Обладнання для виробництва дсп. Прес для виготовлення дсп. Технологія виготовлення дсп. Процес складається з кількох етапів

У гонитві за надприбутковими і часто надмірно технологічно складними виробництвами, бізнесмени-початківці часто просто не звертають уваги на найпростіші матеріали, які з різних причин здаються їм застарілими, невикористовуваними та інвестиційно непривабливими.

До таких матеріалів відноситься, наприклад ДСП, або деревно-стружкова плита. Багато людей взагалі вважають цей матеріал лише спробою утилізувати відходи деревообробки та дивуються, дізнавшись, що часто на заводах з виробництва ДСП застосовуються спеціальні рубальні машини та стружкові верстати, що виробляють із неділової деревини т.зв. технологічну тріску – тобто. Основний компонент ДСП.

Адже ДСП використовується дуже широко: виробники меблів використовують плиту, що ламінує, при виготовленні дверей, боковин, фасадів, а шліфовану - для різних прихованих елементів; будівельники та оздоблювальні матеріали також широко використовують деревну плиту – в основному, для створення різних настилів; крім того, з деревно-стружкових плит виробники вантажних автомобілів та вагонів роблять перегородки та перебирання. Хоча, звичайно, основним споживачем цього матеріалу є меблеве виробництво.

Але чому не виготовляти якийсь технологічно закінчений матеріал – той же ламінований ДСП або навіть заготовки для модульних меблів? Відповідь проста – виробництво вихідного матеріалу набагато дешевше та технологічно (а значить і в інвестиційному плані) маловитратне. Для виробництва ДСП потрібно набагато менше обладнання, та й витрат на матеріали, ніж виготовлення її похідних – наприклад ЛДСП.

Очевидно, що відкриття виробництва ДСП може виявитися досить прибутковим бізнесом, особливо, якщо є доступ до дешевої сировини – відходів лісопильних виробництв. Ринок збуту практично безмежний, тому із цим жодних проблем не виникне.

Технологія та обладнання для виробництва ДСП

Деревно-стружкову плиту отримують методом гарячого пресування суміші стружки та термореактивної смоли. У загальному вигляді технологія виглядає наступним чином - стружку перемішують із сполучним матеріалом, і поміщають у форми, де вона під впливом високого тиску та температури склеюється в єдине ціле. Потім готову плиту витягають, охолоджують, обрізають і шліфують.

Сам процес виробництва ДСП можна розділити на кілька етапів: підготовка сировини, отримання стружки, змішування стружки з клеєм, формування килима, пресування та склеювання плит, охолодження та обрізання кромок, шліфування торців та пластів.

За великим рахунком перші два етапи необов'язкові, якщо ви використовуєте привізний матеріал. Якщо ж ні, то доведеться придбати дробарку або рубальну машину (160-460 тис. руб. Залежно від типу, потужності тощо характеристик), а також стружковий верстат (приблизно 1280 тис. руб.).

Як видно, деякі додаткові витрати, хоч і невеликі, все ж таки будуть потрібні, тому має сенс замислитися над доцільністю роботи на готовій сировині, що вимагає підготовки.

Втім, це питання через свою фінансову мізерність швидше вирішується щодо постачальників: чи є у вашому місті відповідні виробники технологічної тріски.

Змішування стружки з клеєм здійснюється у спеціальних змішувачах (235 тис. юанів за одиницю), куди подається стружка та нагріта смола із затверджувачами та іншими добавками. При цьому необхідно пам'ятати, що вагові частки стружки та смоли строго регламентовані і від порушення їх співвідношення в будь-який бік, може погіршитися фізико-механічних властивостей продукції.

Формування килима здійснюється за допомогою формуючих машин, вони укладають осмолену стружку у форму. Пресування та склеювання деревно-стружкових плит здійснюється у спеціальних термічних пресах. Загальна ціна спареної формуючої машини та 8-поверхового преса - всього 1536 тис. юанів за комплект. Після виготовлення листа-заготівлі він обрізається за заданими розмірами за допомогою установки автоматичного обрізання листа (88 тис. юанів за одиницю) та подається на шліфування.

Шліфування ДСП є завершальним етапом механічної обробки в процесі виробництва, причому від якості шліфування поверхні залежить сортність. , недошліфування, хвилясті поверхні.

Плити другого сорту можуть бути не шліфовані взагалі, але вони використовуються лише в будівництві – для меблевого виробництва потрібні саме шліфовані плити, хоча найчастіше виробники ЛДСП купують плити другого сорту та шліфують їх самостійно.

Для шліфування листів ДСП застосовують шліфувальні верстати, при виборі яких враховуються такі параметри, як ширина обробки, кількість шліфувальних головок (як правило 2, 4 або 6 шліфувальних головок) та потужність. За цими параметрами відбувається розкид цін – від 440 до 995 тис. крб.

Вищезгадане обладнання для виробництва ДСП є основним. До додаткового відносяться вібросіту; різного виду роликові, стрічкові, спіральні та ланцюгові транспортери, що зв'язують між собою різні агрегати; роликовий підйомний стіл для укладання листів готової ДСП у пачки; вентиляційна система для видалення пилу при шліфуванні та деякі інші специфічні апарати (кари-навантажувачі; штабелери тощо).

Як можна переконатись, список обладнання для виробництва ДСП зовсім невеликий. Однак, крім обладнання, потрібні ще й виробничі площі.

Для розгортання повноцінного виробництва ДСП потрібно близько 1800 кв. м власне виробничої площі плюс щонайменше 600 кв. м площ складських - і це не рахуючи підсобних приміщень, офісів, санітарних та інших.

Перспективи бізнесу з виробництва ДСП

Перспективи виробництва ДСП визначаються самою специфікою цього. Як ви вже могли помітити, шліфування, нанесення покриттів та інші форми кінцевої обробки значно підвищують відпускну вартість плит.

В ідеалі плити першого сорту краще не реалізувати взагалі, а ламінувати або шпонувати їх самостійно. Це, звичайно, вимагатиме невеликих витрат, однак і продаж таких плит відбувається за цінами на порядок дорожчими за звичайні.

Крім того, на базі виробництва ДСП можна організувати також виробництво суміжних матеріалів: МДФ, ДВП тощо, не кажучи вже про меблеве виробництво.

Виробництво ДСП – це вигідна справа. Матеріал має значну популярність у сучасних майстрів. Це не тільки зручний та екологічний, але й простий у обробці матеріал. Він є листовим композитним елементом, в основі виготовлення якого лежить методика опресовування гарячих відходів деревообробного виробництва. У багатьох випадках передбачається запровадження до складу маси додаткових добавок.

Сьогодні деревно-стружкові плити знайшли дуже широке застосування практично. Переважно їх використовують у рамках меблевого виробництва та при виготовленні дверей. Ще плити актуальні для будівельної галузі, під час виконання оздоблювальних робіт, у сфері автомобілебудування та багатьох інших сучасних виробництвах.

Налагоджене виробництво ДСП здатне принести значний прибуток. На початковому етапі його організації потрібно знайти доступну сировину за прийнятною ціною. Складнощів з реалізацією готової продукції не виникне.

Способи виробництва

Процес виробництва ДСП зводиться до обробки шляхом гарячого пресування деревообробних відходів, попередньо підготовлених. У складі робочої маси, крім стружкової змісті, присутня і термореактивна смола з властивостями, що клеять.

Вихідною сировиною для майбутніх плит бувають тріски та тирса, а також інші відходи паперового та деревообробного виробництва. Достатньо змішати їх зі спеціальною смолою та укласти у форму. Там в умовах гарячого пресу та температурного впливу, смола проявить свої властивості, що клеять.

Завершальним етапом технологічного процесу є охолодження готових деревинно-стружкових плит та їх відокремлення від форм. Далі їх відправляють на шліфування.

Необхідне обладнання

У виробництві ДСП потрібні певні машини та агрегати. Технологічний процес не обходиться без наступного обладнання:

• змішувачі;
• формувальні агрегати;
• гарячий прес;
• охолоджувачі;
• пристрої для вирівнювання боковин;
• шліфувальні машини.

Спочатку змішувачі з'єднуються всі компоненти для робочої маси з урахуванням рекомендованих обсягів. Подальше напресування паперу здійснюється вже агрегатами для формування вихідної суміші, у гарячих пресах.

Зазначений перелік є мінімально необхідним виготовлення ДСП. Він стосується виробництв, коли в роботу надходить попередньо підготовлена ​​сировина.

Коли процес виробництва ДСП здійснюється із застосуванням звичайної сировини, виникне необхідність встановлення ще деяких агрегатів. Зазвичай це стругальні та рубальні машини, млина або обладнання для розкривання.

Нерідко керівники виробництва вважають за краще додатково укомплектувати його додатковими машинами, що дозволяє значно збільшити його ефективність та технологічність. У таких випадках встановлюються агрегати для вентиляції, транспортери різного типу, віброситу, сушильні камери, штабелери та багато іншого.

Вартість готової виробничої лінії

Підсумкова вартість комплекту обладнання для виготовлення ДСП залежить від його продуктивності та деяких інших факторів. При невеликому виході в межах сотні готових листів на день доведеться вкласти до 200 тис. євро. Чим вища продуктивність – тим дорожче коштуватиме комплект.

Ще один визначальний фактор ціни на таке обладнання – це його виробник. Більшість віддають перевагу продукції перевірених європейських брендів, але вона завжди коштуватиме на порядок дорожче, ніж китайські аналоги.

При складанні бізнес-плану з виробництва ДСП у великих обсягах, що вимірюються тисячами кубічних метрів готових виробів, необхідно передбачити витрати на:

• виробниче обладнання відповідної потужності та продуктивності;
• допоміжні машини та агрегати;
• встановлення придбаного обладнання та його налагодження;
• підготовку приміщення з достатньою площею, що відповідає чинним вимогам та санітарним виробничим нормам для виготовлення ДСП.

Процес виготовлення ДСП

Отримують деревинно-стружкові плити із застосуванням гарячого преса. У початкову сировину додається смола, що володіє спеціальними властивостями, що клеять, і деякі інші добавки. Підготовлена ​​маса розливається за формами, де надалі протікає процес склеювання під впливом зовнішніх умов.

Основні етапи у процесі виготовлення ДСП:

• підготовчий етап;
• формування;
• пресування;
• обробка відповідно до необхідних розмірів;
• шліфування.

На початковому етапі в спеціалізованих машинах поєднуються вихідні складові робочої суміші - деревообробні відходи і смола поряд з затверджувачами та іншими необхідними компонентами. Важливо суворо дотримуватись рекомендованих пропорцій складових, щоб готовий матеріал отримав бажані властивості.

Готова маса піддається формуванню та обпресуванню. Маніпуляції здійснюються за впливу високої температури.

Завершується технологічний процес видаленням надлишків з готових листів за допомогою їх обрізки з наступним шліфуванням на спеціальному устаткуванні.

Від правильності виконання кожного з основних етапів процесу виробництва деревинно-стружкових плит залежатиме їхня кінцева якість.

ЛДСП, більш відомий як ламінований ДСП, є стандартними деревно-стружковими плитами.

Єдина їхня відмінність від традиційних листів полягає в тому, що кожен лист має додаткове покриття. Цей ламінат несе переважно декоративне навантаження.

Як ламінат застосовується спеціалізована плівка.

Переважно матеріал ЛДСП є актуальним для меблевих виробництв. Також його використовують і в інших галузях сучасної промисловості.

Поряд із зовнішньою красою, зазначений матеріал характеризується деякими мінусами. Не можна розділити готову плиту на менші частини в домашніх умовах без застосування спеціалізованого обладнання. Ламінуючий шар легко відколюється, що робить краї виробу неакуратними.

Сам процес ламінування – це спеціальне оздоблення готових виробів. Операція передбачає додатковий технологічний етап у межах виробничого процесу – напресування спеціального покриття. Ця плівка закріплюється за холодною або гарячою методикою. У першому випадку нагрівання поверхонь не передбачається. При зверненні до гарячої методики шар, що ламінує, закріплюється за допомогою клеючих властивостей смоли у вихідній масі.

Ця поверхня передбачає подальших оздоблювальних маніпуляцій.

Виготовлення деревно-стружкових плит - це необхідний, вигідний і перспективний процес при правильній його початковій організації. Цей продукт завжди затребуваний на ринку будівельних матеріалів.

Відео: Виробництво ДСП

З цією інформацією ви зможете організувати велике та невелике виробництво ДСП, але не в домашніх умовах, т.к. лінія дуже громіздка. Тут ви дізнаєтеся про обладнання для виготовлення ДСП (лінія, верстат), ціну на нього, а також про технологію та відео всього процесу.

ДСП – це екологічний, легкий в обробці, практичний матеріал, високотехнологічна альтернатива масиву дерева, що успішно використовується для обшивки стін та дахів, виготовлення стінових панелей, виготовлення настилів під килимові та лінолеумні покриття, підлог, різних перегородок, виробництва знімної опалубки, виготовлення полиць , упаковки, будівництва огорож та розбірних конструкцій, декорування та оздоблення приміщень.

Технологія виробництва

Суть технології виготовлення ДСП полягає у використанні прямого гарячого пресування в поєднанні з термореактивною смолою, що клеїть, і стружкової суміші. Як сировина для виробництва ДСП застосовуються тріски, тирса, уривки шпону та ін. дрібні деревні відходи. Стружку перемішують зі сполучним матеріалом, отримана суміш міститься у спеціальні форми. Під дією високого тиску та температури суміш склеюється та утворює єдине ціле. Готову плиту витягають із форми та охолоджують, потім вона обрізається та піддається процесу шліфування.

Весь цей процес і сама лінія показано у відео:

Ще корисне:

Як бачите, організувати такий бізнес у домашніх умовах у вас навряд чи вдасться, тому що. лінія дуже громіздка.

Основне обладнання

Отже, вам знадобиться таке обладнання для виробництва ДСП:

• Змішувачі, в яких проводиться в строго регламентованих частках змішування клею з стружкою деревини; клей являє собою нагріту смолу з різними добавками та затверджувачами;
• Формуючі машини. Вони відбувається формування килима – укладання у спеціальну форму осмоленої стружки;
• Термічні преси. Застосовуються для пресування плит та склеювання їх;
• Віялові охолоджувачі. Застосовуються для охолодження гарячих заготовок;
• Вертикальні та горизонтальні обрізачі боковин. Використовуються для обрізання кромок;
• Шліфувальний верстат. Застосовується для шліфування торців та поверхні готового виробу.

Вищеописана лінія для виробництва ДСП підходить для циклу, що передбачає наявність готової вихідної сировини.

Якщо у виробництві ДСП планується використовувати власну сировину, комплект потрібно доповнити таким допоміжним обладнанням, як розкрійні верстати, машини для рубання, стругальні верстати та млина.

Крім цього, до додаткового обладнання, яке підвищує технологічність виробництва ДСП, належать транспортери, столи з підйомними механізмами, вібросита, системи вентиляції для видалення шліфувального пилу, штабелери, навантажувачі, сушильні камери.

Ціна цілком укомплектованої міні-лінії, що здійснює виробництво шліфованої ДСП та має продуктивність 100 аркушів на день, – бл. 190 000 євро. Лінія, що має більшу продуктивність (1000 аркушів на день), коштує 550-650 тис. євро (якщо орієнтуватися за цінами ПП «SMS», Україна, за умови самовивезення). Дешевше коштуватиме покупка китайського обладнання від Харбінського заводу Luniwei — приблизно 280 000 євро, продуктивність при цьому становить 10 000 куб.м. за рік.

При придбанні лінії, що має продуктивність 10 000 м3, потрібні такі капітальні витрати:

• Ціна лінії для виробництва ДСП (верстата) - 8-10 млн. руб.;
• Ціна допоміжного обладнання - 1500000 руб.;
• Доставка лінії та її монтаж - 500-600 тис. руб.;
• Ремонт та підготовка приміщення для виробництва ДСП та розміщення верстата (площею 450 кв. м) – 450 000 руб.;
• Створення товарного запасу на місяць - 4200000 руб.;
• Пр. Витрати - 450 000 руб.

Разом, щоб організувати процес виробництва ДСП, необхідні інвестиції у вигляді приблизно 17-18 млн. крб.

При усередненій відпускній ціні 1-го кубометра ДСП 7800 рублів місячна виручка становить 6500000 рублів. Середньостатистична рентабельність великого та невеликого виробництва коливається від 18 до 30%, час окупності вкладених інвестицій становить від одного року до півтора.

Практично будь-який бізнес у сфері будівництва рентабельний і за грамотного підходу до справи, незалежно від сезонності, швидко окупається. І особливо перспективне тут навіть не надання послуг населенню, а напрямок з випуску високотехнологічних матеріалів, які мають попит у споживачів. До подібних бізнес-ідей віднесемо виготовлення деревинно-стружкової плити (ДСП). Виробництво ламінованого ДСП матиме попит у покупців, якщо до дрібниць продумати процес та укласти вигідні контракти з клієнтами. Деревно-стружкова плита - практичний, відносно недорогий, екологічний матеріал, що вже багато років займає лідируючі позиції в будівельній ніші. Він активно застосовується при предметах меблів, при влаштуванні покрівлі та підлог, при спорудженні міжкімнатних та кімнатних перегородок.

Наша оцінка бізнесу:

Стартові інвестиції - від 8000000 руб.

Насиченість ринку – середня.

Складність відкриття бізнесу – 7/10.

Виробництво та продаж ДСП плит, незважаючи на всю простоту технології та доступність обладнання, буде пов'язано з багатьма проблемами, основна з яких – висока конкуренція. Напевно, у кожному регіоні є деревообробне підприємство, яке займається випуском деревинно-стружкових плит. А тому, щоб даремно не витратити на запуск виробництва грошей, не завадить проаналізувати конкретний ринок збуту. Потенційних клієнтів маса і невеликому підприємству вистачить і пари-трійки оптових споживачів, щоб протриматися на плаву.

Отже, як відкрити виробництво ДСП у Росії, конкурентоспроможне та приносить прибуток?

Який асортимент пропонуватиме споживачам?

Виробництво ДСП як бізнес тільки тоді приноситиме прибуток, коли будь-який клієнт, який звернувся до компанії, знайде те, що шукав. З огляду на це важливо налагодити випуск продукції різного виду, властивостей і цінової категорії.

Фахівці виділяють безліч класифікацій ДСП. Основна з них – градація за кількістю верств:

• одношарові,
• тришарові,
• багатошарові.

За зовнішнім виглядом та якістю використаної сировини, деревно-стружкові плити діляться на сорти:

• Сорт 1. Матеріал з рівними краями та гладкою поверхнею.
• Сорт 2. Матеріал із незначними порушеннями цілісності структури – подряпинами, сколами.
• Сорт 3. Матеріал можна зарахувати до бракованої продукції.

Щоб пропонувати клієнтам матеріал, придатний для різних типів робіт, важливо продумати рецептури плит, що відрізняються щільністю:

• малої щільності – до 550 кг/м 3 ,
• середньої щільності – 550-750 кг/м 3 ,
• високої густини – понад 750 кг/м 3 .

Відмінно, якщо процес виготовлення ДСП передбачатиме обробку матеріалу полімерними плівками, шпоном, пластиком чи папером.

Важливо продумати асортименти на початкових етапах запуску бізнесу, оскільки від цього залежатимуть багато наступних кроків – закупівля сировини, придбання обладнання.

Опис процесу виготовлення ДСП

Технологічна схема виробництва ДСП

Навіть якщо планується невелике виробництво ДСП власноруч, важливо у подробицях вивчити технологію випуску матеріалу. Від якості технологічних етапів залежатиме і якість готового продукту.

Основна перевага цього напряму – простота технології. Всі етапи виробничого ланцюжка взаємопов'язані, і зрозуміти їх не складе труднощів навіть для людини далекої від промислової сфери.

Основна сировина, яка поставлятиметься в цех – тирса, дрібні деревні відходи. Компоненти, що використовуються, загальнодоступні і недорогі. А щоби виготовлення ДСП стало менш витратним, непогано було б налагодити прямі поставки сировини з місцевих деревообробних підприємств. Цілком природно, що чим ближче постачальник, тим дешевше коштуватиме сировина.

Поширена практика, коли меблеві фабрики здають за нижчою вартістю (а то й зовсім безкоштовно) виробничі відходи, а натомість отримують від підприємця якісні ДСП за привабливою ціною. Ось такий бартер виходить.

Технологія виробництва ДСП полягає у гарячому пресуванні. Схема така:

• Сировина дозується і поєднується зі сполучним компонентом – термоактивною смолою.
• Суміш розливається за спеціальними формами.
• Форми з сумішшю піддаються впливу високого тиску та підвищеної температури.
• Отримані плити виймають із форм, за потребою додатково обробляють – обрізають, шліфують, обклеюють декоративними матеріалами.

Незважаючи на те, що виробництво меблевої ДСП дуже просто, при організації повноцінного цеху слід найняти кваліфікованого технолога, який суворо контролюватиме якість вхідної сировини та всі технологічні режими. Без контролю за виробничим процесом не обійтися, оскільки тут, як і в багатьох інших сферах, діє правило – що якісніша продукція, то більше прибутку вона принесе.

Технічне оснащення цеху

Виробнича лінія для виготовлення ДСП

Після того як продумано асортимент та вивчено технологію, можна приступати до наступного етапу організації бізнесу – купити обладнання для виробництва ДСП. І етап цей один із найважливіших, оскільки є найзатратнішим.

Організувати домашній бізнес з виготовлення деревинно-стружкових плит буде складно, адже фінансові вкладення тут досить великі – не кожен підприємець-початківець без залучення сторонніх інвестицій зможе запустити цех.

«Середня» лінія для виробництва ДСП у своєму складі містить такі машини та апарати:

• Змішувачі із дозаторами.
• Формуючі автомати.
• Термопреси.
• Охолоджувачі.
• Автомат для обрізання готових плит.
• Шліфувальний верстат.

Позначене обладнання має на увазі використання для випуску ДСП готових компонентів - тирси та стружок. А от якщо планується організувати завод повного циклу (тобто з подрібненням дощок та колод), то доведеться передбачити і додаткові комплектуючі лінії – дробарки та сито.

Ціна обладнання для виробництва ДСП досить висока, і кінцева вартість апаратів залежатиме від їхньої потужності, ступеня автоматизації та комплектації. Наприклад, повністю автоматизована лінія, де всі виробничі етапи здійснюються без участі людини, і потужністю до 150 аркушів за зміну коштуватиме щонайменше 17000000 руб. Але і лінії меншої продуктивності (до 50 аркушів на день) багатьом підприємцям виявляться не по кишені - не менше 8000000 руб.

Враховуючи чималу вартість обладнання, є сенс задуматися про деякі варіанти економії:

• Підтримане обладнання коштує у 2, а то й у 3 рази дешевше нового.
• Якщо брати лінію в лізинг, можна уникнути великих початкових вкладень.
• Китайські верстати можуть коштувати значно дешевше за обладнання європейських брендів.

Рентабельність бізнесу з випуску ДСП

Вже багато підприємців довели на практиці, що міні-завод з виробництва ДСП при налагоджених каналах збуту приносить своєму власнику стабільно високі доходи.

Чим швидше вдасться налагодити збут оптовим клієнтам, тим швидше окупляться всі витрати. Молодому підприємству спочатку складно заручитися підтримкою великих оптовиків. Але і тут цілком реально досягти успіху, наприклад, трохи знизивши ціни на продукцію, що поставляється.

Перш ніж у бізнес-плані розпочинати розрахунки рентабельності підприємства, необхідно подати ті статті капітальних витрат, які доведеться понести для відкриття підприємства. За мінімальними підрахунками, запуск невеликого цеху вимагатиме витрат у розмірі ≈8000000 руб.

Сюди віднесено такі статті витрат:

• Купівля та встановлення на місці обладнання.
• Закупівля сировини.
• Підготовка та оренда приміщення.
• Реєстрація підприємства.

І ці витрати значно зростуть, якщо купувати верстат для виробництва ДСП більшої потужності. Але спершу вистачить лінії малої продуктивності.

Говорячи про прибутковість міні-заводу, навряд чи можна позначити точні цифри, адже тут все індивідуально, якщо врахувати ціни на готові вироби в кожному регіоні та обсяги реалізації. У середньому ДСП продається за ціною 6500-10000 руб./м 3 . Собівартість матеріалу варіюється в межах 4000-6000 руб.

За відсутності проблем зі збутом підприємство може вийти в нуль вже через 2 роки. І це чудові показники рентабельності.

Деревностружкові плити за останні 10-15 років стали, очевидно, одним з найвідоміших і найпоширеніших деревних матеріалів. Вони є основним конструкційним матеріалом у виробництві меблів, а останнім часом набувають все більшого визнання і в будівництві, зокрема у виробництві малоповерхових будинків.

Сировина для деревостружкових плит - різного виду відходи лісопиляння, лісозаготівель, деревообробки (горбилі, рейки, откомлевки, сучки, зрізки, стружка, тирса), а також низькоякісні круглі лісоматеріали. Стає зрозумілим важливість цього виробництва: з відходів та низькоякісної деревини виходить матеріал, з якого виготовляють високоякісні, довговічні вироби.

Всі кускові відходи подрібнюються на тріску на рубальних машинах. З тріски, а також зі стружки, відходів та тирси на спеціальних роторних верстатах готується стружка. З круглих лісоматеріалів стружка виготовляється або безпосередньо з колоди на верстатах з ножовим валом, або за схемою тріска - стружка, коли спочатку виготовляється тріска, а потім із тріски стружка. Перед подачею колод на стружений верстат їх розрізають на мірні заготовки (зазвичай довжиною 1 м).

Стружка повинна мати певні, заздалегідь задані розміри (товщина 0,2-0,5 мм, ширина 1 - 10 мм, довжина 5-40 мм). У зовнішні шари плити спрямовується стружка менших розмірів. Крім дотримання розмірів необхідно також стежити, щоб стружка була плоскою, рівномірною товщиною з рівною поверхнею. Стружка для зовнішніх шарів після стружкових верстатів проходить додаткове подрібнення на дробарках (тут зменшується ширина) або в млинах, де змінюється товщина. Остання операція має особливе значення для плит, які обробляються методом ламінування, тому що в цьому випадку висуваються високі вимоги до якості поверхні.

Виготовлена ​​сира стружка зберігається у бункерах, куди подається системою пневмотранспорту чи механічними транспортерами. З бункерів сира стружка подається до сушарки. Сушити стружку необхідно до вологості 4-6%, а внутрішнього шару - до 2-4%. Тому стружку різних шарів сушать в окремих сушарках. У виробництві деревостружкових плит використовуються, як правило, конвективні сушарки, в більшості випадків барабанного типу. У топці сушарки спалюється газ або мазут, температура в ній 900-1000 ° С. На вході в барабан Температура сушильного агента досягає 450-550 ° С, на виході вона від 90 до 120 ° С. Барабан має діаметр 2,2 м і довжину 10 м, встановлюється він з нахилом 2-3° у бік входу сирої стружки.

Після сушіння стружка сортується або на механічних (ситових) агрегатах, або пневматично. На цих машинах відбувається поділ стружки на фракції для зовнішніх та внутрішніх шарів. На цьому закінчується виготовлення стружки. Автор повинен помітити, що ця частина технологічного процесу багато в чому визначає успішне виконання наступних операцій, продуктивність процесу та особливо якість плит. Тому приготуванню стружки (роботі обладнання на цій ділянці, кваліфікації операторів) приділяється велика увага.

Стружка поєднується зі сполучною в спеціальних агрегатах, що називаються змішувачами. Ця операція складна, оскільки технологія виробництва вимагає покриття сполучною кожної стружки. Неосмолені стружки не склеюються, а зайва смола на стружці призводить до перевитрати сполучної та поганої якості плит. Сполучне змішувач подається у вигляді розчинів. Їх концентрація в потоці зовнішнього шару 53-55%, внутрішнього шару дещо більша (60-61%). В даний час найбільш поширені змішувачі, в яких розпилене сполучна (розміри частинок 30-100 мкм) смолоскипом прямує на потік зважених у повітрі стружок. Ці два потоки перемішуються, сполучна осаджується на поверхні стружок. Змішувачі, як правило, потребують тонкого регулювання, при якому дотримуються суворі кількісні співвідношення між стружкою, смолою та затверджувачем. Після осмолення стружка стрічковими або скребковими транспортерами направляється у машини, що формують.

Формуючі машини приймають осмолену стружку і висипають її рівним шаром (килимом) на піддони або стрічкові транспортери, що проходять під ними. Стружковий килим - це безперервна стрічка певної ширини та товщини. Він поділяється на пакети, з яких утворюються в подальшому при гарячому пресуванні плити. Природно, що рівномірність насипки килима безпосередньо впливає на якість плит (рівнощільність, рівнотовщинність). Крім того, машини, що формують, повинні насипати в зовнішні шари дрібні стружки.

Конвеєр переміщає пакети, які після проходження преса для підпресування стають щільними брикетами, що володіють транспортною міцністю. В даний час в промисловості деревостружкових плит відомо два принципово різних типи основних конвеєрів. Вони різняться тим, що в одному випадку пакети (а потім брикети) переміщаються на металевих піддонах, в іншому типі головного конвеєра - на стрічкових транспортерах, коли безпіддонне пресування. Кожна схема головного конвеєра має переваги та недоліки. Піддонний спосіб простіший і надійніший, але плити виходять з більшою різнотовщинністю, витрата теплової енергії більша. Безпіддонний спосіб забезпечує деяку економію енергії, підвищену якість плит. Конструкції головних конвеєрів досить докладно описані в спеціальній літературі, і при необхідності читач може з її допомогою більш детально вивчити цю основну технологічну лінію заводів деревостружкових плит.

Автор уже згадував, що до складу головного конвеєра входить прес для підпресування. Підпресування необхідне для зменшення товщини пакета та підвищення його транспортабельності. Товщина пакета зменшується в 2,5-4 рази (більше при безпіддонному пресуванні). Тиск становить 1-1,5 МПа при пресуванні на піддонах і 3-4 МПа при безпіддонному пресуванні. Підпресування проводиться зазвичай в одноповерхових пресах, іноді це буває рухомий прес, частіше стаціонарний.

Після підпресування брикети на піддонах надходять у багатоповерховий гідравлічний прес для гарячого пресування. При безпіддонному пресуванні брикети викладаються стрічкою на гарячі плити преса; При пресуванні на брикет впливають тепло та тиск. Читачеві, зрозуміло, зрозуміло, що тривалість гарячого пресування визначає тривалість циклу роботи преса і цим продуктивність всього заводу. Тому приділяється велика увага зменшенню циклу пресування. Вартість преса для гарячого пресування, як і у виробництві деревоволокнистих плит, становить 20-25% вартості всього обладнання заводу, і тому проблема його кращого використання - постійна турбота працівників заводів, а професія оператора преса - найшанованіша.

Пресування проводиться при 180 ° С та питомому тиску 2,5-3,5 МПа. Тривалість пресування 0,3-0,35 хв. на 1 мм товщини плити. Сучасні преси мають розміри гарячих плит, що досягають 6x3 м, до 22 робочих проміжків (одночасно пресуються 22 деревостружкові плити). Висота преса досягає 8 м-коду.

Скорочення циклу пресування (збільшення продуктивності пресу) досягається за рахунок підвищення температури пресування, застосування смол з меншою тривалістю затвердіння, збільшення кількості робочих проміжків. Ці заходи реалізовані більшості заводів, що дозволило підняти продуктивність пресів з 35 до 80-85 тис. м 3 плит на рік.

Автор вважає за необхідне інформувати читача про те, що є й одноповерхові преси. У них довжина гарячих плит сягає 20 м, а загальна довжина головного конвеєра -60-70 м. За його обслуговування оператор для переміщення змушений використовувати велосипед.

Готові плити преса вивантажуються на приймальну (розвантажувальну) етажерку, а з неї на лінію, де вони обрізаються з чотирьох сторін (лінію форматної обрізки). До складу цієї лінії часто входить агрегат для охолодження плит. Потім вони укладаються в стопи, де витримуються щонайменше 5 діб. Далі плити шліфуються на обладнання та інструментом, які були описані вище. Відповідно до вимог стандарту плити сортуються, а потім або розкроюються на заготовки для меблевих щитів, або відправляються повноформатними споживачам.

На закінчення вкажемо, що на 1 м 3 деревностружкових плит витрачається 1,75-1,85 м 3 деревини, 70-80 кг смоли (у перерахунку на суху речовину), 1,4-1,5 т пари, 160-170 кВт -Ч електроенергії. Витрати праці становлять 2,5-4 чол.-ч на 1 м 3 .

Виробництво деревостружкових плит безперервно вдосконалюється: з'являються нові види плит, принципово нові машини, більш ефективні сполучні. Представляють, зокрема, інтерес плити зі стружки, розміри яких за довжиною та шириною становлять десятки міліметрів; стружка розташовується у площині плити. Це забезпечує високу міцність плит на статичний вигин,
що важливо при їх застосуванні у будівництві. Такі плити (з орієнтованої великоформатної стружки) успішно замінюють фанеру, яка стає дедалі дефіцитнішою.

В останні роки почали використовувати нетоксичні смоли, що швидко затверджуються, що збільшує продуктивність пресів, а значить, і заводів, ліквідує загазованість в цехах, дозволяє використовувати плити всередині житлових приміщень. Обсяг виробництва деревостружкових плит безперервно зростає, ця тенденція збережеться і в майбутньому. Для галузі, оснащеної сучасним обладнанням, потрібні висококваліфіковані робітники, інженери та техніки, які добре знають технологію та механічної та хімічної переробки деревини, електроніку, гідравліку, теплотехніку.