Base d'époxy pour plancher en vrac. Sols en époxy: comment fabriquer soi-même un sol autonivelant en époxy par étapes. Outils et matériaux

Dans la fabrication de sols autonivelants en époxy, on utilise:

Apprêt époxy
Mastic époxy pour sceller les défauts de surface (rapport des composants sur l'emballage).
Plancher époxy autonivelant (rapport des composants sur l'emballage).

La séquence d'application des compositions du sol autonivelant époxy

base concrète
Couche primaire
Remplissage des défauts de surface
Sous-couche de sous-plancher
La couche avant du sol époxy autonivelant
Jetons décoratifs (si nécessaire)
dernière couche de vernis

Exigences pour la mise en œuvre de sols autonivelants

Exigences de base pour la technologie des sols autonivelants

Le plancher en béton (sous-base de plancher) doit répondre aux exigences décrites dans les Exigences relatives à la sous-base.
La température de la base du sol et la température de l'air doivent être comprises entre +5°C et jusqu'à 25°C.
Température du matériau - de +15°С à +20°С.
Au moment de la pose du sol et le lendemain, l'humidité de l'air ne doit pas dépasser 80 %.
La température de l'air du sous-plancher est d'au moins 3 °C au-dessus du "point de rosée".
Température de stockage et de transport des matériaux - de -30°С à +30°С.
Humidité de gauchissement - pas plus de 4 masse.%.

Les temps indiqués ci-dessous pour l'apprêt, le masticage, la sous-couche et la couche de finition sont indiqués en fonction de la température du sol.

Exigences relatives à l'équipement et aux outils

Une exigence obligatoire lors de l'utilisation d'un outil est l'absence de lubrifiants sur leur surface de travail. Ceci est si important car la pénétration de graisse sur la base peut provoquer la formation de défauts à la surface du sol autonivelant. C'est pourquoi il est préférable de faire tremper l'outil dans un solvant (xylène, solvant) pendant 4 à 6 heures, puis de retirer soigneusement la graisse.

Pour l'amorçage préliminaire des couches, il est nécessaire d'utiliser des rouleaux à poils moyens sintipon (longueur des poils 12-14 mm). Une fois l'application de la couche terminée, le rouleau, pour une utilisation ultérieure, peut être immergé dans un solvant pour empêcher la polymérisation.

Des spatules en acier jusqu'à 600 mm de large sont utilisées pour appliquer le mastic et la couche sous-jacente. Dans le même temps, la spatule doit également être propre et avoir un bord lisse afin que tout le plan puisse adhérer à la base en béton. La formation de fissures entre la spatule et la base en béton est inacceptable. Sinon, l'outil doit être remplacé.

Pour répartir uniformément la composition dans la couche avant, une raclette est utilisée, qui doit être propre, et toutes les moustaches sont placées de manière égale sur l'étrier en fonction de l'épaisseur de conception de la couche avant.

Pour éliminer l'air de la couche avant du revêtement, ainsi que pour répartir le matériau sur la surface, un rouleau à pointes (rotatif, aération) doit être utilisé. Il est conseillé d'utiliser un rouleau neuf à ces fins ou un rouleau suffisamment propre, c'est-à-dire sans traces de composition, d'humidité, de solvants, de détergents, de lubrifiants, etc. En même temps, tous les segments doivent être facilement mobiles et peuvent toucher la surface. Si cela n'est pas possible, il est préférable d'utiliser un rouleau à aiguilles d'une largeur plus petite.

Semelles pour un sol autonivelant - semelles utilisées pour le mouvement sur un matériau liquide à toutes les étapes de la production d'ouvrages. Les semelles doivent également être propres et sèches, et solidement fixées aux pieds.

Mélangeur et mixeur
Un malaxeur destiné à mélanger les matières doit répondre à cet usage, tout en ayant pour fonction de changer de vitesse, d'inverser, et d'avoir une puissance d'au moins 1,5 kW. La vitesse optimale dépend du type de mélangeur utilisé et de la température du sol lors du mélange. Les mélangeurs à double bande hélicoïdale sont bien adaptés à ces fins.

La vitesse du mélangeur est d'environ 400 à 600 tr/min. Dans ce cas, le mélangeur doit être immergé dans le récipient sur toute la profondeur du tata afin de créer un mouvement de tout le volume de matériau.

L'utilisation d'un aspirateur industriel est due à la nécessité de dépoussiérer la base avant l'amorçage et après le ponçage de la couche de mastic. À ces fins, il est préférable de n'utiliser que des équipements spécialisés correctement configurés.

Exigences de fondation

La première et principale exigence lors de la création de sols autonivelants est une surface plane du sol en béton. Il est permis de dévier la base du plan horizontal sur une longueur de 2 m pas plus de 2 mm. Dans ce cas, la base doit être en béton et avoir une résistance d'au moins M200, et également correspondre à l'intensité de charge attendue.

Le bâtiment doit être étanche aux eaux souterraines.

Si la base en béton est neuve, elle doit tenir debout, c'est-à-dire gagner sa force de marque, la teneur en humidité résiduelle ne dépasse pas 4% en masse.

Si la base en béton n'est pas neuve (était en fonctionnement), elle ne doit pas contenir de traces étrangères (taches d'huile de machine, de graisses animales et végétales, etc.).

Pour vérifier l'humidité résiduelle de la base, utilisez un film de polyéthylène de 1x1 m fixé à la base en béton avec un ruban de masquage. Dans cet état, le film est laissé une journée. Si, après leur expiration, de la condensation se forme sur la surface intérieure du film et que la base sous le film change de couleur, il est INTERDIT d'installer un sol autonivelant.

Si la surface de la base s'écarte (selon les exigences) du plan, ou s'il y a des impuretés dessus, ces défauts doivent être éliminés - la surface doit être nivelée et / ou nettoyée.

Dans les cas extrêmes, il est préférable de remplir une nouvelle chape.

Préparation des matériaux de sol autonivelants

La préparation des matériaux de sol autonivelants commence par l'organisation d'un lieu de mélange des compositions. Généralement à ces fins :

Des «mains de travail» séparées sont utilisées - des travailleurs qui ne quittent pas la «zone sale» pendant toute la période de coulage du sol. S'ils ne sont pas disponibles, les travailleurs doivent recevoir des chaussures de remplacement séparées lorsqu'ils quittent cette pièce.
Dans une zone dédiée ("zone sale"), un double film polyéthylène est utilisé.
Portez une attention particulière à la présence de composants individuels sur la surface extérieure du conteneur.

En d'autres termes, lors de l'organisation d'un lieu de mélange de compositions, la tâche principale est d'empêcher les composants de la composition de pénétrer à la surface de la base en béton. Si cela n'est pas observé, un gonflement et un délaminage du revêtement peuvent se former aux points de contact avec des composants étrangers.

Technologie pour la préparation d'apprêt époxy
L'apprêt époxy est exécuté de la même manière qu'un sol autonivelant, à la seule différence que le composant "A" n'est pas pré-mélangé.

Après mélange, l'apprêt époxy doit être élaboré dans les délais suivants :

à 10°C - 1 heure;
à 20°C - 40 min;
à 25°С - 30 min.

La séquence de préparation du sol autonivelant

Ouvrez le récipient avec le composant "A" et abaissez le mélangeur de manière à ce qu'il touche presque le fond du récipient.
Allumez le mélangeur et réglez la vitesse nécessaire pour bien mélanger la composition (environ 400-600 tr/min.).
Mettez le mélangeur en mode inverse et soigneusement, contre le mouvement du composant, mélangez le composant "A" près du fond et des parois du récipient (récipient).
Mélanger le composant "A" en volume en utilisant une rotation avant et arrière pendant 3 minutes.
Sans interrompre le mélange, verser le composant "B". Après le versement complet du composant "B", nous continuons à bien mélanger les composants pendant 2 minutes. Dans le même temps, nous n'oublions pas les endroits difficiles d'accès - le fond et les parois du conteneur.
Après avoir mélangé les composants "A" et "B", le mélange résultant doit être défendu pendant 3 minutes. Ceci est fait afin de libérer l'air entraîné.
Verser la composition finie et décantante et étaler sur la surface.

Il convient de rappeler que le temps maximum passé par la composition de sol autonivelante dans le conteneur ne doit pas dépasser plus de 30 minutes.

Préparation du mastic époxy

Le mélange des composants du mastic est similaire à la préparation du sol autonivelant.
Il est possible d'utiliser du mastic pour remplir la surface à la fois propre (non dilué) et avec l'ajout de sable. Cependant, à ces fins, on utilise du sable de quartz sec sans poussière, dont la fraction est de 0,1 à 1 mm. Les proportions d'une telle composition de mastic sont préparées à partir d'un rapport de 1 à 3 parties en volume pour 1 partie de mastic époxy.
Après avoir mélangé les composants du mastic époxy, sans interrompre le mélange, ajoutez-y du sable.
L'agitation est poursuivie jusqu'à obtention d'un mélange homogène.

Il convient de rappeler que le temps de séjour maximal du mastic époxy mélangé dans le récipient ne doit pas dépasser :

à 10°C - 50 min;
à 20°C - 40 min;
à 25°С - 30 min.

Au lieu de mastic époxy, pour remplir la surface, vous pouvez utiliser un mélange de sol autonivelant mélangé à du sable de quartz. La technologie de mélange est similaire à celle du mélange de mastic époxy avec du sable.

Technologie de chape époxy

Préparation de la base en béton

La tâche principale de la préparation de la base en béton est d'ouvrir les pores du béton. Pour ce faire, la base doit être nettoyée de la laitance de ciment, la couche supérieure affaiblie de béton, la saleté, etc. doit être enlevée. Dans ce cas, l'épaisseur de la couche retirée dépendra de la composition et du mode de pose du béton et variera de 1 à 4 mm.

Vous pouvez vider la base avec :

broyeur mosaïque avec segments corindon ou diamant;
nettoyage au jet de sable;
broyage chimique.

Les boues formées lors du nettoyage doivent être soigneusement retirées de la surface avec des grattoirs. Balayez ensuite la surface avec des brosses en plastique dur pour éliminer les boues des fosses, cavités et autres défauts du béton. Si des zones mal nettoyées sont trouvées, un traitement de surface supplémentaire est nécessaire.

Après avoir terminé la préparation de la base pour couler le revêtement, il est interdit de s'y déplacer sans chaussures propres et changeables!

Rembourrage

La première couche de sol est appliquée à la base du sol après que la surface a été complètement dépoussiérée. Dans ce cas, l'intervalle maximal entre le dépoussiérage et l'application de la couche ne doit pas dépasser une heure et demie.

Pour apprêter la surface, un apprêt époxy prêt à l'emploi (déjà mélangé) est utilisé, qui est versé sur la surface avec un «serpent», après quoi il est uniformément réparti sur toute la surface avec des rouleaux ou des spatules métalliques plates.

La consommation de l'apprêt époxy appliqué dépendra de la marque de béton.

Temps de séchage du primaire époxy (exposition intercouche) à une température de 20°C - de 18 à 24 heures.

Comme pour l'apprêt de la surface avant le plâtrage, si après l'application de la 1ère couche, le béton absorbe de manière inégale, les zones très absorbantes de la base doivent être à nouveau apprêtées. Si, après l'application de la 1ère couche d'apprêts, des zones brillantes apparaissent sur la surface, il est nécessaire de vérifier la présence de laitance de ciment et d'autres contaminants. Si on en trouve, ils doivent être enlevés, dépoussiérés, réapprêtés.

Une deuxième couche (seconde, éventuellement ultérieure) est appliquée après polymérisation de la 1ère couche. Lors de l'application de la 2ème couche (protectrice), le sol frais doit être saupoudré uniformément de sable de quartz sec d'une fraction de 0,3-0,6 mm, tandis que sa consommation sera de 100-150 g/m².

À condition que toute la procédure ait été effectuée correctement sur le plan technologique, puis immédiatement après la polymérisation de la deuxième couche, toute la surface prendra la forme d'un émeri rugueux homogène. Les passes et les zones ternes non saturées ne sont pas autorisées.

Masticage (si nécessaire)

Après avoir appliqué des couches d'apprêt pour sceller les défauts individuels de la base, la surface est masticée.

Il convient de rappeler que le temps de polymérisation du mastic époxy :

à 10°C - 24 heures ;
à 20°C - 12 heures;
à 25°C - 8 heures.

Sous-couche

Le but de la couche sous-jacente est de fermer complètement les pores de la base en béton. Après tout, les pores non fermés de la surface entraînent généralement la formation de défauts lors de l'installation de la couche avant du sol autonivelant.

De plus, la couche sous-jacente sert :

éliminer les défauts mineurs à la surface de la base;
pour couvrir les pores de la base jusqu'à 0,2 mm de taille;
pour éliminer les drains de la couche avant.

Dans ce cas, l'épaisseur de la couche est de 1,2 à 1,5 mm.

La suite des opérations effectuées

L'apprêt époxy pré-mélangé est appliqué sur la surface en bandes, sur la base d'une consommation de 400 g/m².
Ensuite, il est soigneusement réparti avec des spatules métalliques sur la surface "sur une peau". Dans ce cas, la formation de flaques et de bandes de matériau en excès n'est pas autorisée.
De plus, après 10 à 20 minutes, le sol est recouvert d'un excès (plus de 1,5 kg / m²) de sable de quartz sec avec une fraction de 0,3 à 0,6 mm.
Réalisé en appartements
- Le mouvement de glissement (mélange) dans les pieds plats n'est pas autorisé lors du remplissage avec du sable
- Tout mouvement (avec les pieds plats et sans eux) sur une composition fraîche recouverte de sable n'est pas autorisé.
- Temps de polymérisation de la sous-couche :
  - à 10°C - 24 heures ;
  - à 20°C - 12 heures;
  - à 25°C - 8 heures.

Après polymérisation de la couche sous-jacente, il est nécessaire d'éliminer l'excès de sable avec une brosse à poils en plastique dur. Ensuite, dépoussiérez la surface et scellez la surface. Pour le scellement, étalez soigneusement le sol autonivelant sur la surface avec des spatules en métal ou en caoutchouc "sur une peau". Consommation 300-400 g/m².

Après polymérisation de la couche d'étanchéité, effectuez une inspection visuelle approfondie de la surface pour détecter les écoulements de composition et autres défauts. Si nécessaire, effectuer un masticage ou un traitement abrasif des zones, suivi d'un dépoussiérage.

couche faciale

Il est nécessaire de prédéterminer la configuration de remplissage de manière à ce que le périmètre des pinces remplies, pendant toute la période de remplissage, ne dépasse pas la valeur critique. C'est-à-dire qu'un nouveau lot de matériau doit être amarré à la limite du lot précédent au plus tard 40 minutes après le début de la pose du lot précédent.

Lors de la planification de la configuration de remblai, il est nécessaire de se souvenir des joints de dilatation, qui sont les limites des poignées de remblai.

Vous devez également pré-limiter la zone prévue à remplir avec du ruban adhésif. Ceci est fait pour la commodité de poursuivre le travail après une pause et de marquer la carte des joints de dilatation.

L'ordre des opérations

Nous préparons la composition du sol autonivelant pour le travail.
Appliquer sur la surface en bandes, en tenant compte de l'épaisseur de conception de la couche avant.
Nous répartissons uniformément la composition sur la surface du site à l'aide de racles.
Au plus tard après 40 minutes, roulez soigneusement et uniformément la composition avec un rouleau à pointes pour éliminer l'air entraîné, uniformiser la couleur et la texture de la surface. Elle est réalisée dans des chaussures plates - semelles pour sols autonivelants.

Les mouvements de glissement (mélange) dans les pieds plats sont interdits.

La consommation minimale requise pour l'autonivellement de la couche de parement dépend de la température du support et est de :

à une température de +25°С - à partir de 1,0 kg/m² ;
à une température de +5°С - jusqu'à 1,8 kg/m².

Temps de travail maximal avec sol autonivelant coulé sur la surface :

à 10°C - 3 heures ;
à 20°C - 1,5 heures ;
à 25°C - moins de 1 heure.

Temps maximum de polymérisation de la couche avant :

à 10°C - 24 heures ;
à 20°C - 12 heures;
à 25°C - 8 heures.

Il est fortement déconseillé de gratter les restes d'un sol autonivelant liquide des parois d'un seau vide. Cela est dû au fait que le mélange peut ne pas être complet sur les parois du récipient et que l'utilisation d'un matériau mal mélangé peut entraîner la formation de cloques à la surface du revêtement en vrac.

Après avoir terminé les travaux d'application de la couche en vrac et de sa polymérisation, il est nécessaire de remplir tous les joints de dilatation avec du mastic polyuréthane conformément aux instructions du fabricant du mastic.

À la fin du coulage du sol autonivelant

Il faut attendre le temps de maintien minimum du sol époxy autonivelant, qui dépend de la température du sol. La charge peut être créée une fois le temps suivant écoulé :
Charge piétonne - à des températures (+20°С - 3 jours, +15°С - 4 jours, +10°С - 6 jours);
Charge mécanique complète - à des températures (+20°С - 7 jours, +15°С - 10 jours, +10°С - 14 jours).

Il convient de rappeler que lors du durcissement, le sol en époxy autonivelant doit être ouvert. Dans le même temps, il est interdit de renverser des liquides, des solutions, des peintures dessus, d'obtenir du plâtre, du mastic, de la saleté, etc. Si cela n'est pas observé, des taches, une turbidité de surface et d'autres défauts peuvent se former sur les sols autonivelants.

Les sols autonivelants à base d'époxy sont une solution universelle pour les locaux industriels et résidentiels. Il y a quelques années à peine, ils étaient très rarement utilisés et uniquement pour les installations industrielles - en raison du coût élevé du processus de production.

Aujourd'hui, des équipements modernisés et des technologies améliorées permettent aux fabricants de réduire les coûts de fabrication et d'obtenir un plancher autonivelant à l'époxy à un prix très avantageux. Dans le même temps, la qualité ne s'est pas détériorée en raison du changement de politique de prix - au contraire, elle est devenue d'un niveau supérieur.

Sols autolissants à base d'époxy : propriétés et caractéristiques

Les sols autolissants en époxy polymère contiennent de la résine époxy comme ingrédient actif, auquel sont ajoutés des durcisseurs, ainsi que des solvants et des plastifiants.

De plus, les mélanges décoratifs contiennent des particules colorantes mélangées ou d'autres additifs qui améliorent les caractéristiques de qualité du revêtement.

Outre diverses teintes, le mélange de garnissage peut également contenir des inclusions décoratives, telles que des paillettes, c'est-à-dire des particules iridescentes et réfléchissantes, des flocks, autrement dit des fibres textiles, encore appelées chips.

Grâce à ces éléments, le revêtement acquiert une certaine texture. Selon le type de surface, il est divisé en quatre groupes :

mat;
semi-mat;
brillant;
semi-brillant.

Sortes

La classification principale des mélanges est effectuée en fonction de l'épaisseur de la couche coulée:

fine couche plancher coulé à l'époxy avec une épaisseur de remblai inférieure à 1 mm. Diffère dans la résistance accrue à l'humidité, la résistance à l'influence abrasive et aux substances chimiquement agressives.
Revêtement avec une épaisseur de couche supérieure à 1 mm. Il est doté d'un grand nombre d'avantages, parmi lesquels sont inhérents aux sols à couche mince, ainsi que la résistance aux alcalis et aux acides, la super résistance et la durabilité, ainsi qu'un aspect esthétiquement attrayant, dont les mélanges époxy du premier groupe ne peuvent pas se vanter. .

Distinguait également :

1). Mélanges en vrac industriels avec une épaisseur de couche ne dépassant pas 6 mm, capable de supporter des charges énormes. À leur tour, ils sont divisés en monocouche et multicouche.

Selon les propriétés de texture et de couleur de la face avant, les sols industriels peuvent être :

plaine;
coloré;
antidérapant;
lisse.

2). rempli de quartz revêtement de sol époxy, dont l'épaisseur varie de 1 à 6 mm. Il diffère par la teneur en sable de quartz, ce qui augmente la résistance de la base décorative aux influences mécaniques, abrasives, chimiques et thermiques.

3). Plancher autonivelant en époxy transparent avec une épaisseur de couche ne dépassant pas 2 mm. Cependant, pour créer une surface décorative, des sols d'une épaisseur de 5 mm peuvent être coulés. Une caractéristique de ces mélanges est le film transparent le plus fin formé après la polymérisation de la solution.

Possédant une structure optiquement transparente, la couche durcie est dotée d'une résistance à la lumière impeccable, de propriétés antistatiques et d'étanchéité. Traditionnellement utilisé pour sceller les motifs appliqués, les dessins 3D, les photographies.

densité du composé - 1,15-1,5 kg / l;
épaisseur de couche - 0,5-6 mm;
consommation par 1 m 2 avec une épaisseur de couche de 1 mm - 1,3-1,7 kg;
température de coulée +10/+30°С ;
la viabilité de la masse préparée est d'au moins 40 à 50 minutes;
temps de durcissement à un état accessible au mouvement - 24 heures;
temps de durcissement complet - 2-5 jours;
densité à la rupture 65 MPa ;
résistance du revêtement en compression - 38MPa;
allongement à la rupture - 4-9%;
combustibilité, inflammabilité, formation de fumée - classe G1-G2, B2, D2-D3, respectivement ;
propagation de la flamme - classe RP1 ;
toxicité - T2.

Une attention particulière mérite une résistance unique aux températures extrêmes. Le sol conservera toute la gamme des caractéristiques techniques sans changement même à des températures atteignant -50°C et +100°C.

Lorsqu'il est exposé à des températures suffisamment élevées ou aux rayons UV, le substrat ne ternit pas et ne jaunit pas.

Puisque nous parlons d'un fond à haute température, il convient de noter tout de suite que le revêtement de sol autonivelant époxy conformément à GOST 30244-94 appartient à la classe G1, c'est-à-dire aux matériaux peu combustibles. Ainsi, la surface est non seulement résistante à tout type d'impact de l'extérieur, mais également ignifuge.

Avantages des sols époxy

Préparée et coulée qualitativement conformément à la technologie, la base peut durer 30, voire 40 ans, c'est-à-dire que la durabilité est le principal avantage.

La résistance irréprochable du revêtement décoratif à l'abrasion, aux contraintes abrasives et mécaniques, à la déformation et à la fissuration, ainsi qu'aux rayons UV, aux solvants chimiques et aux liquides techniques n'a pas été le dernier rôle dans l'énorme période de fonctionnement.

Même les liquides alcalins très concentrés ne pourront pas endommager les sols polymères autonivelants à base de résines époxy. .

Résistance à l'humidité et à l'eau. Le revêtement n'a pas tendance à absorber ou à laisser passer l'eau, de sorte que la base coulée sera 100% étanche, ce qui est également facilité par la capacité de la masse liquide à combler les irrégularités, offrant une surface lisse, solide et sans couture.

Avec des propriétés d'étanchéité uniques, le revêtement de sol autonivelant en époxy est reconnu comme un revêtement hygiénique, car la probabilité de champignons, moisissures, bactéries et autres micro-organismes est incroyablement faible.

C'est ce type de sols que l'on trouve le plus souvent dans les établissements médicaux et autres où les exigences les plus strictes en matière de stérilité sont imposées à la surface au sol.

Il convient de noter la résistance la plus élevée des sols remplis de mélanges contenant des polymères, de sorte que l'installation d'un sol autonivelant époxy convient non seulement dans les bâtiments résidentiels, mais également dans les bâtiments industriels avec possibilité de mouvement sur le revêtement d'équipements ou la présence d'un grand nombre de machines ou d'appareils globaux, ce qui indique sa polyvalence.

Un autre avantage dans la tirelire des mélanges considérés pour la coulée est une adhérence élevée avec les plans minéraux. Le mélange renversé, s'étalant sur le sol, imprègne ses couches supérieures, formant ainsi la base de béton-polymère la plus solide.

Un avantage incontestable est la simplicité d'agencement du revêtement. Le sol autonivelant époxy à faire soi-même peut être coulé même sans compétences professionnelles, à moins, bien sûr, qu'il s'agisse de sols autonivelants 3D décoratifs, plus difficiles à remplir.

Ayant une structure de propagation légère, la masse comble rapidement toutes les imperfections de surface non critiques, créant un plan parfaitement lisse. Le coulage à faire soi-même est une excellente raison d'économiser en attirant des artisans qualifiés.

L'avantage suivant est la facilité d'entretien ultérieur. Caractérisé par une surface homogène et uniforme (à savoir, les joints sont le principal problème de toutes les surfaces avec des coutures, car ils sont sujets à la contamination, ce qui est parfois très difficile à gérer), il n'attire pas les particules de poussière, ce qui indique les propriétés antistatiques du sol.

Il est impossible de ne pas noter la plus large gamme de couleurs avec la possibilité de les combiner ou d'ajouter diverses inclusions décoratives qui ennoblissent considérablement la base et lui donnent un aspect fini luxueux.

En particulier, un sol autonivelant époxy transparent – une véritable trouvaille pour les amateurs de solutions individuelles, élégantes et extraordinairement belles pour le sol.

Une image scellée sous le film le plus fin peut emmener les personnes présentes dans un coin de nature tranquille, au fond d'un océan déchaîné, dans une prairie fleurie aux fleurs pleines des nuances les plus vives, dans une savane aride. L'efficacité de tels sols est très difficile à surestimer.

Défauts

Enfin, il est temps de noter quelques lacunes, parmi lesquelles le coût élevé de la couverture.

Mais compte tenu du nombre d'avantages, le sol autonivelant époxy, dont le prix semble élevé, justifie en fait tous les coûts, car le résultat est un revêtement qui peut durer des décennies sans changer son attrait et sa fonctionnalité d'origine.

Le deuxième inconvénient est la difficulté de démontage, basée sur la solidité et la fiabilité de la base.

Pour éviter les erreurs lors du choix d'un composé, les critères suivants doivent être respectés :

Lieu de coulée et niveau de charge

Pour les locaux d'habitation et les ateliers à usage industriel avec une intensité de charge relativement faible, il est conseillé de privilégier une composition en couche mince.

Pour les pièces à forte charge, vous devez choisir un revêtement avec une couche appliquée d'au moins 1 mm, ou des compositions industrielles spécialisées ou remplies de quartz.

Spécificités de la chambre

L'indicateur permet de choisir le mélange en fonction de la présence d'un certain type de charge à la surface du revêtement décoratif.

Si de nombreux équipements alimentés à l'électricité sont attendus, il est rationnel d'opter pour des sols antistatiques capables de bloquer les charges statiques, minimisant ainsi les risques d'accidents.

De plus, il est très facile d'entretenir un tel revêtement, car il est également doté de caractéristiques anti-poussière.

Pour les pièces caractérisées par une augmentation périodique de l'humidité ou une accumulation de liquide sur le sol, il est nécessaire d'acheter des mélanges avec des additifs antidérapants qui augmentent considérablement le confort et la sécurité des mouvements.

Pour les laboratoires avec une variété de produits chimiques, les formulations commerciales, remplies de quartz ou conventionnelles à haut pouvoir garnissant doivent être préférées.

Propriétés de couleur du sol et son aspect

Pour les bâtiments industriels et industriels, l'aspect du sol ne joue pas toujours un rôle déterminant dans le choix, mais pour les locaux d'habitation et les centres d'activités, dont les propriétaires se soucient de l'efficacité du revêtement, mieux vaut opter pour une finition avec des inclusions décoratives. ou versez des sols autonivelants 3D luxueux et créatifs.

Prix d'émission

Le coût d'un tel plancher varie de 500 roubles. jusqu'à 1500 roubles. pour 1m2. Les effets décoratifs augmentent considérablement les coûts financiers. Si vous équipez de vos propres mains un sol autonivelant en époxy, le prix final des travaux est réduit à 30%.

Fabricant

Les fabricants étrangers ne peuvent pas toujours proposer des mélanges d'excellente qualité, mais nous pouvons affirmer avec certitude que leur prix sera beaucoup plus élevé. Des produits locaux similaires ne présentent pas moins d'avantages à des prix assez attractifs.

Avant de procéder à la coulée directe, il convient de respecter un certain nombre d'exigences :

humidité de la base pas plus de 4%;
surface parfaitement plane et propre, à l'exclusion des différences de hauteur de plus de 4 mm sur toute la surface du sol et des irrégularités de plus de 2 mm tous les 2 m 2.

L'installation d'un plancher autonivelant en époxy comprend les étapes suivantes :

Préparation de la base, qui comprend le démontage de l'ancien revêtement, le nivellement de la surface en cas de défauts graves, l'élimination de tous les débris de construction et l'apprêt.
Aménagement d'un joint de dilatation, qui consiste à coller un ruban amortisseur d'une certaine épaisseur autour du périmètre de la pièce;
Préparation d'une masse liquide pour verser et appliquer la couche de base, après quoi le mélange versé est traité avec un rouleau à pointes;
La première couche polymérisée est recouverte d'une couche de finition et nivelée de la même manière qu'au paragraphe précédent.

Comme le montrent les étapes d'arrangement énumérées, l'auto-remplissage n'est pas une tâche aussi écrasante.

Les sols autolissants en polymère à base d'époxy présentent de nombreux avantages. Leur résistance, leur durabilité, leur résistance à l'usure et leur caractère décoratif peuvent faire l'envie de tous les autres mélanges en vrac. Un tel revêtement permettra aux propriétaires d'oublier longtemps la nécessité de réparer l'espace au sol, rempli d'un mélange autonivelant époxy.

Sols autolissants époxy, vidéo

Les technologies de construction modernes offrent un large éventail d'options pour la finition des sols dans les bâtiments résidentiels, de bureaux, industriels ou publics. Les sols autonivelants sur diverses bases sont de plus en plus demandés et populaires - ciment, béton polymère, polyuréthane, le méthacrylate de méthyle, époxy. Le processus de disposition de tels revêtements est assez complexe et nécessite des compétences élevées. Néanmoins, de nombreux propriétaires se demandent : pouvez-vous poser, par exemple, des sols autonivelants en époxy de vos propres mains ?

Cette publication vise à donner une idée de la technologie générale de coulée d'un sol en époxy, de la séquence et des nuances de toutes les étapes de travail, et même du coût estimé du futur revêtement. Après l'avoir examiné, il sera possible de prendre une décision - de s'occuper de la question par vous-même ou de faire confiance aux maîtres d'œuvre.

Ce qui plaide en faveur du choix d'un sol en époxy :

Tout d'abord - excellente résistance mécanique du revêtement, y compris résistance à l'abrasion, à la charge abrasive, à l'effritement, à la fissuration. Le résultat - un tel sol peut durer 3 à 4 décennies.
Le revêtement époxy n'a pas peur de presque tous les réactifs chimiques, même les plus agressifs - solvants, fluides techniques.
La plus haute résistance à l'eau - le sol n'absorbe pas et ne laisse pas passer l'eau, devenant ainsi une excellente imperméabilisation de la pièce.
Le revêtement époxy est insensible aux températures extrêmes, aux effets néfastes des rayons UV.
Le matériau est d'une grande pureté du point de vue de l'écologie et ne présente aucun risque d'incendie - il est absolument ininflammable.
Le remplissage d'un sol en époxy, contrairement, par exemple, au polyuréthane, ne s'accompagne pas d'odeurs désagréables persistantes.
Revêtement époxy, soumis à technologique exigences lors de la coulée, donne un plan de sol parfaitement plat, avec la brillance, la matité ou la rugosité requises.

Si vous le souhaitez et vos compétences, en utilisant une composition de composants transparente, vous pouvez créer des compositions artistiques exclusives en deux ou même en trois dimensions - un large éventail de créativité en matière de conception.

L'entretien d'un tel revêtement ne pose aucun problème - il ne recueille ni poussière ni saleté, il peut être facilement nettoyé à l'eau.

Comment couler un sol en époxy

Bien sûr, si nous prenons en compte de grandes zones de coulée (halls, halls, installations sportives, etc.), il s'agit d'une question très compliquée, qui nécessitera des artisans hautement qualifiés et des actions très claires et bien coordonnées de toute l'équipe de construction . À l'échelle d'un appartement, lors de réparations et de remplacements de revêtements de sol, par exemple dans la cuisine, dans le couloir, la salle de bain ou la petite pièce, il est tout à fait possible de le gérer vous-même, bien sûr, strictement, dans les moindres détails , en suivant la technologie de préparation de surface établie et le processus de coulée. Il n'y a pas de bagatelles ici - il n'est pas difficile de gâcher le revêtement avec des actions mal conçues, mais le démonter plus tard pour le remplir est une tâche extrêmement difficile.

Ce qui est requis pour le travail

Le choix de systèmes en vrac époxy pour les sols est actuellement assez large. Pour considérer le processus de coulée à l'aide d'un exemple spécifique, prenons Elakor-ED, un produit de la société russe TeoChem.

Entreprise russe TeoChem - confiance totale

Ce système comprend presque tous les composants requis pour les étapes du processus de coulée. Elle méritait beaucoup de commentaires positifs, et même dans le contexte des marques étrangères "promues", elle se démarque pour le mieux. Que ce soit, en plus, une sorte de "révérence" au fabricant national.

Alors, quoi et en quelle quantité seront nécessaires pour l'installation du sol, et combien cela coûtera-t-il environ? Pour la commodité des calculs, on part d'une surface de 10 m² avec une épaisseur de revêtement de 2,5 mm ( c'est la couche minimale autorisée). Sur la base de ces calculs, il ne sera pas difficile d'effectuer un calcul pour une pièce spécifique.

1. Pour l'apprêt de surface :

Sol à deux composants "Elakor-ED 2K / 100" - 3 kg, environ 930 roubles.

2. Pour appliquer la couche de base :

Sol autonivelant à deux composants "Elakor-ED" - 7 kg, 1820 roubles.
Sable de quartz purifié - 23 ÷ 25 kg, 200 roubles.

3. Pour appliquer la couche de base :

Sol autonivelant à deux composants "Elakor-ED" - 18 kg, 4680 roubles.

Coût total approximatif des matériaux - 7630 roubles.

4. Le revêtement époxy est recommandé, pour une plus grande solidité et résistance à l'usure, à recouvrir d'une couche de vernis transparent polyuréthane ("Elakor-PU Lux"). Sa consommation est faible - environ 1,2 kg pour 10 m². Ajoutons encore 570 roubles au coût total.

Total au total - 8200 ou 820 roubles. par mètre carré de plancher - le prix est assez "démocratique".

De plus, vous devrez peut-être appliquer du mastic époxy pour réparer la base en béton. À ces fins, il y a " Elakor-ED-2K", Mais sa quantité est difficile à déterminer à l'avance - tout dépend de l'état de la base.

Maintenant - les outils pour le travail :

Mélangeur de construction ou perceuse avec une buse. Un préalable est la présence d'un régulateur de vitesse et de marche arrière. Un accessoire mélangeur à fil ne fonctionnera pas.
Aspirateur puissant (idéalement - construction).
Spatules de différentes longueurs - de 150 à 600 mm.

Les rouleaux sont sintepon, avec un poil de 12-15 mm.

C'est ce qui se cache derrière le nom mystérieux "raclette"

Raclette.
Récipients en métal ou en plastique - vous pouvez y diluer des composants et tremper les outils dans un solvant.
Équipement de protection individuelle pour la peau des mains et du visage (respirateur ou masque, gants en caoutchouc).

Chaussures de peinture - accessoires pour chaussures de travail pour se déplacer sur une surface inondée.

Préparation de la surface du sol

La base pour couler le sol nécessite une préparation préalable minutieuse.

L'une des principales exigences est son horizontalité. Des différences mineures sont autorisées, pas plus d'un mm par mètre de longueur. Bien sûr, le sol autonivelant nivelle également de grandes différences, mais cela entraînera un énorme dépassement du matériau, ce qui entraînera une augmentation globale significative du coût du revêtement. Si les différences dépassent la valeur spécifiée, vous devrez niveler le sol avec une chape en béton et ne commencer les travaux qu'une fois qu'il aura complètement mûri. L'humidité résiduelle du support ne doit pas dépasser 4 %.

Si le niveau horizontal du sol est observé, il peut être préparé pour l'amorçage. Il est nécessaire de supprimer, le cas échéant, les endroits "faibles" où il y a des zones de délaminage ou d'effritement. Assurez-vous d'enlever les restes d'anciens revêtements - bitume, peinture, etc. S'il y a des taches trempées, elles doivent être réduites à une base propre.

Les ordures sont d'abord balayées avec une brosse dure, puis un dépoussiérage minutieux est effectué - un aspirateur puissant est nécessaire.

Apprêt et revêtement de surface

Un schéma approximatif des couches du sol en époxy est illustré sur la figure.

Cependant, ce qui semble assez simple dans l'image nécessitera beaucoup d'efforts dans la pratique.

À partir de ce moment, toutes les opérations nécessitent le respect d'un certain microclimat dans la pièce, car elles seront associées à l'utilisation de compositions de composants époxy.

L'humidité dans la pièce ne doit pas dépasser 80%.
Tous les composants pétris doivent avoir une température inférieure à 15÷20º.
température ambiante, et , en particulier, à la surface d'un sol en béton - de 5 à 25º. Une forte baisse de la température de l'air et de la surface n'est pas autorisée - la différence ne dépasse pas 4º à un niveau de 0,5 m du sol.

Pour mélanger les matériaux, il est nécessaire de prévoir à l'avance un endroit où le moindre risque d'éclaboussures de composants sur la surface à couler sera exclu.

Le délai entre le dernier dépoussiérage et le début des travaux d'amorçage n'est pas supérieur à 2 heures.

L'apprêt est le plus souvent malaxé dans sa capacité habituelle. Dans le seau contenant le composant « A », on verse le composant « B » et on mélange à une vitesse d'environ 500 tr/min. dans le sens aller et retour. La vitesse de rotation requise peut même être déterminée visuellement - un entonnoir doit former environ 1/5 de la hauteur du godet.

Vous devez obtenir un mélange complètement homogène. Après avoir éteint le mélangeur, la composition doit reposer pendant 3 à 4 minutes pour que l'anération naturelle se produise - la libération de bulles d'air. L'amorce finie a une "durée de vie" de l'ordre de 30÷40 minutes. - vous devez le développer pleinement pendant cette période.
Le sol déborde sur lu avec un serpent et uniformément répartis avec un rouleau hivernal synthétique pour obtenir une surface globalement brillante. Si pour une raison quelconque sur le dans certaines zones, une absorption accrue de la composition est remarquée, elle doit être immédiatement ajoutée et distribuée en plus. La durée de polymérisation de la couche de sol primaire est d'environ un jour.
Lorsque le sol a durci, une autre révision de la surface du sol doit être effectuée, les évidements, les fissures et les copeaux doivent être masticés. Vous pouvez utiliser un mastic spécial pour cela, en le diluant conformément aux instructions et en l'enrichissant avec 1 ÷ 3 parties de sable de quartz.Si les défauts sont très mineurs, vous pouvez vous débrouiller avec la composition des composants du sol autonivelant , en le mélangeant également avec du sable de quartz jusqu'à la consistance requise pour le masticage.

Lorsque les endroits enduits durcissent, une deuxième couche d'apprêt (appelée bande de roulement) est appliquée, tout en la saupoudrant légèrement de sable de quartz.
Après avoir laissé le sol durcir complètement, vous pouvez procéder à d'autres opérations en une journée.

Application de la base, couche sous-jacente

Le but principal de la couche de base est le blocage complet de tous les pores restants, le lissage final des irrégularités et des différences, et la préparation de la base pour couler la couche de finition. Son épaisseur doit atteindre environ 1,5 mm.

Vous devez immédiatement mettre des chaussures de peinture sur vos pieds, mais lorsque vous vous déplacez sur lu exclut le brassage.
La composition d'apprêt est à nouveau préparée, environ à raison de 400 ml pour 1 m². Il est coulé en bandes et étalé uniformément avec une spatule, de sorte que ne s'est pas formé flaques d'eau.
Après 20 minutes, la surface de tout le sol est recouverte d'un excès de sable de quartz pur avec une fraction de 0,3 à 0,6 mm. Sa consommation approximative est d'au moins 1,5 kg pour 1 m².

Après 15 ÷ 20 heures, après la polymérisation complète de l'apprêt, les restes de sable non absorbé sont éliminés avec une brosse en plastique dur et la surface est à nouveau soumise à un nettoyage approfondi. dépoussiérage.
Vient ensuite la couche d'étanchéité. À ce stade, le mélange de la composition principale du sol en époxy est déjà requis.
Le processus de mélange lui-même est similaire à celui décrit ci-dessus, mais il y a quelques nuances qui leur sont propres. Le composant principal "A" est initialement mélangé indépendamment, pendant au moins 3 à 5 minutes dans le sens aller et retour. Sans arrêter la rotation, ajouter le composant "B" par portions. Assurez-vous de porter une attention particulière au mélange minutieux dans les endroits les plus inaccessibles - dans les coins entre le fond et les parois du seau. Lorsque l'uniformité requise est atteinte, il faudra à nouveau jusqu'à 3 minutes pour que l'air s'échappe, puis la composition est immédiatement utilisée pour le travail. Le mélange fini ne doit en aucun cas rester dans le récipient plus de 10 minutes.
La composition est versée sur la surface et étalée uniformément avec une spatule en caoutchouc ou une racle. Lorsque vous travaillez, vous devez vous concentrer sur le taux de consommation - environ 400 ml pour 1 m². Soins particuliers - dans les coins, les endroits de contact avec d'autres revêtements, près des murs, des colonnes, etc.

Si le maître envisage de réaliser une décoration bidimensionnelle du sol avec des inclusions (copeaux), des pièces de monnaie ou d'autres objets plats, ils sont disposés en surface dès maintenant.
Encore une fois, il faut 15 à 20 heures pour durcir toute la couche de base. Ensuite, vous pouvez effectuer une inspection approfondie de la surface résultante et, si nécessaire, éliminer les erreurs mineures - cela se fait avec une petite quantité d'époxy.

Remplissage du devant, couche de finition

L'étape finale des travaux, nécessitant des soins particuliers. À bien des égards, l'effet décoratif et les caractéristiques opérationnelles du plancher de remplissage fini dépendront de la qualité de son exécution.

Le mélange époxy principal est en cours de préparation - de la même manière que lors de l'étape précédente des travaux. Ça déborde sur lu larges bandes avec un débit en fonction de l'épaisseur du revêtement prévu. Cependant, sa quantité, pour que l'effet autonivelant «fonctionne», ne doit pas être inférieure à 1000 ml par 1 m² à une température de surface d'environ 20ºС. Si la température est plus basse, le débit augmente. Ainsi, à + 5ºС, environ 1800 ml par 1 m² seront nécessaires.

La composition est uniformément répartie sur toute la surface de la racle. Environ en 10-15 minutes (mais pas moyen au plus tard à travers une demi-heure) toute la surface est roulée avec un rouleau à pointes. Cela permettra la sortie des bulles d'air restant dans l'épaisseur du matériau - l'uniformité de la texture de la surface du polymère sera assurée.

La période de prise complète de la couche de finition remplie est d'au moins une journée. Cependant, la charge mécanique sur celui-ci n'est autorisée qu'après 5-6 jours. Pendant toute cette période, la surface du sol doit être complètement ouverte, mais avec le respect obligatoire de conditions excluant la pénétration d'humidité, de saleté, de tout liquide et, en particulier, de poussière.

Vous pouvez vous limiter à cela, mais il est préférable, lorsque le revêtement époxy est prêt, d'appliquer dessus un vernis polyuréthane transparent, qui deviendra une protection de surface efficace supplémentaire. Il est appliqué au rouleau ou au pinceau en 1-2 couches avec une consommation totale d'environ 100-120 ml par 1 m². Il faut environ une journée pour que le vernis sèche complètement, mais il ne sera possible de commencer à utiliser les locaux qu'après 3-4 jours.

Vidéo - un exemple de coulage d'un sol en époxy

Ainsi, la technologie de coulée est assez laborieuse, nécessite une attention constante et une précision accrue. L'appareil d'un tel revêtement, même dans la plus petite pièce, ne prendra aucun moins 10÷12 jours. Il vaut vraiment la peine d'évaluer vos capacités avant d'entreprendre un tel travail. Néanmoins, tout est tout à fait faisable, si vous observez attentivement toutes les nuances du processus technologique.

Les technologies de construction modernes vous permettent de diversifier considérablement les méthodes d'aménagement des sols. À cette fin, les matériaux de sol les plus inhabituels sont utilisés, y compris ceux autonivelants. Ainsi, le revêtement de sol époxy est un revêtement unique qui peut être utilisé dans des locaux résidentiels et industriels, dans des ateliers, des maisons et des appartements, dans des garages et des établissements de restauration.

Types, avantages et inconvénients des sols époxy

Résine époxy à verser ou composé - un polymère liquide contenant des groupes époxy et capable de durcir sous l'action de durcisseurs. L'époxy est utilisé pour la fabrication de vernis et de peintures, d'adhésifs et d'autres peintures et vernis. Le sol autonivelant est un autre domaine d'application possible de la résine. Il est parfaitement combiné avec divers additifs, peut être teint dans de nombreuses couleurs, a une transparence cristalline. Cela permet de créer des revêtements de sol originaux, y compris en technologie 3D. Pour l'installation de sols, des charges sont nécessairement introduites dans la composition de l'époxy, qui confèrent résistance, résistance à l'usure, propriétés antistatiques.

La production de sols autonivelants s'est sérieusement développée ces dernières années, c'est pourquoi les entreprises proposent désormais de nombreux types de revêtements en polymère époxy. Ils sont conçus pour des conditions de fonctionnement spécifiques, qui doivent être prises en compte lors de l'installation. Que sont les sols en résine époxy ? Voici les principaux :

couche mince - forment une couche d'une épaisseur maximale de 1 mm, ont une résistance élevée aux produits chimiques et aux contraintes mécaniques;
couche épaisse - chaque couche ne dépasse pas 1 mm, mais leur nombre est beaucoup plus grand, de sorte que le revêtement final est épais;
quartz - du sable de quartz est ajouté à la couche inférieure du revêtement de résine époxy, ce qui augmente la résistance;
industriel - ces sols de remplissage peuvent supporter d'énormes charges de toute nature.

Le revêtement époxy peut être coloré, transparent ou blanc, brillant ou mat, parfaitement lisse ou rugueux. Certains sols ne servent qu'à l'objectif principal (fournir une base solide), tandis que d'autres ont en plus des fonctions décoratives. La plupart des mélanges époxy sont à deux composants, mais il existe également des formulations à un composant.

Les avantages du revêtement de sol époxy sont indéniables :

haute adhérence à n'importe quelle base - au béton, au bois ou au revêtement en pierre;
excellente imperméabilisation de la surface du sol;
répulsion de la poussière, de la saleté grâce aux propriétés antistatiques;
résistance aux chocs, aux rayons UV, à l'abrasion, à la fissuration ;
durée de vie - jusqu'à 30-40 ans;
la possibilité de nettoyer avec des produits chimiques, l'absence de réaction à la pénétration de solvants, de fluides techniques;
immunité aux températures extrêmes, capacité à supporter tout l'hiver dans une pièce non chauffée;
respect de l'environnement, innocuité pour l'homme après durcissement complet;
aucun risque d'incendie, incombustibilité ;
douceur parfaite;
aspect esthétique, la possibilité d'appliquer des couleurs dans n'importe quel spectre de couleurs.

Contrairement aux revêtements de sol en polyuréthane, les revêtements de sol en époxy ne dégagent pas d'odeur désagréable lors de l'installation. De tels revêtements laissent libre cours à l'imagination du designer, presque sans limite. Mais les sols remplis de résine présentent également des inconvénients. Pour le prix, ils sont loin d'être bon marché - vous devrez acheter la résine époxy, le durcisseur, un certain nombre d'outils et des matériaux supplémentaires.

La complexité des travaux préparatoires et de base est également beaucoup plus élevée que lors de la pose de linoléum ou de stratifié. Il ne sera pas facile de réparer la surface - il est irréaliste de choisir la couleur de la composition. Enlever le revêtement n'est pas un processus moins difficile que l'appliquer, cela prend beaucoup de temps.

La pertinence de l'agencement des sols époxy autonivelants

Selon le type de pièce, un sol autonivelant avec des propriétés et des caractéristiques appropriées doit être sélectionné. Ainsi, dans les bureaux, les garages et les locaux industriels, les remplissages époxy les plus épais et les plus résistants aux chocs sont montés. Des composés à couche épaisse seront également nécessaires en cas de différences de hauteur importantes, ils peuvent être appliqués sur le carreau. Des compositions en couche mince sont utilisées pour remplir la couche de finition sur le sol et leur consommation est minimale.

Dans l'appartement

Souvent, les artisans font le revêtement de sol à la maison de leurs propres mains. Les avantages ont déjà été clarifiés - ce sont la résistance, la durabilité et la fiabilité, ainsi que la facilité de lavage, la beauté. Mais nous devons immédiatement prendre en compte certains des inconvénients des sols autonivelants pour les appartements, les locaux d'habitation. Le composé de moulage n'est pas trop chaud et il est désagréable de marcher dessus pieds nus. Si vous combinez le remplissage avec l'installation d'un sol chaud, cet inconvénient est nivelé.

Un autre inconvénient est qu'il sera problématique de modifier un dessin ennuyeux. Cela est particulièrement vrai pour les photographies lumineuses, les collages, les revêtements 3D, les phosphores qui brillent dans le noir la nuit. D'après les avis, ce décor est vite "ennuyé" par les habitants. Il est préférable de monter des dessins discrets, des graphiques et d'autres options modérément lumineuses.

Lors de l'installation d'un sol en époxy dans un appartement, vous devez vous préparer à des coûts élevés. Si le sol est courbé, avec des dénivelés et des pentes, l'époxy sera consommé en grande quantité. Il est quasiment impossible pour un débutant de travailler avec de l'époxy pour combler le composé, il faudra s'entraîner sur des objets moins complexes.

Dans la salle de bain

Habituellement, la salle de bain est recouverte de carreaux de céramique, cette solution est traditionnelle. Mais certaines personnes préfèrent remplir le sol avec de la résine époxy, qui a une résistance à l'eau exceptionnelle. Laver un tel sol est un plaisir, car il est légèrement sale et poussiéreux. L'absence de joints de salle de bain est un autre avantage important, car la saleté ne s'y obstruera pas. Même l'eau chaude et la chute d'objets ne briseront pas l'esthétique du revêtement époxy, bien qu'il semble fragile. Étant donné que la salle de bain a généralement une petite surface, le coût des réparations sera assez budgétaire.

Dans le garage

Remplir le sol de la boîte de garage avec de l'époxy est une excellente idée. Le sol du garage est soumis à une utilisation quotidienne intensive, il doit supporter le poids de la voiture, les fluctuations de température, le contact avec la chimie. Par conséquent, le "linoléum liquide", comme on appelle aussi le sol en époxy, doit répondre à des exigences élevées. Il est nécessaire de sélectionner des marques spéciales de mélanges à verser - particulièrement durables, lisses au toucher, mais non glissantes. La durée de vie du sol est énorme, il est facile à nettoyer, il a une bonne adhérence. Le revêtement époxy peut être coulé sur un sol en béton, et la petite surface vous permet de faire l'installation vous-même.

Discothèques et restaurants

Dans de tels locaux, un grand nombre de personnes sont constamment présentes et le revêtement est soumis à des charges élevées. Les cuisines de restauration préparent la nourriture, il y a une humidité élevée et des changements de température fréquents. Dans une boîte de nuit, la liste des exigences supplémentaires comprend l'esthétique de la salle et le design original.

Le sol autonivelant décoratif en résine époxy est très populaire dans les organisations de ce type. Les avantages sont un nettoyage facile et des propriétés anti-incendie du revêtement, il ne brûle pas, ne permet pas au feu de se propager. Il est particulièrement recommandé de couler avec des composés époxy dans les zones technologiques telles que les cuisines, les entrées, les sorties, les zones de déchargement.

Dans les installations industrielles

Les sols des halls de production et autres locaux industriels sont la partie la plus usée. Les charges sur eux sont très élevées et constantes. Ceux-ci incluent les personnes qui marchent, les vibrations de l'équipement, l'exposition à des températures basses ou élevées. Dans certains endroits - humidité élevée, influence des produits chimiques.

Dans les installations industrielles, seuls des sols époxy industriels spéciaux sont utilisés. Leurs performances techniques sont supérieures à celles des mélanges conventionnels pour maisons et appartements. Certains revêtements polymères peuvent facilement résister à la chute d'une charge de plusieurs kilogrammes d'une grande hauteur. En règle générale, ces sols durent jusqu'à 20 ans.

Revêtements de sol époxy - fabricants et consommation

En vente, il existe un certain nombre de produits pour couler des sols en époxy dans différentes pièces. Les prix ne sont pas les mêmes, les mélanges importés sont beaucoup plus chers. La fourchette de prix est de 230 à 650 roubles par kilogramme. Les marques les plus connues sont Elakor ED, Betolast et autres.

"Rizopox"

"Rizopox 4101" est un revêtement de sol époxy autonivelant. Ce matériau à deux composants est sans solvant, peu coloré, équipé d'une amine modifiée comme durcisseur. L'outil vous permet d'obtenir un sol avec une surface lisse, parfaitement uniforme. Cet époxy est largement utilisé dans l'industrie, l'agriculture, les installations sportives, le logement et les services communaux, les parkings. Le composé époxy est particulièrement populaire pour couler les entrepôts, les garages.

"Rizopox" peut être utilisé sur une base en pierre, coulé sur une chape en béton, ciment-sable. Masse résistante aux dommages, rayures, chocs. La consommation en tant que primaire époxy est d'environ 300-400 g/sq. m, pour créer la couche avant du revêtement de sol - de 400 à 500 g et plus.

"Bétolast"

Le sol autonivelant eau-époxy "Betolast" est inodore, comprend des composants spéciaux et des charges pour donner une teinte semi-mate. L'outil est résistant à l'usure, aux intempéries, ne réagit pas aux produits chimiques, respectueux de l'environnement, perméable à la vapeur. Il est possible d'appliquer l'époxy en primaire, y compris sur béton frais et humide, sur un ancien support béton. Le composé convient aux garages et aux hangars, aux ateliers de réparation, aux sous-sols, aux établissements médicaux et pour enfants, aux appartements et aux maisons. Il est "respirant", ne viole pas l'écologie de la pièce et de l'environnement. Lorsqu'il est appliqué sur du béton humide, un pré-apprêt avec Epoxol est obligatoire. Lors de la coulée de béton de qualité inférieure, imprégnez-vous d'abord avec le sol à pénétration profonde Aquastone. Consommation avec une épaisseur de couche de 2 mm - jusqu'à 1 kg / m². M.

"Epolast"

"Epolast" est un composé de sol époxy avec d'excellentes propriétés décoratives. Signifie à deux composants, ne contient pas de solvants. Il convient au coulage de structures en béton, en pierre naturelle, en métal et en bois. "Epolast" est destiné aux pièces à fortes charges, peut être soumis à une humidité constante, à un nettoyage abrasif. Il crée des sols époxy résistants aux produits chimiques, il est donc largement utilisé dans les ateliers, garages, parkings. Consommation - jusqu'à 600 g/m². M.

Elakor ED

Cette composition de couleur est très durable, peut être appliquée sur le sous-plancher et comme couche de finition. N'a pas d'odeur désagréable, facile à utiliser. L'outil n'a pas peur des rayons UV. Avec une épaisseur de 1 mm, la consommation par litière est de 300 g/m². m, sur la couverture - jusqu'à 1,5 kg.

Outils pour le travail

Avant de commencer l'installation du sol, il est conseillé de se familiariser avec la vidéo sur le coulage des composés ou de lire les informations dans les magazines de construction et de réparation ("Faites-le vous-même" et autres). Ensuite, il est important de préparer le matériel et les outils suivants :

rouleau de rembourrage pour l'amorçage, aiguille - pour éliminer les bulles d'air;
raclette pour appliquer l'époxy, spatule - pour niveler et frotter dans les endroits difficiles d'accès;
percer avec une buse à palette - aidera à mélanger la résine et le durcisseur;
chaussures de peinture - vous pouvez marcher sur le sol avec, elles ne permettront pas d'endommager le revêtement.

En outre, un solvant est acheté pour nettoyer les outils, pour la protection personnelle - gants, respirateur, lunettes de protection. Vous devez également disposer d'un aspirateur afin d'éliminer les restes de sable de quartz à temps, s'il sera utilisé au travail.

Remplir le sol de vos propres mains

La décoration du sol peut se faire de plusieurs façons. Le moyen le plus simple consiste à verser des «copeaux» spéciaux sur la couche de base jusqu'à ce qu'elle durcisse complètement. De plus, après durcissement, la base est peinte avec des peintures acryliques. C'est peint à la main qui deviendra l'option la plus originale et la plus inhabituelle pour décorer le remplissage. Une autre façon de donner au sol des propriétés décoratives consiste à commander une bannière, un autocollant dans une imprimerie, sur laquelle toutes les images sont appliquées. Les autocollants sont généralement fabriqués à partir de vinyle. L'impression 3D moderne est particulièrement belle.

Il y a certaines exigences auxquelles les locaux doivent répondre :

température +5 ... +25 degrés (le même indicateur doit être à la base sur laquelle le composé sera versé);
température de composition +15 ... +25 degrés;
humidité de l'air pas plus de 80%;
l'humidité de base est inférieure à 4% (pour le mélange "Betolast" - jusqu'à 12%).

Préparation de surface

La base la plus fiable pour l'époxy est un sol en béton. Mais, si nécessaire, vous pouvez verser la masse sur d'autres bases, même sur des carreaux. Ce n'est qu'avec des bases en bois que des problèmes peuvent survenir, car avec le temps, ils se déforment.

Il est important que le revêtement de sol soit sec et suffisamment régulier. Un écart par rapport à l'horizontale ne dépasse pas 2 mm tous les 2 mètres. Les composés autonivelants peuvent couvrir le sol avec de graves écarts par rapport à cette norme. L'humidité du sol est déterminée comme suit : un film de polyéthylène mesurant 1 * 1 m est collé au sol avec du ruban adhésif, laissé pendant 48 heures. S'il n'y a pas beaucoup d'humidité sous le film, le sol peut être considéré comme sec et prêt à être coulé. Il est préférable de laisser une chape de béton fraîche pendant 4 semaines, période pendant laquelle son humidité reviendra à la normale.

Toutes les saletés, poussières, graisses, peintures doivent être complètement éliminées de tout revêtement. Les fissures doivent être réparées, ainsi que les éclats et autres défauts. Vous pouvez également renforcer la base avec une couche de peinture époxy. Il est recommandé de coller l'imperméabilisation le long des murs. Passez l'aspirateur sur le sol 2 heures avant de commencer les travaux.

Apprêt et masticage

L'apprêt est mélangé dans un récipient séparé. Ses composants sont interconnectés, mélangés à une vitesse de 500 tr/min, d'abord dans le sens direct, puis dans le sens opposé. Le résultat doit être un mélange homogène. Ensuite, laissez l'apprêt reposer pendant 3 minutes pour libérer les bulles d'air. Il faut développer complètement le sol en 40 minutes, puis ses propriétés sont perdues.

L'apprêt est coulé sur le sol avec un serpent, distribué avec un rouleau d'hivernage synthétique. Des portions supplémentaires du produit sont versées sur des zones hautement absorbantes. La polymérisation dure une journée. Ensuite, vous pouvez commencer à mastiquer les copeaux, les fissures, tous les recoins. Cela se fait avec des mastics spéciaux mélangés à du sable de quartz (1: 3). Une fois le mastic durci, une autre couche d'apprêt est appliquée. Toutes les étapes suivantes commencent en une journée.

Remplissage de la couche de base

Cette couche est destinée au lissage final de toutes les irrégularités, en écrasant les pores. L'épaisseur de la couche est d'environ 1,5 mm. Les chaussures de peinture sont mises à l'avance, elles marchent très soigneusement. La composition est préparée comme indiqué dans les instructions. Il est versé sur le sol à raison de 300-400 g/m². M. La composition est répartie sur la base et après 20 minutes, du sable de quartz de fraction fine est dispersé (environ 1,5 kg par 1 m²).

20 heures après la polymérisation finale de la masse, les restes de sable sont enlevés avec une brosse en plastique dur, une autre couche est appliquée avec approximativement la même consommation d'époxy. Répartissez-le avec une spatule en caoutchouc ou une raclette. Travaillez particulièrement soigneusement les coins, les endroits près des murs. Après 15 heures, vous pouvez appliquer le décor.

Remplir la couche de finition

La dernière étape nécessite un soin particulier dans le travail. L'époxy est préparé de la même manière, il est coulé sur le sol en larges bandes. Consommation - à partir de 1 kg / m² M. Distribuez la composition de la racle et après 15 minutes, roulez-la avec un rouleau à pointes. Le sol autonivelant est laissé à durcir pendant la journée, mais les charges ne sont autorisées qu'après 6 jours. Passé ce délai, une couche de vernis époxy peut être appliquée, mais il s'agit d'une étape facultative.

Le sol autonivelant en époxy est une structure unique solide, absolument sans danger pour la santé et facile à nettoyer. Oui, c'est exactement le beau revêtement que l'on trouve de plus en plus dans les restaurants, les aéroports et les appartements de luxe. De plus, en raison de son respect de l'environnement, un tel revêtement est très populaire dans les établissements pour enfants et les hôpitaux. Des atouts solides ! Vous rêvez de couler un tel sol dans votre propre appartement ? Maintenant, nous allons vous dire comment le faire.

Les sols époxy autonivelants sont à juste titre considérés comme l'un des plus résistants à l'humidité et aux produits chimiques agressifs : acides, alcalis et solvants. Ces sols peuvent être lavés avec de l'eau chaude et presque n'importe quel détergent, c'est pourquoi ils sont préférés dans divers laboratoires, pièces à forte humidité et dans les bâtiments résidentiels.

Les sols autolissants en époxy sont également précieux pour leur facilité d'entretien unique : en cas de rayure profonde ou de fissure, un seul coup de brosse suffit, tandis qu'avec le polyuréthane, il faudra bricoler.

Notons les avantages tout aussi importants des sols autonivelants époxy :

Facilité d'utilisation. Le parquet époxy est une base parfaitement plane, qui n'est pas plus difficile à entretenir qu'un parquet vernis.
Résistance aux changements de température. Vous pouvez réaliser un tel sol dans le bain en toute tranquillité: ni la chaleur, ni la vapeur, ni les mois d'hiver non chauffés n'endommageront un tel revêtement.
Pas d'articulations. Plus de saleté n'ira nulle part.
Résistance à l'usure. La durabilité de ce revêtement vous surprendra.
Variété de couleurs et des possibilités de design exclusif.

Et le plus grand avantage d'un sol autonivelant époxy est qu'il n'a plus besoin d'être imperméabilisé en plus - c'est déjà une sorte d'imperméabilisation !

Mais gardez à l'esprit que le démontage d'un tel sol est pratiquement impossible - il est beaucoup plus facile d'en fabriquer un autre directement dessus avec une deuxième couche.

Mythes et vérités sur la durabilité des sols en époxy

Il s'avère qu'il y a vraiment une telle peur chez les habitants, c'est pourquoi beaucoup refusent de faire un si beau revêtement de sol chez eux. Mais en fait, parmi toutes les résines thermoplastiques que nous respirons tous les jours (à peine sortis de chez nous), les résines époxy sont les plus inoffensives. A l'état solide, ils sont absolument respectueux de l'environnement. Bien sûr, le chauffage est tout aussi indésirable pour eux que pour le bois naturel ordinaire, qui émet des résines dans de telles conditions.

Eh bien, énumérons exactement ce que les émanations possibles effraient aujourd'hui certains et donnent lieu à de nombreux mythes :

Épichlorhydrine. Il irrite la peau et les muqueuses, provoque une bronchite et a un effet néfaste sur le système vasculaire.
Anhydrides. Peut causer une suffocation grave.
Toluène. Si vous le respirez pendant une longue période, le processus d'hématopoïèse sera perturbé.
Hexaméthyldiamine. S'il pénètre dans les yeux, il atteindra la nécrose.
Polyéthylpolyamine. Obtient sur la peau - il y aura des sensations très désagréables.

Mais toutes ces substances volatiles en quantité de 3-5% se démarquer uniquement lors de l'application de couches de sol ! Pendant la polymérisation, ils sortent complètement, et exactement après une semaine, il n'y a déjà aucune trace d'eux dans la pièce. C'est à ce moment-là que les revêtements de sol en époxy sont considérés comme 100% écologiques et sûrs, même pour les enfants. Jusque-là, vous devez protéger vos yeux, vos poumons et votre peau.

Oui, les sols en polymère ne sont pas constitués de matériaux naturels, mais en termes de caractéristiques sanitaires et hygiéniques, ils en sont très proches. Vous pouvez toujours en savoir plus sur les certificats de qualité. Bien qu'il convient de noter que parmi les sols en époxy, il existe également des marques qui peuvent pleinement garantir la sécurité même pendant le travail lui-même.

Comment couler un tel sol vous-même? L'essence du processus est extrêmement simple: d'abord, une base est préparée, qui doit être fermement saisie avec la couche de base, et de la résine époxy est déjà versée dessus. Et il sèche assez rapidement. Et ça ne sent plus.

Chips, flocks et paillettes : comment créer un chef-d'œuvre ?

Si dans votre design d'intérieur, bien que beau, mais que le sol monochrome ne correspond pas à l'idée, vous pouvez facilement le rendre décoratif même au stade de la coulée. Ainsi, le plus simple est d'utiliser divers mélanges : flocks, paillettes et "chips" acryliques. Avec leur aide, vous pouvez donner au sol autonivelant n'importe quelle texture, même le marbre.

Les troupeaux pour un tel sol sont monochromes et bicolores, sous forme de pailles ou d'écailles, ou même d'étincelles. Le plus souvent pour les locaux d'habitation, les sols en époxy sont coulés avec des "mélanges" de flocage de couleurs pastel.

Les paillettes sont aujourd'hui utilisées holographiques, aluminium, polyester et iris. Les plus belles d'entre elles sont en polyester: particules brillantes dorées, argentées, bleues, rouges et vertes d'une forme hexagonale spéciale. Mais les paillettes d'iris sont des particules iridescentes irisées de différentes couleurs. De plus, ces paillettes peuvent être réalisées sous la forme de cœurs, d'étoiles et de croissants. Tout à votre goût!

Veuillez noter qu'il y a une différence dans le fait que les copeaux sont toujours dispersés sur la couche de polymère principale et que des paillettes peuvent également être appliquées sur la couche de finition.

Examinons de plus près la technologie des appareils d'un tel sol:

Étape 1. Nous préparons la base. Le plus approprié est un sol en béton plat, traité en plus avec une machine de meulage ou de grenaillage.
Étape 2. Nous appliquons maintenant un apprêt très pénétrant, qui améliorera l'adhérence du sol à la base.
Étape 3. Ensuite, versez un mélange pré-préparé de résines époxy avec du sable de quartz sur le sol.
Étape 4. Nous posons le remplissage ou également l'image, si la conception le suggère.
Étape 5. Remplissez de vernis époxy transparent.

Un exemple du travail sur le diaporama vidéo :

Vous serez surpris d'apprendre que le même sol en époxy transparent est plusieurs fois moins cher que le même blanc. Soit dit en passant, parmi ceux qui ont déjà laissé libre cours à leur imagination avec un sol en époxy incolore transparent, les avis les plus positifs sur la marque Durafill. Sous cette couche de peinture époxy, vous pouvez disposer non seulement des photographies ou des coquillages, mais également de la poudre d'argent ou de bronze - il n'y a plus de problème pour l'obtenir.

Mais vous ne pouvez pas peindre avec des peintures à l'huile sous une telle couche - l'époxy ne collera pas plus tard. Par conséquent, pour ceux qui aiment être créatifs, il est préférable de prendre quelques couleurs différentes du sol autonivelant et de faire un dessin soigné. Mais vous pouvez peindre un revêtement époxy avec des peintures acryliques : pour cela, utilisez des pochoirs et des autocollants en vinyle à la mode.

Tout ce remplissage joue un rôle énorme dans la conception des sols: premièrement, à l'aide de telles "puces", vous pouvez facilement mettre en évidence une certaine zone de l'intérieur, styliser des dessins ou des motifs et réduire considérablement la capacité de réflexion des sols autonivelants, ce qui n'est pas du goût de tout le monde. Deuxièmement, les "copeaux" confèrent aux sols autonivelants un effet antidérapant supplémentaire. Le revêtement polymère n'a vraiment plus l'air si lisse avec eux - tout cela à cause des bords saillants inégaux du mastic. De plus, de cette façon, il est pratique de masquer visuellement les irrégularités du sol.

Plancher 3D doré fait de pièces de monnaie - il a fière allure !

Si vous décidez de faire de petits objets tels que des pièces de monnaie, des coquillages et des verres l'élément principal du décor, assurez-vous d'esquisser à l'avance ce que vous voulez obtenir. Il serait préférable de remplir les objets eux-mêmes sur la même impression photo: par exemple, des coquillages - comme au fond de la rivière, des pièces de monnaie - sur le sable doré. C'est aussi très beau lorsque de vieilles montres-bracelets ou des photos de famille sont "enroulées".

De plus, à notre époque, même une boîte d'allumettes ne s'achète pas dans un kiosque pour un rien. Et de nombreux citadins ont déjà accumulé un pot de trois litres avec cette "richesse". Regardez ces photos, peut-être attendiez-vous un tel moment ?

Si la pièce a déjà un sol autonivelant et que vous souhaitez le refaire complètement ou partiellement, alors vous serez peut-être intéressé par notre matériel :.

Et une telle composition 3D est tout simplement incroyable, surtout si les pièces sont nettoyées à l'avance. Et s'ils ne sont pas seulement nationaux, mais aussi de tous les pays possibles. Alors voici ce qu'il faut faire :

Étape 1. Nous nettoyons la surface et mesurons la surface du futur revêtement. Aménagez un espace de 10x10 cm avec des pièces de monnaie, calculez combien il en a fallu et vous saurez combien vous en avez besoin pour toute la pièce. La formule est simple : le nombre de pièces x 100 x le nombre de mètres carrés de la pièce.
Étape 2. Rendez le sol parfaitement lisse : poncez et meulez toutes les bosses et remplissez les fissures avec du ciment.
Étape 3. À l'aide d'un détergent, dégraissez et lavez bien le sol. Sec.
Étape 4. Coupez la fibre de verre auto-adhésive en carrés individuels de la même taille - autant que nécessaire pour la pièce.
Étape 5. Disposez les pièces sur les carrés découpés - c'est assez simple et rapide.
ÉTAPE 6. Commencez à disposer la fibre de verre avec les pièces de monnaie, en commençant par le fond de la pièce et en vous déplaçant progressivement vers la porte. Appuyez fermement les carreaux sur le sol.
Étape 7. Préparez une solution adhésive dans de l'eau et remplissez le sol de pièces de monnaie - cela aidera à combler tous les espaces entre eux. Laissez ce sol reposer pendant au moins 72 heures.
Étape 8. Mélangez le mastic époxy avec le bloqueur d'UV et versez sur l'ensemble du revêtement. C'est tout!

Sans l'ombre d'un doute, le sol des pièces peut être qualifié de 3D le plus réel au sens plein du terme - après tout, ici, le décor est vraiment présenté dans une version en trois dimensions. Les photos du sol à la menthe s'avèrent toujours peu impressionnantes, mais en réalité, marcher sur un tel revêtement est un plaisir. Pourquoi pas la piscine de l'oncle Scrooge ?