочих поверхонь від пошкоджень.

Використовуваний при розбиранні інструмент не повинен мати зазубрин, задирок та інших дефектів на робочій поверхні і відповідати вимогам техніки безпеки. контролю. Вибір способу розбирання залежить від технічних та організаційних можливостей виробництва. Операції технологічного процесу проводять у приміщенні з температурою 20 ± 5 ° С та відносною вологістю не більше 80%. При підготовчих операціях встановлюють контейнер з електродвигунами на підставку, а електродвигун - на стіл розбирача або передавальний візок розбірного стенда.У двигунів закритого виконання відвертають болти, що кріплять кожух зовнішнього вентилятора, і знімають його; у випадку кріплення вентилятора пружинним кільцем, попередньо знімають його спеціальним інструментом. у разі ремонту обмоток ротора відпаюють сполучні хомутики від вивідних кінців; знімають відводоутримувач і знімач контактні кільця з валу ротора.

У електродвигунів, конструкція яких передбачає розташування вузла контактних кілець усередині підшипникового щита, знімання контактних кілець проводять після зняття підшипникових кришок (зовнішньої та внутрішньої), підшипникового щита і підшипника з боку, протилежного робочому кінцю валу.

У кранових і металургійних електродвигунів також знімають кришки оглядових люків; відкріплюють капсули від підшипникових щитів і знімають зовнішні кільця, що ущільнюють; зливають олію з масляних камер (у підшипників ковзання).

Викрутляють болти, що кріплять зовнішні кришки підшипників і знімають останні. За наявності між підшипниковою кришкою та підшипником пружинних кілець, останні мають бути збережені. Знімають пружинне кільце, що кріпить підшипник (за наявності). Викручують кріпильні деталі, що кріплять підшипникові щити, кришку та панель (колодку) висновків, і знімають останні. Ущільнення, передбачені конструкцією в коробці, зберігають. При розбиранні електродвигунів на робочому місці розбирача підготовчі операції проводять тут же.

Передній (з боку робочого кінця валу) підшипниковий щит виводять із заточування станини за допомогою важеля, що вводиться в просвіт між вушками підшипникового щита та станини або віджимних болтів. Віджим слід проводити рівномірно, поки щит повністю не вийде з центру заточування.

Допускається виведення підшипникового щита із заточування станини проводити за допомогою легких ударів молотка по вибиванні з м'якого металу або пневмомолотка по торцях вушок підшипникового щита.

При виведенні переднього підшипникового щита з заточування необхідно підтримувати вал вручну або підкладками, не допускаючи удару ротора об статор. Підшипниковий щит з валу знімають, повертаючи його на підшипнику, не допускаючи при цьому перекосів. можна знімати аналогічно передньому. Можна знімати задній підшипниковий щит після виїмки ротора зі статора. Виїмку ротора роблять спеціальним пристосуванням, не допускаючи при цьому зачіпання ротора за розточування та обмотку статора.

На статорі, роторі та підшипникових щитах зміцнюють бирки з ремонтними номерами. Розібрані вузли та деталі укладають у виробничу тару або на стелажі та передають на наступну операцію.

При розбиранні на стенді розбирання електродвигун встановлюють на передавальний візок, фіксатором-штовхачем посилають його по конвеєру. Виробляють операції попередньої розбирання і передають візок на стіл гідростенду.

Встановлюють електродвигун так, щоб центри штоків гідроциліндрів установки збіглися з центрами валу електродвигуна, що розбирається, і затискають вал електродвигуна в центрах.Опускають стіл вниз і виштовхують візок на конвеєр.

Піднімають стіл до повної посадки на нього електродвигуна і затискають лапи електродвигуна затискачами.

Подають шток лівого циліндра вправо до виходу підшипникового щита із заточування статора. Знімають підшипниковий щит із підшипника. Встановлюють упор між підшипником та корпусом електродвигуна. Подачею штока правого циліндра вліво випресовують правий підшипник із валу ротора. Аналогічно надходять із лівим підшипниковим щитом та підшипником. Виробляють розтискання центрів і відводять штоки циліндрів гідростенду від валу ротора електродвигуна. Повертають стіл з електродвигуном на 60-90° і знімають підшипники і внутрішні підшипникові кришки.

Допустимі радіальні зазори в підшипниках ковзання електричних машин. Таблиця 3.14.

Діаметр валу, мм	Допустимі зазори мм, при частоті обертання, об/хв
750-1000	1000-1500	1500-3000
18-30	0,04-0,093		0,06-0,13	0,14-0,28
30-50	0,05-0,112		0,075-0,16	0,17-0,34
50-80	0,065-0,135		0,095-0,195	0,2-0,4
80-120	0,08-0,16		0,12-0,235	0,23-0,46

Примітки:

l.Bo час експлуатації допускається подвоєна величина максимальних зазорів.

2.При відсутності спеціальних вказівок заводу-виробника зазору між шийкою валу та верхнім вкладишем слід призначати у таких межах; для підшипників з кільцевим мастилом (0,08÷0,10) Дш, для підшипників з примусовим мастилом (0,05÷0,08) Дш, де Дш –діаметр шийки валу.

3.Для створення більш сприятливих умов утворення масляного клину рекомендують у роз'ємних підшипників робити бічні зазори В = а. В цьому випадку підшипники розточують на діаметр Д + 2а із застосуванням прокладок товщиною а.

Допустима різниця повітряних зазорів електричних машин не повинна перевищувати значень, зазначених у заводських інструкціях, а якщо таких даних немає, то зазори повинні відрізнятися на величину не більше ніж зазначено нижче для машин: асинхронних –на 10 %; синхронних тихохідних -на 10%; синхронних швидкохідних -на 5%; постійного струму з петлевою обмоткою та зазором під головними полюсами понад 3 мм –5 %; постійного струму з хвильовою обмоткою та зазором під головними полюсами.

1 мм -на 10%; а також якорем та додатковими полюсами – на 5 %.

Розбіг - осьова гра валу машини в підшипниках ковзання в один бік від центрального положення ротора не повинен перевищувати 0,5 мм для машин напругою до 10 кВт, 0,75 мм - для машин 10-20 кВт, 1,0 мм - для машин 30 -70 кВт, 1,5 мм для машин 70-100 кВт. Сумарний двосторонній розбіг валу не повинен перевищувати 2-3 мм.

Зазори у підшипниках кочення. Таблиця 3.15.

У контрольно-дефектаційні операції після розбирання електромашин входять: зовнішній огляд і обмірювання всіх поверхонь деталей, що зношуються; остаточний висновок про стан деталей в результаті огляду, перевірок та випробувань. Результати дефектації записують у ремонтну картку, виходячи з якої технолог чи майстер заповнює операційну картку і призначає вид ремонту. Дефектні деталі та вузли ремонтують способами, вказаними нижче.

Технологія ремонту вузлів та деталей електричних машин. Конструкція колектора. Для більшості електричних машин застосовують конструкцію колектора, показану на (рис.3.27, а де, 1-сталевий корпус; 2-ізоляція; 3-півниці; 4-пластина колекторна; 5-шайба конусна натяжна; 6-гвинт стопорний; 7-прокладка міканітова).

Колектор машини повинен бути очищений від бруду та мастила. Ізоляція колектора має бути продорожчена, з граней колекторних пластин зняті фаски. Колектор, що має нерівності до 0,2 мм, має бути відполірований, 0,2-0,5 мм - прошліфований, більше 0,5 мм - проточений. Биття колектора у машин (перевірене за індикатором) не повинно перевищувати 0,02 мм для колекторів діаметром до 250 мм та 0,03-0,04 мм для колекторів діаметром 300-600 мм.

Ремонт колекторів. Відомості про можливі несправності, причини їх виникнення та способи ремонту колекторів (рис. 3.27,б) наведено в табл. 69.

Рис. 3.27. Пристрій колектора. (а) Формування колектора на токарному верстаті (б)

Ремонт контактних кілець. Комплект контактних кілець показаний на (рис.3.28.де, 1-втулка; 2-електрокартон; 3-кільце контактне; 4-ізоляція шпильок; 5-шпильки контактні (висновки від кілець))

Незначні пошкодження поверхні контактних кілець (підгари, биття, нерівномірне вироблення) усувають зачисткою та поліруванням без демонтажу кілець. При великих ушкодженнях поверхонь кільця знімають і проточують із зменшенням їхньої товщини не більше ніж на 20 %.

Пробою ізоляції на корпус, а також граничне зношування кілець викликають необхідність їх заміни. Заміни доцільно проводити тільки у великих ЕРЦ, де на кожен вид контактних кілець складають типовий технологічний процес розбирання, виготовлення, збирання та випробування із забезпеченням відповідними пристроями та обладнанням.

Ремонт сердечників. Сердечники (активна сталь) одночасно служать магнітопроводом і остовом для розміщення та зміцнення обмотки. При ремонті та заміні обмотки необхідно перевірити сердечники та усунути виявлені дефекти. Основні несправності сердечників статора та ротора, їх причини, а також способи усунення наведені у 3.16.

Несправності колектора. Таблиця 3.16.

Несправність	Причина	Ремонт
Обгорання поверхні	Іскріння. Круговий вогонь	Обточування, шліфування
Биття. Виступ пластин	Погане складання. Неякісний міканіт	Нагрів. Підтягування. Обточення
Виступ ізоляції між пластинами	Зношування пластин. Ослаблення колектора	Продорожування. Піддягування. Обточення
Виступ пластин на краю колектора	Граничне обточування. Занадто тонкі пластини	Заміна комплекту пластин та міжламельної ізоляції
Обламана частина півнів (у шліці)	Необережне вибивання кінців обмотки зі шліцю	Розбирання. Ремонт чи заміна пластин
Замикання між пластинами	Задирки на поверхні. Прогар міканітної ізоляції через попадання олії та мідно-вугільного пилуЗамиканнявсередині колектор	Огляд. Розчищення. Глибоке прочищення між пластинами. Промивання спиртом. Замазування пастою
Замикання на корпус	Пробій, прогар ізоляційних конусів	Розбирання, ремонт або заміна колектора з формової на верстаті (рис.3.27)

Несправності сердечників статора та ротора. Таблиця 3.17.

Несправність	Причина	Ремонт
Ослаблення пресування	Випадання вентиляційних розпорок. Ослаблення стяжних болтів. Відлам і випадання окремих зубців	Ремон розпорок. Підтягнути болти.
Розпушування зубців	Слабкі крайні листи або натискні шайби	Підпресування. Зусилля крайніх листів
Нагрівання сердечника	Задирки. Зашліфовані місця. Механічні пошкодження поверхні сердечників. Псування ізоляції стяжних болтів	Розчищення
Вигоряння ділянок	Пробій ізоляції обмотки на сталь	Заміна ізоляції. Розчищення.
Деформація сталі	Неправильне збирання або монтаж машини. Механічні пошкодження	Виправлення

Рис.3.28. Кільця контактні у зборі.

Умови для безіскрової комутації. Якщо щільність струму, що припадає на одиницю поверхні зіткнення щітки з колектором, у якомусь місці стає занадто великою, щітки виблискують. Іскріння руйнує щітки та поверхню колектора. Надійний контакт між щіткою та колектором забезпечує гладка дзеркальна поверхня колектора (без виступів, вм'ятин, підгарів, без ексцентриситету чи биття).

Механізм підйому щіток має бути справним. На одній машині не можна використовувати щітки різних марок. Вони мають бути встановлені строго на нейтралі. Відстань між щітками по колу колектора має бути рівними. Відхилення в відстанях між кінцями щіток, що збігають, не повинні перевищувати

% для машин потужністю 100 кВт. Від обойми до поверхні колектора відстань має бути 2-4 мм. При похилому розташуванні щіток гострий кут щітки має бути набігаючим.

Допустимі відхилення обойм щіткотримача від номінального розміру в осьовому напрямку -0-0,15 мм; у тангенціальному напрямку, при ширині щіток менше 16 мм -0-0,12 мм; при ширині щіток понад 16 мм -0-014 мм.

Допустимі відхилення розмірів щіток від номінальних розмірів обойми щіткотримача можуть бути лише зі знаком мінус. Величини допустимих відхилень: в осьовому напрямку від -02 до -035 мм; у тангенціальному напрямку (при ширині щіток до 16 мм) від –0,08 до –0,18 мм; у тангенціальному напрямку (при ширині щіток понад 15 мм) від –0,17 до –0,21 мм.

Зазор щіток в обоймі не повинен перевищувати в осьовому напрямку -0,2 ÷ 0,5 мм; у тангенціальному напрямку (при ширині щіток до 16 мм) 0,06 ÷ 0,3 мм; у тангенціальному напрямку (при ширині щіток понад 16 мм) 0,07 -0,35 мм. Робоча (контактна) поверхня щіток має бути відшліфована до дзеркального блиску. Питоме натискання різних марок щіток повинне перебувати в межах 0,15-4 МН/м2 та прийматися за каталогами.

Рис.3.29. Форми валів електромашини: а) машин постійного струму; б), в) асинхронних двигунів.

Відхилення у величині питомого натискання між окремими щітками одного стрижня допускається на ±10%. Для двигунів, що зазнають поштовхів і струсу (кранові та ін), питоме натискання допускається підвищувати на 50-75% порівняно з каталожними даними.

Ремонт деталей механічної частини. Ремонт валу. Форми валів електричних машин із зазначенням посадок та шорсткості показані на рис. 20.9. Вал може мати такі пошкодження: вигин, тріщини, задири і подряпини шийок, загальний виробіток, конусність і овальність шийок, розвал шпонкових канавок, вибоїни і розклепування торців, зминання та знос різьблення на кінцях валу, втрату напруженості посадки на валу сердечника і валу.

Ремонт валів є відповідальною роботою і має специфічні особливості, так як вал, що ремонтується, дуже складно відокремити від пов'язаного з ним сердечника. Допустима норма на обточування шийок валу становить 5-6% від його діаметра; допустима конусність 0,003, овальність 0,002 від діаметра. Вали, що мають тріщини глибиною понад 10-15 % розміру діаметра та понад 10 % довжини валу або периметра, підлягають заміні. Загальна кількість вм'ятин і заглиблень не повинна перевищувати 10% посадкової поверхні під шків або муфту та 4% під підшипник.

Ремонт станин та підшипникових щитів. Основні пошкодження станин та підшипникових щитів: поломка лап кріплення станини; пошкодження різьблення в отворах станини; тріщини та короблення підшипникових щитів; знос посадкової поверхні отвору щита під посадку підшипника.

Ремонт станини і підшипникових щитів полягає в заварці тріщин, приварці відбитих лап, відновленні зношених посадкових місць, зруйнованого різьблення в отворах і видаленні відірваних стрижнів болтів, що залишилися. Биття центруючого заточування щодо осі -радіальне і не більше 0,05% діаметра заточування.

Ремонт підшипників ковзання. Ушкодження підшипників ковзання: знос по внутрішньому діаметру і торцям, розтріскування, фарбування, відставання, підплавлення заливки, затягування канавок, зношування втулки по зовнішньому діаметру. Знос за внутрішнім діаметром і торцями є найчастішим пошкодженням.

Терміни служби (у роках) підшипників ковзання, залитих бабітом марки Б16, залежно від режиму роботи наступні: Легкий4-5; Важкий 1,5-2; Нормальний 2-3;

Температури нагріву підшипників перед заливкою та плавлення бабітів наведені в табл. 71. Ремонт підшипників ковзання складається з наступних операцій: виплавки старої заливки, ремонту вкладиша, підготовки його та сплаву до заливки, заливання та охолодження.

Відцентрову заливку підшипників виробляють на токарному верстаті за допомогою спеціального пристосування (рис.3.28, де, 1-планшайба; 2-шпилька стяжна; 3-вкладиш; 4-кордон бабітової заливки; 5-воронка; б-ківш з бабітом). Частоту обертання патрона встановлюють за табл. 72 в залежності від розміру підшипника. Припуск на обробку дають 2-2,5 мм убік при внутрішньому діаметрі до 150 мм. Припуск по торцях 2-4 мм. Маслорозподільні та маслоуловлювальні канавки для підшипників з діаметром шийки валу 50-150 мм роблять шириною 3-6 мм і глибиною 1,5-3 мм.

Таблиця 3.18.

* У чисельнику вказана температура початку плавлення, у знаменнику - кінця плавлення.

Рис.3.28. Заливка вкладиша відцентровим способом

Основні вимоги до встановлення підшипників ковзання: робочі частини вкладишів підшипників повинні бути пригнані (шабруванням по шийках валу в середній їх частині по дузі від 60 до 120 °); 1 см 2 поверхні на дузі 60-90 °; наявність щільних поясів по кінцях шийки валу і верхнього вкладиша - одна пляма на 1 см 2. Пошкодження та заміна підшипників кочення. Основним пошкодженням підшипників кочення є зношування робочих поверхонь обойми, сепаратора, кільця, кульок або роликів, а також наявність глибоких рисок і подряпин, слідів корозії, появи кольорів втечі. Ремонт підшипників кочення в ЕРЦ не провадять, а замінюють новими. У електромашин середньої потужності термін служби підшипників кочення складає 2-5 років залежно від розміру двигуна та режиму його роботи.

Частота обертання патрона при заливанні підшипників. Таблиця 3.19.

	Частота обертання патронів, об/хв	Внутрішній діаметр підшипників, мм	Частота обертання патрона, об/хв
Б16, БН	Б83	Б16, БН	Б83

Основні вимоги до встановлення підшипників кочення: внутрішні кільця підшипників повинні бути насаджені на вал щільно; зовнішні кільця підшипників повинні бути вставлені в розточки підшипникових щитів вільно з зазором 0,05-0,1 мм по діаметру; інший) не повинен перевищувати 0,3 мм.

Ремонт ущільнень. Попадання мастила з підшипників усередину електричних машин відбувається через конструктивні недоліки, неправильний монтаж ущільнень і неправильне застосування мастила. Кільце із зубчиками, насаджене на вал додатково до звичайного сальникового ущільнення, не допускає попадання мастила всередину машини. Для встановлення такого кільця необхідно укоротити вкладку підшипника кільцевого мастила.

Для запобігання сильному витоку мастила всередину машини на вал насаджують масловідбивне кільце з похилими відбивачами, що відкидають масло в підшипник. При сильній осьовій вентиляції слід встановлювати додаткові ущільнення лабіринтного типу. Ремонт ущільнюючих пристроїв полягає в заміні шпильок з пошкодженим різьбленням, свердлінням та нарізуванням різьблення в нових отворах ущільнюючих кілець.

Балансування роторів. Для забезпечення роботи електричної машини без биття і вібрацій після ремонту ротор у зборі з усіма частинами, що обертаються (вентилятором, кільцями, муфтою, шківом і т. п.) піддають балансуванню.

Розрізняють статичне та динамічне балансування. Першу рекомендують для машин із частотою обертання до 1000 об/хв і коротким ротором, другу додатково до першої – для машин із частотою обертання понад 1000 об/хв та для спеціальних машин із подовженим ротором. Статичне балансування виробляють на двох призматичних лінійках, які точно вивірені по горизонталі. Добре збалансований ротор залишається нерухомим, перебуваючи у будь-якому положенні щодо своєї горизонтальної осі. Балансування ротора перевіряють для 6-8 положень ротора, повертаючи навколо осі на кут 45-60°. При динамічному балансуванні місце розташування вантажу визначають за величиною биття (вібрації) при обертанні ротора. Динамічне балансування виробляють на спеціальному балансувальному верстаті (рис.3.29, де 1-стійка; 2-балансований ротор; 3-індикатор стрілочний; 4-муфта; 5-привід). Встановлений для перевірки ротор (якір), що обертається, при неврівноваженості починає разом з підшипниками вібрувати.

Рис. 3.29. Верстат для динамічного балансування роторів:

закріплюють зварюванням або гвинтами.

Щоб визначити місце неврівноваженості, один із підшипників закріплюють нерухомо, тоді другий при обертанні продовжує вібрувати. До ротора підводять вістря кольорового олівця або голку індикатора, які в місці найбільшого відхилення ротора залишають на ньому мітку. При обертанні ротора у зворотному напрямку з тією ж швидкістю тим самим способом наносять другу мітку. За середнім становищем між двома отриманими мітками визначають місце найбільшої неврівноваженості ротора.

У діаметрально протилежній по відношенню до місця найбільшої неврівноваженості точці закріплюють балансувальний вантаж або висвердлюють отвір у точці найбільшої неврівноваженості. Після цього аналогічним способом визначають неврівноваженість другої сторони ротора.

Збалансовану машину встановлюють на гладку плиту горизонтальну. При задовільному балансуванні машина, що працює з номінальною частотою обертання, не повинна мати хитань та переміщень по плиті. Перевірку проводять на холостому ході як двигуна.

Технологія ремонту обмоток електричних машин. Визначення обсягу ремонту. Перед ремонтом обмоток необхідно точно визначити характер несправності. Часто направляють у ремонт справні електродвигуни, що ненормально працюють в результаті пошкодження мережі живлення, приводного механізму або неправильного маркування висновків.

Основою якірної обмотки машин постійного струму є секція, тобто частина обмотки, укладена між двома колекторними пластинами. Декілька секцій обмотки зазвичай об'єднують у котушку, яку укладають у пази сердечника.

Схеми однофазних обмоток становлять переважно за тими самими правилами, як і схеми трифазних обмоток, лише в них робоча фаза займає 2/3 пазів, а пускова 1/3. У конденсаторних двигунів половину пазів займає головна фаза і половину допоміжна.

Призначаючи ремонт, слід пам'ятати, що електродвигуни потужністю до 5 кВт з двошаровою обмоткою при необхідності заміни хоча б однієї котушки вигідніше перемотати статор повністю. У двигунів потужністю 10-100 кВт з обмоткою з круглого дроту одну-дві котушки можна замінити методом протягування без підйому непошкоджених котушок.

З'єднання вивідних кінців обмоток електричних машин змінного та постійного струму. Обмотки машин трифазного перемінно10-668 го струму можуть бути з'єднані в зірку або трикутник. Кінці обмоток з'єднують або наглухо всередині машини, або зовні на дошці затискачів. При зовнішньому з'єднанні на дошку затискачів виведено шість кінців трьох обмоток (рис.3.30 а, б) де, а - синхронної або асинхронної машини з шістьма висновками (обмотки з'єднані в зірок «ДК), б - синхронної або асинхронної машини з шістьма висновками (обмотки з'єднані в трикутник), при внутрішньому глухому з'єднанні - три кінці трьох обмоток для приєднання зовнішньої мережі (рис. 197, в, г) де, - синхронної або асинхронної машини з трьома висновками (обмотки з'єднані в зірку), г - синхронної або асинхронної машини з трьома висновками (обмотки з'єднані у трикутник)

Рис.3.30. Схеми з'єднання висновків обмоток машин трифазного змінного струму.

Позначення висновків обмоток. Таблиця 3. 20.

Позначення висновків обмоток машин постійного струму. Таблиця 3.21.

На рис.3.31 (а) показана схема висновків обмоток машин постійного струму. Висновки обмотки якоря Я2 та обмотки додаткових полюсів Д1 з'єднані всередині машини. На дошку затискачів виведено і Д2. У деяких випадках обмотка додаткових полюсів складається з двох половин і включається по обидві сторони якоря (рис.3.31, де,б - з розташуванням частин обмотки додаткових полюсів по обидва боки якоря.) Тут на дошку затискачів виведені обидва кінці обмотки додаткових полюсів Д1 і Д 2.

Рис.3.31. Схеми висновків обмоток машин постійного струму

Ремонт статорних обмоток електричних машин. Для запису обмотувальних даних при перемотуванні використовують наведену нижче форму обмотувальної картки.

Обмотувальна картка

Тип електродвигуна

Заводський номер

дата виготовлення

Потужність, кВт

Напруга, В

Число фаз

Частота обертання, об/хв

Частота, Гц

З'єднання фаз

Довжина пакету статора, мм

Діаметр розточування статора, мм

Число пазів

Рід обмотки (двошарова, одношарова концентрична, ланцюгова, одошарова концентрична внавал і т. д.)

Схема обмотки

Форма лобових частин (для двоплощинних та триплощинних одношарових обмоток)

Виліт лобових частин (відстань від торця пакета до найбільш віддаленої точки лобових частин обмотки): з боку схеми, мм з протилежного боку, мм

Число проводів у пазу: у верхньому шарі, у нижньому шарі, загальне.

Число паралельних проводів

Обмотувальний провід: марка, діаметр, мм

Крок обмотки (для концентричної обмотки вказати кроки всіх котушок котушкової групи або напівгрупи)

Число паралельних гілок

Середня довжина витка, мм

Ескіз паза з розмірами, ізоляцією та розташуванням проводів

Розміри, форма та матеріал пазових клинів

Обмотувач:

Технологічний процес виготовлення статорної обмотки для асинхронної машини, що ремонтується, складається з основних етапів, наведених у табл. 73. Пристосування для очищення пазів укладання котушок, кантувач, паяння ізоляції з'єднань статорних обмоток показано на (рис. 3.32 (а) де, 1–тримач; 2–довідка; 3–дорн; 4–ротор;5–гвинт; 6–стійка Ремонт роторних обмоток Послідовність операцій з ремонту обмоток роторів наведена в таблиці 3.22.

Рис.3.32. (а) - пристрій для очищення пазів, (б) - укладання в пази котушок всипної обмотки.

Технологічний процес перемотування статора асинхронного ЕД. Таблиця 3.22.

Операція	Ремонтні роботи
Демонтаж обмотки статора	Звільняють від кріплення лобові частини котушок та сполучні дроти після відпалу статора; розрізають з'єднання між котушками та фазами; осаджують клини вниз і вибивають з пазів статора; видаляють обмотку із пазів; очищають пази, продують і протирають	Пристрої для монтажу статорних обмоток та очищення пазів
Заготівля ізоляції та гільзування пазів статора електродвигуна	Встановлюють статор на кантувач, заміряють довжину та ширину паза; виготовляють шаблон, нарізають гільзи з пресшпану, пояски та інший ізоляційний матеріал; встановлюють гільзи та укладають пояски	Контувальник статорів
Намотування котушок статора на намотувальному верстаті	Розпаковують бухту, вимірюють дроти, встановлюють бухту на вертушку; закріплюють дроти у повідку; визначають розмір витка котушки. Встановлюють шаблон; намотують котушкову групу, відрізають провід, перев'язують намотану котушку у двох місцях та знімають її з шаблону	Мікрометр. Універсальний візерунок. Намотувальний верстат
Укладання котушок у статор	Укладають котушки в пази статора. Встановлюють прокладки між котушками у пазах та лобових частинах. Ущільнюють дроти у пазах і оправляють лобові частини; закріплюють котушки в пазах клинами, ізолюють кінці котушок лакотканню та кіперною стрічкою.	Інструмент обмотувача. Баночка для клею
Складання схеми обмотки статора	Зачищають кінці котушок та з'єднують їх за схемою; зварюють електрозварюванням (паяють) місця з'єднань, заготовляють і приєднують вивідні кінці; ізолюють місця з'єднань; бандажують схему з'єднання та виправляють лобові вильоти; перевіряють правильність з'єднань та ізоляцію.	Напилок, ніж, лоскогубці, молоток. лектродуговий паяльник, мегаомметр, контрольна лампа
Сушіння та просочення обмотки статора (ротора,якоря)лаком	Завантажують статор (ротор, якір) у сушильну камеру за допомогою підйомного механізму; вивантажують з камери після просушування обмотки; просочують обмотку статора у ванні, дають стекти після просочення, знову завантажують у камеру; сушать; виймають з камери і видаляють патьоки лаку з активної частини магнітопроводу розчинником	Сушильна камера
Покриття лобових частин обмотки електроемаллю	Покривають лобові частини обмотки статора (ротора, якоря) електроемаллю	Пензлик або пульверизатор

Послідовність операцій ремонту стрижневого ротора. Таблиця 3.23.

Операція	Ремонтні роботи	Обладнання, інструмент, пристосування
Демонтаж схеми обмотки стрижневого ротора	Встановлюють ротор на козли, очищають від пилу та бруду, за допомогою газового пальника розпаюють бандажі та знімають їх, розпаюють схему та виймають вивідні кінці.	Пристрій для транспортування
Виїмка стрижнів із пазів	Виймають стрижні з пазів ротора за допомогою пристосування, очищають пази та обмоткоутримувачі від старої ізоляції.	Пристрій для демонтажу
Очищення та рихтування шин	Очищають шини від старої ізоляції, виправляють, зачищають та облуджують кінці шин	Напильник
Ізольований шин	Наносять ізоляцію на шини	Пензлик
Заготівля ізоляції та встановлення гільз	Виготовляють прокладки (у пази ротора та дистанційні), ізоляцію на обмоткоутримувач, підбандажну і для шарів шин. Накладають ізоляцію на обмоткотримач, встановлюють прокладки в пази та розправляють їх за допомогою оправлення	Ножиці, інструмент обмотувача
Укладання обмотки	Укладають нижній шар шин у пази ротора, встановлюють дистанційні прокладки, ізолюють лобові частини, укладають верхній шар у пази, стискають лобові частини стяжними кільцями, встановлюють дистанційні прокладки та заклинюють пази	Шаблон для контролю
Складання схеми	Простягають вивідні кінці у вал ротора, надягають півники і встановлюють перемички за схемою. Розклинюють півники мідними клинами, збирають та заварюють електрозварюванням (паянням) схему.	Напильник. Електропаяльник Гребінець для вибивання клинів, спеціальний ніж

Ремонт обмоток якорів. Цілісність обмотки якоря можна перевіряти методом падіння напруги, що дозволяє виявити міжвиткові замикання, обрив, неякісні пайки, неправильне з'єднання обмоток з колектором. Цей метод дозволяє знаходити котушку, поєднану з корпусом якоря. Для цього один щуп від джерела живлення приєднують до валу або пакета, а другим по черзі стосуються колекторних пластин (рис. 3.33:а) якості пайок у «півниках» та визначення пошкоджень в обмотках; б) в) правильності чергування полюсів у двигунах та генераторах). Мінімальне показання мілівольметра буде при зіткненні щупа з пластинами до яких приєднана котушка, замкнута на корпус. Для цих цілей можна використовувати трансформаторний метод (рис.3.33, г). Послідовність операцій з ремонту обмоток якір наведена в табл. 75. Ремонт полюсних котушок. Послідовність операцій з перемотування полюсних обмоток котушок наведена в табл.3.24.

Рис.3.33. Схеми перевірки електричних машин постійного струму.

а) - якості пайок у «півниках» та визначення пошкоджень в обмотках; б, в – правильності чергування полюсів у двигунах та генераторах; г) - схема знаходження паза з короткозамкнутими витками: Fu1 магнітний потік, створюваний струмом імпульсного генератора; Фі2-магнітний потік від струму, що протікає по короткозамкнених витках.

Технологічний процес ремонту якоря. Таблиця 3.24.

Операція	Ремонтні роботи
З'єднання обмотки від колектора	Виготовляють та встановлюють клини між півнями, розпаюють півники, піднімають кінці обмотки, зачищають від надлишку олова.	Електродуговий паяльник
Демонтаж старої обмотки	Знімають бандажі, осаджують клини та вибивають їх із пазів; видаляють обмотку та очищають пази якоря; заміряють та виготовляють ізоляцію, укладають її в пази якоря	Інструмент обмотувача
Виготовлення нової обмотки	Намотують секції обмотки якоря на верстаті, укладають у пази, ізолюють лобові частини обмотки, виготовляють клини та встановлюють їх у пази.	Намотковий шаблон
Просочення обмотки Бандажування	Просочують обмотку якоря лаком у ванні, просушують у сушильній камері (до і після просочення); перевіряють ізоляцію обмотки на корпус, заготовляють та укладають ізоляцію під бандажі; накладають шнурові та дротяні бандажі та запаюють останні	Сушильна камера. Ножиці ручні, комбіновані кусачки
Приєднання обмотки якоря до колектора	Виправляють півники колектора, лудять півники та кінці обмотки, розбирають кінці згідно зі схемою та приєднують їх до півників, розклинюють півники, пропаюють та зачищають	Азбестові смуги завтовшки 0,3мм

Перемотує на іншу напругу та іншу швидкість обертання обмоток статорів асинхронних двигунів. При перерахунку обмоток на іншу напругу число ефективних провідників в пазу змінюють прямо пропорційно фазному напрузі. Якщо стара обмотка мала три паралельні гілки, а нова буде виконана з двома, то множник дорівнюватиме 2/3, якщо стара мала 2 гілки, а нова виконується з трьома, то множник 3/2.Для зручності перерахунку при стандартних фазних напругах 220, 380, 500, 660 використовують рис.3.34, а. Число провідників по ньому визначають так: на горизонтальній лінії старої напруги знаходять старе число провідників і знайденої точки проводять вертикальну лінію до перетину з лінією нової напруги. Точка перетину дає нову кількість провідників.

Процес перемотування обмотки полюсних котушок. Таблиця 3.25.

Операція	Роботи, що проводяться	Обладнання, інструмент, пристрій
Зняття полюсів із котушками	Знімають ізоляцію, розпаюють з'єднання між котушками, від'єднують висновки обмоток від клемної панелі та маркують полюси; відкріплюють та знімають полюси з котушками; знімають котушки та ізоляційні прокладки із сердечника	Електропаяльник, плоскогубці
Перемотування обмотки полюсних котушок	Знімають ізоляцію з котушки, розмотують котушку, намотують нову котушку на верстаті; просочують котушку лаком у ванні, просушують у сушильній камері, покривають зовнішню поверхню емаллю вручну	Намотувальний шаблон, сушарка, пульверизатор, баночка для лаку
Встановлення полюсів з котушками	Очищають вивідні кінці котушок від лаку, встановлюють ізоляційні прокладки та котушки на сердечник. Встановлюють прокладки та полюси в станину та закріплюють; вивіряють діаметральні відстані між полюсами, запаюють та ізолюють з'єднання між котушками. Виводять кінці на клемну панель та перевіряють полярність котушок полюсів.	Масштабна лінійка, баночка для клею, мегаомметр

приклад. При фазній напрузі 220 кількість провідників в пазу дорівнює 25. Визначити, скільки має бути провідників при фазних напругах 380, 500 і 660 В.

На горизонталі 220 знаходимо точку 25, проводимо від неї вниз вертикальну лінію і знаходимо число провідників в пазу при інших напругах: 43 -при 380 В; 57-при 500 В і 75-при 660 Ст.

При зміні числа паралельних гілок отриману кількість ефективних провідників у пазу треба помножити на відношення нового числа паралельних гілок до старого. Тож якщо старе число гілок дорівнює 3, а нове число гілок 2, результат, отриманий на рис.3.34, слід помножити на 2/3. Число ефективних провідників у пазу статора змінюють прямо пропорційно напрузі, а переріз дроту -назад пропорційно.

Новий діаметр дроту по міді за збереження числа паралельних гілок і паралельних провідників знаходять як добуток старого діаметра на квадратний корінь з відношення старої напруги до нового. Для зручності перерахунку діаметра наведено рис.3.34 б.

Рис.3.34. Визначення числа провідників у пазу під час перемотування на іншу напругу.

Технологічні процеси просочення, сушіння та лакування обмоток . Просочення обмоток проводять у спеціальному котлі, заповненому лаком, в якому створюють і підтримують тиск до 0,8 МПа протягом 5 хв, потім знижують тиск до нормального і знову піднімають на 5 хв; цю операцію повторюють до 5 разів. Відомості про просочувальні лаки та рекомендовані кількості просочень наведені в табл. 3.26.Сушку обмоток після просочення лаками поділяють на два етапи. На першому етапі (при 60-80°С) розчинник видаляють. На другому етапі відбувається затвердіння лакової основи при температурі 120-130 ° С залежно від лаку та класу нагрівальностійкості ізоляції. Якщо обмотки піддають повторному просоченню, їх охолоджують на повітрі до 60-70°С і потім знову занурюють в лак.

Таблиця 3.26.

Вид обмотки	Рекомендований лак	Число просочень
Обмотки всипні статорів, якорів та роторів (просочування у вузлі; проводи ПБД, ПЕЛБО, ПЕЛШО): нормальне виконання; вологостійке виконання	БТ-988 321Т БТ-987 321Т	3-5 3-5
Обмотки шаблонні якорів, статорів та роторів (просочування виткової ізоляції): нормальне та вологостійке виконання (провід ПБД)	БТ-988
Просочення корпусної ізоляції шаблонних обмоток: нормальне виконання (проводи ПБД, ПЕВП) вологостійке виконання (провід ПСД)	БТ-988 БТ-987
Просочення обмотаних статорів з шаблонною обмоткою: нормальне виконання (проводи ПБД, ПЕВП) вологостійке виконання (проводи ПБД, ПЕВП)	БТ-988 БТ-987
Просочення обмотаних роторів зі стрижневою обмоткою: нормальне виконання вологостійке виконання	321Т 321Т
Просочення шунтових котушок машин постійного струму: нормальне виконання (проводи ПБД, ПЕЛБО, ПЕВ-2) вологостійке виконання (проводи ПБД, ПЕЛБО, ПЕВ-2)	БТ-987 321Т БТ-987 321Т	2-3

Примітки: 1. Спосіб просочення для шунтових котушок під вакуумом і тиском, для інших – гаряче занурення. 2. Клас ізоляції для нормального та вологостійкого виконання –А

Лакування обмоток проводять безпосередньо за сушінням просочених обмоток після їх укладання в пази. Рекомендована температура обмотки під час лакування 50-60°С. Товщина плівки лаку чи емалі трохи більше 0,05- 0,1 мм. Обмотки, вкриті лаком або емаллю повітряного сушіння, охолоджують на повітрі до зникнення липкості (зазвичай 12-18 год). Для скорочення часу лакове покриття можна сушити в печі при 70-80°С протягом 3-4 годин.

Режими лакування та сушіння обмоток. Таблиця 3.27.

Обмотки	Спосіб лакування	Тип покривного лаку чи емалі	Температура сушіння, °С	Час сушіння, год
Статорів машин змінного струму нормального виконання	Пульверизація	БІ-99, ГФ-92ХС, ГФ-92ХК	15-25	6-24
Якорів та роторів нормального виконання	»	БТ-99, ГФ-92ГС	20; 80-110	4 і більше
Статор машин змінного струму з вологостійкою ізоляцією	Занурення Пульверизація	БТ-99, ГФ-92ХС ГФ-92ГС	110-120	6-24 3-10
Якорів та роторів з вологостійкою ізоляцією	Занурення Пульверизація	460, БТ-99 ГФ-92ГС	120-140 110-120	8 і більше 4-12
Статор машин змінного струму ізоляцією класу Н	Занурення Пульверизація	ПКЕ-15, ПРКЕ-13 ПКЕ-19або ПКЕ-14	120-180 -	8-12 – -

При капітальному ремонті, як правило, проводиться повна заміна обмотки та ізоляції машини. Обмотки, виготовлені з круглого дроту, та багатовиткові обмотки, виготовлені з прямокутного дроту невеликого перерізу, як правило, не відновлюють, а виготовляють знову. Обмотки, виготовлені з прямокутного дроту великого перерізу, використовують повторно, замінюючи виткову та корпусну ізоляцію. У всіх випадках ремонту обмотки підлягає заміні вся ізоляція. Обмотку з круглого дроту укладають вручну, тому що механізація процесу стримується низькою якістю осердя після вилучення обмоток, великою номенклатурою та малими кількостями однотипних машин.

Несправності електричних машин. Ушкодження електричних машин бувають механічні та електричні. До механічних пошкоджень відносяться: виплавка бабіта в підшипниках ковзання; руйнування сепаратора, кільця, кульки або роликів під підшипниках кочення; деформація валаротора (якоря); утворення глибоких виробок (доріжок) на поверхні колекторів; ослаблення кріплення полюсів або сердечника статора на станині, пресування сердечника ротора (якоря); розрив або сповзання дротяних бандажейроторів (якорів) ідр.

Електричними пошкодженнями прийнято називати: пробою ізоляції на корпус; обрив провідників в обмотці; замикання між витками обмотки; порушення контактів і руйнування сполук, виконаних пайкою або зварюванням; неприпустиме зниження опору ізоляції внаслідок її старіння, руйнування або зволоження ідр.

До передремонтних операцій з виявлення несправностей електричних машин входять: вимірювання опору ізоляції обмоток (з метою визначення ступеня зволоження); випробування електричної міцності ізоляції; визначення зазорів між обертовими і нерухомими частинами електричної машини, а також контроль стану кріпильних деталей, щільності посадки підшипникових щитів на заточках станини та відсутності пошкоджень (тріщин, сколів та ін) окремих частин деталей машини.

Робота з передремонтного виявлення несправностей та ушкоджень електричних машин називається дефектацією.

Дефектацію роблять зовнішнім оглядом та випробуваннями при частковому або повному розбиранні електричної машини.

Однак така дефектація не завжди дозволяє виявити і точно визначити характер та розміри її пошкоджень, а внаслідок цього не можна визначити обсяг майбутніх ремонтних робіт. Найбільш повне уявлення про стан та необхідний ремонт електричної машини дає дефектація, що проводиться після її розбирання.

Усі виявлені після розбирання електричної машини несправності та пошкодження зазначають у дефектаційній карті та на їх підставі складають маршрутну карту ремонту із зазначенням робіт, що підлягають виконанню по кожній ремонтній одиниці або по окремих частинах машини, що ремонтується.

До складу основних робіт з ремонту електричних машин входять розбирання, ремонт обмоток та механічної частини, складання та випробування.

відремонтованих машин.

Надіслати свою гарну роботу до бази знань просто. Використовуйте форму нижче

Студенти, аспіранти, молоді вчені, які використовують базу знань у своєму навчанні та роботі, будуть вам дуже вдячні.

Технологія ремонту обмотокелектричних машин

Багаторічна практика експлуатації відремонтованих електричних машин із частково заміненими обмотками показала, що такі машини, як правило, виходять з ладу після нетривалого часу. Це спричинено рядом причин, у тому числі порушенням при ремонті цілості ізоляції непошкодженої частини обмоток, а також невідповідністю якості та термінів служби ізоляції нової та старої частин обмоток. Найбільш доцільною при ремонті електричних машин із пошкодженими обмотками є заміна всієї обмотки з повним або частковим використанням її дротів.

1. Обмотки статорів

Виготовлення обмотки статора починають із заготівлі окремих котушок на шаблоні. Для правильного вибору розміру шаблону необхідно знати основні розміри котушок, головним чином їх прямолінійної і лобової частин.

Довжину прямолінійної частини котушки визначити неважко, складнішим є визначення точної довжини лобової частини, що залежить не тільки від кроку обмотки, але і від конструкції машини, що ремонтується.

Розміри котушок обмотки машин, що ремонтуються, можуть бути визначені виміром старої обмотки. Однак при цьому способі не завжди вдається отримати точні дані, а у разі сильного пошкодження і повної відсутності обмотки він взагалі не застосовний. Не завжди потрібні обмотувальні дані можна знайти у типових альбомах. Тому в ремонтній практиці найбільш прийнятним є визначення розмірів котушки машини, що ремонтується за допомогою наведених нижче нескладних розрахунків, а потім виготовлення за результатами розрахунку однієї-двох котушок і уточнення їх розмірів за місцем після укладання в пази сердечника.

При розрахунку насамперед визначають середню довжину (см) напіввитку () за формулою:

де - Довжина пакета активної сталі, см;

Довжина половини лобової частини, що включає дві прямолінійних ділянки, що є продовженням пазової частини котушки, і дві вигнуті ділянки, див.

Для наближеного визначення необхідно попередньо визначити ширину котушки фпо дузі, що проходить через середини пазів, в які котушка укладається:

де - коефіцієнт укорочення кроку;

D-діаметр розточування, см;

h- висота паза (знак "+" у дужці - для статора, знак "-" для ротора) .

За величиною ф можна приблизно визначити довжину.

Для двошарової котушкової обмотки

ф (3)

де коефіцієнт Доприймається в залежності від числа полюсів, 2р = 2; 4; 6; 8; К = 1,3; 1,35; 1,45; 1,55 (відповідно).

Для одношарової концентричної обмотки наближену величину визначають, помножуючи результати підрахунку формули (3) на коефіцієнт 1,12.

Уточнення розмірів вильоту лобових частин пробної котушки за місцем необхідно для забезпечення мінімально допустимого зазору між лобовими частинами нової обмотки і підшипниковими щитами машини, що ремонтується. Це слід робити до просочення та сушіння обмотки. Спроба змінити підбивкою величину вильоту лобових частин вже просоченої та висушеної обмотки в аксіальному чи радіальному напрямку неприпустима, оскільки це призведе до порушення монолітності обмотки та пошкодження її ізоляції.

Котушки всипних обмоток намотують на простих чи універсальних шаблонах із ручним чи механічним приводом.

Для ручного намотування котушок на шаблоні попередньо розводять обидві частини колодок 1 (рис. 1) шаблону на відстань, що визначається розмірами обмотки, і закріплюють їх у вирізах диска 3, насадженого на вал 2.

Рис. 1 Верстат для ручного намотування котушок:

1- колодки шаблону

4- лічильник обротів

5- рукоятка

Один кінець обмотувального дроту закріплюють на шаблоні і, обертаючи ручку 5, намотують необхідну кількість витків котушки.

Число витків у намотаній котушці показує лічильник 4, 2. Закінчивши намотування однієї котушки, переносять провід у сусідній виріз шаблону і намотують наступну котушку. Котушки бажано намотувати з одного відрізка мідного дроту d=1.81 мм (не більше) або алюмінієвого d=2,26 мм (не більше): застосування дротів великих розмірів ускладнить їхнє укладання в пази, пошкодить власну ізоляцію та вильоти пазових коробочок. За відсутності проводів необхідних діаметрів котушки намотують двома паралельними проводами еквівалентними необхідному за сумарним перерізом.

Ручне намотування котушок на простому шаблоні вимагає великих витрат праці та часу. Щоб прискорити процес намотування, а також зменшити кількість пайових з'єднань, застосовують механізовану намотування котушок на верстатах зі спеціальними шарнірними шаблонами, що дозволяють послідовно намотувати всі котушки, що припадають на одну котушкову групу або всю фазу.

Для намотування котушкової групи на шарнірному шаблоні з механічним приводом заводять кінець дроту шаблон 8 (Рис. 2) і включають верстат.

Рис. 2. Механізована намотування котушкової групи:

а-шарнірний шаблон б-принципова схема механічного приводу; / - оправлення, 2 - затискна гайка, 3 - фіксуюча планка, 4 - шарнірна планка, 5 - пневматичний "циліндр, 6 - передача, 7 - стрічкове гальмо, 8 - шаблон, 9 - шарнірний механізм шаблону, 10 - механізм зачеплення автоматичного зупинки верстата, 11 - електродвигун, 12 - педаль включення верстата

Намотавши потрібне число витків, верстат автоматично зупиняється. Для знімання намотаної котушкової групи верстат обладнаний пневматичним циліндром 5, який через тягу, що проходить всередині порожнистого шпинделя, діє шарнірний механізм 9 шаблону. При цьому головки шаблону зсуваються до центру і котушкова група, що звільнилася, легко знімається з шаблону.

На ряді великих електроремонтних підприємств застосовують досконаліші намотувальні верстати, що дозволяють повністю автоматизувати весь процес намотування обмоток роторів і статорів електричних машин.

Перед намотуванням котушок або котушкових груп обмотувач повинен ретельно ознайомитися з обмотувально-розрахунковою запискою електричної машини, що ремонтується.

У записці вказують: потужність, номінальну напругу та частоту обертання ротора електричної машини; тип та конструктивні особливості обмотки; число витків у котушці та кількість дротів у кожному витку; марку та діаметр обмотувального дроту; крок обмотки; число паралельних гілок у фазі та котушок у групі; порядок чергування котушок; клас ізоляції по нагрівально-стійкості, а також різні відомості, що відносяться до конструкції і способу виготовлення обмотки.

Нерідко при ремонті обмоток двигунів доводиться замінювати відсутні проводи необхідних марок та перерізів наявними проводами. З цих же причин намотування котушки одним проводом замінюють намотуванням двома і більш паралельними проводами, сумарний переріз яких еквівалентно необхідному. При заміні проводів обмоток електродвигунів, що ремонтуються, попередньо (до намотування котушок) перевіряють коефіцієнт заповнення паза за формулою

де n - загальна кількість дротів у пазу;

d -діаметр ізольованого дроту (за ізоляцією), мм;

S П-площа перерізу паза, мм 2;

S- сумарна площа перерізу ізоляції (прокладок, пазової коробочки та клину), мм 2 .

Коефіцієнт заповнення паза має бути в межах 0,7-0,75. При коефіцієнті більше 0,75 буде утруднено укладання проводів обмотки в пази, а менше 0,7 дроти нещільно розмістяться в пазах і неповністю буде використано потужність електродвигуна.

Котушки двошарової обмотки укладають у пази осердя групами так, як вони були намотані на шаблоні. Укладання котушок роблять наступним чином. Провід розподіляють в один шар і вкладають сторони котушок, що прилягають до пазу (рис. 3); інші сторони цих котушок залишають не вкладеними в пази доти, доки не будуть вкладені нижні сторони котушок у всі пази, що охоплюються кроком обмотки. Наступні котушки укладають одночасно з нижніми та верхніми сторонами. Між верхніми та нижніми сторонами котушок у пазах встановлюють ізоляційні прокладки з електрокартону, зігнуті у вигляді дужки, а між лобовими частинами – з лакоткані або листів картону з наклеєними на них шматками лакоткані.

Рис. 3. Укладання в пази осердя статора проводів котушки всипної обмотки

При ремонті електричних машин старих конструкцій із закритими пазами рекомендується до початку демонтажу обмотки зняти з натури її обмотувальні дані (діаметр дроту, кількість дротів у пазу, крок обмотки по пазах та ін.), а потім зробити ескізи лобових частин та замаркувати пази статора. Ці дані можуть виявитися необхідними для відновлення обмотки.

Виконання обмоток електричних машин із закритими пазами має ряд особливостей. Пазову ізоляцію таких машин виконують, як правило, у вигляді гільз з електрокартону та лакотканини.

Для виготовлення гільз попередньо за розмірами. пазів машини виготовляють сталевий дорн 1, що є двома зустрічними клинами (рис. 4). Розміри дорну повинні бути меншими за розміри паза на товщину гільзи. 2.

Рис. 4 Спосіб виготовлення ізоляційних гільз електричних машин із закритими пазами сердечника: 1-сталевий дорн, 2- ізоляційна гільза

Потім за розмірами старої гільзи нарізають заготовки з електрокартону та лакоткані на повний комплект гільз і приступають до виготовлення. Дорн нагрівають до 80-100 °З щільно обгортають заготовкою, просоченої бакелітовим лаком. Поверх заготівлі туго накладають шар бавовняної стрічки вповні. Після закінчення часу, необхідного для охолодження дорну до температури навколишнього середовища, розводять, клини і знімають готову гільзу. Перш ніж приступити до намотування, вставляють гільзи в пази статора, а потім заповнюють їх сталевими спицями, діаметр яких повинен бути на 0,05-0,1 мм більше діаметра ізольованого обмотувального дроту.

Від бухти обмотувального дроту відміряють і відрізають шматок дроту, необхідного для намотування однієї котушки. Застосування занадто довгих шматків дроту ускладнює намотування, вимагає більшої витрати часу і нерідко буває причиною пошкодження ізоляції дроту через часту протяжку його через паз.

Намотування впротяжку є трудомісткою ручною роботою; її зазвичай виконують два обмотувачі, що стоять з двох сторін статора (рис. 5).

Рис. 5. Намотка котушок обмотки статора електричної машини із закритими пазами сердечник

Процес намотування складається з операцій протяжки дроту через загільзовані пази, попередньо очищені від бруду та залишків старої ізоляції, та укладання дроту в пазах та лобових частинах. Намотування починають зазвичай з боку, де з'єднуватимуться котушки, і ведуть у послідовності, наведеній нижче.

Перший обмотувач зачищає кінець дроту на довжині, що перевищує 10-12 см довжину паза, а потім, вийнявши першому пазу спицю, вставляють замість неї зачищений кінець дроту і проштовхує його до виходу з паза на протилежному боці осердя. Другий обмотувач захоплює пасатижами виступає з паза кінець дроту і протягує провід на свій бік, а потім, вийнявши спицю з відповідного паза, по кроці обмотки вставляє замість неї кінець витягнутого дроту і проштовхує його в бік першого обмотувача. Подальший процес намотування є повторенням описаних вище операцій до повного заповнення паза.

Протяжка проводів останніх витків котушок є відомими труднощами, оскільки доводиться протягувати провід через заповнений паз з великим зусиллям. Щоб полегшити протяг проводів марок ПЛД, ПБД, ПЛБД з волокнистою ізоляцією, їх натирають тальком. У ремонтній практиці нерідко обмотувачі замість тальку застосовують парафін. Застосовувати парафін не рекомендується, оскільки покрита шаром парафіну бавовняна ізоляція дроту погано вбирає просочувальні лаки, внаслідок чого погіршуються умови ізоляції пазової частини проводів обмотки, що може призвести до виткових замикань в обмотці відремонтованої машини.

При намотуванні котушок впротяжку першої намотують внутрішню котушку, лобову частину якої укладають за шаблоном, а для намотування інших котушок на намотану лобову частину ставлять дистанційні прокладки з електрокартону. Ці прокладки необхідні створення між лобовими частинами зазорів, службовців для ізоляції, і навіть кращого обдування головок охолоджуючим повітрям в процесі роботи машини.

Ізоляцію лобових частин. Обмотки машин на напругу до 500 В, призначених для роботи в нормальному середовищі, виконують бавовняною стрічкою, причому кожен наступний шар напівперекриває попередній. Кожну котушку групи обмотують, починаючи від торця осердя, дотримуючись наступного порядку. Спочатку обмотують стрічкою частину ізоляційної гільзи, що виступає з паза, а потім частина котушки до кінця вигину, після чого закріплюють стрічку складом, що клеїть. Середини головок групи обмотують загальним шаром стрічки вповні.

Кінець стрічки закріплюють на головці складом, що клеїть, або міцно пришивають до неї. Обмотки, що лежать в пазу дроту повинні міцно утримуватися в ньому. Для цього застосовують пазові клини, що виготовляються головним чином із сухого бука або берези.

Клини роблять також з різних ізоляційних матеріалів відповідної товщини, наприклад, з листової фібри, текстоліту або гетинаксу.

Клини виготовляють на спеціальних верстатах, один з яких показано на рис. 6.

Рис. 6. Верстат для виготовлення пазових клинів:

1-корпус, 2- фреза, 3,7- верхня та нижня плити, 4- діафрагмова

камера, 5 - гребінка, 6 - зворотна пружина, 8 - заготівля.

Заготівля 8 заводиться під гребінку 5, а потім поворотом рукоятки подається стиснене повітря, яке, впливаючи на діафрагму та систему штоків, опускає гребінку на заготівлю. Заготовка розрізається при поздовжньому механічному переміщенні столу фрезерного верстата щодо фрези, що обертається 2. За кожен прохід столу нарізається п'ять клинів, форма і розміри яких залежать від форми і розмірів ріжучих частин фрези, а також від висоти підйому столу щодо неї. При виході фрези із пазів гребінця повертається у вихідне положення під дією пружини 6.

Довжина клина повинна бути більшою за довжину сердечника статора на 10-20 мм і дорівнює або на 2-3 мм менша за довжину гільзи. Товщина клину залежить від форми верхньої частини паза та його заповнення. Дерев'яні клини мають бути товщиною не менше 2 мм. Щоб надати клинам вологостійкість, їх проварюють протягом 3-4 години в оліфі при 120-140 °С, а потім протягом 8-10 годин сушать при 100-110 °С.

Клини забивають у пази дрібних та середніх машин молотком та дерев'яною надставкою, а в пази великих машин – пневматичним молотком. Закінчивши укладання котушок у пази статора та розклинівку обмотки, збирають схему. Якщо фаза обмотки намотана окремими котушками, складання схеми починають із послідовного з'єднання котушок у котушкові групи.

За початку фаз приймають висновки котушкових груп, що виходять із пазів, розташованих поблизу вивідного щитка. Ці висновки відгинають до корпусу статора і попередньо з'єднують котушкові групи кожної фази, скручуючи зачищені від ізоляції кінці проводів котушкових груп.

Після складання схеми обмотки додатком напруги перевіряють електричну міцність ізоляції між фазами та на корпус, а також правильність з'єднання схеми. Для перевірки правильності схеми короткочасно підключають статор до мережі 120 або 220 В, а потім до поверхні його розточування прикладають сталеву кульку (від шарикопідшипника) і відпускають її. Якщо кулька обертається по колу розточування, схема зібрана правильно. Цю перевірку можна здійснити також за допомогою вертушки або спеціального апарату. Диск із жерсті пробивають у центрі і зміцнюють цвяхом на торці дерев'яної планки так, щоб він міг вільно обертатися, а потім зроблену таким чином вертушку поміщають у розточку статора, підключеного до мережі. При правильному складанні схеми диск обертатиметься. Найбільш досконалим приладом для перевірки правильності складання схеми та відсутності виткових замикань в обмотці машини, що ремонтується, є апарат ЕЛ-1.

Рис. 7. Електронний апарат ЕЛ-1 для контрольних випробувань обмоток (а) та його пристосування для виявлення паза з короткозамкненими витками (б)

Апарат ЕЛ-1 (рис. 7, а)призначений для виявлення виткових замикань та обривів в обмотках електричних машин, знаходження паза з короткозамкненими витками в обмотках статорів, роторів та якорів, перевірки правильності з'єднання обмоток за схемою, а також для маркування вивідних кінців фазних обмоток електричних машин.

Апарат має високу чутливість, що дозволяє виявляти наявність одного короткозамкнутого витка на кожні 2000 витків.

Переносний апарат ЕЛ-1 поміщений у металевий кожух із ручкою для перенесення. На передній панелі апарата розташовані ручки управління, затискачі для приєднання обмоток, що випробовуються, або пристосувань для знаходження паза з короткозамкненими витками і екран електронно-променевого індикатора. На задній стінці розміщені запобіжник та колодка для приєднання шнура та підключення апарата до мережі.

У нижній частині передньої панелі є п'ять затискачів. Крайній правий затискач служить для приєднання заземлювального дроту, затискачі «Вих.імп.» - для приєднання послідовно з'єднаних обмоток, що випробовуються, або збуджуючого електромагніта пристосування, затискачі «Сигн.явл.» - для підключення рухомого електромагніта пристосування або з'єднання середньої точки обмоток, що випробовуються. Маса апарату 10 кг.

Випробування обмоток апаратом ЕЛ-1 проводять за інструкцією, що додається. Для виявлення дефектів до апарату приєднують дві однакові обмотки або секції, а потім з обох випробуваних обмоток за допомогою синхронного перемикача подають. періодично імпульси напруги на електронно-променеву трубку апарата: якщо в обмотках немає пошкоджень і вони однакові, то криві напруги на екрані електронно-променевої трубки накладатимуться один на одного, а за наявності дефектів криві напруги будуть роздвоюватися.

Для виявлення пазів, у яких знаходяться короткозамкнуті витки обмотки, користуються пристосуванням з двома П-подібними електромагнітами на 100 та 2000 витків (рис. 7, б).Для цього котушку нерухомого електромагніту (100 витків) приєднують до затискачів "Вих.імп." апарату, а котушку рухомого електромагніту (2000 витків) – до затискачів «Сигн. явл.», причому середня ручка повинна бути поставлена ​​в крайнє ліве положення «Робота з пристосуванням».

При перестановці обох електромагнітів пристосування з паза на паз по розточці статора на екрані електронно-променевої трубки будуть спостерігатися пряма або крива лінія з малими амплітудами, що свідчить про відсутність у пазу короткозамкнених витків, або дві криві лінії з великими амплітудами, вивернутими по одному і вказують на наявність у пазу короткозамкнених витків. За цими характерними кривими знаходять паз з короткозамкнутими витками статора обмотки. Подібним чином, переставляючи обидва електромагніти пристрої по поверхні, фазного ротора або якоря машин постійного струму, знаходять у них пази з короткозамкнутими витками.

При виконанні обмотувальних робіт поряд із звичайними інструментами (молотками, ножами, пасатижами та ін.) застосовують і спеціальні інструменти (рис. 8), що полегшують виконання таких робіт, як укладання та ущільнення проводів у пазах, обрізання ізоляції, що виступає з паза, гнуття мідних стрижнів обмоток якорів та ін.

Рис. 8. Набір інструменту обмотувача:

а- фіброва платівка, б- фіброва мова,

в - зворотний клин, г - кутовий ніж,

д 4- вибивання, е- сокирка,

ж, з- клюки для гнуття роторних стрижнів

2. Обмотки роторів

В асинхронних двигунах з фазним ротором поширені два основні типи обмоток: котушкова та стрижнева. Способи намотування обмоток роторів мало відрізняються від описаних вище способів намотування таких же обмоток статорів. При намотуванні обмоток роторів необхідно рівномірно розташовувати лобові частини обмотки для забезпечення збалансованості мас ротора, особливо у швидкохідних електродвигунів.

У середніх і великих за потужністю машин найбільш поширеними є стрижневі двошарові хвильові обмотки роторів. У цих обмотках, виконаних з мідних стрижнів, ушкоджуються не самі стрижні, а лише їх ізоляція внаслідок частих і надмірних нагрівів, при яких нерідко виявляється пошкодженою та пазова ізоляція роторів.

При ремонті роторів зі стрижневими обмотками мідні стрижні пошкодженої обмотки, як правило, використовують повторно, тому стрижні з пазів виймають таким чином, щоб зберегти кожен стрижень і після відновлення ізоляції укласти його в той же паз, в якому він знаходився до розбирання. Для цього ротор ескізують і роблять записи за такими елементами обмотки:

бандажам- числу та розташування бандажів, витків і шарів бандажного дроту, діаметру бандажного дроту, числу скріпок (замків). та шарів, матеріалу підбандажної ізоляції;

лобовим частинам- Довжині вильотів, напрямку вигину стрижнів, кроку обмотки (передній і задній), переходів (перемичок), до паз яких відносяться початку та кінці фаз;

пазових частин- розмірам стрижня (ізольованого та неізольованого), довжині стрижня в межах паза та повній довжині прямолінійної ділянки;

ізоляції- матеріалу розмірам і числу шарів ізоляції, з втягнутих з пазів стрижнів, пазової коробочці, прокладки в пазу, в лобових частинах, виконання ізоляції обмоткодержателя і т.д.

балансувальним вантажам- числу та розташування балансувальних вантажів;

схемою- ескізу повної схеми обмотки з нумерацією пазів та зазначенням її відмінних рис.

Ці ескізи та записи особливо ретельно повинні бути зроблені під час ремонту машин старих конструкцій.

При виїмці стрижнів обмоток роторів треба розігнути замки бандажів і видалити бандажі, набити (відповідно до нумерації пазів на кресленні схеми обмотки) номери на пазах, до яких відносяться початку і кінці фаз, а також перехідні перемички та видалити клини з пазів ротора. Далі треба розпаяти пайки в головках, зняти сполучні хомутики та зачистити стрижні та хомутики від напливів припою.

Спеціальним ключем (див. рис. 8, з)слід розігнути з боку контактних кілець відігнуті лобові частини стрижнів верхнього шару, вийняти ці стрижні з паза, при цьому на кожному стрижні треба вибити номер паза, шару і в такому порядку вийняти стрижні нижнього шару. Потім треба очистити стрижні від старої ізоляції, виправити (відтрихтувати) їх, видаляючи задирки та нерівності, і зачистити кінці металевою щіткою.

Наприкінці операції треба очистити пази сердечника ротора, обмоткотримач та натискні шайби від залишків ізоляції та перевірити стан пазів. Якщо є несправності, усунути їх.

Витягнуті з пазів ротора стрижні, ізоляцію яких не вдалося видалити механічним способом, обпалюють у спеціальних печах при 600-650 °С, не допускаючи перевищення температури випалення вище 650 °С. Ізоляцію з мідних стрижнів можна видаляти хімічним способом, зануривши їх на 30-40 хв у ванну з 6% розчином сірчаної кислоти. Вийняті з ванни стрижні слід промити в лужному розчині та воді, а потім обтерти ганчірками та просушити. Кінці стрижнів обслуговують припоєм ПІС 30.

У вільних від старої ізоляції та відрихтованих стрижнів ізоляцію відновлюють. Нову ізоляцію стрижнів просочують лаком та сушать.

Пазову ізоляцію також відновлюють, вставляючи прокладки на дно пазів і пазові коробочки так, щоб забезпечувався їхній рівномірний виліт з пазів з обох боків сердечника ротора. Після закінчення підготовчих операцій приступають до збирання обмотки.

Складання стрижневої обмотки ротора складається з трьох основних видів робіт - укладання стрижнів у пази сердечника ротора, згинання лобової частини стрижнів і з'єднання стрижнів верхнього і нижнього рядів пайкою або зварюванням.

Стрижні надходять на укладання в пази лише з однією вигнутою лобовою частиною. Гнучку других кінців цих стрижнів виробляють спеціальними ключами після укладання пази. Спочатку укладають ці пази стрижні нижнього ряду, вставляючи їх з боку, протилежної контактним кільцям. Уклавши весь нижній ряд стрижнів, беруть в облогу їх прямі ділянки на дно пазів, а вигнуті лобові частини - на ізольований обмоткотримач. Кінці вигнутих лобових частин міцно стягують тимчасовим бандажом з м'якого сталевого дроту, щільно притискаючи їх до обмоткоутримувача. Другий тимчасовий бандаж із дроту намотують посередині лобових частин.

Тимчасові бандажі служать для запобігання усуванню стрижнів під час подальших операцій їх згинання.

Після закріплення стрижнів тимчасовими бандажами приступають до згинання лобових частин. Стрижні гнуть за допомогою двох спеціальних ключів (див. мал. 8, ж, з)спочатку по кроку, а потім по радіусу, забезпечуючи необхідний осьовий виліт і щільне прилягання до обмоткотримача. Щоб зігнути стрижень, беруть у ліву руку ключ (див. рис. 8, ж) і зівом надягають його на пряму частину стрижня, що виходить із паза сердечника. Тримаючи у правій руці ключ (див. рис.8, з), надягають його зівом на лобову частину стрижня і підводять впритул до ключа (див. рис. 8, ж), а потім ключем (див. рис. 8, з) вигинають стрижень під необхідним кутом.

Вигнути перші стрижні відразу на необхідний кут не дозволяють прямі частини сусідніх стрижнів, тому перший стрижень вдається вигнути тільки на відстань між стрижнями, другий - на подвійну відстань, третій - на потрійну і так до вигину стрижнів, що займають два-три кроки обмотки, після чого можна вигнути стрижень на потрібний кут. Останніми (додатково) згинають ті стрижні, з яких було розпочато згинання.

За допомогою спеціальних ключів загинають також кінці стрижнів, на які потім надягатимуть сполучні хомутики, після чого знімають тимчасові бандажі і на лобові частини накладають міжшарову ізоляцію, а в пази - прокладки між стрижнями верхнього і нижнього шарів. Фазний ротор асинхронного електродвигуна в процесі збирання стрижневої обмотки показаний на рис. 9.

Рис. 9. Фазний ротор асинхронного електродвигуна в процесі збирання стрижневої обмотки: 1 - стійка поворотного пристрою, 2 - ролик, 3 - нижній ряд стрижнів, 4, 5 - ізоляція між верхнім та нижнім рядами стрижнів

Описаний спосіб згинання стрижнів обмоток за допомогою спеціальних ключів вимагає великих витрат праці та часу. У ряді електроремонтних цехів для виконання цієї операції застосовують простий пристрій (рис. 10), що складається з двох, плит і системи важелів.

Рис. 10. Пристрій для згинання стрижнів обмотки ротора

Гнучку стрижня у пристосуванні виконують у такій послідовності. Спочатку вставляють виправлений стрижень з опроміненими кінцями в щілину 2, утворену плитами 1 і 3, доводять до упору 6, а потім поворотом важеля Азі становища Iу становище IIзагинають кінець цього стрижня заданий кут. Далі поворотом важеля Б,що переміщається в похилій площині з положення Iу становище II, вигинають другий кут стрижня, повертають важелі А і Б ввихідне положення IIі виймають із пристосування загнутий стрижень. Повернення важеля у вихідне положення здійснюють штовхачем 4, віджимається пружиною 5.

Після закінчення укладання стрижнів нижнього ряду переходять до встановлення стрижнів верхнього ряду обмотки, вставляючи їх у пази з боку, протилежного контактним кільцям ротора. Після укладання всіх стрижнів верхнього ряду накладають на стрижні тимчасові бандажі, які кінці з'єднують мідним дротом для перевірки ізоляції обмотки (відсутності замикань на корпус).

При задовільних результатах випробувань ізоляції, продовжуючи процес складання обмотки, згинають кінці верхніх стрижнів, застосовуючи прийоми, аналогічні до прийомів згинання стрижнів нижнього шару, але в протилежний бік. Вигнуті лобові частини верхніх стрижнів також кріплять двома тимчасовими бандажами. Після укладання стрижнів верхнього та нижнього рядів обмотку ротора сушать при 80-100 ° С у печі (або в сушильній шафі), обладнаної припливно-витяжною вентиляцією. Висушену обмотку випробовують, приєднуючи один електрод від високовольтного випробувального трансформатора до будь-якого зі стрижнів ротора, а інший до зачищеного до блиску зубця сердечника або валу ротора, і, оскільки всі стрижні з'єднані між собою мідним дротом, відчувають одночасно ізоляцію всіх стрижнів.

Заключними операціями виготовлення нової обмотки ротора машини, що ремонтується, є з'єднання стрижнів, забиття клинів в пази і бандажування обмотки.

З'єднання стрижнів здійснюють пайкою припоєм ПОСЗО опроміненими хомутиками, що надягають на кінці стрижнів. Хомутики можуть бути виготовлені з тонкої смугової міді або тонкостінної мідної трубки. Крім того, застосовують хомутики, що замикаються, виготовляються з мідної смуги товщиною 1-1,5 мм. Один кінець хомутика, що замикається, має. фігурний виступ, а інший відповідний виріз. При загинанні хомутика виступ входить у виріз і утворює замок, що перешкоджає розгинання хомутика.

Хомутики надягають (відповідно до схеми) на кінці стрижнів, забивають між ними по одному мідному контактному клину, а потім пропаюють з'єднання припоєм ПОСЗО паяльником або занурюють кінці стрижнів зібраної обмотки ротора у ванну з розплавленим припоєм. З метою економії дорогого свинцево-олов'янистого припою застосовують також з'єднання стрижнів зварюванням, однак цей спосіб має ряд недоліків, наприклад, знижує ремонтопридатність машини, так як розбирання стрижнів, з'єднаних зварюванням, пов'язане з великими витратами праці на роз'єднання та зачищення зварних ділянок. Для підвищення надійності машин застосовують з'єднання стрижнів паянням твердими припоями. Обмотки фазних роторів асинхронних електродвигунів з'єднують переважно за схемою «зірка» у такій послідовності. З шести вільних кінців стрижнів три з'єднують разом, інші три підводять до контактним кільцям ротора.

Після закінчення складання та паяння стрижнів обмотки приступають до бандажування ротора. При обертанні роторів виникають, як відомо, відцентрові сили, які прагнуть відігнути лобові частини та викинути обмотку з пазів. Лобові частини обмоток утримують від відгинання під дією відцентрових сил дротяні бандажі.

Пазові частини обмотки кріплять у пазах як бандажами, і клинами. Спосіб кріплення обмотки у пазах залежить від форми паза. При закритих, напівзакритих та напіввідкритих пазах обмотки кріплять клинами з дерева або різних твердих електроізоляційних матеріалів (текстоліту, пластмаси та ін.). Обмотки роторів, розташовані у відкритих пазах сердечника, кріплять клинами та бандажами.

Бандажування обмоток роторів проводять на спеціальних верстатах електродвигунним приводом або різних пристосуваннях. В електроцехах багатьох підприємств для бандажування обмоток роторів використовують токарні верстати у поєднанні з пристосуванням контрольованого натягу бандажного дроту, що намотується.

Просте за конструкцією натяжний пристрій, розроблений та впроваджений на заводі «Електросила», показано на рис. 11.

Рис. 11. Пристосування для натягу бандажного дроту при намотуванні бандажів

Основними його частинами є: основа 1, роз'ємна станина, що складається з двох щік 2, механізм притиску, що складається зі штурвала 5, жорстко зчепленого з гвинтом 9 і нерухомою гайкою 7, пружина 4 і два притискні диски 3, між якими відбувається гальмування дроту. Бандажний дріт заправляють через систему роликів (пунктирні лінії малюнку) і затискають штурвалом між дисками, які обертаються, але вільно переміщаються щодо одне одного. Натяг дроту, що створюється дисками; залежить від зусилля стиснення їх пружиною, тарованої з циферблатом відліку динамометра 6. Переміщуючи гвинт, впливають на упор передавального важеля 8 динамометра, стрілка якого показує зусилля стиснення, тобто натяг дроту.

За відсутності спеціальних пристроїв натягування бандажного дроту створюють за допомогою вантажу. Для цього заготовляють шмат дроту необхідної довжини; Встановивши ротор, що бандажується в козлах і тимчасово закріпивши, один кінець дроту на ділянці, де повинен розташовуватися крайній виток бандажа, обертають ротор по ходу годинникової стрілки і намотують на нього вручну весь бандаж. Другий кінець дроту перекидають через блок із вантажем та закріплюють його на роторі. Після цього обертають ротор проти ходу годинникової стрілки, спостерігаючи за вантажем. При обертанні ротора вантаж, створюючи натяг дроту, переміщається вздовж осі ротора від крайнього положення до іншого (по ширині бандажа), укладаючи витки дроту з необхідним натягом.

Для бандажування роторів застосовують сталевий луджений дріт D = 0.8-2 мм, що володіє великим опором на розрив.

Перед намотуванням бандажів лобові частини обмотки осаджують ударами молотка через дерев'яну прокладку, щоб вони розташовувалися по колу. При бандажуванні ротора простір під бандажами покривають смужками електрокартону, щоб створити прокладку, що виступає на 1-2 мм по обидва боки бандажа.

Весь бандаж намотують одним шматком дроволоки, без пайок, уникнення спучування на лобові частини обмотки витки дроту накладають від середини ротора до кінців. За наявності на роторі спеціальних канавок дріт бандажа та замки не повинні виступати над канавками, а за відсутності канавок товщина та розташування бандажів повинні бути такими, якими вони були до ремонту.

Встановлювані на роторі дужки повинні розміщуватися над зубцями, а не над пазами. При цьому ширина дужки повинна бути меншою за ширину верхньої частини зубця. Дужки на бандажах розставляють рівномірно по колу ротора; відстань між ними але не більше 160 мм. Відстань між двома сусідніми бандажами має бути 200-260 мм. Початок і кінець бандажного дроту 1 (рис. 12) закладають двома замковими дужками 2, які встановлюють на відстань 10 мм одна від одної. Краї дужок загортають на витки бандажа, запаюють припоєм ПОС 30.

Рис. 12 Розташування, витків бандажа і закладення кінців бандажного дроту: 1 - витки бандажного дроту, 2 - замкові дужки

На відміну від бандажування сталевим дротом ротор до намотування на нього бандажів зі скловолокна прогрівають до 100°С. Необхідність попереднього нагрівання ротора викликана тим, що при накладенні бандажа на холодний ротор залишкове натяг у бандажі при його запіканні знижується більше, ніж при нагрітого бандажуванні.

Перетин бандажа зі скловолокна має не менше ніж у 2 рази перевищувати переріз відповідного бандажу з дроту. Кріплення останнього витка скловолокна з нижчим шаром відбувається у процесі сушіння обмотки при спіканні термореактивного лаку, яким прописано скловолокно. При бандажуванні обмоток роторів скловолокном відпадає необхідність застосування замків, дужок та підбандажної ізоляції.

3. Обмотки якорів

Основними несправностями обмоток якір є пробою на корпус або на бандаж, замикання між витками і секціями, механічні пошкодження пайок. При підготовці якоря до ремонту із заміною обмотки очищають його від бруду та олії, знімають старі бандажі і, розпаявши колектор, видаляють стару обмотку, попередньо записавши всі дані, необхідні для ремонту.

У якорях із міканітовою ізоляцією часто дуже важко витягти обмотки з пазів. Якщо не вдається вийняти секції, нагрівають якір у сушильній шафі до 70-80°З підтримують цю температуру протягом 40-50 хв. Після цього витягають секції з пазів, використовуючи тонкий шліфований клин, який для підняття верхніх секцій вбивають між верхньою і нижньою, секціями, а для підняття нижніх - між нижньою секцією і дном паза. Пази звільненого від обмотки якоря очищають від залишків старої ізоляції обробляють напилками або сталевими дорнами, а потім дно та стінки пазів покривають ізоляційним лаком.

У машинах постійного струму найбільш поширені шаблонні якірні обмотки. Для намотування секцій такої обмотки застосовують ізольовані дроти.

Секції шаблонної обмотки намотують на універсальних шаблонах, які дозволяють робити намотування, а зачитаємо розтяжку невеликої секції, не знімаючи її з шаблону. Розтяжку секцій якорів великих машин виробляють на спеціальних верстатах з механічним приводом. перед розтяжкою секцію скріплюють, тимчасово обплітаючи її бавовняною стрічкою в один шар, щоб забезпечити правильність формування при розтяжці.

Котушку шаблонних обмоток (рис. 13 а) ізолюють вручну, а на великих ремонтних підприємствах на спеціальних ізолювальних верстатах. Верстат (рис. 13 б) складається з натяжного ролика 2, ролика 3 сізоляційною стрічкою 1, упору 4, обертового кільця 5 і напрямних роликів 6, встановлених на станині 7.

Рис. 13, Ізолювання котушки шаблонної обмотки якоря:

а- котушка,підготовленакізолюванню,

б- ізолювання котушки на верстаті

Верстат рухається електродвигуном потужністю 0,6 кВт з круглочасною передачею 8. Вставивши ізольовану котушку в верстат до упору, включають електродвигун, який надає руху кільце із укріпленим на ньому роликом 3. Ролик оббігає навколо котушки (за її перерізом) та намотує на неї бавовняну ізоляційну стрічку. Для рівномірної ізоляції всієї поверхні котушки її повільно пересувають зліва направо нерухомим упором. 4. Ізольовану котушку просочують і сушать, після чого вкладають у пази сердечника якоря та закріплюють у них клинами.

Якір, підготовлений до закладки у його пази котушки обмотки, показано на рис. 14. При вкладанні шаблонної котушки треба стежити, щоб вона лягала правильно в паз, тобто її кінці, звернені у бік колектора, а також відстань від краю сталі сердечника до переходу прямої (пазової) частини в лобову повинні бути однаковими.

Рис. 14. Якір машини постійного струму перед укладанням у нього котушки шаблонної, обмотки: 1 - колектор, 2 - міжсекційна ізоляція зі смуг електрокартону, 3 - сердечник, 4 - пазова ізоляція (коробочки)

Після укладання всіх котушок контрольною лампою перевіряють правильність виведення дротів з пазів, а потім приєднують дроти до пластин колектора пайкою припоєм ПОС 30.

Приєднання пайкою кінців обмотки якоря до пластин колектора є однією з відповідальних операцій, так як неякісно виконана пайка викликає місцеве збільшення опору та підвищений нагрівання ділянки з'єднання при роботі машини.

Для виконання паяння попередньо встановлюють якір з колектором на підставці в похилому положенні, щоб при пайці не допустити затікання припою в простір між пластинами, а також обмотку захищають якоря декількома шарами азбестової тканини. Далі вкладають зачищені кінці проводів обмотки в проріз пластин, посипають порошком каніфолі, нагрівають колектор до 180-200°З паяльною лампою або газовим пальником і, розплавляючи паяльником пруток припою, припоюють проводи обмотки до пластин.

Якість паяння перевіряють зовнішнім оглядом місця паяння, вимірюванням перехідного опору між сусідніми парами пластин колектора, пропусканням нормального робочого струму по обмотці якоря.

На поверхні пластин колектора та між. ними не повинно бути застиглих крапель припою. При якісно виконаній пайці перехідний опір між усіма парами пластин колектора повинні бути однаковими: різка відмінність у бік збільшення перехідного опору в будь-якій парі пластин свідчить про низьку якість паяння на цій ділянці. При пропусканні по обмотці якоря протягом 20-30 хв нормального робочого струму повинні спостерігатися місцеві підвищені нагрівання, які свідчать про незадовільно виконану пайку.

4. Полюсні котушки машин постійного струму

p align="justify"> При ремонті машин постійного струму найбільш складною операцією є виготовлення нових полюсних котушок, які виготовляють на спеціальних верстатах (рис. 15, а, б). Котушки головних полюсів намотують на каркаси або шаблони, керуючись обмотувальними даними машини, що ремонтується. Каркаси виготовляють із листового електрокартону, а шаблони - із дерева чи листової сталі. Шаблон риз дерева застосовують при намотуванні котушок малих машин, а з встали - при намотуванні котушок середніх та великих машин.

а) 6)

Рис. 15. Верстати для намотування котушки зі смугової міді (а) та ізолювання намотаної котушки (6):I- азбестова стрічка, 2 - мікалента, 3 - шаблон, 4 - ізоляційна стрічка, 5 - полюсна котушка

Намотування котушок головних полюсів виконують у такій послідовності. Вручну ізолюють каркас або шаблон по висоті декількома шарами мікафолія, а потім зміцнюють на ньому ізольовану лакотика вивідну пластину, припаяну до початку обмотувального дроту. Каркас (шаблон) встановлюють на верстат і намотують котушку. При цьому стежать, щоб провід укладався рівномірно, без зазорів та переходів через витки. Перед намотуванням Остання шару дроту на каркас встановлюють другу вивідну пластину, до якої припоєм ПОС 30 припаюють другий кінець котушки. Намотану котушку сушать і просочують, а потім покривають лаком і сушать на повітрі протягом 10 - 12 год. Готову котушку 5 (мал. 16) насаджують на полюс 4 і кріплять дерев'яними клинами 3.

Рис. 16. Полюсна котушка, надіта на полюс: 1 - вивідні пластини, 2 - каркас, 3 - клини, 4 - полюс, 5 - котушка

Полюсні котушки виготовляють іншим способом, при якому провід намотують не на каркас або шаблон, а безпосередньо на ізольований полюс. При цьому дотримуються такої послідовності операцій. Спочатку очищають поверхню полюса та приховують її гліфтальним лаком. Далі відрізають смугу лакоткани шириною 80 мм і довжиною, що дорівнює периметру полюса, а потім наклеюють лакоткань так, щоб вона прилягала до осердя полюса половиною ширини. Після цього ізолюють сердечник полюса, намотуючи, шари мікафолія і азбесту, просоченого лаком. Кожен шар мікафолія прогладжують гарячою праскою і протирають чистою сухою ганчіркою. Наклавши ізоляцію необхідної товщини, загинають на сердечник край лакоткані, що звисається, і наклеюють її на плоский шар мікафолія.

На ізольований полюс надягають нижню ізоляційну шайбу, намотують котушку та надягають верхню ізоляційну шайбу. Після цього котушку закріплюють на полюсі, розклинюючи дерев'яними клинами.

Котушки додаткових полюсів дрібних машин намотують ізольованим дротом, а середніх і великих - голим шинним дротом прямокутного перерізу, укладаючи витки котушки-плашмя або на ребро. У котушки додаткових полюсів ушкоджується не мідь, а ізоляція, тому ремонт котушки практично зводиться відновлення її ізоляції. Ізоляцією між витками служить азбестовий папір товщиною 0,3 мм, який нарізають за розміром витків у вигляді рамок і вкладають між витками після намотки. Зовнішня ізоляція котушки складається з шарів азбестової стрічки, що послідовно накладаються, і мікаленти, що закріплюються бавовняною стрічкою. При переізолюванні котушку очищають від старої ізоляції та надягають на спеціальну оправку.

Прокладки заготовляють із азбестового паперу, електрокартону або міканіту. Число прокладок повинно дорівнювати числу витків. Витки котушки на оправці розсувають, а потім вкладають між шаром бакелітового або гліфталевого лаку. Потім стягують котушку бавовняною стрічкою і пресують на металевій оправці.

Котушку пресують в такий спосіб. На оправку надягають торцеву ізоляційну шайбу, встановлюють на ній котушку та накривають другою шайбою, а потім стискають котушку. Далі підключають котушку до зварювального трансформатора, нагрівають до 120 °С, після чого, додатково стискаючи, пресують її остаточно, а потім охолоджують у запресованому положенні на оправці до 25-30 °С і знімають з оправки. Охолоджену котушку покривають повітряним лаком сушіння і витримують протягом 10-12 год при 20-25 °С.

Зовнішню поверхню опресованої котушки ізолюють азбестовою, а потім міканітовою стрічками, що закріплюються бавовняною стрічкою, яку потім покривають лаком. готову котушку насаджують на додатковий полюс та закріплюють на ньому дерев'яними клинами.

5. Сушіння та просочення обмотодо

Деякі ізоляційні матеріали (електрокартон та ін.), що застосовуються в обмотках, здатні вбирати вологу, що міститься в навколишньому середовищі. Такі матеріали називають гігроскопічні. Наявність вологи в електроізоляційних матеріалах перешкоджає глибокому проникненню просочувальних лаків у пори та капіляри ізоляційних деталей при просоченні обмотки, тому перед просоченням обмотки сушать.

Сушіння обмоток статорів, роторів і якір до просочення проводиться в спеціальних печах при 100-120 °С. Останнім часом сушіння обмоток (до просочення) стали виробляти інфрачервоними променями, джерелами яких є спеціальні лампи розжарювання. Ці лампи відрізняються від звичайних ламп розжарювання тим, що на їх внутрішній поверхні є відбивний шар, що сприяє великій віддачі та рівномірному розподілу теплоти.

Просушені обмотки просочують у спеціальних просочувальних ваннах, що встановлюються в окремому приміщенні, обладнаному припливно-витяжною вентиляцією та оснащеному необхідними засобами пожежогасіння.

Просочення здійснюється зануренням частин електричної машини у ванну, заповнену лаком, тому розміри ванни повинні бути розраховані на габарити машин, що ремонтуються. Ванни (просочення статорів і роторів великих електричних машин обженені пневморичажним механізмом, що дозволяє поворотом коятки розподільчого крана плавно і без зусиль відкривати закривати важку кришку.

Для просочення обмоток застосовують масляні, масляно-бітумні та поліефірні просочувальні лаки, а в особливих випадках кремній-органічні лаки. Просочні лаки повинні мати малу в'язкість і хорошу проникаючу здатність, що забезпечує глибоке проникнення в усі пори ізоляції, що просочується, лаку не повинно бути речовин, що надають; шкідливий вплив на дроти та ізоляцію обмотки, а також вони повинні тривалий час протистояти впливу робочої температури, втрачаючи при цьому ізолюючі властивості.

Обмотки електричних машин просочують один, два або три аза в залежності від умов їх експлуатації, вимог електричної міцності, навколишнього середовища, режиму роботи і т.д. . При цьому сильно знижується їхня здатність зникати в ізоляцію проводів обмотки, розташованих у пазах осердя статора або ротора. Особливо вона знижується у густого лаку при щільному укладанні дротів у пазах. Недостатня ізоляція обмоток за певних умов може призвести до пробою їхньої ізоляції та аварійного виходу електричної машини з ладу.

Обмотки, як правило, просочують лаками БТ-980, БТ-987, ВТ-988 та ін. °Спротягом 4-5 год і створює плівку, що має значну вологостійкість і високу ізолюючу здатність.

Покривні та просочувальні лаки вибирають залежно від конкретних умов роботи електричної машини, що демонтується, навколишнього середовища, конструкції машини, класу ізоляції.

Лаки та розчинники токсичні, пожежонебезпечні і тому повинні зберігатися у спеціальних приміщеннях при температурі не нижче 8° та не вище 25°С. Склад, де зберігаються лаки та розчинники, повинен бути обладнаний вентиляцією та оснащений необхідними засобами пожежогасіння. Всю роботу з розчинниками та лаками робітник повинен виконувати у брезентових рукавицях, захисних окулярах та гумовому фартуху. Лаки розводять у кількостях, необхідних лише поточних робіт. Запаси розведених лаків немає. роблять.

Обмотки електричних машин після просочення сушать у спеціальних камерах підігрітим повітрям. За способом нагрівання сушильні камери ділять на камери з електричним, газовим або паровим підігрівом, а за принципом циркуляції підігрітого повітря - з природною або штучною циркуляцією. За режимом роботи розрізняють сушильні камери періодичної та безперервної дії.

З метою багаторазового використання теплоти підігрітого повітря і поліпшення режиму сушіння в камерах використовують спосіб циркуляції, при якому 50-60% відпрацьованого гарячого повітря знову повертається в сушильну камеру. Для сушіння обмоток на більшості електроремонтних заводів та в електричних цехах промислових підприємств застосовують сушильні камери з електричним обігрівом.

Сушильна камера з електричним обігрівом представляє. собою зварну каркасну конструкцію із сталі, встановлену на бетонній підлозі. Стіни камери викладені цеглою і вкриті шаром шлакуваті. Повітря, що подається в камеру, підігрівається електричним калорифером, що складається з трубчастих нагрівальних елементів. Потужність калорифера 30-35 кВт, Завантаження та вивантаження камери здійснюють візком, рухом якого (вперед і назад) можна/керувати з пульта керування. Пускові та включаючі апарати вентилятора та нагрівальних елементів камери зблоковані так, що нагрівальні елементи можна включати лише після запуску вентилятора. Рух повітря через калорифер в камеру відбувається за замкненим циклом.

У перший період доба (1-2 год після початку), коли волога, що міститься в обмотках, швидко випаровується, відпрацьоване повітря повністю випускається в атмосферу; у наступні години сушіння частина відпрацьованого повітря, що містить невеликі кількості вологи та парів розчинника, повертається в камеру. Максимальна температура в камері 200°С, а корисний внутрішній об'єм визначається габаритами електричних машин, що ремонтуються.

Під час сушіння обмоток ведеться безперервний контроль температури в сушильній камері і температури повітря, що виходить з камери. Час сушіння залежить від конструкції і матеріалу просочених обмоток, габаритів виробу, властивостей просочувального лаку і розчинників, температури сушіння і способу циркуляції повітря в сушильній камері, теплової потужності калорифера.

Обмотки встановлюють у сушильну камеру таким чином, щоб вони краще омивалися гарячим повітрям. Процес сушіння поділяється на розігрів обмоток для видалення розчинників та запікання лакової плівки.

Подібні документи

Призначення, види та монтаж пристроїв захисного заземлення. Ремонт обмоток електричних машин, бандажування та балансування роторів та якорів. Складання та випробування електричних машин. Методи оцінки зволоженості та сушіння ізоляції обмоток трансформатора.

контрольна робота , доданий 17.03.2015


Розбирання машин середньої потужності. Ремонт обмоток статорних машин змінного струму. Обмотки багатошвидкісних асинхронних двигунів із короткозамкненим ротором. Ремонт якірних та роторних обмоток. Ремонт обмоток збудження. Сушіння та просочення обмоток.

навчальний посібник, доданий 30.03.2012


Режими роботи та сфери застосування асинхронних машин. Конструкції та обмотки асинхронних машин. Застосування всипних обмоток з м'якими котушками та обмотки з жорсткими котушками. Відмінні риси короткозамкнутих та фазних обмоток роторів асинхронних машин.

реферат, доданий 19.09.2012


Конструкція обмотки статора високовольтних електричних машин. Дефекти в ізоляції високовольтних обмоток статорів, що виникають в процесі виробництва. Загальні відомості про адгезію. Методи нерівномірного відриву. Характеристика стрічки Елмікатерм 52409.

дипломна робота , доданий 18.10.2011


Характеристика цеху ТОВ "Статор". Розрахунок електричних мереж напругою 0,4 кВ. Технологія ремонту електродвигунів. Установка для просочення статорів асинхронних електродвигунів. Пожежна небезпека технологічних процесів та заходи профілактики.

дипломна робота , доданий 11.07.2012


Обмотки якорів машин змінного струму, їхня класифікація. Однофазні, синусні та трифазні обмотки. Шаблонна всипна одношарова обмотка. Шаблонна ланцюгова обмотка. Триплощинна обмотка "перевалку". Концентричні, стрижневі та двошарові обмотки.

презентація , доданий 09.11.2013


Види та характеристика випробувань електричних машин та трансформаторів. Регулювання контакторів та магнітних пускачів, реле та командоапаратів. Випробування трансформаторів після капітального ремонту. Видача висновку щодо придатності до експлуатації.

реферат, доданий 24.12.2013


Роль та значення машин постійного струму. Принцип роботи машин постійного струму. Конструкція машин постійного струму. Характеристики генератора змішаного збудження.

реферат, доданий 03.03.2002


Принцип роботи та влаштування генератора постійного струму. Типи обмоток якоря. Способи збудження генераторів постійного струму. Оборотність машин постійного струму. Двигун паралельного, незалежного, послідовного та змішаного збудження.

реферат, доданий 17.12.2009


Поняття електричних машин, їх види та застосування. Побутова електрична техніка та обладнання підприємств. Пристрій та принцип дії трифазного електричного двигуна, схеми з'єднання його обмоток. Формули 3-х фазних ЕРС. Види асинхронних машин.