Які технології застосовуються при виробництві ламінату та як відбувається процес виготовлення покриття для підлоги? Бізнес на виробництві ламінату: як відкрити, досягти успіху, і отримувати прибуток у цьому напрямку? Виробничої лінії на якій здійснює

Виробництво ламінату датується кінцем 70-х років минулого століття. Перший матеріал для підлогових покриттів, що віддалено нагадував сучасний ламінат, був створений компанією «Персторп» зі Швеції. Ця фірма займалася розробкою різних матеріалів для будівельних робіт і була досить популярною по всій Європі. Новий матеріал отримав назву laminated plastic, що в перекладі означає шаруватий пластик. Перша розробка складалася лише з двох частин. Зверху матеріал оброблявся меламіновою смолою, яка допомагала відтворити декоративний шар, а знизу у виробництві брали участь фенольні смоли. Шари з'єднувалися одразу кількома способами. Просочування термоактивним клеєм було замало, і творці почали використовувати пресування під впливом високих температур. Ламінат такий, як ми звикли його бачити, з'явився аж через десятиліття. Автором глобального доопрацювання матеріалу стала німецька компанія «Хорнітекс». Ця фірма застосувала зовсім новий технологічний підхід та обладнання для виробництва ламінату нового зразка та зуміла створити ламіноване покриття з унікальними властивостями. Шарів тепер було чотири, замість двох. До складу вводилася фольга, просочена у фенольній та меламіновій смолах.

З технічної точки зору, ламінат – це лише верхнє покриття підлогової ламінованої панелі, але ми будемо використовувати загальноприйняте слово ламінат для позначення ламінованої підлогової панелі в цілому.

Виробництво ламінату – це складний багатоетапний процес, адже ламінат – це багатошаровий виріб, кожен шар якого виготовлений із різних матеріалів та виконує свою функцію. Ламінат складається з чотирьох основних шарів, завдяки яким ламінат має зносостійкість і міцність. У свою чергу, для надання ламінату більшої міцності або інших характеристик різні виробники ламінату для виготовлення використовують більшу кількість шарів. Але важливо, інші верстви лише доповнюють існуючі чотири шари.

Пристрій ламінату

1. Верхній шар або оверлей (від англ. overlay – верхній шар) – призначений для захисту від зовнішніх впливів: механічних пошкоджень, стирання, забруднень, вологи, хімікатів та сонячних променів. Являє собою спеціальну прозору, високоміцну плівку зі смоли, те саме "ламінування", що дала назву всьому виробу. Від якості оверлея залежить якість ламінату. Оверлей також може містити прозорі частинки корунду, які надають верхньому покриттю додаткової міцності.
2. Декоративний шар – це спеціальний папір або меблева фольга, що імітує структуру та колір різних порід дерев, керамічної плитки чи інших матеріалів. Якість цього шару така, що інколи важко відрізнити ламінат від виробів з натурального дерева. У деяких, дорожчих марках ламінату, два перші шари замінюють дизайнерським вінілом. Загальна товщина всіх верхніх шарів може становити від 0,2мм до 0,9мм.
3. Середній шар є основою ламінату. Основа виготовлена ​​з HDF (High Density Fibre board) – деревноволокниста плита високої щільності, що робить ламінат надзвичайно міцним. Середній шар може бути виконаний з пластмаси, для створення водостійкого ламінату. Щільність та матеріал основи значно впливають на якість ламінату, тому що від їх технічних характеристик залежить: міцність, жорсткість, вологостійкість та незмінність геометричних параметрів ламінату.
4. Нижній шар, так званий стабілізуючий шар, є просоченим смолами або парафінований папір, призначення якого - захист HDF плити від деформації і захист ламінату від вологи. Іноді папір замінюють шаром пластику. Товщина нижнього шару коливається від 0,1 мм до 0,8 мм.

Технологія виробництва ламінату

Виготовлення ламінату – це складний процес, що складається з наступних етапів:

• виготовлення деревоволокнистої плити високої щільності;
• імпрегнація верхніх шарів;
• облицьовування плити;
• розпилювання та фрезерування панелей;
• Упаковка.

Виготовлення деревноволокнистої плити високої щільності

Основою ламінату служить плита HDF (High Density Fibre board) – це ДВП (деревноволокниста плита) високої густини (від 880 кг/м3). Чим вище щільність плити, тим вище вологостійкість і механічна міцність ламінату. Товщина HDF плити, що використовується для виготовлення ламінату, може становити від 5,8 мм до 12,1 мм.

Сировиною для виробництва плити HDF служить дерево, яке очищають від кори, після чого за допомогою спеціальних верстатів рубають на тріску. Далі її промивають, щоб позбавитися сторонніх включень (бруд, пісок тощо). Після промивання тріска нагрівається парою в спеціальних бункерах до температури 165 - 175°С. Це робиться для розм'якшення тріски. Після нагрівання тріска стає дуже пластичною, що дозволяє подрібнити її на волокна. До подрібненої на волокна деревини додають різні добавки і сполучні: смоли, антисептики, парафін і т.д. Після цього волокнисту масу піддають сушінню в сушарці, на виході з якої вологість маси не повинна перевищувати 9%.

За допомогою спеціальних агрегатів волокна рівномірно розподіляються по встановленій висоті та ширині транспортера безперервним килимом. Після цього килим піддається попередньому пресуванню, у процесі якого з килима видавлюється повітря, яке товщина зменшується до 7 разів. Після попереднього пресування, килим набуває вигляду плити. Після цього, плита піддається основному пресуванню.

Рухаючись далі конвеєром, після пресування, безперервну стрічку пресованого волокна обрізають по ширині і довжині на необхідні розміри. Після цього плити охолоджують у спеціальному охолоджувачі протягом 20-25 хвилин. Після цього плити тимчасово складуються штабелями.

Наступним етапом після пресування плити є процес шліфування та калібрування готової плити HDF. За допомогою спеціальних верстатів плити робляться ідеально рівними та однаковими по товщині.

Для того щоб зробити плиту майбутнього ламінату вологостійкою, деякі виробники виробляють повне просочення готової HDF плити вологовідштовхувальними засобами.

Імпрегнація верхніх шарів

Імпрегнація - це просочування матеріалу спеціальними складами. Верхні шари ламінату просочуються смолами з різними добавками при застиганні, які утворюють міцний шар. Від рецептури складів для просочення залежить міцність і зносостійкість верхнього шару ламінату, а отже і його клас. У деяких випадках в просочення додають частинки корунду, який підвищує зносостійкість ламінату.

Процес імпрегнації верхніх шарів ламінату полягає в тому, що за допомогою системи валів папір з рулонів або оверлів, проходячи через заповнені смолами з різними добавками ванни, просочується розчином, після чого потрапляє в сушильну камеру. Таким чином, верхні шари просочуються смолами, які розплавляються при нагріванні.

Багато виробників ламінату не займаються імпрегнацією верхніх шарів, а купують їх уже готовими.

Облицювання плит

Для отримання плити, що ламінує, необхідно зробити облицювання HDF плити паперово-смоляними плівками і оверлеєм. Для цього існує безліч способів виробництва ламінату: HPL (High Pressure Laminate) – ламінат високого тиску; CPL (Continuous Pressure Laminate) – ламінат конвеєрного виробництва; DPL (Direct Pressure Laminate) – ламінат прямого пресування; CML (Continuous Multilayer Laminate) або RML (Reinforced Multilayer Laminate) – ламінат безперервного багатошарового пресування; PDL (Printed Decor Laminate) – технологія друку малюнка; ELESGO (ELEktronen Strahl Gehaertete Oberflache) – метод затвердіння поверхні електронним променем.

HPL та CPL технології

Технологія HPL – це найперша технологія виробництва ламінату. Технологія HPL є процесом кашування - склеювання двох матеріалів за допомогою клею. Існує три способи кашування: холодне, тепле та гаряче. Найпоширеніша – технологія гарячого кашування, тому що якість склеювання при цьому набагато краща.

При технології HPL, процес кашування починається з очищення поверхонь, що склеюються від пилу. Після чого на поверхню рівним шаром наносяться затверджувач та клей. Далі, дві поверхні, що склеюються, при температурі близько 200°С, спресовуються разом при високому тиску (до 300 Мпа).

Технологія HPL – це двоетапний процес, що виконується кашируванням. На першому етапі склеюється оверлей та декоративний шар. Можуть застосовуватися верхні шари як минулі процес імпрегнації, і минулі. Якщо шари пройшли процес імпрегнації, тобто вже просочені клеєм і підсушені, то клей не наносити, а шари відразу піддаються пресуванню. У процесі пресування, за високої температури, клей розплавляється і склеює поверхні. На другому етапі, для отримання ламінату, склеюються відразу три матеріали: отримане комбіноване верхнє покриття, основа та нижній шар.

Одним із різновидів технології HPL є технологія CPL, при якій використовуються конвеєрні преси. При даній технології, проходячи через нагріті до 200 ° С вальці-преси, верхній шар котиться до плити. При використанні двох і більше верхніх шарів, а зазвичай це так, ці шари аналогічно склеюються між собою, і вже потім прикочуються до плити HDF.

DPL та CML технології

Найпоширеніша технологія виготовлення ламінату – це технологія DPL. При технології DPL відбувається одночасне спресування, за високої температури всіх шарів ламінату. При цій технології виробництва ламінату не використовується клей, так як застосовуються шари, що пройшли процес імпрегнації, тобто просочені не повністю затверділою меламін-містить смолою, яка при гарячому пресуванні (до 200 ° С) плавитися, і склеює поверхні. Після затвердіння, смола та оверлів перетворюються на монолітний поверхневий шар ламінату.

Деякі виробники ламінату додають кілька шарів крафт-паперу між декоративним шаром та основою. Це надає додаткової міцності та твердості панелі ламінату. При цьому якість ламінату покращується, але й збільшується ціна. Цей різновид DPL технології, із застосуванням додаткових шаром, називають СML або RML технологія.

PDL технологія

При PDL технології декоративний малюнок наноситься прямо на плиту HDF. Таким чином, немає необхідності використовувати додатковий декоративний шар паперу. Всі інші етапи виробництва виконуються за технологією DPL.

Технологія ELESGO

Технологія ELESGO (ELEktronen Strahl Gehaertete Oberflache) полягає в особливому виготовленні верхнього шару ламінату. Верхній шар виготовляється методом затвердіння поверхні під впливом електронного променя, а не за допомогою пресів та високих температур. Істотна відмінність полягає в тому, що замість меламінових смол використовують акрилатні смоли.

Верхній шар ламінату, при технології Elesgo, складається з трьох шарів. Для виготовлення верхнього шару ламінату, декоративний шар (папір з малюнком) покривають двома шарами оверлея, просоченими складом акрилатної смоли та мінеральних частинок (корунд), які надають поверхні міцність до стирання та подряпин. Після цього цей тришаровий сендвіч піддають опроміненню електронним променем, під впливом якого, шари тверднуть і утворюють високоміцну еластичну плівку.

На плиту HDF зверху і знизу наносять термоактивний клей, і за допомогою преса, при температурі 200°С, спресовують три шари ламінату (верхній, основа, нижній).

Переваги даного методу в тому, що не використовуються розчинники, а отже ламінат більш екологічний. До того ж акрилатна смола антистатична і прозоріша, що забезпечує кращу видимість декоративного шару.

Практично у всіх технологіях виробництва можливе виготовлення як гладкої, так і структурної поверхні ламінату. Структурність або гладкість поверхні досягається при пресуванні верхнього шару. При пресуванні частина клею, що знаходиться поверх оверлея, приймає структуру поверхні пластин преса. Таким чином, змінюючи пластини преса, можна одержувати панелі з різною поверхнею. При виготовленні структурної поверхні ламінату, важливо, щоб структура пластини преса відповідала малюнку на декоративному папері, і там де намальований сучок повинен бути рельєф сучка.

Все більше виробників під час виробництва ламінату застосовують додатковий звукопоглинаючий шар з нижньої сторони панелі. Цей шар перешкоджає поширенню звуку вашої квартири. Різні виробники ламінату, застосовують різні матеріали як звукоізолюючий шар. Дуже часто, як звукоізолюючий шар, використовується пробка.

Розпилювання та фрезерування панелей

Останнім важливим етапом виробництва є виготовлення ламінату необхідного розміру. За допомогою розпилювального обладнання для ламінату листи ламінату нарізаються на необхідні розміри. У кожного виробника ламінату свої розміри ламінату. Після нарізки на пластини за допомогою фрезерувального обладнання з кромок ламінату вирізаються шип і паз, за ​​допомогою яких вони скріплюються. Сучасні плити HDF дозволяють вирізати шип та паз певного профілю, які називають замками ламінату. За допомогою цих замків панелі ламінату щільно скріплюються між собою без застосування клею. Від якості замку ламінату та міцності листа HDF залежить якість, міцність та щільність з'єднання панелей ламінату. Деякі виробники виготовляють замки ламінату із застосуванням металевих чи гумових вставок.

У деяких випадках після фрезерування кромки ламінату покривають восковими сполуками, щоб захистити їх від проникнення вологи.

Після цього поверхня ламінату очищається та упаковується на спеціальному обладнанні.

Виробництво ламінату все ще продовжує розвиватись. Розвиток йде за кількома напрямками, такими як:

• удосконалення виробничого процесу;
• технічне вдосконалення панелей ламінату (замки ламінату, звукопоглинання, збільшення міцності, покращення якості ламінату, водостійкість ламінату тощо);
• розширення дизайнерських вишукувань (забарвлення, структурність поверхні, форма панелі ламінату та інші).

Прибирання та догляд за ламінатом

Якому б класу не відповідало обране покриття, якими б властивостями його не наділили виробники, неправильне прибирання та догляд за ним може значно скоротити термін служби та звести нанівець усі позитивні властивості. Основою виготовлення ламінатного покриття є дерево, яке на 90% є його складовою. Від тривалого впливу вологи це покриття може здуватися, змінюючи свою структуру. Для правильного догляду за ламінатом достатньо скористатися деякими простими правилами.

Для регулярного, планового збирання ламінат достатньо проходити пилососом. Забруднення, які пристали до підлоги, досить просто відчищаються вологою, добре викрученою ганчіркою, з мінімальним додаванням оцту. Більше стійкі забруднення можна видаляти за допомогою спеціальних засобів. Після проведення очищення підлогу необхідно протерти вологою ганчіркою. Для більш тривалого терміну служби верхнього покриття підлоги намагайтеся не користуватися миючими засобами, які містять тверді частинки. При транспортуванні меблів піднімайте її над підлогою, перетягування може пошкодити покриття. При можливості намагайтеся використовувати матеріали для захисту підлоги на ніжках стільців та столів. Проводячи прибирання із застосуванням води або інших розчинів на її основі, пам'ятайте, що волога не повинна вбиратися в підлогу.

Ламіна займає лідируючі позиції серед багатьох видів облицювальних матеріалів. Це з його незаперечними перевагами: бездоганним зовнішнім виглядом, міцністю, надійною експлуатацією, легким монтажем. Зносостійкість цього матеріалу забезпечується технологією виробництва, яка з'явилася ще минулого століття. Дійшла до сьогоднішнього дня, вона зазнала значних змін, проте сьогодні використовується лише позитивний досвід виробників. З чого складається ламінат і в чому полягає процес його виготовлення?

Ламінована дошка складається із чотирьох шарів. Верхній – захисне покриття з маламінових і акрилових смол, воно необхідне для того, щоб на панелях не залишалися сліди, подряпини, стирання та продавлювання в результаті ходьби. Наступним є декоративний. Саме від нього залежить поєднання підлогового покриття з іншими атрибутами меблів та інтер'єру. Третій шар, безперечно, є основним у складі ламінату, він відповідає за жорсткість, міцність та інші характеристики продукту. Основа оснащена спеціальними замками для з'єднання панелей. Внизу розташовується шар, що стабілізує, який потрібен для захисту дощок від деформації. Зустрічаються вироби з додатковим п'ятим шаром, зазвичай такі панелі мають більш високий рівень звукоізоляції.

Як виготовляється матеріал?

Основним компонентом виробництва ламінованих панелей є ДСП, МДФ і ХДФ плити. На використанні цих матеріалів і заснована будь-яка технологія виробництва ламінату, на сьогоднішній день застосовуються методи DPL, CPL, DPR, HPL. Однак у кожному випадку процес полягає у з'єднанні всіх шарів під дією високих температур та тиску.

Найпоширенішою вважається DPL технологія, саме її використовують 90 відсотків зарубіжних та вітчизняних підприємств. Ми вже знаємо з чого зроблений ламінат і що основним елементом у ньому є деревоволокниста плита. Її шліфують доти, доки не створяться нормальні умови для склеювання. Поєднавши всі шари, плитку відправляють під прес. Тривалість спікання не перевищує однієї хвилини, за цей час відбувається міцне склеювання шарів до основи та між собою. Додаткову міцність виробу надає оксид алюмінію, який додають до складу. Корунд, як його ще називають, суттєво збільшує зносостійкість виробу та підвищує у рази клас міцності.

Для виготовлення панелей використовують високотехнологічне обладнання. Спеціальна прес-форма гарантує якісне тиснення. Матеріал на виході є монолітним виріб, який дуже важко зруйнувати. Для виробництва елементів різної структури застосовують спеціальну матрицю, яка розташована в пресі, за необхідності її можна замінювати.

Сьогодні на ринку представлено безліч будівельних матеріалів, призначених для облаштування підлоги у приміщеннях різного призначення.

Особливе місце у тому числі займає ламінат. Це дуже міцний, екологічний матеріал, який легко монтується та не потребує особливого догляду за собою. Основне обладнання для виробництва ламінату представлене у вигляді форматно-розкроювального верстата.

Опис обладнання

Форматно-розкроювальні верстати забезпечують гладкий і чистий розкрій:

• дерев'яних щитів,
• деревоволокнистих панелей,
• деревостружкових плит,
• ламінату,
• ламінованого ДСП.

Крім цього, такого виду обладнання застосовується для обробки ДСП, ДВП та інших різних матеріалів. Також, форматно-розкроювальні верстати отримали широке застосування для розкрою різних матеріалів, що облицьовані декоративною плівкою, а також розпилювання під певним кутом різних пиломатеріалів, деревоволокнистих та деревностружкових плит, листів фанери та інших різних листових матеріалів, що облицьовані шпоном, пластиком або лам.

Крім цього, цього виду верстати іноді використовуються при обробці масивних заготовок з деревини, після попередньої підрізки нижніх кромок з метою виключення утворення сколів.

Завдяки своїй багатофункціональності, даного виду виробниче обладнання часто використовується при виготовленні меблів та будівництві, тому дуже поширене як на великих промислових підприємствах, так і невеликих приватних виробництвах.

Існуюче обладнання для виробництва ламінату, за допомогою якого розкроюють щитові деревосодержащіе матеріали, можна розділити на кілька типів. Такий поділ виробляють виходячи з конструктивних та функціональних особливостей.

На даний момент форматно-розкроювальне верстатне обладнання буває горизонтальним та вертикальним, одностороннім та двостороннім, стандартним та з наявністю ЧПУ. При виборі обладнання необхідно враховувати цілі, для яких воно купується, а також передбачувані обсяги продукції, що випускається.

Наприклад, для проведення нерегулярних та нетривалих робіт підходить недорого обладнання, що має базовий набір опцій. Для промислових масштабів виробництва рекомендується придбати дороге обладнання, призначене для великих виробничих навантажень.



СХЕМА ШАРІВ ЛАМІНАТУ

1. Захисний шар (оверлей)призначений для захисту від зовнішніх дій.
2. Декоративний шар- це спеціальний папір, що імітує структуру та колір різних порід дерев або керамічної плитки.
3. Плита ХДФ - основа ламінату, деревоволокниста плита високої щільності.
4. Стабілізуючий шарпризначений для захисту HDF плити від деформації та захисту ламінату від вологи.
5. Замкова системаза допомогою цих замків панелі ламінату щільно скріплюються між собою без застосування клею.

Ламінат технологія

Виготовлення ламінатуз плити HDF з імпрегнацією верхніх шарів - це процес, що складається з наступних етапів:

• облицьовування плити;
• розпил та фрезерування панелей;
• Упаковка.

Імпрегнація – це просочування матеріалу спеціальними складами. Верхні шари ламінату просочуються смолами з різними добавками при застиганні, які утворюють міцний шар. Від рецептури просочення складів залежить міцність і зносостійкість верхнього шару ламінату, а отже і його клас. В основному виробники ламінату не займаються імпрегнацією верхніх шарів, а купують їх готовими.

Ламінат завод виготовляє ламінат прямого пресування DPL. При технології DPL відбувається одночасне спресування за високої температури всіх шарів ламінату. При цій технології виробництва ламінату не використовується клей, так як застосовуються шари імпрегнації, що пройшли процес, які при гарячому пресуванні (до 200°С) плавляться і склеюють поверхні. Після затвердіння, смола та оверлів перетворюються на монолітний поверхневий шар ламінату.

Облицювання плит

Для отримання плити, що ламінує, необхідно зробити облицювання HDF плити паперово-смоляними плівками і оверлеєм.

Розпилювання та фрезерування панелей

Останнім важливим етапом виробництва є виготовлення ламінату необхідного розміру. За допомогою розпилювального обладнання для ламінату листи ламінату нарізаються на необхідні розміри. У кожного виробника ламінату свої розміри ламінату. Після нарізки на пластини, за допомогою фрезерувального обладнання, з кромок ламінату вирізаються шпилька і паз. Сучасні плити HDF дозволяють вирізати шип та паз певного профілю, які називають замками ламінату. За допомогою цих замків панелі ламінату щільно скріплюються між собою без застосування клею. Від якості замку ламінату та міцності листа HDF залежить якість, міцність та щільність з'єднання панелей ламінату.

Упаковка

Відбувається упаковка в термозбіжну поліетиленову (ПЕ) плівку готового ламінату.

Устаткування для виробництва ламінату

Складається з:

1. Гарячий прес для ламінування HDF високого тиску.

Застосовуються під час виробництва ламінату. Преси виготовляються під різні розміри плит ХДФ: 2800×2070 мм, 2440×1830 мм, 2440×2070 мм. Преси високого тиску "ZYX" мають різну продуктивність та зусилля пресування, поставляються з подавальним та приймальним столом.

Технічні особливості

Технічні характеристики
Модель	ZYX1400	ZYX1600
Загальний тиск (т)	1400	1600
Питомий тиск (кг/см2)	27,4	27,4
Розташування циліндрів	верхнє	верхнє
Діаметр гідроциліндрів (мм)	340	380
Кількість гідроциліндрів (шт)	6	6
Продуктивність (шт/день)	1200	1200
Розмір плити (мм)	2440х1830	2800х2070
Максимальне розкриття плит (мм)	200	200
Потужність бойлера (КВт)	31	31
Габаритні розміри, мм)	3300х2000х3500	3700х2200х3500
Маса верстата (кг)	17000	20000

2. Верстат для розкрою ламінату DP-2700

Призначений для розпилювання ламінату на необхідні розміри для подальшого фрезерування замків. У кожного виробника свої розміри ламінату.

Технічні характеристики
Максимальна ширина плити (мм)	2700
Максимальна висота пропилу (мм)	30
Діаметр пилок (мм)	180-250
Посадковий діаметр пилок (мм)	75
Частота обертання пилок (про/хв)	2500
Сумарна потужність (КВт)	23,7
Швидкість подачі (м/хв)	3-15
Габаритні розміри, мм)	2000х3300х1350
Маса верстата (кг)	3450

3. Лінія фрезерування ламінату FHZ525+FHH625

Автоматична високошвидкісна лінія призначена для виготовлення замку на ламінаті. Вона оснащена додатковими шпинделями, що виключає сколи по всьому периметру заготовки і гарантує високу якість готового виробу. Робоча поверхня столу оснащена твердосплавними платинами, що забезпечує довговічність роботи обладнання та зменшує знос поверхні столу. Приймальний стіл оснащений автоподатчиком для збільшення швидкості подачі до 80 м/хв.

	Німецький електромотор SEW з високим моментом, що крутить, і вбудованим індустріальним контролером подачі PID, що досягає високої швидкості подачі 80 м/хв.
	Розроблені V-HOLD прецизійні лінійні напрямні з твердосплавними пластинами для високошвидкісних подач (збільшують зносостійкість та зменшують тертя об стіл).
	Система контролю - SIEMENS з мультифункціональним та інтуїтивно зрозумілим інтерфейсом, легкість управління та налаштування.
	Французька система підготовки повітря Legris.
	Опціонально постачання алмазного інструменту.
	Контролює розмір вхідного матеріалу для безпечної роботи.
	Система повітряного обдування високого тиску, що видаляє пил і стружку з напрямних та столу.
	Контролює заготовку за товщиною на шипорізі.
	Твердість покриття HV-700-1000, рівень твердості YG8.
	Запатентовані вертикальні шпинделі для прецизійного фрезерування деталей.
	Пилозахисні інвертори компанії SIEMENS.
	Комбінована система подачі рівномірно розподіляє тиск по всій площі заготовки, що обробляється.

Технічні характеристики
Автоподатчик	SSJ01
Швидкість подачі (м/хв)	20-80
	0,75
Габарити (мм)	3100х600х1400
Поздовжньо-фрезерний верстат	FHZ525
Максимальна ширина обробки (мм)	250
Мінімальна ширина обробки (мм)	95
Швидкість подачі (м/хв)	20-80
Потужність приводу подачі (КВт)	9
	6000-8000
	6х8КВт
	4х6, 5КВт
	1,5
Діаметр шпинделів (мм)	40
	280
	120
Сумарна потужність (КВт)	83
Транспортер	SSJ02
Швидкість подачі (м/хв)	20-80
Сумарна потужність (КВт)	2
Габарити (мм)	2880х600х1400
Двосторонній шипорізний верстат	FHH625
Максимальна довжина заготівлі (мм)	2500
Мінімальна довжина заготівлі (мм)	400
Швидкість подачі (м/хв)	10-60
Потужність приводу подачі (КВт)	5,5
Частота обертання шпинделів (про/хв)	6000-8000
Потужність вертикальних шпинделів	6х6, 5КВт
Потужність фінішних шпинделів "Click"	4х6, 5КВт
Потужність двигуна регулювання ширини (КВт)	1,5
Діаметр шпинделів (мм)	40
Діаметр інструменту на шпинделях (мм)	220-250
Діаметр аспіраційних патрубків (мм)	120
Сумарна потужність (КВт)	92,6

4. Верстат для пакування ламінату TS-200

Призначений для напівавтоматичного пакування в термозбіжну ПЕ плівку готового ламінату.

Технічні характеристики
Максимальні розміри упаковки (мм)	250х250х4000
Температура нагрівання повітря в камері (град)	150-170
Плівка, що використовується	ПЕ термоусад. від 60 до 120 мкм
Сумарна потужність (КВт)	12
Габаритні розміри, мм)	5000х1800х1000
Маса верстата (кг)	250

З недавніх пір будівельний ринок стали завойовувати ламіновані покриття для підлоги, тим самим витісняючи такі матеріали, як лінолеум, ковролін і паркет. Причиною такої популярності є невисока ціна матеріалу та відмінні експлуатаційні характеристики. Давайте дізнаємося, з чого зроблено ламінат, як його виробляють та де застосовують.

Коли з'явився ламінат?

Батьківщиною ламінату є Європа, а початок виробництва покриття припало на середину вісімдесятих років минулого сторіччя. Тому й донині європейський ламінат вважаються найкращим. Звичайно, прогрес не стоїть на місці і вироби, що ламінують, стали вироблятися в Китаї, Україні та Росії.

Хоча сучасне виробництво ламінату можна назвати бездоганним, але вдосконаленню немає межі, і з кожним днем ​​розробляються нові технології. Так, раніше були присутні моделі ламінату, що імітують різні породи дерев, а зараз на поверхні підлоги можна зобразити мармур, граніт, квіти, фрукти та навіть 3D зображення. Крім цього, на будівельному ринку з'явилися моделі з фактурним покриттям, чого раніше не було. Враховуючи стрімке зростання популярності та часте удосконалення технології виробництва, якість продукції гарантує відповідний сертифікат на ламінат, тим самим видаляючи з ринку несумлінних виробників.

Де застосовується ламінат?

Завдяки своїм чудовим експлуатаційним якостям, ламінат може застосовуватися практично у будь-якій сфері діяльності:

• Приватне будівництвоТак як ламінат виробляється у всіляких кольорових гаммах і при цьому має відмінну зносостійкість, то він практично ідеально підходить для використання в будинках і квартирах;
• Офіси, магазини та інші громадські приміщення.У місцях із підвищеним навантаженням на покриття термін служби ламінату складає 5 і більше років, при цьому цей показник залежить від якості матеріалу та сумлінності виробників. Також захисний шар ламінату не втратить свого вигляду навіть при інтенсивному пересуванні покриттю;
• Спортивні та промислові комплекси.Чудові якості міцності покриття дозволяють установку ламінату в місцях з надзвичайно високим навантаженням. Наприклад, покриття легко витримає вагу верстатів, спортивного інвентарю та іншого обладнання.

Ламінат з кожним днем ​​завойовує нові вершини, і знаходить застосування практично в будь-якій сфері діяльності людини. І головною причиною цього є невисока ціна матеріалу у поєднанні з якістю та довговічністю.

Із чого складається ламінат?

Виробництво підлогових ламінованих покриттів нагадує створення «бутерброду», що складається з чотирьох шарів, кожен із яких виконує свою функцію:

• Захисний верхній шар– є нанесеним на основу шаром захисного покриття. Виконується він із меламінових або акрилових смол, які витримують навантаження у вигляді подряпин, ударів та вдавлювань;
• Декоративний шар- Папір з нанесеним на неї малюнком. Може імітувати різні матеріали та «відповідає» за зовнішній вигляд покриття;
• Основний шар - є "серцем" ламінату, адже на нього покладено всі основні функції (тепло-і шумоізоляція, міцність конструкції). Основний матеріал для ламінату – ДВП (деревна тирса, яка проходить спеціальну термічну та пресувальну обробку);

Важливо! Основний шар має бути якісно оброблений, адже від нього залежить якість всього матеріалу.

• Стабілізаційний шар– це покриття наноситься з метою збільшити жорсткість всього виробу та запобігти його деформації. Також на стабілізуючий шар може кріпитись додаткова шумоізоляція.

На які класи поділяється ламінат?

Залежно від товщини верхнього захисного шару і добавок, що входять до складу, ламінат може набувати різного класу протидії зносу.

Тому ламінат поділяють на дві групи, кожна з яких має по три класи:

1. Побутова група:
   • Перший клас або 21– призначений для незначних та непостійних навантажень. Ідеально підходить для спалень, кабінетів та бібліотек;
   • Другий клас або 22- Виготовлення ламінату такого класу передбачає середні навантаження. Його можна використовувати для віталень, дитячих кімнат тощо;
   • Третій клас або 23– такий ламінат здатний витримувати підвищені навантаження та чудово підходить як для кухонь, так і для віталень та передпокоїв.
2. Комерційна група:
   • Перший клас або 31– призначені для застосування у невеликих офісних приміщеннях, конференц-залах, де є невеликі навантаження;
   • Другий клас або 32– ця група ламінату застосовується для великих офісних приміщень, приймальних, невеликих магазинів тощо. Цей клас розрахований на навантаження середньої величини;
   • Третій клас або 33– призначений для великих та частих навантажень. Наприклад, супермаркети, кінотеатри, спортзали та інші великі приміщення.

Порада! Якщо в домашніх умовах застосувати комерційний ламінат, можна надовго продовжити термін життя покриття підлоги, але обійдеться це значно дорожче.

Як виготовляється ламінат?

На даний момент існує кілька технологій виробництва ламінованих покриттів, а саме:

Виробництво за технологією DPL

Основною масою ламінату, що виробляється, є покриття, створене за технологією DPL, тобто прямого пресування. Цей вид виробництва є стандартом ламінату, що закріплено в ГОСТі, адже ця технологія була початковою і вона є основою для інших.

Відповідно до цієї технології початковою дією є створення основи, а саме просочування та пресування пиломатеріалів у міцний лист ДВП. Після цього проводиться нарізка на дошки та обробка захисними шарами. Спочатку налагоджується шар, що декорує, паперу, який захищається меламіновою або епоксидною смолами. Знизу на дошку накладається аркуш паперу та стабілізуюче покриття. Іноді додатково накладається шумоізолююче покриття.

Процес склеювання відбувається у спеціальному пресі під тиском 2000-3000 кг/м2 та температурі не нижче 200 градусів. Час склеювання займає лише 1 хв. Після остигання дошки відбувається нарізання і ламінат в упаковці із зазначенням класності відправляється в торговельну мережу.

Виробництво за технологією HPL

Відповідно до цієї технології виробництва, яка здійснюється при високому тиску, виходить домогтися особливо міцного покриття. Процес пресування відбуватиметься у дві стадії:

• Спочатку формується поверхневе покриття, до якого входить кілька шарів крафт-паперу, декоративний та захисний шари.
• Потім, як і попередньої технології, до базового покриття приклеюється верхній шар.

Цікаво знати! Ще за цією технологією виготовляють високоміцні стільниці для кухонних гарнітурів, а також інші високоміцні оздоблювальні матеріали.

На жаль, ця технологія виробництва є дорогою, адже для створення ламелей потрібні великі виробничі витрати.

Готова продукція обов'язково пакується в герметичну плівкову обмотку. Найчастіше для товару створюється упаковка або коробка ламінату, що захищає поверхню, від попадання пилу та бруду, який буде абразивом і тим самим пошкодить декоративний шар ламелів.

Виробництво за технологією CPL

Ця технологія є аналогом DPL, за винятком всього лише одного моменту, тут ще є додатковий шар крафт-паперу, що служить додатковим елементом, що зміцнює.

Виробництво за технологією DPR

Це сучасна високоефективна технологія виробництва ламінату. Головною її перевагою є відсутність паперового шару, що грає роль декорації. При цьому декоративне покриття безпосередньо наноситься до базового ДВП листа. Відповідно до технології нанесення малюнка на плиту наноситься спеціальний матеріал, що просочує, після чого проводиться підігрів, а потім нанесення декорації.

Ця технологія має ряд переваг перед її попередниками:

• Технологія дозволяє наносити всілякі малюнки, яскраві комбінації кольорів і навіть 3D зображення;
• Виробництво ламінату виходить набагато дешевшим;
• Завдяки спрощенню виробництва, ця технологія дозволяє виробляти ламінат невеликими ексклюзивними партіями.

Важливо! Готовий матеріал обов'язково повинен правильно зберігатися, для цих цілей ламінат в пачці герметично запечатую, тим самим запобігаючи попаданню пилу, що руйнує, і вологи.

Висновки

Як можна було переконатися, виробництво ламінату є складним високотехнологічним процесом, для якого застосовується спеціальне обладнання, а також спеціальні складські приміщення з відмінною вентиляцією, в яких фасований матеріал зберігається певний час. Хоча матеріал і пакується в окремі коробки, які містяться від 9 до 12 ламелей і вага упаковки ламінату при цьому коливається в районі 15 кг, але різні партії повинні зберігатися в загальних упаковках.