ඔබ විසින්ම වැලි අච්චු ගැසීම. වාත්තු ද්රව්ය සහ මිශ්රණ. ක්රියාවලිය තුළ අවශ්ය ද්රව්ය

Foundry යනු විවිධ ප්‍රමාණවලින් සහ හැඩයන්ගෙන් යුත් වාත්තු නිෂ්පාදනය සඳහා තරමක් සරල සහ පුළුල් තාක්ෂණික ක්‍රියාවලියකි. වාත්තු කිරීම මගින් කොටස් නිෂ්පාදනය මෝටර් රථ කර්මාන්තය, යන්ත්‍ර මෙවලම් ගොඩනැගීම, කාර් තැනීම සහ ඉංජිනේරු විද්‍යාවේ තවත් බොහෝ ශාඛා වල ක්‍රියාත්මක වේ. හිස් හෝ බහු සිදුරු වාත්තු ලබා ගැනීම සඳහා, විවිධ සංයුතියේ හරය සහ අච්චු වැලි භාවිතා වේ. මහා පරිමාණ නිෂ්පාදනයේ වැලි-මැටි අච්චු භාවිතා කිරීම ආර්ථික වශයෙන් යුක්ති සහගත ය.

මිශ්රණයේ සංයුතිය රඳා පවතින්නේ:

• වාත්තු කිරීමේ ක්රමය:
  1. අත්පොත;
  2. යන්ත්රය;
• ලෝහ වර්ගය:
  1. යකඩ;
  2. වාත්තු යකඩ;
  3. ෆෙරස් නොවන ලෝහ සහ එහි මිශ්ර ලෝහ;

• නිෂ්පාදන වර්ගය:
  1. තනි;
  2. අනුක්රමික;
  3. ස්කන්ධය;

• වාත්තු වර්ගය;
• තාක්ෂණික උපකරණ.

අච්චු වැලි නිෂ්පාදනය සඳහා භාවිතා කරන ද්රව්ය පහත දැක්වෙන කාණ්ඩවලට බෙදා ඇත:

• වැලිගල්;
• විවිධ වර්ගවල මැටි;
• සහායක:
  • බන්ධන ද්රව්ය;
  • නොඇලෙන ලිහිසි තෙල් සහ ආලේපන;
  • පරාවර්තක;
  • විශේෂ.

මැටි වැලි ඔවුන්ගේ සංයුතියේ 50% දක්වා මැටි අඩංගු විය හැක. මැටි අන්තර්ගත ප්‍රමාණය අනුව ඒවා බෙදා ඇත:

• කෙට්ටු - 10% දක්වා;
• තද - 20% දක්වා;
• මේද - 30% දක්වා;
• ඉතා මේද - 50% දක්වා.

ක්වාර්ට්ස් වැලි ද භාවිතා වේ. සිලිකේට් පදනම උණු කිරීම අච්චු කිරීමට හැකි වන අතර එහි උෂ්ණත්වය 1700C දක්වා ළඟා වේ.

උසස් තත්ත්වයේ වාත්තු නිෂ්පාදනය කිරීම සඳහා අච්චුවෙහි සිදුරු ඇතිවීම වැළැක්වීම සඳහා නොබැඳි ආලේපන සහ සියුම් ද්රව්ය භාවිතා කිරීම අවශ්ය වේ.

මිශ්රණ වර්ග සහ සංයුතිය

වාත්තු කිරීම සඳහා වැලි අච්චු ගැසීම සඳහා පහත සඳහන් අවශ්‍යතා පනවනු ලැබේ:

• යාන්ත්රික ශක්තිය;
• තාප සන්නායකතාව;
• ගෑස් පාරගම්යතාව;
• ගිනි ප්රතිරෝධය;
• තාප ධාරිතාව.

වාත්තු කිරීම සහ මූලික මිශ්රණ එකම ගුණ ඇත. නමුත් උණු කළ ලෝහය එය මත වැඩි පීඩනයක් ඇති කරන නිසා දඬු මත ඉහළ ඉල්ලීම් සිදු කරනු ලැබේ.

අච්චු වැලි වර්ග තුනකට බෙදා ඇත:

1. නිල ඇඳුම;
2. මුහුණට මුහුණලා;
3. පිරවීම.

තනි මිශ්රණයක් අච්චුවේ සම්පූර්ණ පරිමාව පිරවීම සඳහා අදහස් කෙරේ. වාත්තු විශාල ප්‍රමාණවලින් නිපදවන විට යන්ත්‍ර අච්චු ගැසීමේදී එය සම්පූර්ණයෙන්ම භාවිතා වේ. එය සකස් කිරීම සඳහා, භාවිතයට නොගත් ද්රව්ය විශාල ප්රමාණයක් භාවිතා වේ.

මුහුණත මිශ්රණය උණු කිරීම සමඟ සෘජු ස්පර්ශයකින් අච්චු ස්ථරයක් ලබා ගැනීම සඳහා නිර්මාණය කර ඇත. එහි ඝණකම මිශ්රණයේ වර්ගය සහ වාත්තු කිරීමේ බරපතලකම මත රඳා පවතින අතර 20-100 මි.මී. ඉතිරි පරිමාව පරිපූරණය කිරීම සඳහා, පිරවුම් මිශ්රණයක් භාවිතා වේ.

අච්චු වැලි සංයුතිය කෙලින්ම රඳා පවතින්නේ එහි නිෂ්පාදනයේ හැඩය සහ ක්‍රමය මත ය. වැලි-මැටි ආකෘති සෑදීම ක්රම දෙකකින් සිදු වේ, එහි ප්රතිඵලයක් ලෙස වියළි හා තෙත් ආකෘති ලබා ගනී. සෑදීමේදී ඒවායේ නම්‍යතාවය සඳහා, දහනය කළ හැකි පිරවුම් මිශ්‍රණයට හඳුන්වා දෙනු ලැබේ - පීට් හෝ sawdust. වියලන ලද අච්චු වල සංයුතියේ, මැටි සහ වැලි වලට අමතරව, බයින්ඩර්, තලා දැමූ ඇස්බැස්ටෝස් සහ බාර්ඩ් දමා ඇත.

ඒවාට අමතරව, ඒවා භාවිතා කරනු ලැබේ:

• වේගවත් සුව කිරීම;
• ස්වයං සුව කිරීම;
• රසායනික පරිවර්තනය තුළ දැඩි වීම;
• දියර සංයුති.

සීඝ්‍රයෙන් සුව කරන මිශ්‍රණවල දී දියර වීදුරු බන්ධකයක් ලෙස ක්‍රියා කරයි. දියර වීදුරු වියළීම සඳහා උණුසුම් පිඹීම අවශ්‍ය නම්, මෙම අවස්ථාවේ දී ෆෙරෝක්‍රෝම් ස්ලැග් නිසා දැඩි වීම සිදු වේ.

ස්වයං-සුව කිරීමේ සංයෝග ඒවායේ මුල් තත්වයේ දියර වේ. එවිට සර්ෆැක්ටන්ට් සහ වැලි ෆිලර් ඒවාට හඳුන්වා දෙනු ලැබේ. එවැනි සංයුතිය විනාඩි 10 කට වඩා වැඩි තරලයක් රඳවා තබා ගනී. එමනිසා, ඒවා අච්චු මධ්යස්ථානවල සකස් කර ඇත.

රසායනිකව සුව කරන මිශ්‍රණ කෙටි ආයු කාලයක් ඇත. එහි ප්රතිඵලයක් වශයෙන්, කෝස්ටික් සෝඩා මිශ්රණයට එකතු වේ.

සෑදීමෙන් පසු දියර වීදුරු ප්‍රභේද කාබන් ඩයොක්සයිඩ් සමඟ පිඹීමෙන් වියළනු ලැබේ. වියළීමේ ක්රියාවලියේදී රසායනික ප්රතික්රියා සිදු වේ: සිලිසිලික් අම්ලය සහ සෝඩියම් කාබනේට් සෑදීම.

දණ්ඩක් නිෂ්පාදනය සඳහා, උදාහරණයක් ලෙස, පළමු පන්තියේ, මිශ්රණය සම්පූර්ණයෙන්ම ක්වාර්ට්ස් සහ බයින්ඩර් වලින් සමන්විත වේ. විශාල දඬු සෑදීම සඳහා, භාවිතා කරන ලද සහ ප්රතිෂ්ඨාපනය කරන ලද සංයුතියෙන් 1/3 ක් භාවිතා වේ.

ෆෙරස් නොවන ලෝහවල ද්රවාංකය වානේ සහ වාත්තු යකඩවලට වඩා බෙහෙවින් අඩු ය. මේ නිසා, අච්චු වැලි වල අඩු පරාවර්තකතාවයක් ඇත. ලෝකඩ සහ තඹ මිශ්‍ර ලෝහ වාත්තු කිරීම සඳහා, II පන්තියේ මැටි වැලි භාවිතයෙන් අච්චු සංයුති සකස් කර ඇත. ඇලුමිනියම් වාත්තු කිරීම සඳහා බෝරික් අම්ලය, සල්ෆර් වර්ණය හෝ ෆ්ලෝරයිඩ් ආකලන වැනි පිරවුම් භාවිතා වේ. ඔවුන් දියවන ක්රියාකාරී ඔක්සිකරණය වළක්වයි.

අවශ්ය දේපල

උසස් තත්ත්වයේ වාත්තු කිරීමක් ලබා ගැනීම සඳහා, විශේෂිත ලෝහයක් වත් කිරීම සඳහා තෝරාගත් අමුද්රව්ය වලින් සාදන ලද වාත්තු අච්චුවක් අවශ්ය වේ. වාත්තු කිරීම සඳහා අච්චු වැලි යම් තෙතමනයක් තිබිය යුතුය. අඩු ආර්ද්‍රතාවයකදී, ආකෘතිය කඩා වැටීමට ගොදුරු වන අතර එමඟින් අච්චු ගැසීම අපහසු වේ.

දුර්වල වායු පාරගම්යතාව වාත්තු කිරීමේදී දෝෂ ඇතිවීම අවුස්සයි - ගෑස් සිදුරු සහ ෂෙල් වෙඩි. කුමක් නිසා, රළු වැලි (50% ට වඩා වැඩි) අවශ්ය වේ.

වැලි-මැටි අච්චුවක වාත්තු කිරීම

අච්චුවේ සහ හරයේ ඉහළ ශක්තිය වාත්තු කිරීමේ ජ්යාමිතිය වෙනස් කිරීමට ඉඩ නොදේ. එය ලබා ගැනීම සඳහා, විශේෂ බන්ධන ද්රව්ය භාවිතා කරනු ලැබේ.

මිශ්ර කිරීම

අච්චු සහ හර වැලි සකස් කිරීමේ ක්රියාවලිය අදියර තුනකින් සිදු කෙරේ. පළමු අදියර සූදානම් වේ. මෙහිදී භාවිතයට නොගත් ද්‍රව්‍ය සකස් වෙමින් පවතී. වියළීම, තලා දැමීම සහ පසුව පිරික්සීම සිදු කරනු ලැබේ.

දෙවන අදියරේදී, වියදම් කළ සංයුතිය සකස් කර ඇත. මෙය ඔබට ද්රව්ය මත ඉතිරි කිරීමට ඉඩ සලසයි. ක්රියාවලිය සිසිලන බෙර මත ආරම්භ වේ. තට්ටු කිරීම, ඇඹරීම, සිසිලනය ඇත.

වාත්තු කිරීම සඳහා අච්චු වැලි මික්සර්වල තුන්වන අදියරේදී සකස් කර ඇත. රෝලර් ආකෘති පුළුල් යෙදුමක් සොයාගෙන ඇත. එවැනි සංයුති සකස් කිරීම සඳහා ඒවා භාවිතා වේ:

• නිල ඇඳුම;
• මූලික මිශ්රණ;
• මුහුණට මුහුණලා;
• ආකලන සමඟ:
  • දුස්ස්රාවී;
  • දියර;
  • කුඩු කළා.

නිමැවුම් විශාල පරිමාවක් සහිතව, නිෂ්පාදනය ස්වයංක්රීය වේ. ක්රියාවලීන් යාන්ත්රිකකරණය නිෂ්පාදන පිරිවැය අඩු කිරීම මගින් පිළිබිඹු වේ.

බිම් වාත්තු අර්ථ දැක්වීම්
වැලි මත පදනම් වූ අච්චු වලට ලෝහ වත් කිරීමේ වාත්තු තාක්ෂණය හැඳින්වීමට භාවිතා කරන නියමයන් නිර්වචනය කරමු. පහත ප්‍රකාශ සමාන ලෙස සලකනු ලැබේ:
- වැලි අච්චු, මිශ්රණවල වාත්තු කිරීම;
- වැලි-මැටි අච්චු, මිශ්රණවල වාත්තු කිරීම;
- බිමට දැමීම.
මෙම සියලු නියමයන් එකම වාත්තු තාක්ෂණයට යොමු වේ. පහත සඳහන් ඕනෑම නමක් භාවිතා කිරීම ප්‍රතිසමයන් ලෙස සලකනු ලැබේ.

වාත්තු නිෂ්පාදන

වැලි වාත්තු කිරීම යනු ලෝහ සහ මිශ්‍ර ලෝහ වාත්තු කිරීමේ ක්‍රමයකි, එහිදී උණු කළ ලෝහ තදින් ඇසුරුම් කළ වැලි වලින් සාදන ලද අච්චුවකට වත් කරනු ලැබේ. වැලි කැට එකිනෙකට සම්බන්ධ කිරීම සඳහා, වැලි මැටි, ජලය සහ අනෙකුත් බන්ධන ද්රව්ය සමඟ මිශ්ර වේ.
සියලුම ලෝහ වාත්තු වලින් 70% කට වඩා වැලි වාත්තු කිරීමේ ක්‍රියාවලිය භාවිතා කර ඇත.
ප්රධාන පියවර

මෙම ක්‍රියාවලියේ පියවර හයක් ඇත:
ආකෘතිය නිර්මාණය කිරීම සඳහා වැලි පෙට්ටියේ ආකෘතිය තබන්න.
- අවශ්ය ස්ථානවල, ගේට්ටු පද්ධතිය සහ වාතාශ්රය සවි කර ඇත.
- කුට්ටියෙන් ආකෘතිය ඉවත් කර අර්ධ සම්බන්ධ කරන්න.
- උණු කළ ලෝහයකින් අච්චු කුහරය පුරවන්න.
-තාක්ෂණයට අනුව කුප්පි වල ඇති දැඩි වන ලෝහයට ඔරොත්තු දීම.
- වාත්තු කිරීම තට්ටු කර එය ස්පෘස් සහ ස්පෘස් වලින් නිදහස් කරන්න.

වාත්තු ආකෘති

තාක්ෂණවේදියෙකු හෝ නිර්මාණකරුවෙකු විසින් නිර්මාණය කරන ලද චිත්‍ර සහ වාත්තු තාක්ෂණයන්ට අනුව, පළපුරුදු ආකෘති නිර්මාණකරුවෙකු ලී, ලෝහ හෝ ප්ලාස්ටික් හෝ පුළුල් කරන ලද ෙපොලිස්ටිරින් වලින් කොටසක ආකෘතියක් සාදයි. සිසිලන ක්‍රියාවලියේදී ලෝහය හැකිලෙන අතර, අසමාන සිසිලනය හේතුවෙන් ස්ඵටිකීකරණය සමජාතීය විය හැක. මේ අනුව, ආකෘතිය ඊනියා ලෝහ හැකිලීමේ සාධකය භාවිතා කරමින් නිමි වාත්තු වලට වඩා තරමක් විශාල විය යුතුය. විවිධ ලෝහ සඳහා විවිධ හැකිලීමේ සාධක භාවිතා වේ. අච්චු ගැසීමේ ක්‍රියාවලියේදී ආකෘති වැලි වල කුහර තබයි, ස්වරූපයෙන් මුද්‍රණය කරයි, වැලි හරයක් තබා ඇත. එවැනි දඬු සමහර විට වයර් ශක්තිමත් කිරීමකින් ශක්තිමත් කර ඇති අතර, අභ්යන්තර කපාට ඡේද හෝ එන්ජින් බ්ලොක්වල සිසිලන ස්ථාන වැනි ප්රධාන ආකෘතියෙන් සෑදිය නොහැකි කුහර සෑදීමට යොදා ගනී.
අච්චු කුහරය තුළට ලෝහ ඇතුල් කිරීම සඳහා වන ගේට්ටු පද්ධතිය මාර්ගෝපදේශයක් වන අතර පුනීලයක්, අච්චු කුහරයේ වඩාත් ඒකාකාර පිරවීම සඳහා දියර ලෝහයේ හොඳ පීඩනයක් පවත්වා ගෙන යන ස්පෘස් ඇතුළත් වේ. වාත්තු කිරීමේදී ජනනය වන වායුව සහ වාෂ්ප පාරගම්ය වැලි හරහා හෝ රයිසර් හරහා පිටවන අතර ඒවා ආකෘතියේම හෝ වෙනම කොටස් ලෙස සාදා ඇත.

වාත්තු ද්රව්ය සඳහා අච්චු
වාත්තු කිරීම සඳහා ප්ලාස්ක් දෙකක් හෝ වැඩි ගණනක් භාවිතා වේ. කුට්ටි එකිනෙකට සම්බන්ධ කළ හැකි පෙට්ටි ආකාරයෙන් සාදා ඇති අතර ඒවා එකට සවි කර ඇත. ආකෘතිය එහි පළලම හරස්කඩ දක්වා කුප්පියේ පහළ කොටසට බැස ඇත. එවිට ආකෘතියේ ඉහළ කොටස සවි කර ඇත. නළයේ ඉහළ කොටස කලම්ප වලින් සවි කර ඇති අතර අච්චු වැලි එකතු කර එහි සංයුක්ත කර ඇති අතර එමඟින් එය ආකෘතිය සම්පූර්ණයෙන්ම ආවරණය කරයි. ස්පෘස් සහ ස්පෘස් අවශ්ය ස්ථානවල ස්ථාපනය කර ඇත. එවිට නළය අඩක් නැවී ආකෘතිය, ලී ස්පෘස් සහ ස්පෘස් එයින් පිටතට ගනු ලැබේ.

ලෝහ සිසිලනය
ලෝහ ව්යුහයේ ස්ඵටිකීකරණය පාලනය කිරීම සඳහා, ලෝහ තහඩු සහ ශීතකරණ අච්චුව තුළට දැමිය හැකිය. ඒ අනුව, වේගවත් දේශීය සිසිලනය මෙම ස්ථානවල වඩාත් සවිස්තරාත්මක ලෝහ ව්යුහයක් සාදයි. කළු වාත්තු කිරීමේදී, බලපෑම ව්‍යාජයක ලෝහ දැඩි කිරීමට සමාන වේ. අනෙකුත් ලෝහවල, වාත්තු කිරීමේ දිශානුගත ස්ඵටිකීකරණය පාලනය කිරීම සඳහා සිසිලනකාරක භාවිතා කළ හැකිය. වාත්තු කිරීමේ සිසිලන ක්‍රමය පාලනය කිරීමෙන් වාත්තු කිරීම තුළ අභ්‍යන්තර හිස් හෝ සිදුරු ඇතිවීම වළක්වා ගත හැකිය.

නිෂ්පාදනය
එන්ජින් බ්ලොක් එකක සිසිලනකාරකය සහ සිලින්ඩර හිස් වැනි වාත්තු කිරීමේදී කුහර සෑදීමට දඬු භාවිතා කරයි. සාමාන්යයෙන්, ආකෘතිය ඉවත් කිරීමෙන් පසු වාත්තු මධ්යය අච්චුවෙහි තබා ඇත. වියළීමකින් පසු, අච්චුව සහිත නළය වාත්තු කරන ස්ථානයේ තබා ඇති අතර එය උණු කළ ලෝහ, සාමාන්‍යයෙන් වානේ, ලෝකඩ, පිත්තල, ඇලුමිනියම්, මැග්නීසියම් සහ සින්ක් වලින් පුරවනු ලැබේ. දියර ලෝහ පිරවීමෙන් පසු, වාත්තු කිරීම සිසිල් වන තුරු කුප්පි ස්පර්ශ නොවේ. වාත්තු කිරීම තට්ටු කිරීමෙන් පසු, හරය වාත්තු කිරීමෙන් ඉවත් කරනු ලැබේ. ස්පෘස් සහ රයිසර්වල ලෝහය ඕනෑම ආකාරයකින් වාත්තු කිරීමෙන් වෙන් කළ යුතුය. මුල් සිසිලනය හේතුවෙන් ආතතිය සමනය කිරීමට සහ ජලය හෝ තෙල් නිවාදැමීමේදී තද බව එක් කිරීමට විවිධ තාප ප්‍රතිකාර භාවිතා කළ හැක. වෙඩි තැබීමෙන් වාත්තු මතුපිට තවදුරටත් දැඩි කළ හැකි අතර, එමඟින් ඉරිතැලීම් ප්‍රතිරෝධය එක් කරයි, රළු මතුපිට දිගු කර සුමට කරයි.

තාක්ෂණ සංවර්ධනය
වැලිවල අඛණ්ඩතාව උල්ලංඝනය නොකර ආකෘතිය ඉවත් කිරීමට හැකි වන පරිදි, ආකෘතියේ සියලුම කොටස් තාක්ෂණික විද්යාඥයා විසින් පූර්ව ගණනය කළ යුතු අතර මධ්යය ස්ථාපනය කිරීම සඳහා සැලකිය යුතු කොටස් තිබිය යුතුය. අච්චුවෙන් ආකෘතිය ඉවත් කිරීමට හැකි වන පරිදි කොටස් රේඛාවට ලම්බකව මතුපිට මත සුළු බෑවුමක් භාවිතා කළ යුතුය. මෙම අවශ්යතාව දඬු සඳහාද අදාළ වේ, ඒවා සෑදූ කුහර වලින් ඉවත් කළ යුතුය. අඩු පිරවීම වැළැක්වීම සඳහා අච්චුව තුළට සහ ඉන් පිටතට ලෝහ ප්‍රශස්ත ලෙස ගලා යාම සහතික කිරීම සඳහා රයිසර් සහ රයිසර් ස්ථානගත කළ යුතුය.

බිම වාත්තු ක්රම
වැලි අච්චු වල වාත්තු කිරීමේ ක්රම දෙකක් ඇත, පළමු "අමු" වැලි භාවිතා කිරීම, ඊනියා අමු අච්චු, සහ දෙවන ක්රමය - දියර වීදුරු.
අමු ආකෘති
අච්චුව සෑදීම සඳහා තෙත් වැලි භාවිතා වේ. අච්චුව සැකසීමේදී තෙත් වැලි භාවිතා කරන බැවින් මෙම නම පැමිණේ. "අමු වැලි" යනු මිශ්‍රණයකි:
සිලිකා වැලි (SiO2), හෝ ක්‍රෝමියම් වැලි (FeCr2O), හෝ සර්කෝනියම් වැලි (ZrSiO4), 75 සිට 85% දක්වා, සහ මිනිරන් ඇතුළු අනෙකුත් සංඝටක, මැටි 5 සිට 11% දක්වා, ජලය 2 සිට 4% දක්වා, අනෙකුත් අකාබනික මූලද්‍රව්‍ය 3 සිට 5%, ඇන්ත්රසයිට් 1% දක්වා.
මැටි සමඟ බොහෝ අච්චු සංයෝග ඇත, නමුත් ඒවා සියල්ලම මිශ්‍රණයේ ප්ලාස්ටික් ගුණාංග, මතුපිට ගුණාත්මකභාවය සහ වායූන් පිටවීම සඳහා ප්‍රතිදානය අනුව උණු කළ ලෝහ වාත්තු භාවිතා කිරීමේ හැකියාවෙන් වෙනස් වේ. ග්‍රැෆයිට්, රීතියක් ලෙස, 5% ට නොඅඩු අනුපාතයකින් අඩංගු වේ; එය කාබනික වායූන් සෑදීම හා මුදා හැරීමත් සමඟ උණු කළ ලෝහ සමඟ සම්බන්ධ වීමෙන් අර්ධ වශයෙන් දැවී යයි. අමු මිශ්‍රණ සාමාන්‍යයෙන් ෆෙරස් නොවන ලෝහ වාත්තු කිරීම සඳහා භාවිතා නොවේ, මන්ද අමු අච්චු ශක්තිමත් ඔක්සිකරණයට මග පාදයි, විශේෂයෙන් තඹ සහ ලෝකඩ වාත්තු සඳහා. ඇලුමිනියම් වාත්තු කිරීම සඳහා අමු වැලි අච්චු භාවිතා නොකෙරේ. ඇලුමිනියම් වාත්තු කිරීම සඳහා වඩා හොඳ අච්චු වැලි භාවිතා වේ. අච්චු වැලි තෝරා ගැනීම ලෝහයේ වත් කිරීමේ උෂ්ණත්වය මත රඳා පවතී. තඹ, වානේ සහ වාත්තු යකඩ වත් කිරීමේ උෂ්ණත්වය අනෙකුත් ලෝහවලට වඩා වැඩි ය, එබැවින් ඉහළ උෂ්ණත්වයන්ට නිරාවරණය වීමෙන් මැටි තවදුරටත් පුනර්ජනනය නොවේ. වාත්තු යකඩ සහ යකඩ මත පදනම් වූ වානේ වත් කිරීම සඳහා, ක්වාර්ට්ස් වැලි සාමාන්යයෙන් භාවිතා වේ - එය අනෙකුත් වැලි වලට සාපේක්ෂව මිල අඩුය. මැටි පිච්චෙන නිසා, වැලි මිශ්රණයේ නව කොටසට මැටිවලින් නව කොටසක් සහ පැරණි වැලි කිහිපයක් එකතු වේ. වැලි වල සිලිකන් නුසුදුසු ය ක්වාර්ට්ස් වැලි කැට අච්චු වාත්තු කිරීමේදී අධික උෂ්ණත්වයකට නිරාවරණය වන විට පුපුරා යාමට නැඹුරු වේ. මෙම අංශු වාතයේ අත්හිටුවා ඇති අතර, එය කම්කරුවන් තුළ සිලිකේසියාවට හේතු විය හැක. වාත්තු කිරීම සඳහා දූවිලි එකතු කිරීම සඳහා ක්රියාකාරී වාතාශ්රය ඇත. සිහින් sawdust (ලී පිටි) එකතු කරනු ලබන්නේ, එය දැවී ගිය විට, හැඩය විකෘති නොවී වැලි කැට පුළුල් කිරීම සඳහා ඉඩ ලබා දීම සඳහා ය.

ZhSS තාක්ෂණය (දියර-වීදුරු මිශ්‍රණය)

මෙම තාක්ෂණය පහත පරිදි වේ:
අච්චු වැලි සංයුතියට මැටි නොමැතිව කැල්සින් කළ වැලි ඇතුළත් වේ, පසුව එය විශේෂ භාජනයක දියර වීදුරු සමඟ මිශ්‍ර කර ආකෘතිය මිශ්‍ර ස්කන්ධයෙන් වත් කරනු ලැබේ. පුරවන ලද පෝරමය පසුකාලීනව කාබන් ඩයොක්සයිඩ් සැපයීම සඳහා ඇඹරී ඇත. බෝතලය තොප්පියකින් ආවරණය කර ඇති අතර CO2 වායුව සපයනු ලැබේ. ඊට පසු, ZhSS හි වාත්තු අච්චු සංයුතිය දෘඪතාව ලබා ගනී.
මෙම ක්‍රම දෙකේදීම, වැලි මිශ්‍රණය රටා මෙවලම වටා පවතින අතර, ලෝහය වත් කිරීම සඳහා අච්චු කුහර සාදයි. දියර වීදුරු මිශ්රණ සමඟ අච්චු කිරීම, දැඩි වීමෙන් පසු එකලස් කරන ලද අර්ධ අච්චු දෙකක් ලබා ගැනීමට හැකි වේ. ආකෘතිය ඉවත් කරනු ලැබේ, අච්චු කුහරයක් සාදයි. මෙම කුහරය ද්රව ලෝහයෙන් පිරී ඇත. ලෝහය සිසිල් වූ පසු, වාත්තු සංයෝගයෙන් පිරිසිදු කර ඇත. වාත්තු කිරීම ඉවත් කරන විට LCS ආකෘතිය සම්පූර්ණයෙන්ම විනාශ වේ.
වාත්තු කිරීමේ නිරවද්‍යතාවය වැලි සහ වාත්තු වර්ගයට කෙලින්ම සම්බන්ධ වේ. අමු ආකෘති වාත්තු කිරීමේ මතුපිට වැඩි රළු බවක් ඇති කරයි. එබැවින්, බිමට වාත්තු කිරීම LSS සහ HTS අනුව වාත්තු කිරීමෙන් වහාම වෙන්කර හඳුනාගත හැකිය. සිහින් වැලි අච්චු වල වාත්තු කිරීම වඩා පිරිසිදු හා අඩු රළු වේ. LSS තාක්‍ෂණය මඟින් සුමට මතුපිටකින් වාත්තු නිෂ්පාදනය කිරීමට හැකි වේ, විශේෂයෙන් ප්ලාස්ටික් ආකෘති භාවිතා කරන විට. සමහර අවස්ථාවලදී, උදාහරණයක් ලෙස, ශරීර කොටස් වාත්තු කිරීමේදී, විශාල පෘෂ්ඨ මත යන්ත්රෝපකරණ නොමැතිව පවා කළ හැකිය - මෙය විශාල ප්රමාණයේ වාත්තු-යකඩ සිලින්ඩර් කුට්ටි වාත්තු කිරීමට හැකි වේ. වාත්තු කිරීම සඳහා පුළුස්සා දැමූ අච්චු වැලි වල අවශේෂ වෙඩි පිපිරවීම මගින් ඉවත් කරනු ලැබේ.
1950 සිට, සම්පූර්ණයෙන්ම ස්වයංක්‍රීය නිෂ්පාදන මාර්ග සඳහා අර්ධ වශයෙන් ස්වයංක්‍රීය වාත්තු වාත්තු ක්‍රියාවලීන් ප්‍රතිනිර්මාණය කර ඇත.

සීතල දැඩි කිරීමේ මිශ්රණය
වාත්තු අච්චු ශක්තිමත් කරන කාබනික සහ අකාබනික බන්ධන භාවිතා කිරීම වැලි රසායනිකව බන්ධනය කරයි. මෙම වර්ගයේ අච්චුවකට එහි නම ලැබී ඇත්තේ වෙනත් වැලි අච්චු මෙන් වියළීම අවශ්‍ය නොවන බැවිනි. XTS හි වාත්තු කිරීම බිමෙහි වාත්තු කිරීමට වඩා නිවැරදි ය. XTS අච්චු වල මානයන් වැලි මිශ්රණවල වාත්තු කරන විට වඩා කුඩා නමුත් වඩා මිල අධිකය. මේ අනුව, උසස් තත්ත්වයේ වාත්තු කිරීමක් අවශ්‍ය වන අවස්ථා වලදී XTS අඩුවෙන් භාවිතා වේ. අපගේ සමාගම සීතල-තාක්ෂණික පද්ධතියට අනුව ඔබට වාත්තු සැපයීමට සූදානම්.

මෝල්ඩින් XTS
සීතල ඝන මිශ්රණයකින් ආකෘති වැලි-මැටි මිශ්රණවලට ප්රතිවිරුද්ධව, ඉක්මන් අච්චු අවශ්ය වේ, මන්ද. ඒවායේ වේගවත් සුව කරන දියර දුම්මල, දෘඩකාරක ත්වරණකාරක සහ උත්ප්‍රේරක අඩංගු වේ. මිශ්‍රණය හීලෑ කිරීම වෙනුවට (බිමට දමන විට මෙන්), XTS අච්චු වැලි නළයට වත් කර දුම්මල දැඩි වන තෙක් බලා සිටී. සාමාන්යයෙන් සුව කිරීම විනාඩි 20 ක් තුළ කාමර උෂ්ණත්වයේ දී සිදු වේ. CTS වාත්තු කිරීම අනෙකුත් වැලි වාත්තු තාක්ෂණයන්ට සාපේක්ෂව වානේ වාත්තු වල අමු මතුපිටේ ගුණාත්මකභාවය සැලකිය යුතු ලෙස වැඩි දියුණු කරයි. සාමාන්යයෙන්, CTS අනුව රටා උපකරණ සෑදීම සඳහා ලී, ලෝහ හෝ MDF ප්ලාස්ටික් භාවිතා වේ. අනෙක් ඒවාට වඩා බොහෝ විට, තඹ, ඇලුමිනියම් වාත්තු, කාබන් වානේ, තාප ප්‍රතිරෝධී සහ මල නොබැඳෙන වානේ මෙන්ම මිශ්‍ර වාත්තු යකඩ වාත්තු කිරීමේදී සීතල දෘඩකාරක මිශ්‍රණ සහිත අච්චු භාවිතා කරනු ලැබේ, එය වාත්තු දෝෂ ඇතිවීමේ සම්භාවිතාව සැලකිය යුතු ලෙස අඩු කරයි.

ඒවායින් වඩාත් ප්රසිද්ධ තුනක් සලකා බලන්න:

1. මැටි අච්චු වල රටා අනුව වාත්තු කිරීම.
2. ආයෝජන වාත්තු කිරීම.
3. පිළිස්සුණු ආකෘති මත වාත්තු කිරීම.

අච්චු වාත්තු කිරීම සඳහා අච්චු මෙවලම් සහ සවි කිරීම්

සැකසීමේ මෙවලම් (අච්චුව පුරවා එයින් ආකෘතිය හෝ අච්චුව ඉවත් කිරීමට භාවිතා කරන මෙවලම්): spatula, sieve, tamper, ruler, special straightener, ventilation needle, mallet, trowel, spatula, brushes.

ආකෘති නිම කිරීමේ මෙවලම්: trowels, අවසන් කිරීම සහ ලකුණු කිරීම ලැන්සෙට්.

අච්චු වාත්තු කිරීම සඳහා මෙවලම්

ප්ලාස්ක් - ලෝහ වත් කිරීම සඳහා අච්චු පොළොවක් සහිත රාමුවක් (පතුලක් නොමැති පෙට්ටියක්); ලී හෝ ලෝහ.

සහල්. 2. සෑදීමේ මෙවලම: 1 - වාතාශ්රය ඉඳිකටුවක්; 2 - වාත්තු rammer; 3 - දකුණු තීරුව

සහල්. 3. ලැන්සෙට්

ආකෘතිය යටතේ පුවරුව - සුමට මතුපිටක් සහිත ලී හෝ ලෝහ තහඩුවක්.

රබර් අච්චුව - රබර්වලින් සාදන ලද උපකරණයක්, ඔප දැමූ වානේ තහඩු දෙකක් සහ වල්කනයිසර් (පෞද්ගලික වැඩමුළුවක, මෝටර් රථයක්, ට්රාන්ස්ෆෝමරයක් හරහා 12 V, තරමක් සුදුසු වේ).

මුද්‍රණ සිරින්ජය - පීඩනය යටතේ ආකෘතියේ සංයුතිය අච්චුවට පිරවීම සඳහා ගෙදර හැදූ සිරින්ජයක්.

අතින් කේන්ද්රාපසාරී - තනි වැඩමුළුවක කේන්ද්රාපසාරී වාත්තු කිරීම සඳහා උපකරණයක්; එවැනි උපකරණයක් ආධාරයෙන් දියර ලෝහ පීඩනය යටතේ අච්චුව පුරවයි.

වාත්තු කිරීම සඳහා ද්රව්ය මෝල්ඩින් පෘථිවිය - මැටි (25% දක්වා අන්තර්ගතය) සහ වැලි තෙත් මිශ්රණය.

• ග්රැෆයිට්.
• ජිප්සම්.
• පුමිස්.
• ක්වාර්ට්ස්.
• ග්ලූකෝස් (උපකාරකයක් ලෙස).
• ක්ෂාර (විභේදකයක් ලෙස).
• හුණුගල් (ස්ලේට්).
• Kaolin.

ආකෘති සෑදීම සඳහා ද්රව්ය

1. ප්ලාස්ටික්, ප්ලාස්ටර්, ප්ලාස්ටික්, ලී. 2. ඉටි, පැරෆින්, ස්ටියරින්; තාක්ෂණික ජෙලටින්, ලී මැලියම්. 3. ෙපොලිස්ටිරින් (ෙපොලිස්ටිරින්) - ෙසලියුලර් ප්ලාස්ටික්.

පෘථිවි අච්චු වල ආදර්ශ වාත්තු කිරීම

වාත්තු ලබා ගැනීමේ සරලම ක්රමය මෙයයි. කෙටියෙන් කිවහොත්, තාක්ෂණය පහත පරිදි වේ: අපේක්ෂිත අච්චුව (ආකෘතිය) අනුව, උණු කළ ලෝහ වත් කිරීම සඳහා අච්චු පොළොවෙන් අච්චුවක් සාදා ඇත. එක් රටාවකට අනුව සාදන ලද අච්චුවක් ඉවත දැමිය හැකි ය: වාත්තු කිරීම ඉවත් කරන විට එය වැලි සහ මැටි මිශ්‍රණයකින් නිර්මාණය කර ඇති බැවින් එය විනාශ වේ (මැටි මිශ්‍රණය 25%, වැලි 75%). නමුත් අච්චුවක් ලබා ගැනීම සඳහා මිශ්රණය නැවත නැවතත් භාවිතා කළ හැකිය, අභ්යන්තර මුහුණත ස්ථරය පමණක් යාවත්කාලීන කිරීම. අච්චුව ඕනෑම ද්රව්යයකින් සාදා ගත හැකිය - ප්ලාස්ටික්, ජිප්සම් (වඩාත් පිළිගත හැකි සහ පහසු ද්රව්ය), ලී, ප්ලාස්ටික්, ලෝහ. කොටසම ආදර්ශයක් ලෙස සේවය කළ හැකිය; ඔබට එයම කිරීමට අවශ්‍ය නම් (එහි මුල් පෙනුම යථා තත්වයට පත් කරන්න), එවිට ප්ලාස්ටිසීන් මූලික නියැදියට අනුව ප්‍රතිසාධනය කරන ලද හෝ ප්‍රතිසංස්කරණය කරන ලද කොටසෙහි නැතිවූ කොටස් ගොඩනඟයි.

කිසියම් හේතුවක් නිසා මුල් පිටපතේ ප්ලාස්ටික් පිටපතක් ආකෘතියක් ලෙස භාවිතා කළ නොහැකි නම්, තවමත් මගක් තිබේ: ඔබට මුල් පිටපතෙන් ප්ලාස්ටර් වාත්තු කළ හැකිය (වඩා කාලය ගතවන හා කරදරකාරී ක්රමයක් වුවද).

නිෂ්පාදනයේ ප්ලාස්ටර් ආකෘතියක් ලබා ගැනීමේ ක්‍රියාවලිය පහත පරිදි වේ: මුල් පිටපත ලී හෝ වෙනත් ද්‍රව්‍ය වලින් සාදන ලද රාමුවක පැතලි ස්ලැබ් එකක් මත මුහුණට මුහුණ ලා ඇති අතර රාමුවේ පැති පිටපත් කළ නිෂ්පාදනයට වඩා ඉහළ විය යුතු අතර ආලේප කළ යුතුය. ඇතුළත සිට සබන් කුඩු.

ජිප්සම් දියර ක්රීම් ස්කන්ධයක තත්වයට ජලය බහුල ලෙස විසුරුවා හරිනු ලැබේ. වේගවත් වේගයකින්, මුල් පිටපත ප්රවේශමෙන් දියර ජිප්සම් තට්ටුවකින් ආවරණය කර, පුළුල් තීන්ත බුරුසුවකින් යොදනු ලැබේ, පසුව රාමුව ජිප්සම් මෝටාර් වලින් පුරවා ඇත. ඔබට ජිප්සම් සැකසීම වේගවත් කිරීමට හෝ මන්දගාමී කිරීමට හැකිය: පළමු අවස්ථාවේ දී, ඔබ 4% සෝඩියම් ක්ලෝරයිඩ් ද්රාවණය එකතු කළ යුතුය, දෙවන - 1% ඇසිටික් අම්ල ද්රාවණය. ඊළඟට, ජිප්සම් අච්චුව (වාත්තු) 50 "C නොඉක්මවන උෂ්ණත්වයකදී වියළා, ප්‍රති-සහනයකින් සකසනු ලැබේ, සහනය අවශ්‍ය පරිදි වැඩි කරනු ලැබේ, නෙරා ඇති ඒවා සුමට කරනු ලැබේ, ෂෙල් වෙඩි මුද්‍රා කරනු ලැබේ. ආකෘතිය සෘජුවම නිෂ්පාදනය කිරීමට පෙර. , වාත්තු 3% ක ලයිට් විසඳුමක් ආවරණය කර ඇත, සහ ඊටත් වඩා පහසු - හොඳින් විප්ඩ් සබන් පෙන සමග, වෙන් කරන ස්ථරයක් නිර්මාණය කරන අතර, දියර ප්ලාස්ටර් වත් කරනු ඇත. මේ අනුව, අච්චුව සූදානම් වන අතර, ඔබට එය අච්චු කිරීම ආරම්භ කළ හැකිය.

අච්චුවක් සෑදීමේ ක්‍රියාවලිය සහ නිමි වාත්තු කිරීමක් ලබා ගැනීම

නළය ව්‍යාජ පුවරුවක් මත තබා ඇති අතර, එහි අච්චුවක් හෝ මුල් පිටපතක් ද තබා ඇත. මුහුණත මිශ්‍රණය නොගැලපෙන පරිදි පුවරුව ග්‍රැෆයිට් සමඟ ඉස්සේය, එය ආකෘතිය සම්පූර්ණයෙන්ම ආවරණය කිරීම සඳහා පෙරනයක් හරහා වත් කරනු ලැබේ. නළය දාරයට තදින් පුරවා, පොළොව ස්ථරවල තබා rammer එකකින් සංයුක්ත වන අතර, අතිරික්ත පෘථිවිය විශේෂ තීරුවකින් හෝ ලෑල්ලකින් පවා සුමට කර, නළයේ දාර දිගේ ගොස් එය පෙරළේ; දෙවන නළයක් ඉහළින් තබා ඇති අතර, එහි කේතු බාර් අච්චු කර ඇත - ස්පෘ සහ ස්ප්‍රූ වල ආකෘති. ඉන්පසුව, ඉහළ නළය ඉවත් කිරීමෙන් පසු, තීරු ඉවත් කර, අච්චුව පහළ නළයෙන් ඉවත් කරනු ලැබේ, ඉන්පසු අච්චු කුහරයේ සිට ස්පෘ සහ උඩුගංවල ආකෘතිවලින් ඉතිරිව ඇති සිදුරු දක්වා පටු සම්බන්ධක නාලිකා කපා ඇත. ප්ලාස්ක් එකම ස්ථානයක ඒකාබද්ධ කර අච්චු කුහරය තුළට ගලා යන ස්පෘ හරහා දියර ලෝහ වත් කරනු ලබන අතර වාතය අච්චුවෙන් උඩුගං බලා වෙනත් නාලිකාවක් හරහා විස්ථාපනය වේ, අච්චුව ඒකාකාරව හා සම්පූර්ණයෙන්ම ලෝහයෙන් පුරවා ඇත. ඉලක්කගත කිරීම ලැබී ඇත.

සහල්. 4. සරලම ආකාරයෙන් වාත්තු කිරීමක් ලබා ගැනීම සඳහා තාක්ෂණය: 1 - ආකෘතිය; 2 - යටතේ මාදිලියේ තහඩුව; 3 - ප්ලාස්ක්; 4 - නිස්සාරණය; 5 sprue

ආයෝජන වාත්තු තාක්ෂණය

ආයෝජන වාත්තු කිරීමේ ක්‍රියාවලිය පදනම් වන්නේ විලයනය කළ හැකි ද්‍රව්‍ය භාවිතය මත ය: වාත්තු ආකෘතිය සහ එහි ගේටින් පද්ධතිය ඉටි, පැරෆින් හෝ ස්ටියරින් වලින් සාදා ඇත. මෙම විලයනය වන ඕනෑම ද්රව්යයක් අච්චුවකට උණුසුම්ව වත් කර ඇති අතර, දැඩි වීමෙන් පසුව, ඉටි ආකෘතියක් ලබාගෙන විශේෂ සංයුතියකින් ආලේප කර ඇත. වියළීමෙන් පසු, ආකෘතිය මත පරාවර්තක කවචයක් සාදනු ලැබේ - සෙරමික් අච්චුවක්, එයින් ආකෘති සංයුතිය උණු කර තුනී බිත්ති සහිත වාත්තු අච්චුවක් ලබා ගනී, එය ගණනය කිරීමෙන් පසු උණු කළ ලෝහයෙන් වත් කරනු ලැබේ.

සමාන ඉටි ආකෘති කිහිපයක් ලබා ගැනීම සඳහා, එහි නිෂ්පාදනය සඳහා ලී මැලියම් හෝ තාක්ෂණික ජෙලටින් භාවිතා කරමින්, ප්රත්යාස්ථ ආකෘතියක් භාවිතා කරනු ලැබේ. ගුණාත්මකභාවය සහ සකස් කිරීමේ කාලය අනුව දෙවන ද්රව්යය වඩාත් යෝග්ය වේ. ජෙලටින් පැය භාගයක් ඉදිමීම (නිත්ය ඇවිස්සීමත් සමග ජලය මිලි ග්රෑම් 15 කට ජෙලටින් ග්රෑම් 150 ක්) නම්, ලී මැලියම් දිනකට ජලය පොඟවා ඇත. ජෙලටින් වතුර ටිකක් එකතු කිරීමෙන් පසු ඉදිමීම, නමුත් රත් වූ විට, එය එහි පෙර පරිමාව නැවත ලබා ගනී. ජෙලටින් ස්කන්ධය සමජාතීය වන තෙක් තම්බා, පෙනුමෙන් ඝන ඇඹුල් ක්රීම් වලට සමාන වන අතර, ප්ලාස්ටිසයිසර් (ග්ලිසරින් ග්රෑම් 3-4) සමඟ උණු වතුර මිලි ලීටර් 708 ක් එකතු කර තරයේ මිශ්ර වේ. ගබඩා කිරීමේදී ඇති වන ස්කන්ධය අච්චුවෙන් ආරක්ෂා කිරීම සඳහා, විෂබීජ නාශක ග්රෑම් භාගයක් - ෆෝමලින් හෝ ෆීනෝල් ​​- එයට වත් කරනු ලැබේ. ඊට පසු, ස්කන්ධය 50ºС දක්වා සිසිල් කර නියැදිය එයට වත් කරනු ලැබේ. ඝණ වීමෙන් පසු ප්රත්යාස්ථ ආකෘතිය විකෘති නොවන පරිදි, එය පිටුපස සිට ප්ලාස්ටර් සමඟ අතිරේකව ශක්තිමත් වේ. මැලියම් ආකාරයෙන් ප්ලාස්ටර් ආකෘතියක් සකස් කරන විට, එය ටැල්කම් කුඩු සමග පිසදැමීමෙන් degreased සහ ඇලුමිනියම් ඇලූම් 20% විසඳුමක් සමඟ දෙවරක් පදම් කර ඇත.

සමාන කොටස් වාත්තු කිරීම සඳහා ඉටි ආකෘති අනුකරණය කිරීම සඳහා, නිදසුනක් ලෙස, මැනර් වැටක් සඳහා වාත්තු ආභරණ, රබර් අච්චුවක් සාදා ඇත.

අච්චු බෙදීම් හා බෙදීම් වලට බෙදී ඇත. වෙන් කළ හැකි ඒවා දරණ බෝල වලින් සමන්විත වන අතර ඒවා අච්චුවේ කොටස්වල අගුල්-රඳවන්නන් ලෙස සේවය කරන අතර ඒවා ඉටි ආකෘතියේ නිස්සාරණයට බාධා නොවන පරිදි රබර් අච්චුවේ පතුලේ තබා ඇත.

බෙදුණු අච්චුවක, ෙබයාරිං බෝල සඳහා අවශ්ය නොවේ. අමු රබර් තහඩු ලෝහ කලම්ප තහඩු ප්‍රමාණයට කපා, පෙට්‍රල් වලින් සෝදා තොගවලට නැවී, ඒවා ආකෘතියේ ප්‍රමාණය අනුව ස්ථර කර ඇත. අච්චුව කොටස් දෙකකින් සමන්විත වන අතර, ඒවා අතර ලෝහ ආකෘතියක් තබා ඇති අතර, එය වටා රබර් ටැල්කම් කුඩු වලින් අතුල්ලනු ලැබේ. ඊට පසු, බෑගය ටැල්කේටඩ් කලම්ප තහඩුවක් මත තබා, දෙවන තහඩුවකින් ආවරණය කර 140-150ºС උෂ්ණත්වයකදී විනාඩි 40-50 අතර කාලයක් වල්කනයිසර් කලම්පයේ තද කර ඇත. වල්කනීකරණයෙන් පසු, මුදා හරින ලද පැකේජය, තහඩු සමඟ ජලය යට සිසිල් කරනු ලැබේ. නියැදියේ ස්පෘක් නොමැති නම්, එය කෙලින්ම අච්චුවේ කපා ඇත.

සහල්. 5. රබර් අච්චුවක් සෑදීම: 1 - vulcanizer; 2 - වානේ තහඩු; 3 - අමු රබර්; 4-අගුලු (වානේ බෝල); 5 - නියැදිය

සමාන කොටස් විශාල ප්‍රමාණයක් සෑදීමේදී රබර් අච්චුව ඉතා පහසු වේ - දාම සම්බන්ධක, වළලු, වෙන් කළ හැකි ආභරණවල මූලද්‍රව්‍ය සහ වෙනත් අලංකාර භාණ්ඩ, ඒවා වාත්තු කිරීම සඳහා බොහෝ ඉටි ආකෘති අවශ්‍ය බැවින්.

ආකෘති නිර්මාණය කිරීම සඳහා ෆියුසිබල් සහ වර්තන සංයුති ඇත. පළමුවැන්න වඩාත් නම්යශීලී වේ, ඒවා පැරෆින් සහ ස්ටියරින් පදනම මත සාදා ඇත (වගුව 1 බලන්න).

වගුව 1. ආකෘති නිර්මාණය කිරීම සඳහා සංයුති

බෙහෙත් වට්ටෝරු අංකය	සංරචක, අවම %
	පැරෆින්	ස්ටෙරින්	ඉටි	නැවත උණු කරන ලදී
1	50	50	-	-
2	25	25	50	-
3	12	8	-	80
4	17	17	-	66

ආකෘති සංයුතිය මුද්‍රණ සිරින්ජයක පීඩනය යටතේ අච්චුවට තද කර ඇති අතර එය වාත්තුකරුට පහසුවෙන් සාදා ගත හැකිය. මේ සඳහා පයිප්ප කැබැල්ලක්, සවි කිරීම් 2 ක්, පිස්ටන්, ඇලුමිනියම් නලයක් අවශ්ය වේ.

ඒක හදන්නේ මෙහෙමයි. එක් අතකින්, පයිප්ප වෑල්ඩින් හෝ පෑස්සුම් කර ඇත. පයිප්ප කුහරය දිගේ ඇලුමිනියම් වලින් පිස්ටනයක් කපා ඇත, එය හසුරුවකින් සමන්විත විය යුතුය (දණ්ඩය පයිප්පයේ දිගට සමාන වේ). පයිප්පයේ කාවැද්දූ කොටසේ සිදුරක් විදින අතර, රබර් හෝස් සඳහා සවි කිරීමක් පෑස්සුම් කර ඇති අතර, එහි අනෙක් කෙළවර අච්චුවේ විෂ්කම්භයට අනුරූප වන සවි කිරීම් සවි කර ඇත.

ආකෘති සංයුතියකින් පුරවා ඇති මුද්‍රණ සිරින්ජය උණු කිරීම සූදානම් වන තෙක් උතුරන වතුරේ ගිල්වනු ලැබේ, එය තරයේ මිශ්‍ර කර 55-60ºС උෂ්ණත්වයකදී පේස්ට් වැනි තත්වයකට සිසිල් කර ටැල්කම් අච්චුවකට තද කරනු ලැබේ.

සහල්. 6 අතින් කේන්ද්රාපසාරී

එසේම, පීඩනය යටතේ, උණු කළ ලෝහ අච්චුව තුලට පෝෂණය වේ.

එසේම, වාත්තුකරුට ස්වාධීනව වැඩ සඳහා අවශ්‍ය තවත් එක් උපාංගයක් සෑදිය හැකිය - අතින් කේන්ද්‍රාපසාරී.

මිලිමීටර් 7 ක විෂ්කම්භයක් සහිත වානේ දණ්ඩක් ලී හසුරුවකට ගෙන යා යුතුය, කරාබු එයට සවි කළ යුතුය (හැටය සැරයටිය මත නිදහසේ භ්‍රමණය විය යුතුය). වානේ සිලින්ඩරයක් ප්ලාස්ක් සඳහා ආධාරකයක් ලෙස සේවය කරනු ඇත, එහි පතුලේ විෂ්කම්භය 100 mm ට වඩා වැඩි නොවේ. මැද වළල්ලක් සහිත වරහනක් ස්ථාවරයට වෑල්ඩින් කර ඇති අතර එය කෙළවරේ විශ්වාසදායක මුදු සහිත ශක්තිමත් වයර් වලින් සාදන ලද රොකර් හස්තයක් (සෙන්ටිමීටර 40) සහිත කරාබුවකට සම්බන්ධ වේ. නළය ස්ථාවරයට නිදහසේ ගැලපෙන අතර එය හැඩයෙන් අනුපිටපත් කළ යුතුය - එකම සිලින්ඩරය, නමුත් පතුලක් නොමැතිව.

ආකෘතිය මේ ආකාරයෙන් සෑදී ඇත. උණු කළ ඉටි සමඟ, වානේ ඉඳිකටු ආකෘතියට සවි කර ඇත - ස්ප්‍රූ අල්ෙපෙනති, ඒවා එක් ස්ථානයක ඡේදනය විය යුතු අතර එහිදී ඒවා ඉටි වලින් සවි කර ඇත. ආකෘතියේ මානයන් මත පදනම්ව, නළය කොතරම් ඉහළින් තෝරාගෙන ඇත්ද යත්, එහි පතුල සහ ආකෘතිය අතර අවම වශයෙන් සෙන්ටිමීටරයක පරතරයක් ඇති අතර, අච්චු ස්කන්ධයේ මුදුනේ උණු කිරීම සඳහා ගේටින් කෝප්පයක් කපා ගත හැකිය. ලෝහ.

යෝජිත වට්ටෝරු වල අච්චු ස්කන්ධයේ සංයුතිය (වගුව.2 බලන්න).

වගුව 2. වාත්තු සංයුතියේ සංයුති

නිමි අච්චු ස්කන්ධය පරාවර්තක පත්රයක් (ඇස්බැස්ටෝස්) මත නළයකට පුරවා ඇත. පින් එක මගින් ආකෘතිය ගැනීමෙන්, එය වාතය ඇතුල් නොවන පරිදි පැත්තකින් පැත්තට තරමක් සෙලවීම, uncured molding ස්කන්ධය තුළ ගිල්වනු ලැබේ. ස්කන්ධය දැඩි වූ පසු (මධ්‍යමකාරකයෙකු ඉදිරියේ - පැයකට පෙර නොවේ), නළයේ ඉහළ කොටසේ ගේටින් කෝප්පයක් කපා අල්ෙපෙනති පිටතට ඇද දමනු ලැබේ. ස්පෘ නාලිකා බඳුනේ මධ්යයේ විය යුතුය.

ඉටි ආකෘතිය උණු කිරීම (ඉවත් කිරීම) ක්‍රියාත්මක කිරීම පහත පරිදි වේ: නළය ගෑස් උදුනක දැල්වූ උඳුනක තබා ක්‍රමයෙන් හැඩයට හානි නොවන පරිදි පැය දෙකක් පමණ උෂ්ණත්වය 350 ° C දක්වා ඉහළ නංවනු ලැබේ; එවිට නළය පිටතට ගෙන දාහකයේ එක් පැත්තක් හෝ අනෙක් පැත්තකින් විකල්පව තබා, කලින් ඇස්බැස්ටස් ටයිල් තබා, ඉටි අවසානයේ දිය වේ.

වාත්තු කිරීමක් ලැබීම

නළයේ පැති රතු-උණුසුම් වූ වහාම, එය අතින් කේන්ද්‍රාපසාරී තුළ තබා, සුදුසු ප්‍රවාහයක් එකතු කිරීමත් සමඟ ගේටින් පාත්‍රය ලෝහයෙන් පටවා දාහක දැල්ලක් මත උණු කරනු ලැබේ. සම්පූර්ණ දියවීමෙන් පසු, කේන්ද්රාපසාරී භ්රමණය වන අතර, එහි ප්රතිඵලයක් වශයෙන් ද්රව ලෝහය අච්චු කුහරය තුළට වේගයෙන් ගලා ගොස්, එය පිරවීම සහ ආසන්න වශයෙන් කේන්ද්රාපසාරී විප්ලව 20 ක් තුළ ස්ඵටිකීකරණය වේ. ක්‍රියාවලිය අවසන් වන්නේ ජලයේ සිසිලනය සහ නිමි වාත්තු ඉවත් කිරීමෙනි, එනම් කලාත්මක වාත්තු නිෂ්පාදන.

වඩාත්ම දියුණු ආයෝජන වාත්තු ක්‍රමය මුල් පිටපත සංරක්ෂණය කර හිස් නිෂ්පාදන ලබා ගන්නා ක්‍රියාවලියක් ලෙස සලකනු ලැබේ, මුල් පිටපත ආකෘතියක් ලෙස සේවය කරයි. තාක්‍ෂණිකව, මෙම ක්‍රමය කොටස් දෙකකින් සමන්විත වේ: පළමුව, මුල් පිටපතට අනුව හිස් ආකෘතියක් සාදා ඇති අතර පසුව මෙම ආකෘතියට අනුව වාත්තු අච්චුවක් සාදා ඇත.

පිළිස්සුණු ආකෘති මත වාත්තු ලබා ගැනීමේ ක්රියාවලිය

මෙම ක්‍රමයේ තාක්ෂණය සොයා ගැනීම සඳහා, විශේෂිත උදාහරණයක් සලකා බලන්න - සංකීර්ණ රූප සහිත බඳුනක් හෝ ගොබ්ලට් නිෂ්පාදනය.

ගෝබ්ලට් වාත්තු කරන විට, සරල ජ්යාමිතික හැඩයේ ආකෘතියේ ඉහළ කොටස ඕනෑම ද්රව්යයකින් සාදා ඇත, පහළ, වඩාත් සංකීර්ණ, පෙන වලින් කපා ඇත. ඊට පසු, ආකෘතියේ ඉහළ කොටස යට-ආකෘති තහඩුව මත තැබීමෙන් පසු, ඔවුන් නළය තුළ අච්චු කිරීමට පටන් ගනී. අච්චු පොළොව ආකෘතියේ මට්ටම සමඟ සංසන්දනය කරන විට, දෙවන (පෙන) කොටස එයට සවි කර අවසානය දක්වා අච්චු කර ඇත. ඊළඟට, නළය පෙරළා, දෙවන නළයක් එය මත ස්ථාපනය කර අවසාන අච්චුව සිදු කරනු ලැබේ, ගේට්ටු පද්ධතියක් සාදනු ලැබේ. ප්ලාස්ක් එකෙන් පසු, ආකෘතියේ ඉහළ කොටස නොකැඩී ඉවත් කර ඇති අතර, පහළ (පෙන) කොටස බිමට අච්චු ගසා ඇත.

එවැනි ඒකාබද්ධ ක්‍රම භාවිතා කරන විට, සංකීර්ණ හැඩයේ එක් කැබැල්ලක්, තරමක් උසස් තත්ත්වයේ වාත්තු ලබා ගනී. කෙසේ වෙතත්, ආකෘති මූලද්රව්යය සෑදීමේ මොහොතේ, ඔවුන් එකිනෙකාට සාපේක්ෂව මාරු විය හැකිය. මෙය සිදුවීම වලක්වා ගැනීම සඳහා, ප්ලාස්ටර් අච්චුවේ සන්ධි සහ ෆෝම් ප්ලාස්ටික් මූලද්‍රව්‍යවල සන්ධිවලට මැහුම් ඉඳිකටු හෝ අල්ෙපෙනති ඇතුල් කරනු ලැබේ, ඒවා මත මූලද්‍රව්‍ය සිදුරු කර ඇත. අක්ෂීය භ්රමණය වැළැක්වීම සඳහා බහු ඉඳිකටු භාවිතා කළ හැක.

කුහර ආකෘතියක් නිෂ්පාදනය කිරීම සඳහා, නළය ආකෘති තහඩුවක් මත ස්ථාපනය කර ඇති අතර මුල් නිෂ්පාදනයෙන් අඩක් පෘථිවිය සමඟ අච්චු කර ඇත - ඊනියා ව්‍යාජ නළය සිදු කරනු ලැබේ.

සහල්. 7. ඒකාබද්ධ ආකෘතියේ වාත්තු කිරීම: 1 - ආකෘතියේ පෙණ කොටස; 2 - ආකෘතියේ ප්ලාස්ටර් කොටස

ප්‍රමාණයෙන් කුඩා වන මුල් පිටපතේ මතුපිට සබන් කුඩු වලින් ආලේප කර සෙන්ටිමීටර 1 ක් දක්වා ඝනකම සහිත ප්ලාස්ටික් තට්ටුවකින් ආවරණය කර ඇත.විශාල නිෂ්පාදන මැටි තට්ටුවකින් ආවරණය කර ඇත. මැටි මුල් පිටපතට නොගැලපීම සඳහා, කඩදාසි වෙන් කරන ස්ථරයක් ලෙස භාවිතා කරයි. දෙවන ප්ලාස්ක් එකක් මුල් පිටපත සමඟ ව්යාජ නළය මත තබා ප්ලාස්ටර් පුරවා ඇත. ගේටින් නාලිකා ජිප්සම් වලින් සාදා ඇති අතර එය ප්ලාස්ටික් හෝ මැටි ස්ථරවලට ළඟා වේ. ජිප්සම් දැඩි වූ පසු, කුප්පි පෙරළනු ලැබේ. උඩ තියෙන බොරු කුප්පිය බිමත් එක්කම අයින් කරලා අලුත් එකක් සවි කරනවා.

සහල්. 8. ආකෘතියක් සෑදීම: 1 - ප්ලාස්ක්; 2 - ආදර්ශ පුවරුව; 3 - වාත්තු වැලි; 4 - sprue; 5 - නිස්සාරණය; 6 - අතිරේක සිදුරු; 7 - ආකෘතිය

මුල් පිටපතේ දෙවන භාගයේ ප්ලාස්ටික් හෝ මැටි තට්ටුවක් ද කලින් ව්‍යාජ නළයක තබා ඇත. පහළ නළය ජිප්සම් වලින් පුරවා, සබන් පෙණෙන් ලිහිසි කර, ඉහළ නළය ජිප්සම් වලින් වත් කර, ස්ප්‍රූ සිදුරු තබයි. ප්ලාස්ටර් දැඩි වන විට, ඉහළ නළය ඉවත් කර ප්ලාස්ටික් හෝ මැටි තට්ටුව ඉවත් කරනු ලැබේ, මුල් පිටපතේ කිසිවක් ඉතිරි නොවන බවට වග බලා ගන්න. එවිට ප්ලාස්ක් ස්ථානයේ පිහිටුවා ඇත.

ජිප්සම් අතර ඇති ලයිනිං තට්ටුව ඉවත් කිරීමෙන් පසු ප්ලාස්ක් එකට වත් කර මුල් පිටපත, ලයිනිං ස්ථරයේ thickness ණකමට අනුරූප නිදහස් ඉඩක් සාදනු ලැබේ. වඩු මැලියම් හෝ තාක්ෂණික ජෙලටින් මත පදනම් වූ විසඳුමක් ජිප්සම් ස්ථරයේ ඉතිරිව ඇති ස්පෘ නාලිකා හරහා ලැබෙන කුහරය තුලට වත් කරනු ලැබේ.

ඇලවුම් ද්‍රාවණය සිසිල් වූ පසු ෆ්ලැස්ක් පෙරළනු ලැබේ, වෙන් කරන ස්ථරය දෙවන නළයෙන් ඉවත් කර මැලියම් ද්‍රාවණයෙන් පුරවනු ලැබේ. එවිට ප්ලාස්ක් වෙන් කරනු ලබන අතර, මුල් නිෂ්පාදිතය ප්රතිඵල ආකෘතියෙන් ඉවත් කරනු ලැබේ. ඇලවුම් ද්‍රාවණයේ ප්‍රත්‍යාස්ථතාව හේතුවෙන්, සංකීර්ණ මතුපිට හැඩයක් (රටා, ආභරණ, අකුරු ආදිය) මෙන්ම සාමාන්‍ය අච්චු ක්‍රමය සමඟ සිදු කිරීමට අපහසු සයිනස් ඇති නිෂ්පාදනයක් අච්චු කිරීමට හැකි වේ. මීට අමතරව, ඇලවුම් ස්කන්ධය මුල් පිටපතේ ආරක්ෂාවයි. ඇලවුම් කමිසයේ අභ්යන්තර පෘෂ්ඨය වාර්නිෂ් කර ඇති අතර, වියළීමකින් පසු ඉටි තට්ටුවක් බුරුසුවකින් යොදනු ලැබේ.

අච්චුව එකලස් කර උණු කළ රෝසින් කලින් වම් සිදුරක් හරහා එහි කුහරයට වත් කරනු ලැබේ, එය සිසිල් වන තෙක් අච්චුවෙන් වහාම වත් කරනු ලැබේ, නමුත් එයින් කොටසක් බිත්ති මත පවතී. අවශ්ය නිෂ්පාදන ඝණකම ළඟා වන තුරු මෙම මෙහෙයුම නැවත නැවතත් සිදු කෙරේ. මැලියම් ආකෘතියේ කුඩා මූලද්රව්ය උණු කළ හැකි බැවින්, රෝසින් උණු කිරීම අධික ලෙස රත් නොකරන්න.

රෝසින් ස්තරය දැඩි වීමෙන් පසුව, කුප්පි ප්රවේශමෙන් වෙන් කර ඇති අතර, එහි ප්රතිඵලයක් ලෙස ආකෘතිය ඉවත් කරනු ලැබේ, එය මුල් පිටපතෙහි හිස් තුනී බිත්ති සහිත පිටපතක් වන අතර එය ආයෝජන ආකෘතියක් ලෙස සේවය කරනු ඇත.

හිස් නිෂ්පාදන වාත්තු කිරීම ආරම්භ වන්නේ හරය නිෂ්පාදනය කිරීමෙනි. හරය යනු අච්චු කුහරය තුළට පුරවා ඇති වැලි කොටසයි. සැරයටියේ පදනම කම්බි වලින් සාදන ලද ලෝහ රාමුවක් විය හැකි අතර එහි විෂ්කම්භය ආකෘතියේ විශාලත්වය මත රඳා පවතී. රාමුවේ පදනම ඝන දණ්ඩක් වන අතර, එහි අවසානය ආකෘතියෙන් පිටතට පැමිණේ. රාමුව සෑදූ පසු, එය ආකෘතියේ කුහරයට ඇතුල් කර අච්චු ස්කන්ධයෙන් පුරවා ඇත. හරයක් ලෙස මෙන්ම අඩු ද්‍රවාංකයක් සහිත ලෝහ වලින් සාදන ලද කුඩා නිෂ්පාදන සඳහා අච්චු ස්කන්ධයක් ලෙස, ඔබට ජිප්සම් සහ ටැල්ක් හෝ ජිප්සම් සහ ක්වාර්ට්ස් මත පදනම් වූ ස්කන්ධයක් භාවිතා කළ හැකිය. ජිප්සම් මත පදනම් වූ ස්කන්ධ භාවිතා කරන විට, මෙම ස්කන්ධවල ප්‍රායෝගිකව වායු පාරගම්යතාවයක් නොමැති බව මතක තබා ගත යුතුය, එබැවින්, අච්චු කිරීමේ ක්‍රියාවලියේදී, ආකෘතිය දියවන අවස්ථාවේදී සාදන ලද වායූන් මුදා හැරීම සඳහා අමතර සිදුරු සෑදිය යුතුය.

ඉහළ ද්‍රවාංකයක් සහිත ලෝකඩ, පිත්තල හෝ වෙනත් ලෝහ වලින් වාත්තු කිරීම සිදු කරන්නේ නම්, කාර්යාල සිලිකේට් මැලියම් එකතු කිරීම සමඟ ක්වාර්ට්ස්, ක්වාර්ට්ස් වැලි මූලික ස්කන්ධය ලෙස භාවිතා කරයි. වැලි 750-900 of C උෂ්ණත්වයකදී වාත්තු-යකඩ භාජනයක ගණනය කරනු ලැබේ, නිදසුනක් ලෙස, කබලෙන් ලිපට, යකඩ ඔක්සයිඩ් එයට ඇතුල් නොවේ. මිශ්රණයේ දියර වීදුරු 30% ක් තුළ අඩංගු විය යුතුය, ඉතිරි වැලි වේ.

විශාල නිෂ්පාදන වාත්තු කරන විට, තාක්ෂණික බෝරාක්ස් හෝ බෝරික් අම්ලයෙන් 1-2% අච්චු මිශ්‍රණයට එකතු කරනු ලැබේ, ඒවායේ ද්‍රවාංකය පිළිවෙලින් 741 ° C සහ 575 ° C ඇති අතර, අච්චුව විශුද්ධ කරන මොහොතේ දිය වේ. පිරවුමේ ධාන්ය ආවරණය කිරීම, අච්චු ස්කන්ධය සවි කරන්න.

හරය සහිත උණු කරන ලද ආකෘතිය සුපුරුදු ආකාරයෙන් නළයකට හැඩගස්වා ඇත. රෝසින් ආකෘතිය උඳුන තුල උණු කොට, ක්රමයෙන් උෂ්ණත්වය ඉහළ නංවයි. නළය ගේටින් පද්ධතිය සමඟ තබා ඇත. උණු කළ රෝසින් එය හරහා එළියට එනු ඇත, එබැවින් ගේට්ටු පද්ධතියේ පිටවන ස්ථානයට කන්ටේනරයක් තැබිය යුතුය. මෙම අවස්ථාවේ දී, අච්චු බිත්ති උණු කළ රෝසින් අංශු සමඟ ශක්තිමත් වනු ඇත. රෝසින් සම්පූර්ණයෙන්ම ජලය බැස යන විට, අච්චුව මෆල් උදුනක දී ගණනය කරනු ලැබේ. එය නොමැති නම්, මෙය 350 ° C උෂ්ණත්වයකදී ගෑස් උදුන උඳුනක සිදු කළ හැකිය, මන්ද රෝසින් 310 ° C උෂ්ණත්වයකදී අඟුරු කිරීමට පටන් ගනී. පිළිස්සුණු රෝසින් වලින් ලැබෙන සබන් අච්චුවේ බිත්ති ආවරණය කරයි, එය වාත්තු කිරීමේ ගුණාත්මකභාවය වැඩි දියුණු කරයි.

පතුලක් සහිත නළයක් භාවිතා කිරීම, සුපුරුදු අච්චු වැලි සමඟ ආකෘතිය අච්චු කිරීම සහ දියර වීදුරු සමඟ ක්වාර්ට්ස් වැලි හෝ ෆයර්ක්ලේ චිප්ස් මිශ්‍රණයකින් ආකෘතියට සම්බන්ධ නොවන ඉහළ තට්ටුවක් සෑදීම සුදුසුය. ආකෘතිය උණු කරන අවස්ථාවේ දී, එය කුප්පියේ සම්පූර්ණ අච්චුව රඳවා තබා ගනී. ගේටින් පද්ධතිය හරහා අච්චුව තුළට පෝෂණය වන ලෝහය එහි බරෙහි පීඩනය හේතුවෙන් එය පුරවනු ඇත.

කුහර ආකෘතියක එක් සිදුරක් තිබේ නම්, සැරයටිය ශක්තිමත් කිරීම පිටතට පැමිණේ නම්, එහි සැරයටිය උණු කිරීමෙන් පසු එහි ආධාරය නැති වී අච්චුව තුළ පදිංචි වේ.

විශාල වාත්තු කිරීමේදී හෝ දෘශ්‍ය නොවන ස්ථාන (උදාහරණයක් ලෙස, බඳුන්) වාත්තු කරන විට අපේක්ෂිත ස්ථානයේ එය සවි කිරීම සඳහා, එයට සවි කර ඇති ශක්තිමත් කිරීම සහිත ප්‍රධාන සැරයටිය ආකෘතිය හරහා ගොස් දාරවල කෙළවර දෙකකින් ආධාරක වේ. නළයේ, එය තදින් ස්ථාවර ස්ථානයක් ලබා දෙයි.

නිෂ්පාදනයේ වාත්තු කිරීමෙන් සහ ශක්තිමත් කිරීම ඉවත් කිරීමෙන් පසු ඉතිරිව ඇති සිදුරු වසා දමා හෝ පහළින් පිහිටා ඇති ආකෘතියේ ස්ථානයේ සිදුරු එකක් හෝ කිහිපයක් විදින අතර, එය අච්චු වැලි මත රඳා පවතී. එවිට භාණ්ඩය වාත්තු කරන ලෝහයෙන් කිරළ සාදා ඇත. ප්රමාණය ආකෘතියේ ඝනකමේ සිදුරුවල විෂ්කම්භයට අනුරූප විය යුතුය. ප්ලග් ආකෘතියේ කුහරයට ඇතුල් කර අච්චු කර ඇත.

ආකෘතියට සමාන ඝනකමක් තිබීම, ලෝහ ප්ලග් ආකෘතිය උණු කිරීමෙන් පසු අච්චුවේ පවතින අතර සැරයටිය සහ එහි දාරය අතර දුර ප්රමාණය සවි කරයි. වත් කිරීමෙන් පසු, ප්ලග් මූලික ලෝහය සමඟ ඒකාබද්ධ කර ඇති අතර, ඒවායේ කිසිදු හෝඩුවාවක් ඉතිරි නොවේ.

ප්ලග් වල හරස්කඩ ප්‍රදේශය හරයේ බරට ඔරොත්තු දිය හැකි වන අතර වැලි වලට තද නොකළ යුතුය. ආකෘතිය උණු කරන විට, අච්චුව පෙරළෙන බව සැලකිල්ලට ගත යුතුය, එබැවින් එහි ඉහළ කොටසෙහි ප්ලග් ද තැබිය යුතුය. සම්පූර්ණ අච්චුව (රටාව සහ වැලි) හරහා ගමන් කරන කලම්ප ලෙස වානේ දඬු භාවිතා කළ හැකිය. වාත්තු කිරීමෙන් පසු, දඬු ඉවත් කර, සාදන ලද සිදුරුවල නූල් කපා ඉස්කුරුප්පු ප්ලග් ඉස්කුරුප්පු කරනු ලැබේ. සමහර විට සිදුරු ප්‍රති-සින්ක් කර එකම ලෝහයෙන් සාදන ලද රිවට් වලින් සවි කර ඇත - ලෝහ ස්ටුඩ්. එවිට මෙම ස්ථාන ප්රවේශමෙන් පිරිසිදු කර හෝ මින්ට් කර ඇත.

සාපේක්ෂව පැතලි මතුපිටක් සහිත කලාත්මක නිෂ්පාදනවල මුල් පිටපත් (මැඩලියන්ස්, මූලික සහන) සාමාන්යයෙන් මෘදු ද්රව්ය වලින් සාදා ඇත - ප්ලාස්ටික්, මැටි, ඉටි. අච්චු ගැසීම සඳහා, ප්ලාස්ටර් ආකෘති ඒවායින් ඉවත් කරනු ලබන අතර, ආකෘතියේ පිටුපස පැත්ත පැතලි වන අතර ඇතුළත සිට ඉදිරිපස මතුපිට හැඩය නැවත සිදු නොවේ. මෙම ආකෘතියට අනුව සාදන ලද වාත්තු කිරීමකට සැලකිය යුතු ස්කන්ධයක් ඇත, එය ලෝහ විශාල ප්‍රමාණයක් පරිභෝජනය කරන බැවින් එය ප්‍රායෝගික නොවේ. මෙය වළක්වා ගැනීම සඳහා, රාමුවක් සහිත ප්ලාස්ටර් ආකෘතියක් මත වාත්තු කිරීමේ ක්රමය භාවිතා වේ. මෙම අවස්ථාවේ දී, වාත්තු කිරීමක් ලබා ගන්නා අතර, අභ්යන්තර සහන ඉදිරිපස පෘෂ්ඨයේ හැඩය පුනරාවර්තනය වන අතර, බිත්ති ඝණත්වය රාමුවේ ඝනකමට අනුරූප වන අතර නිෂ්පාදනයේ මුළු මතුපිටටම සමාන වේ. කුඩා උසකින් සහ බෑවුම් සහිත බිත්ති සහිත ජිප්සම් ආකෘති සඳහා වාත්තු අච්චු නිෂ්පාදනය කිරීමේදී රාමුවක් සහිත වාත්තු කිරීම භාවිතා වේ.

ජිප්සම් ආකෘතියට කුඩා බෑවුමක් සහිත ඉහළ සිරස් බිත්ති තිබේ නම්, මෙම ක්‍රමය නුසුදුසු ය, මන්ද අච්චු ගැසීමේදී සිරස් බිත්ති ඉහළට වඩා තුනී වන අතර වත් කිරීමේදී ලෝහය සම්පූර්ණ අච්චුව පුරවා නොගත හැකි නමුත් එහි ඉහළ කොටස පමණි. .

රාමුවක් සමඟ අච්චු කරන විට, ආදර්ශ තහඩුවක් මත ආකෘතිය සවි කළ යුතු අතර, එය සිදුරු කිහිපයක් සහිත චිප්බෝඩ් කැබැල්ලක් ලෙස භාවිතා කළ හැකිය. ඒවා හරහා, ආකෘතිය ඉස්කුරුප්පු වලින් සවි කර ඇති අතර, පහළ නළයේ අල්ෙපෙනති සවි කිරීම සඳහා තහඩුවේ සිදුරු ද සාදා ඇත.

ස්ලැබ් එක මත ආකෘතිය ශක්තිමත් කර දාර යට තබා ඇති රාමුවක් සමඟ එය මත නළයක් සවි කර, ඔවුන් එය අච්චු වැලි වලින් පුරවා එය පරිස්සමින් තල්ලු කරයි. රාමුවේ ඝණකම අනාගත වාත්තු කිරීමේ බිත්ති ඝණත්වයට අනුරූප වේ. අච්චු කරන ලද නළය යටි මාදිලියේ තහඩුව සමඟ පෙරළා ඇති අතර, ස්ලැබ් එකේ මතුපිටට මෘදු ලෙස තට්ටු කරමින්, එය රාමුව සමඟ ප්ලාස්ක් එකෙන් ප්‍රවේශමෙන් ඉවත් කරනු ලැබේ.

නළයට ඉහළින් ඇති රාමුව ඉවත් කිරීමෙන් පසු, අච්චු වැලි වලින් නෙරා යාමක් සාදනු ලබන අතර, එය නළයේ මුළු මතුපිටම එහි දාරයේ මට්ටමට කපා දැමිය යුතුය. මේ ආකාරයෙන්, ප්ලාස්ක් යට තබා ඇති රාමුවේ ඝණකම සඳහා ආකෘතියේ කුඩා උසකින් යුත් වේදිකාවක මුද්රාවක් ලබා ගන්නා අතර අනාගත වාත්තු කිරීමේ බිත්ති ඝණත්වයට අනුරූප වේ. ඉන්පසුව, දෙවැන්න අච්චු කරන ලද නළය මත ස්ථාපනය කර ඇති අතර, ඉහළ අර්ධ අච්චුව ස්පෘ නාලිකාවක් සහ පිපිරීමක් සහිත පහළ කොටසෙහි මුද්‍රණයට අනුව පුරවනු ලැබේ.

මෙම මිශ්‍රණය rammer එකකින් සම්පිණ්ඩනය කළ විට වැලි ආකෘතියේ බිඳෙන සුළු මතුපිටට පහසුවෙන් හානි විය හැකි බැවින් ඉහළ නළය වඩාත් ප්‍රවේශමෙන් හා නිවැරදිව හැඩගස්වා ඇත.

ස්පෘස් ඉවත් කිරීමෙන් පසු, ඉහළ නළය ඉවත් කර, අවශ්ය නම්, හැඩය නිවැරදි කරනු ලැබේ. අච්චුවේ ඉහළ භාගය සඳහා ආදර්ශයක් ලෙස සේවය කරන ලද රාමුවක් සහිත අච්චු කරන ලද පහළ නළය තට්ටු කර ඇති අතර, අල්ෙපෙනති සවි කිරීම ආධාරයෙන්, එය තිබූ ස්ථානයේම යටි ආකෘතියේ තහඩුව මත නැවත ස්ථාපනය කර ඇත. මුලින්. එවිට ඔවුන් එය අච්චු වැලි වලින් පුරවා ඇත, නමුත් රාමුවක් නොමැතිව. වාත්තු කිරීම අවසන් වූ පසු, නළය පෙරළා, ආකෘතිය සහිත යටි මාදිලියේ ටයිල් ඉවත් කර, අච්චුවේ අර්ධ දෙකම එකලස් කරනු ලැබේ. මේ ආකාරයෙන්, රාමුවේ ඝනකමට අනුරූප කුහරයක් ලබා ගනී.

සහල්. 9. මැටි වාත්තු අච්චුව: 1 - sprue; 2 - කලම්ප; 3 - ආකෘතිය; 4 - ඉදිමීම

බිමට වාත්තු කිරීමේ සහ නැතිවූ ඉටි ආකෘති භාවිතා කිරීමේ ප්‍රධාන ක්‍රම වලට අමතරව, පැරණි දිනවල, ශිල්පීන් ඝන කඩා වැටෙන අච්චු වල වාත්තු කිරීම භාවිතා කළහ. ස්වර්ණාභරණ, බොත්තම්, ආයුධ සඳහා අලංකාර ආවරණ මේ ආකාරයෙන් දමන ලදී. හුණුගල්වල මැටි සහ මෘදු පාෂාණ අච්චු සඳහා ද්රව්ය ලෙස සේවය කළේය. අතින් සාදන ලද මැටි අච්චු එකිනෙකට සාපේක්ෂව සවි කිරීම සඳහා අවපාත සහිත අර්ධ 2 කින් සමන්විත විය. අච්චු කුහරය අතින් සාදන ලද හෝ අමු මැටි වලින් සාදා, පසුව වියලන ලද සහ ගිනි තැබීම.

සහල්. 10. මැටි අච්චු screed: 1 - තද ඉස්කුරුප්පු; 2 - කලම්ප; 3 - හැඩය

එවැනි ආකෘති නිෂ්පාදනය සඳහා, පරාවර්තක chamotte මැටි හෝ crucible ස්කන්ධය භාවිතා කළ හැකිය. අච්චු සෑදීමේදී මෙම ස්කන්ධ සඳහා ෆයර්ක්ලේ ෆිලර් සිහින් ව අඹරාගත යුතුය. ෆයර්ක්ලේ මැටි වියළන විට සැලකිය යුතු ලෙස හැකිලෙන බව මතක තබා ගත යුතුය - 7 සිට 14% දක්වා. මැටි අච්චුව 900 ° C උෂ්ණත්වයකදී muffle උදුනක දී පුළුස්සා දමනු ලබන අතර, පසුව අච්චුවේ කොටස් දෙක වානේ තීරු වලින් සාදන ලද කලම්ප සමඟ එකට සවි කර ඉස්කුරුප්පු සහ ඇට වර්ග සමඟ සම්බන්ධ කර ඇත.

හුණුගල් වලින් අච්චු සෑදීමේ මූලධර්මය මැටි වලින් සමාන වේ. එකම වෙනස වන්නේ පුස් කුහරය කෘන්තක වලින් පුරවා තිබීමයි. අච්චු වාත්තු කිරීම සඳහා හුණුගල් ප්‍රභේදවලින් එකක් භාවිතා කිරීම - ඝන ව්‍යුහයක් ඇති සහ පහසුවෙන් සැකසිය හැකි ස්ලයිට්, පුරාණ ස්වාමිවරුන් කැටයම් ආධාරයෙන් සංකීර්ණ ආකෘති සිදු කර ඉහළ කලාත්මක කෘති ලබා ගත්හ. එවැනි ආකෘති සඳහා ද්රව්යයක් ලෙස, මිනිරන් කැපීම සඳහා හොඳින් අනුගත වන බැවින්, විදුලි ද්රවාංකය සඳහා මිනිරන් හෝ ග්රැෆයිට් ඉලෙක්ට්රෝඩ වලින් සාදන ලද තහඩු භාවිතා කළ හැකිය. අවශ්‍ය ප්‍රමාණයේ සකස් කරන ලද තහඩු වල, යාබද මතුපිට සිහින් වැලි කඩදාසි වලින් පිරිසිදු කර, පසුව එකින් එක අතුල්ලනු ලැබේ. සිදුරු හරහා තහඩු වල ස්ථාන දෙකකින් විදින අතර එමඟින් ඒවා බෝල්ට් සහ ඇට වර්ග වලින් තද කර ඇත. අච්චු සහ ස්පෘස් නිෂ්පාදනයට බාධා නොකරන ස්ථානවල සිදුරු විදිනවා. සූදානම් කිරීමේ මෙහෙයුම් වලින් පසුව, ඔවුන් වාත්තු අච්චුව සහ ගේට්ටු පද්ධතිය නිෂ්පාදනය (කැපීම සහ කැටයම්) වෙත කෙලින්ම ගමන් කරයි.

ලෝහ වත් කිරීමට පෙර, මිනිරන් අච්චුව ඇතුළත සිට kaolin හෝ හුණු තුනී ස්ථරයකින් ආවරණය කළ යුතුය, ජලයේ තනුක කර ලී මැලියම් එකතු කිරීමෙන් එය මැකී යාමෙන් ආරක්ෂා වේ.

අච්චුවෙන් වාත්තු කිරීම ඉවත් කිරීමෙන් පසු, එය සාමාන්යයෙන් අවලස්සන පෙනුමක් ඇත - අච්චු වැලිවල පිළිස්සුණු අංශු, සියලු වර්ගවල වර්ණ වර්ණ ආදිය. මෙම අවස්ථාවේ දී, වානේ බුරුසුවකින් යාන්ත්රික අපද්රව්ය ඉවත් කරනු ලැබේ, පසුව නිෂ්පාදිතය අම්ල සහ ක්ෂාර වල බ්ලීච් කරනු ලැබේ.

තඹ, ලෝකඩ, පිත්තල සහ කප්‍රොනිකල් සාමාන්‍යයෙන් අදියර දෙකකින් සකසනු ලැබේ: පළමුව, මූලික කැටයම් කිරීම සිදු කරනු ලැබේ, පසුව අවසාන හෝ දිලිසෙන. පෙර කැටයම් ද්‍රාවණයේ සංයුතිය පහත පරිදි වේ: නයිට්‍රික් සහ සල්ෆියුරික් අම්ල - මිලි ලීටර් 250 බැගින්, සෝඩියම් ක්ලෝරයිඩ් - ග්‍රෑම් 0.5. සැකසුම් කාලය - තත්පර 4-5, ද්‍රාවණ උෂ්ණත්වය - 20-25 ° C. අවසාන කැටයම් කිරීම සඳහා, පහත ද්‍රාවණය භාවිතා වේ: නයිට්‍රික් සහ සල්ෆියුරික් අම්ල - මිලි ලීටර් 250 බැගින්, හයිඩ්‍රොක්ලෝරික් අම්ලය - මිලි ලීටර් 5, ලන්දේසි සබන් - 1-1.5 ග්රෑම්. නිෂ්පාදන තත්පර 6-8 ක් මෙම ද්‍රාවණයේ ගිල්වා ඉක්මනින් සෝදා හරිනු ලැබේ. ජලය.

ඊයම් 5-10% නයිට්‍රික් අම්ලය, සින්ක් සහ කැඩ්මියම් - 5-20% හයිඩ්‍රොක්ලෝරික් අම්ලය සහ ඇලුමිනියම් - 10-20% සෝඩියම් හයිඩ්‍රොක්සයිඩ් ද්‍රාවණය සමඟ විෂ වේ.

විසඳුම් ලබා දී ඇති සංයුතිය තුළ, සාන්ද්ර අම්ල භාවිතා වේ. ඔවුන් සමඟ වැඩ කිරීම සඳහා විශේෂ සැලකිල්ලක් අවශ්ය බව මතක තබා ගත යුතුය, ඔවුන් ආවරණය යටතේ හෝ වීදි මත පිසූ කළ යුතුය.

තනි වැඩමුළුවක කොන්දේසි යටතේ කලාත්මක වාත්තු කිරීම පිළිබඳ කොටස අවසානයේ, අපගේ පාඨකයාට නිශ්චිත පුද්ගලයෙකුට, ඔහුගේ ශිල්පයේ සැබෑ ස්වාමියා, කාස්ටර්-කලාකරුවෙකු වන සර්ජි පොපොව් සහ ඔහුගේ තාක්ෂණයන් සහ ප්රායෝගික උපදෙස් හඳුන්වා දීම ප්රයෝජනවත් වනු ඇත.

වොරොනෙෂ් කලාපයේ බොරිසොග්ලෙබ්ස්ක් නගරයේ උපන් ඔහු පාසලෙන් උපාධිය ලැබීමෙන් පසු මොස්කව් කලාපයට ගිය අතර එහිදී ඔහු වාස්නෙට්සොව්ගේ නමින් ආබ්‍රම්ට්සෙවෝ කලා හා කාර්මික පාසලේ ඉගෙනුම ලැබූ අතර එහි විශේෂත්වය "ගල් සැකසීමේ" ඉගැන්වීය.

ඔහු ව්යාජ කටයුතුවල නිරත වූ අතර, ඔහු වාත්තු වැඩවලට ඇදී ගියේය.

විදින යන්ත්රය

තියුණු කිරීමේ යන්ත්රය 2-පාර්ශ්වික

ඇඹරුම් සහ ඔප දැමීමේ යන්ත්රය.

සහල්. 19. වාස්

• සරඹ
• ආකෘති අතින් සැකසීම සඳහා වගුව
• පෑස්සුම් යකඩ
• වැලි පිපිරුම් යන්ත්රය

ඉටි අච්චුව

ආකෘති මිශ්රණයේ සංයුතිය. ඉටි සහ පැරෆින් මිශ්‍රණයක් 60ºС දක්වා රත් කර වාතය සමඟ සංතෘප්ත කිරීම සඳහා සරඹයකින් පහර දෙනු ලැබේ, පසුව එය විශේෂ සිරින්ජයක් භාවිතයෙන් වෙන් කළ හැකි ප්ලාස්ටර් අච්චු වලට පොම්ප කරනු ලැබේ. සිසිලනයෙන් පසු, ආකෘතිය විසුරුවා හරින අතර ආකෘතිය එයින් ඉවත් කරනු ලැබේ. එවිට ආකෘතිය සැකසෙනු ඇත. ෆ්ලෑෂ් ඉවත් කරනු ලැබේ, පෝෂකය පෑස්සුම් යකඩ සමඟ පෑස්සුම් කර ඇති අතර ආකෘතිය ආලේප කර ඇත.

ආලේපනය

ආෙල්පනය සඳහා, අත්හිටුවීමක් භාවිතා කරනු ලැබේ, සංරචක දිගු කාලීනව මිශ්ර කිරීම මගින් එතිල් සිලිකේට්, ජලය සහ මාෂලයිට් වලින් සාදන ලද ආකෘතියක් සකස් කරන ලද අත්හිටුවීම තුලට ගිල්වනු ලැබේ, පසුව එය ගිනි මැටි වැලි සමග ඉසිය යුතු ය.

වියළීමකින් පසු, ආලේපන ස්ථර 5-6 ක් පැය 2-3 ක පරතරයකින් යොදනු ලැබේ.

පළමු හෝ දෙවන ආලේපනය සඳහා සිහින් වැලි භාවිතා වේ - 0.5 mm ධාන්ය, පසුව ආලේපන සඳහා - 1-1.5 මි.මී.

5-6 ස්ථර වලින් ආලේප කර ප්‍රමාණවත් වියළීමකින් පසු, ආකෘතිය 130ºС උෂ්ණත්වයකදී දියවන ස්නානයක උණු කරනු ලැබේ.

පිරවීම

උණු කළ කබොල 400-500ºС උෂ්ණත්වයකට ගණනය කර ලෝහ (පිත්තල, ලෝකඩ) උණුසුම් කබොල තුළට වත් කරනු ලැබේ. ලෝකඩ ස්ඵටිකීකරණයෙන් පසු, කබොල ප්රවේශමෙන් පහර දෙනු ලැබේ.

පෝෂක කපා දමනු ලැබේ. වාත්තු නිෂ්පාදිතය වැලි ජෙට් යානයකින් ඇලෙන සුළු කබොලෙන් පිරිසිදු කර ඇත.

ලොක්ස්මිත් සැකසීම

එය විවිධ ධාන්ය ප්රමාණයේ උල්ෙල්ඛ භාවිතයෙන් සිදු කෙරේ. මතුපිට ස්ථරය සහ ස්පෘස් වල නටබුන් ඉවත් කිරීමෙන් පසු, ඔබට ඇඹරීම ආරම්භ කළ හැකිය, එය රබර් රෝද (පැරපිට්) භාවිතයෙන් සිදු කෙරේ.

ඔප දැමීම සඳහා, දැනෙන සහ රැග් කව සහ GOI පේස්ට් භාවිතා වේ.

ගලෙහි අරය නිෂ්පාදනයේ බොහෝ කොටස් වලට ප්‍රවේශ වීමට ඉඩ නොදෙන සංකීර්ණ සහන සහිත නිෂ්පාදන යන්ත්‍ර කිරීමේදී, සාම්ප්‍රදායික දන්ත සරඹයක් සහ ලෝහ සහ කාබයිඩ් බර්ස් මෙන්ම සිහින් * උල්ෙල්ඛ ද භාවිතා වේ.

කබොලෙහි වාත්තු කිරීම, ආකෘතියේ ස්කන්ධය, ඝණකම මත පදනම්ව ප්රමාණයෙන් සීමිත හැකියාවන් ඇත. එමනිසා, විශාල හෝ විශාල කෘති කුඩා කොටස් වලට බෙදිය යුතුය, නිදසුනක් ලෙස, ඉටිපන්දම් කූඩුව කොටස් 15-17 කින් සමන්විත විය හැකිය (නැවතුම්, අත්, ආදිය). මේ සියල්ල මධ්යම සැරයටිය ආධාරයෙන් පදනම මත සවි කර ඇත.

වෙනත් වැඩවලදී, රිවට්, ඇඹරුම්, විවිධ ගාංචු භාවිතා කළ හැකිය. සමහර අවස්ථාවලදී ගෑස් හෝ ආගන් වෑල්ඩින් භාවිතා වේ.

කබොලෙහි වාත්තු කිරීම සමහර විශේෂාංග ඇත, නිදසුනක් ලෙස, එය ප්රමාණයෙන් සීමිත වන අතර, එය ආකෘතියේ හැකියාව අනුව තීරණය වේ.

වත් කිරීමට පෙර, ලෝකඩ ඩයොක්සයිඩ් කළ යුතුය, පොස්පරස් අඩංගු මිශ්ර ලෝහයක් එකතු කළ යුතුය. ආකලන නොමැතිව පිත්තල වත් කරනු ලැබේ.

ආදර්ශ ස්කන්ධය වාතය සමඟ සංතෘප්ත විය යුතුය, i.e. වායු බුබුලු අඩංගු වේ, එසේ නොමැතිනම් පැරෆින් ආකෘතිය ප්‍රසාරණය වීම නිසා විදැහුම් කිරීමේදී කබොල කැඩී යයි.

අවසන් වරට (ඔබට මෙම ලිපිය සොයාගත හැකිය) I lil, i.e. මම ෙපොලිස්ටිරින් පෙන වලින් ආකෘතියක් කපා එය වැලි වලින් ආවරණය කළෙමි. ඒ වගේම මම ක්‍රියාවලියේදී තරමක් නොසැලකිලිමත් බව ඔබගෙන් සමහරෙකු දුටුවා. ඒක හරි, ඉලක්කය වුණේ තාක්‍ෂණය පරීක්ෂා කිරීම පමණක් වන අතර වාත්තු කිරීමේ ගුණාත්මකභාවය සමඟ මම කිසිසේත් ව්‍යාකූල නොවීමි. මම ඒක පිළිගන්නවා. මෙවර මම සෑම දෙයක්ම වඩාත් නිවැරදිව කිරීමට උත්සාහ කරමි. පැහැදිලි කිරීම් සහිත සම්පූර්ණ ක්‍රියාවලිය වීඩියෝවේ ඇත, නමුත් මම දැන් සියල්ල පෙළ ආකෘතියෙන් අත්සන් කරමි. එමනිසා, නැරඹීම සහ කියවීම භුක්ති විඳින්න!

බොහෝ හස්ත කර්මාන්ත මූලාශ්ර ලියන්නේ ඔබ මෙය මිශ්ර කළ යුතු අතර එය "රස කිරීමට", i.e. අත්දැකීමෙන් සියල්ල සොයා ගැනීමට ඉදිරිපත් වන්න. මෙය තේරුම් ගැනීමට හොඳ ක්‍රියාවලියකි, නමුත් ප්‍රති result ලය ලබා ගැනීම සඳහා දිගු ක්‍රියාවලියකි. එබැවින්, වැලි වල චිත්‍ර වාත්තු කිරීම පිළිබඳ හොඳ පෙළපොතක් මට හමු විය (“කලා වාත්තු කිරීම: ද්විතීයික වෘත්තීය පාසල්වල සිසුන් සඳහා පෙළපොතක්”, බොරිස් නිකිටිච් සෝටොව්, 1982). මම වෘත්තීය යැයි කියා නොගනිමි. නෑ නෑ! මෙය සාමාන්‍යයෙන් මෙම පෙළපොතෙන් තාක්‍ෂණය පිළිබඳ මගේ පළමු විකාශනයයි. මම තවමත් හස්ත කර්මාන්ත ශිල්පියෙක්, එබැවින් මම ඔබෙන් වැරදි සඳහා සියලු උපදෙස් සහ යුක්ති සහගත කිරීම් ගෞරවයෙන් පිළිගන්නෙමි, ඔබ මාව නිවැරදි කළහොත් මම සතුටු වෙමි! ඔව්, මම කියෙව්වේ මිශ්‍රණයේ අච්චුවේ කොටස දක්වා පමණි. වාත්තු කිරීමෙන් පසුව, වාත්තු කිරීමේ දියවීම සහ තාප පිරියම් කිරීම පිළිබඳ කරුණු කිහිපයක් මම සොයා ගතිමි ...

හා එහෙනම් අපි යමු.

අපට අවශ්‍ය මෙවලම් සහ වෙනත් දේවල් වලින්:

• ඕනෑම දෙයක් සහ සියල්ල මිශ්ර කිරීම සඳහා බහාලුම්;
• කලවම් කරන්නෙකු (මෙහි ඔබට එය ඔබේ දෑතින් කළ හැකිය, නමුත් ඔබට එය තිබේ නම් එය හොඳයි);
• අච්චුවේ අර්ධ විස්ථාපනයකින් තොරව සුමටව ගැලපෙන පරිදි කලින් සාදන ලද අච්චු රාමු;
• උදුන;
• වැලි සහ මැටි පෙරීම සඳහා පෙරනයක්;
• මිනුම් කෝප්පය, හෝ අක්ෂි දියමන්ති;
• ටැල්ක් යෙදීම සහ අච්චුව පිරිසිදු කිරීම සඳහා බුරුසු;
• වාත්තු කළ යුතු ආකෘතිය;
• මිලිමීටර් 80-100 ක විෂ්කම්භයක් සහ මිලිමීටර් 50-80 ක උසකින් යුත් පයිප්ප හෝ කෑන් කැබලි කිහිපයක් හෝ ඕනෑම දෙයක්
• විෂ්කම්භය 20+- මි.මී. වාත්තු sprues සඳහා;
• වාත්තු සැකසීම සඳහා ෙලෝහ වැඩ;
  (ලැයිස්තුව තරමක් ධාරිතාවයෙන් යුක්තය, නමුත් සියලුම මෙවලම් සුළුපටු වන අතර ඒවායින් බොහොමයක් ගොවිපලෙහි සොයාගත හැකිය).

ක්රියාවලිය තුළ අවශ්ය ද්රව්ය:

• වත් කිරීම සඳහා තමා (මගේ නඩුවේ, ඇලුමිනියම්);
• ක්වාර්ට්ස් වැලි (ගංගා වැලි ද සුදුසු ය, නමුත් හැඩය අඩු කල් පවතිනු ඇත);
• බෙන්ටෝනයිට් මැටි;
• ජලය;
• ටැල්ක් \ ගල් අඟුරු දූවිලි \ මිනිරන්.

අච්චු වැලි සෑදීමට අපට අවශ්‍ය වන්නේ:

• අපගේ අච්චුව සහ ස්පෘස් පිරවීම සඳහා ප්‍රමාණයෙන් ක්වාර්ට්ස් වැලි හලනු ලැබේ. වැලි සම්පූර්ණ කොටසක් ලෙස ගනිමු - ගණනය කිරීමේ පහසුව සඳහා ඒකකය (1) හෝ 100%;
• බෙන්ටෝනයිට් මැටි. අපි එය වැලි මුළු ස්කන්ධයෙන් 0.15-0.20 (15-20%) අවශ්යයි;
• ජලය. මිශ්රණයේ තෙතමනය ප්රමාණය වැලි + මැටි මුළු ස්කන්ධයෙන් 0.06 (6%) පමණ විය යුතුය (ඔව්, මම මුළු කොටස සඳහා වැලි ගත්තා, දැන් මුළු කොටස වැලි + මැටි).

පළමුව, හලනු ලැබූ මැටි සමඟ වැලි මිශ්ර කරන්න.

වියළි හොඳින් මිශ්ර. එසේ නොමැති නම්, ඔබ එය ජලය සමග එකම වේලාවක කළහොත්, තෙත් මැටි කැබලි කඩා දැමීමේ උත්සාහයක දී ඔබ දුක් විඳිනු ඇත.

මිශ්රණය තෙතමනය කිරීම සඳහා ඉසින යන්ත්රයක් භාවිතා කිරීම පහසුය. එය තෙතමනය ඒකාකාරව බෙදා හැරීමට ඔබට ඉඩ සලසයි, නමුත් එය නොමැති නම්, වරකට ජලය ටිකක් එකතු කරන්න.

මිශ්රණය කලවම් කිරීමට ප්රමාණවත් කාලයක් ලබා දෙන්න. එය සමජාතීය බවට පත් විය යුතු අතර ජලයෙන් සම්පූර්ණයෙන්ම තෙතමනය කළ යුතුය (එම සියයට 6 මේ සඳහා ප්‍රමාණවත් වේ)

සෑම දෙයක්ම හාස්‍යජනක වූ පසු, අපගේ මිශ්‍රණය වාත්තු කිරීමට පාහේ සූදානම්! තෙතමනය ඒකාකාරව බෙදා හැරීම සඳහා ඔබ එය පෙරීමට ඉඩ දිය යුතුය. මිශ්‍රණය පැය 1ක් හෝ 2ක් පමණ තබන්න.මෙම මිශ්‍රණය මේ සඳහා හොඳයි - නිෂ්පාදනය කිරීමට පහසු වන අතර ඕනෑම තැනක ඉක්මන් වීමට අවශ්‍ය නොවේ, සමානුපාතිකයන් නිරීක්ෂණය නොකළහොත්, නැතිවූ කොටස එකතු කිරීමෙන් මෙය සැමවිටම නිවැරදි කළ හැකිය. වැලි හෝ මැටි වලින්.

පැයකට පසු, මිශ්‍රණය වඩා හොඳ සඳහා එහි ගුණාංග සැලකිය යුතු ලෙස වෙනස් කරයි - එය අත්වලට අඩුවෙන් ඇලී සිටින අතර ඔබ අතලොස්සක් හස්තයකට මිරිකා ගන්නේ නම් එහි හැඩය හොඳින් රඳවා ගනී (මෙය, මාර්ගය වන විට, මිශ්‍රණයේ ගුණාත්මකභාවය පරීක්ෂා කිරීම සඳහා ජනප්‍රිය ක්‍රමයකි. - ලැබෙන මිශ්‍රණයෙන් මිටක් අතට ගෙන එය මිරිකා ගන්න.ඔබේ අත විවෘත කරන විට, මිශ්‍රණය ඇඟිලිවල සහ අත්ලෙහි නැමීම් නැවත නැවතත් කළ යුතුය.ඉන්පසු එය අඩකින් කැඩීමට උත්සාහ කරන්න.ගැටිය හරියටම අඩකින් කැඩී ගියහොත් සහ කඩා වැටෙන්නේ නැත, අපට අවශ්‍ය වන්නේ මෙයයි)

දැන් අපි අච්චු කිරීමේ ක්රියාවලිය වෙත යන්නෙමු.

සකස් කළ රාමුව පැතලි මතුපිටක් මත තබා අච්චුව තුළට මිශ්රණය වත් කරන්න. එකවරම නින්දට යාමට ඉක්මන් නොවන්න. වැලි අච්චුවේ සියලුම කොන් පුරවන පරිදි තුනෙන් එකක් වත් කර එය තට්ටු කරන්න. මම මුලින්ම වැලි සහිත පතුලක් සාදන්නෙමි - මම වැලි පුරවා, තට්ටු කර, පසුව මම සම්පූර්ණ පෝරමය හීලෑ නොකර පුරවා ආකෘතිය ලිහිල් වැලි වලට ඔබන්න. ආකෘතිය ස්ථාපනය කිරීමට පෙර, එය මිශ්රණයට නොගැලපෙන පරිදි ටැල්කම් කුඩු සමග එය ඉසිය යුතු ය. මම මගේ ඇඟිලිවලින් පරිමිතිය වටා තට්ටු කර අවශ්ය නම් මිශ්රණය එකතු කරමි. මාදිලිය අඩකින් අඩු කළහොත් එය පහසු වනු ඇත, නමුත් එය වෙනත් කතාවකි. අපට නිශ්චිත උදාහරණයක් තිබේ. ඉතින් ඒක තමයි අනුපිළිවෙල. කුඩා ලී කුට්ටියකින් තට්ටු කිරීම පහසුය - එය සුවපහසු ක්රියාවලියක් සඳහා ප්රමාණවත් තරම් ශක්තිමත් සහ බරයි. එවිට අපි එකම තීරුවකින් මතුපිට මට්ටම් කරමු. වටකුරු ඇති බැවින් ආකෘතිය හරියටම මධ්‍යයේ නිදා ගත යුතුය. ඒ නිසා එය පිටතට ගත් විට, පෝරමය කඩා වැටෙන්නේ නැත, මට ටිකක් වෙහෙසීමට සිදු විය, නමුත් මම කළමනාකරණය කළෙමි. කොප් සහ ඔබ!

පෝරමයේ පළමු භාගය කඩාකප්පල් කර සමතලා කළ විට, පෝරමයේ එකම තීරුව තට්ටු කිරීමෙන්, අපි එය තරමක් ලිහිල් කර එය පිටතට ගැනීමට උත්සාහ කරමු. සෑම දෙයක්ම හොඳින් උපුටා ගත් අතර, පෝරමය එය කළ යුතු පරිදි මුද්රණය කර තිබේද? හොඳයි, එවිට ආකෘතිය අච්චුව වෙත ආපසු යාමට කාලය පැමිණ ඇති අතර අච්චුවේ සහ ආකෘතියේ මුළු මතුපිටම ටැල්ක් හෝ ග්‍රැෆයිට් සමඟ බුරුසුව කරන්න. ආකෘතියේ දෙවන භාගය ආකෘතියට සහ පෝරමයේ පහළ භාගයට නොගැලපෙන පරිදි මෙය අවශ්ය වේ.

දෙවන කොටස හීලෑ කිරීම පහසුය - අපි සියල්ල සම්පූර්ණයෙන්ම පුරවන තුරු වැලි එකතු කර ඒකාකාරව තට්ටු කරන්න.

සම්පීඩනය ප්රමාණවත් නොවීම සහ මිශ්රණය ලිහිල්ව පවතී නම්, එය වාත්තු කිරීමට පෙර හෝ වත් කිරීමේ ක්රියාවලියේදී කඩා වැටෙනු ඇති බව මතක තබා ගැනීම වැදගත්ය. ඔබ ඕනෑවට වඩා තද කළහොත්, වැලි සම්පීඩිත වන අතර අච්චුවේ වායු පාරගම්යතාව දුර්වල වනු ඇත, එය වාත්තු කිරීමේ දෝෂ වලට තුඩු දිය හැකිය, මන්ද වාත්තු කිරීමේ ක්‍රියාවලියේදී අච්චුවෙන් වාෂ්ප සහ වායූන් දුර්වල ලෙස ඉවත් කරනු ලැබේ.

ප්රවේශමෙන් ඉහළ භාගය ඉවත් කර අපට ලැබුණු දේ බලන්න. පළමු භාගයේ සිට, ආකෘතිය හොඳින් පැමිණිය යුතුය (සියල්ලට පසු, අපි දැනටමත් එය පිටතට ගෙන ඇත). දෙවන භාගයේ සිට, ඒ ආකාරයෙන්ම, තට්ටු කිරීමෙන්, අපි ආකෘතිය පිටතට ගන්නෙමු. අපි ප්‍රති result ලය පරීක්ෂා කර එය අපට ගැලපෙන්නේ නම්, අපි සාර්ථක වූ අතර වාත්තු කිරීමට පෙර ඉතිරිව ඇත්තේ ඉතා ස්වල්පයකි.

දැන් ඔබට පෝරමයේ පිරවුම් සිදුරු සෑදිය යුතුය. සිහින් බිත්ති සහිත නලයක් මේ සඳහා හොඳින් සිදු වනු ඇත (මම වැකුම් ක්ලීනර් එකකින් නලයක් භාවිතා කළෙමි). මට ප්රමාණවත් රාමු උසක් නොතිබූ අතර ආකෘතියේ කොටසක් පිටතින් දිස් විය. මෙම ස්ථානය ස්පෘස් දෙකෙන් එකක් බවට පත් විය.

ලෝහය අච්චුවට ගලා යන වැලි පුනීල සෑදීම ද වැදගත් ය. වාත්තු කිරීමේ පහසුව සඳහා මෙන්ම සිසිලනය අතරතුර හැකිලීමේදී ලෝහ සමඟ වාත්තු කිරීම පෝෂණය කිරීම සඳහා ඒවා අවශ්ය වේ. සමහර මිශ්ර ලෝහ මත, හැකිලීම විශේෂයෙන් කැපී පෙනේ.

පුනීල අතින් සහ වැඩිදියුණු කළ අච්චු භාවිතා කළ හැකිය (මම කෝපි කෑන් සහ වැකුම් ක්ලීනර් එකකින් එකම නළය භාවිතා කළෙමි).

වාත්තු කිරීමේ ක්රියාවලිය අවසන් වී ඇත. තවද අච්චුව වාත්තු කිරීම සඳහා සුදුසු වේ. අපි ආකෘතිය ඉවත් කර, වාත්තු කිරීමට ඇතුළු විය හැකි වැලි ධාන්ය හරහා පිඹිමු සහ වාත්තු කිරීම සිදු වන ස්ථානයට අච්චුව එක්රැස් කරමු.

එය කුඩා දෙය දක්වා - උදුන දැල්වීම, ඇලුමිනියම් උණු කිරීම සහ එය වත් කිරීම.

ලිපියේ වැඩි කොටසක් වාත්තු කිරීම සඳහා වෙන් කර ඇති බැවින්, මම එය ඉතා කෙටියෙන් මෙහි ගෙන යන්නෙමි. වීඩියෝවේ, මම කිව්වා සියලුම හස්ත කර්මාන්ත ශිල්පීන් කරන්නාක් මෙන් සෝඩා සහ ලුණු එකතු කළ යුතු බව. එහෙත්, නාලිකාවේ එක් නරඹන්නෙකු මා නිවැරදි කර ඔහුගේ පිළිතුර සනාථ කළේය. එමනිසා, මම හොඳ වීමට ඉක්මන් වෙමි, දියවන සෝඩා අවශ්ය නොවේ. පසුකාලීන රංගනයේදී මට වෙනස දැනුණා. සෝඩා නොමැතිව, අඩු සිදුරුවලින් පිරුණු ලෝහය වඩා හොඳින් සකස් කර ඇත (කපනය අවහිර නොකළේය). එමනිසා, කූඩුවේ ඇති ඇලුමිනියම් දිය වූ විට, ලෝහය ස්ලැග් වලින් ඉවත් වන පරිදි ලුණු එකතු කළ යුතුය. මම හැන්දකින් මතුපිට එකතු වී ඇති සියලුම කුණු එකතු කර අච්චුවට ලෝහ වත් කළෙමි. ටික කාලෙකට පස්සේ මම නළු නිළියන් තෝරා ගත්තා.

කලාත්මක වාත්තු සංකීර්ණත්වය, බර සහ ඒවා සෑදූ ද්රව්ය අනුව ඉතා විවිධාකාර වේ. එබැවින්, යූරල් වල එක් කස්ලි ශාකයක් පමණක් නිෂ්පාදනය කිරීමේදී, ඔබට ග්‍රෑම් කිහිපයක සිට ටොන් කිහිපයක් දක්වා බරැති, සෙන්ටිමීටරයක සිට මීටර් කිහිපයක් දක්වා ප්‍රමාණයෙන්, බිත්ති ඝණත්වය මිලිමීටරයක සිට මිලිමීටර දස දහස් ගණනක් දක්වා සොයාගත හැකිය. ස්වාභාවිකවම, එවැනි විවිධ වාත්තු වල වාත්තු අච්චු සඳහා වන අවශ්යතා ද සමාන නොවේ. නිදසුනක් ලෙස, ටොන් 5 ක් බරැති පිළිමයක හැඩයේ බිත්තියේ ශක්තිය විවෘත වැඩ පෙට්ටියක හෝ ඔරලෝසු බ්රේස්ලට් වල හැඩයේ බිත්තියේ ශක්තියට සමාන විය නොහැක. එමනිසා, එක් එක් වාත්තු කිරීම සඳහා අච්චු වැලි තෝරා ගනු ලැබේ.

මුහුණත මිශ්රණයආකෘතිය හා වාත්තු කිරීම සමඟ සම්බන්ධ වීම. ආකෘතියේ මතුපිට මුද්‍රණය ප්‍රතිනිෂ්පාදනය කරන මුහුණත මිශ්‍රණය, අච්චුවට වත් කරන ලද ලෝහයේ උෂ්ණත්ව බලපෑම් මත ප්‍රථම වරට ගන්නා අතර හොඳ ශක්තියක්, ductility, ගිනි ප්‍රතිරෝධයක් සහ වායු පාරගම්යතාවයක් තිබිය යුතුය. එමනිසා, එය රීතියක් ලෙස, වඩාත් නැවුම් අච්චු ද්රව්ය අඩංගු වන අතර, වඩාත්ම මිල අධික ලෙස, කුඩා ප්රමාණවලින් (ආකෘතියේ මතුපිට 20-30 මි.මී. ස්ථරයක් සහිත) අච්චුවේ භාවිතා වේ.

පිරවුම් මිශ්රණයප්රධාන වශයෙන් නැවුම් ද්රව්ය කුඩා ප්රමාණයක් සමඟ ප්රතිචක්රීකරණය කරන ලද මිශ්රණයකින් සමන්විත වේ.

වාස්තුවිද්‍යාත්මක වාත්තු යන්ත්‍ර අච්චු ගැසීමේ වැලි අච්චු ගැසීමේ ක්‍රියාවලියේ සුවිශේෂතා හේතුවෙන් මුහුණත සහ පිරවුම් මිශ්‍රණයක් ලෙස එකවර භාවිතා වන අතර ඒවා හැඳින්වේ. තනි මිශ්රණ.

ස්වාභාවික,හෝ ස්වාභාවික, මිශ්රණ 12 සිට 30% දක්වා මැටි අන්තර්ගතයක් සහිත P0063 සහ Zh005 ශ්‍රේණිවල මැටි වැලි වේ. ස්වාභාවික අච්චු වැලි තුනී බිත්ති සහිත විවෘත වැඩ සහ කැබිනට් වාත්තු-යකඩ සහ ෆෙරස් නොවන වාත්තු තෙත් ආකාරයෙන් වත් කරන ලද අච්චු සහ වියළීමෙන් පසු නිෂ්පාදනය සඳහා බහුලව භාවිතා වේ. මෙම මිශ්රණ හොඳ ප්ලාස්ටික්, කොළ සහ වියළි ශක්තියක් ඇත.

කෘතිම, හෝ කෘතිම, මිශ්රණකලාත්මක හා වාස්තුවිද්‍යාත්මක වාත්තු නිෂ්පාදනයේ බහුලව දක්නට ලැබේ. ඒවා වැලි සහ මැටි මිශ්රණයක් හෝ වැඩි හෝ අඩු මැටි අන්තර්ගතයක් සහ අපද්රව්ය මිශ්රණයක් සහිත වැලි කිහිපයක්. වැලි සහ ප්‍රතිචක්‍රීකරණය කරන ලද වැලි එවැනි සමානුපාතිකව මිශ්‍ර කර ඇති අතර ප්‍රති result ලය අවශ්‍ය ගුණාංග සහිත අච්චු වැලි වේ.

යකඩ වාත්තු වල අච්චු සඳහා වැලි අච්චු කිරීම.වාත්තු වැලි සංයුතිය (වගුව 72) වාත්තු වල වින්‍යාසය සහ මතුපිට සංකීර්ණත්වය, ඒවායේ බිත්තිවල thickness ණකම සහ වත් කිරීමට පෙර වාත්තු අච්චුවේ තත්වය මත රඳා පවතී.

වගුව 72

යකඩ කලා සහ වාස්තුවිද්‍යාත්මක වාත්තු ආකෘති සඳහා අච්චු වැලි වල සංයුතිය සහ ගුණාංග

වාත්තු කිරීම	වාත්තු කිරීම සඳහා විශේෂ අවශ්යතා	පිරවීමට පෙර හැඩයේ තත්වය	මිශ්රණය	මිශ්ර ගුණ
සම්පීඩ්යතා ශක්තිය, MPa	ගෑස් පාරගම්යතාව, c.u.	ආර්ද්රතාවය,%	මැටි	නැවුම් අතිරේක	වැඩ කරන මිශ්රණය
තුනී බිත්ති සහිත විවෘත වැඩ (පෙට්ටි, බඳුන්, තහඩු, ආදිය)	වැඩිදියුණු කළ මතුපිට නිමාව	අමු	එක්සත්	0,03–0,035	80–90	3–4	12–20	10–12	විවේක ගන්න
කැබිනට් (මේස කඩ, රූප, ආදිය)	මතුපිට පිරිසිදුකම සහ මෘදු බව (වාත්තු කර ඇත)	වියළි	මුහුණ දෙනවා	0,085–0,09	19–21	9–10	25–30	60–70	30–40
පිරවීම	0,055–0,06	20–25	6–8		–
පිළිම (ප්‍රතිමා සහ ස්මාරක)	මතුපිට නිමාව	වියළි	මුහුණ දෙනවා	0,08–0,09	20–25	5–6
පිරවීම	0,068–0,07	26–30	6–7	2,4	12,5	87,2
වාස්තු විද්‍යාත්මක (දැලිස්, තීරු, බැලස්ටර්, මූලික සහන ආදිය)	මතුපිට නිමාව	අමු	මුහුණත, ඉන්ධන තෙල්	0,02–0,025	30–50	4–6	12–15
ෆිලර්, බෙන්ටෝනයිට් ඉමල්ෂන්	0,02–0,03	66–70	4–6	10–12

සංකීර්ණ මතුපිටක් සහිත විවෘත වැඩ වාත්තු ආකෘති සඳහා මිශ්‍රණයන්, තුනී බිත්තියක් සහ විශාල හිඩැස් ගණනාවක් විවෘත වැඩ සාදමින්, ආකෘතියේ සංකීර්ණ මතුපිටක් පැහැදිලි මුද්‍රණයක ස්වරූපයෙන් සහ කුඩාම හිස් තැන් වල ශක්තිය ලබා ගැනීම සහතික කළ යුතුය. වාත්තු කිරීමේදී හිඩැස් දෙන්න. මීට අමතරව, වාත්තු යකඩ, අච්චුවකට වත් කළ විට, ෆෙරස් නොවන මිශ්ර ලෝහවලට වඩා වැඩි උෂ්ණත්වයක් ඇත. එබැවින් වාත්තු යකඩ සමඟ වත් කරන ලද අච්චු සඳහා වැලි අච්චු කිරීම ප්රමාණවත් තරම් ප්රතිවිරෝධතා තිබිය යුතුය.

වාත්තු යකඩවල වත් කිරීමේ උෂ්ණත්වය වැඩිවීම අච්චුව රත් කරන විට වඩාත් තීව්‍ර වායුවකට තුඩු දෙයි - අච්චු වැලි හොඳ වායු පාරගම්යතාවයක් තිබිය යුතුය. මේ අනුව, වාත්තු යකඩ සමඟ වත් කරන ලද අච්චු සඳහා වැලි අච්චු ගැසීම, ප්රමාණවත් ශක්තියක් සහිතව, ගෑස්-පාරගම්ය සහ පරාවර්තක විය යුතුය.

ෆෙරස් නොවන මිශ්‍ර ලෝහවලින් අච්චු වාත්තු කිරීම සඳහා වැලි අච්චු ගැසීම.කලාත්මක වාත්තු නිෂ්පාදනය සඳහා භාවිතා කරන පිත්තල, ලෝකඩ සහ ඇලුමිනියම් මිශ්‍ර ලෝහ වාත්තු යකඩවලට වඩා අඩු වත් කිරීමේ උෂ්ණත්වයක් සහ වැඩි ද්‍රවශීලතාවයක් ඇත. එබැවින්, වාත්තු අච්චු නිෂ්පාදනය කිරීමේදී, වාත්තු කිරීමේ පිරිසිදු හා සිනිඳු මතුපිටක් ලබා දෙන සිහින් හැඩැති අච්චු වැලි භාවිතා කළ හැකිය.

තෙත් අච්චු සඳහා වැලි අච්චු කිරීම, සිහින් බිත්ති සහිත සහ විවෘත වැඩ වාත්තු සඳහා අච්චු නිෂ්පාදනය සඳහා භාවිතා වේ (මූලික සහන, විවෘත වැඩ තහඩු, බඳුන්, රූපවල විස්තර, ආදිය).

අච්චුවේ හොඳ මුද්‍රණයක්, ආකෘතියේ සංකීර්ණ මතුපිටක් සහ වාත්තු කිරීමේදී හිඩැස් ඇති කරන කුඩා ඉන්ගෝට් වල ශක්තිය ලබා ගැනීම සඳහා, එවැනි අච්චු වල අච්චු වැලි හොඳ වායු පාරගම්යතාව, ප්ලාස්ටික් බව සහ ප්‍රමාණවත් තරම් ශක්තිමත් විය යුතුය. එබැවින්, මිශ්රණ සකස් කිරීමේදී, මැටිවල ඉහළ අන්තර්ගතයක් සහිත සිහින් වැලි වැලි භාවිතා කරනු ලැබේ (ස්වාභාවික මැටි සහ මිශ්රණයේ ස්වාධීන සංරචකයක් ලෙස ආකලනවලින් පොහොසත් මැටි).

වාස්තු විද්‍යාත්මක වාත්තු සඳහා අච්චු නිෂ්පාදනය කිරීමේදී තෙත් වත් කරන ලද අච්චු සඳහා මිශ්‍රණ ද භාවිතා වේ. මෙම නඩුවේදී, වාත්තු කිරීමේ විශාල ස්කන්ධය සහ අච්චු වල ප්රමාණය මිශ්රණයේ ගිනි ප්රතිරෝධය වැඩි කරන අච්චු මිශ්රණ සහ ආකලනවල විශාල වැලි භාවිතා කිරීම අවශ්ය වේ.

වියළීමකින් පසු වත් කරන ලද අච්චු සඳහා අච්චු වැලි. පිළිම සහ පපුව සඳහා වාත්තු අච්චු සාම්ප්රදායික වාත්තු වලට වඩා බෙහෙවින් සංකීර්ණ වේ. ඒවායේ නිෂ්පාදනය සඳහා, රීතියක් ලෙස, සංකීර්ණ ගැටිති අච්චු භාවිතා කරනු ලැබේ. ඒ අතරම, අච්චුව, ආකෘතිය ඉවත් කිරීම සඳහා අච්චුව විසුරුවා හැරීම, ප්ලාස්ක් වල බිත්ති මගින් සවි කර ඇති අර්ධ අච්චු සමඟ නොව, අච්චු වැලිවල තද කළ කෑලි ආකාරයෙන් අච්චුවේ කොටස් සමඟ කටයුතු නොකරයි. ස්වාභාවිකවම, එවැනි අච්චු වඩාත් කල් පවතින අච්චු වැලි වලින් සෑදිය යුතුය.

ගැටිති අච්චු කිරීම සඳහා වන මිශ්‍රණ අච්චු මතුපිට අවම වශයෙන් 0.09 MPa පීඩනයකට ඔරොත්තු දිය යුතුය. එහි අමු ආකාරයේ එවැනි මිශ්රණවල වායු පාරගම්යතාව අඩු (20-25 arb. ඒකක) ඒවායේ ඇති මැටි විශාල ප්රමාණයේ අන්තර්ගතය නිසාය. එමනිසා, මෙම මිශ්‍රණ වලින් සාදන ලද වාත්තු අච්චු ඒවායේ අමු ස්වරූපයෙන් වත් කළ නොහැක, මන්ද වැඩි වාෂ්ප හා වායු ප්‍රමාණයක් අච්චුවෙන් එහි බිත්ති හරහා නිදහසේ පිටව නොයනු ඇත. මේද අච්චු වැලි වලින් සාදන ලද අච්චු වල වායු පාරගම්යතාව වියළීම මගින් වැඩි දියුණු වේ. වියලීමේ ක්රියාවලියේදී, තෙතමනය වාෂ්පීකරණය හා ආකලන ද්රව්ය දැවී යාමේ ප්රතිඵලයක් ලෙස, අච්චුවේ සිදුරු වැඩි වේ. වියළීමකින් පසු ආකෘතියේ මිශ්රණයේ වායු පාරගම්යතාව සාම්ප්රදායික ඒකක 60-70 දක්වා වැඩි වේ.

එක් වියදම් කළ මිශ්රණයක් මිශ්රණ පිරවුමක් ලෙස භාවිතා කරයි. තෙල් සහිත මුහුණත මිශ්‍රණයකින් පුරවා ඇති ආකෘතිවල සැලකිය යුතු ප්‍රමාණයක් පිළිස්සී නොගිය කොටස් එහි තිබීම සැලකිල්ලට ගනිමින් එය නැවුම් කරන්න.

විශේෂ වැලි . කලාත්මක වාත්තු නිෂ්පාදනයේ දී, වාත්තු කිරීමේ සංකීර්ණත්වය අච්චුවක් නිෂ්පාදනය කිරීම සඳහා විශේෂ ක්රම භාවිතා කිරීම, විශේෂ අච්චු වැලි භාවිතා කිරීම අවශ්ය වන විට නිතර නිතර අවස්ථා තිබේ.

දියර වැලිඉටි ආකෘතියේ මතුපිටට මුහුණත තට්ටුවක් යෙදීම සහ සැරයටියක ආකාරයෙන් නිෂ්පාදනය කිරීම සඳහා මූර්ති වාත්තු සැකසීමේදී භාවිතා වේ. දියර මිශ්රණය ආකෘතියේ මතුපිටට ආදර්ශය ඉසීමෙන් යොදනු ලැබේ. හරය නිෂ්පාදනය කිරීමේදී, මිශ්රණය ප්ලාස්ටර් අච්චුවේ කුහරය තුලට වත් කරනු ලැබේ. දියර මිශ්රණයේ සංයුතියට ක්වාර්ට්ස් වැලි, කුඩු කරන ලද ක්වාර්ට්ස්, සිමෙන්ති සහ ජලය ඇතුළත් වේ. ආයෝජන ආකෘතියක මතුපිටට තට්ටුවක් යෙදීම සඳහා එතිල් සිලිකේට් බන්ධකයක් මත පදනම් වූ අත්හිටුවීමක් භාවිතා කරයි, එය උණු කිරීමෙන් පසු අනුකලිත සෙරමික් අච්චුවක් සාදයි - වාත්තු කිරීම සඳහා කවචයක්.

අත්හිටුවීමේ බන්ධනය යනු එතිල් සිලිකේට් ජල විච්ඡේදනය කරන ලද ද්‍රාවණයකි, පිරවුම කුඩු කරන ලද ක්වාර්ට්ස් (මාෂලයිට්) ශ්‍රේණියේ KP1, KP2, 850-900 ° C උෂ්ණත්වයකදී ගණනය කර ඇති අතර නිශ්චිත මතුපිට ප්‍රමාණය අවම වශයෙන් 5 m 2 වේ. / g.

වැලි-රසින් මිශ්රණෂෙල් අච්චු වලින් ලබාගත් වාත්තු නිෂ්පාදනය සඳහා භාවිතා වේ. පිරවුමක් ලෙස මිශ්රණයේ සංයුතිය මිලිමීටර 0.2 ට වඩා අඩු ධාන්ය සහිත ක්වාර්ට්ස් වැලි ඇතුළත් වේ. තාප සැකසුම් ෙරසින් බන්ධකයක් ලෙස භාවිතා කරයි. මිල අධික දුම්මල ඉතිරි කර ගැනීම සඳහා, අර්ධ අච්චු ෂෙල්ස් ස්ථර දෙකකින් සාදා ඇත. මෙම අවස්ථා වලදී, වැලි-රසින් මිශ්රණ මුහුණත සහ පිරවීම ලෙස බෙදී ඇත. මුහුණත සකස් කර ඇත්තේ දුම්මලවල ඉහළ අන්තර්ගතයකින්, පිරවීම - අඩුවෙන්.

මූලික මිශ්රණවත් කිරීමේ ක්‍රියාවලියේදී, අච්චු අච්චු වලට වඩා දුෂ්කර තත්වයන් යටතේ පවතී, එබැවින් ඒවා වඩා කල් පවතින, ගෑස් පාරගම්ය, නම්‍යශීලී, වර්තන, අඩු ජලාකර්ෂණීය, වාත්තු කිරීමෙන් හොඳ තට්ටු කිරීමකින් යුක්ත විය යුතුය (වගුව 73).

මූලික මිශ්රණ සකස් කිරීම සඳහා මෙන්ම වාත්තු කිරීම සඳහා ප්රධාන ද්රව්ය වැලි සහ මැටි වේ. කෙසේ වෙතත්, ශක්තිය වැඩි කිරීම සඳහා අවශ්ය මැටි විශාල ප්රමාණයක් ගෑස් පාරගම්යතාව, නම්යතාවය සහ මිශ්රණයේ තට්ටු කිරීම දුර්වල කරයි, සහ වාත්තු කිරීමේ බිත්තිවලට එහි ඇලවීම වැඩි කරයි. මූලික මිශ්රණයේ ගුණාත්මකභාවය වැඩි දියුණු කිරීම සඳහා, මැටි වෙනුවට එහි සංයුතියට බයින්ඩර් හඳුන්වා දෙනු ලැබේ. මේවාට විවිධ වර්ගයේ තෙල් වර්ග, ඩෙක්ස්ට්රින්, දියර වීදුරු සහ අනෙකුත් විශේෂ ද්රව්ය ඇතුළත් වේ.

වගුව 73

යකඩ කලාව සහ වාස්තු විද්‍යාත්මක වාත්තු සඳහා මූලික මිශ්‍රණ

වාත්තු කිරීම

මිශ්ර ගුණාංග

මිශ්රණයේ ඇති සංරචකවල අන්තර්ගතය, wt. %

ගෑස් පාරගම්යතාව, c.u.

ආර්ද්රතාවය,%

ආතන්ය ශක්තිය, MPa

වියළි අමුද්රව්ය

දියර සංයුතිය

සම්පීඩනය යටතේ

ආතතියෙන්

වැඩ කරන මිශ්රණය

වැලි

මැටි

LST

ඩෙක්ස්ට්රින්

දියර වීදුරු

2K 2 O 2016

F 2 01

1T 1 O 1 016

1K 1 O 1 01

3K 3 O 3 02

කැබිනට් (මේස කඩ, රූප සහ කණ්ඩායම්)

3–4

0,018–0,03

0,2

–

–

–

–

–

–

–

6–7

0,02–0,03

0,2

–

–

–

–

–

–

–

–

වාස්තු විද්‍යාත්මක (තීරු, පදික, අලංකාර බඳුන් ආදිය)

5–6

0,03–0,035

0,07–0,15

–

–

–

–

–

–

3–4

0,015–0,03

0,3–0,5

–

–

–

–

–

5–7

වැලි-මැටි මිශ්‍රණවලට ඒවායේ අමු ස්වරූපයෙන් ප්‍රමාණවත් ශක්තියක් ඇත, ඒවා අමු ස්වරූපයෙන් සාදන ලද සරල ආකාරයේ කලාත්මක වාත්තු වල හරය සඳහා යොදා ගනී. වැලි-තෙල් මිශ්රණ, වියළීමකින් පසු වත් කරනු ලබන ගැටිති ආකෘතිවල දඬු සඳහා භාවිතා වේ.

දඬු නිෂ්පාදනය කිරීමේ තාක්ෂණික ක්‍රියාවලියේදී, සැලකිය යුතු කොටසක් වන්නේ ඒවායේ වියළීමයි. ද්රව වීදුරු (5-7%) බන්ධකයක් ලෙස මූලික මිශ්රණවල භාවිතා කරන විට කූරු වියළීමේ ක්රියාවලියේ සංකීර්ණත්වය සහ කාලසීමාව සම්පූර්ණයෙන්ම ඉවත් කර හෝ අවම වශයෙන් අඩු වේ. CO 2 කාබන් ඩයොක්සයිඩ් සමඟ පිඹීමෙන් පසු එවැනි මිශ්‍රණවලින් දණ්ඩ ප්‍රතිකාරයකින් තොරව වාතයේ දැඩි වේ. ඒවා ප්ලාස්ටික් සහ දියර තත්වයන් තුළ භාවිතා වේ. ස්වයං-දැඩි කිරීමේ මිශ්රණ (ZhSS, PSS) වඩාත් ඵලදායී වේ.

අනුකූලතාව සහ වායු පාරගම්යතාව වැඩි දියුණු කිරීම සඳහා, විශාල ප්‍රතිමා වාත්තු සඳහා හර වැලි-මැටි මිශ්‍රණයට කැඩුණු පිදුරු, sawdust සහ පීට් එකතු කරනු ලැබේ.

කුඩා ප්‍රතිමා දඬු සඳහා, සමහර විට විශේෂ හර මිශ්‍රණයක් වෙනුවට ගැටිති අච්චු කිරීම සඳහා වෙනිර් මිශ්‍රණයක් භාවිතා කරයි.

ස්වර්ණාභරණ වාත්තු කිරීම සඳහා මිශ්රණ

තඹ මිශ්‍ර ලෝහ වලින් සංකීර්ණ වින්‍යාසයේ ආභරණ වාත්තු කිරීම සඳහා ( ටී pl 1 100 ° C දක්වා) ඊනියා ප්රති-ක්රියාවලියක්රිස්ටෝබලයිට්-ජිප්සම් අච්චු භාවිතා කිරීම. ඔවුන් ආනයනික වාත්තු ද්රව්ය දෙකම ("K-90", "Satinkast", "Supercast" - වගුව 74, "Investright" - වගුව 75), සහ ගෘහස්ථ වාත්තු ස්කන්ධය "ස්වර්ණාභරණ" යන දෙකම භාවිතා කරයි. ආනයනික අච්චු වැලි සංරචකවල ඉහළ රසායනික සංශුද්ධතාවයක් ඇත: β-cristobalite සහ β-quartz මිශ්රණයෙන් 70-75%; 25-30% ඉහළ ශක්තියක් සහිත α-ජිප්සම් CaSO 4 1/2H 2 O. මෙම මිශ්‍රණවල ක්‍රිස්ටෝබලයිට් සහ ජිප්සම් කුඩු වල ප්‍රමාණය මයික්‍රෝන 100 නොඉක්මවයි.

වගුව 74

ස්වර්ණාභරණ වාත්තු කිරීම සඳහා අච්චු ස්කන්ධවල රසායනික සංයුතිය

මේසයේ අඛණ්ඩ පැවැත්ම. 74

වගුව 75

"ඉන්වෙස්ට්රයිට්" මිශ්රණයේ සංයුතිය සහ ගුණාංග

ආනයනය කරන ලද වාත්තු සංයුති, සැන් ක්‍රිස්ටෝබල් නිධියෙන් (මෙක්සිකෝව) ක්‍රිස්ටෝබලයිට් අඩංගු අමුද්‍රව්‍ය හෝ ක්ෂාරීය මාධ්‍යයක ස්වාභාවික ඛනිජ වියෝජනය කිරීමෙන් ලබාගත් 1,150-1,200 ° C අමෝෆස් සිලිකා උෂ්ණත්වයකදී වෙඩි තැබීමේ කෘතිම නිෂ්පාදනයක් භාවිතා කරයි.

නවීන ක්රියාවලියේ ප්රධාන ලක්ෂණ පහත සඳහන් තාක්ෂණික මෙහෙයුම් වේ:

1. ජිප්සම් අංශු සහ ඉටි ආකෘති මතුපිටින් අවශෝෂණය කරන ලද වායු බුබුලු ඉවත් කිරීම සඳහා වාත්තු අච්චු වල ජලීය අත්හිටුවීම් සහ මොනොලිත් නිෂ්පාදනය කිරීමේදී රික්තය සහ කම්පනය භාවිතා කිරීම.

2. ජිප්සම් සැකසීම මන්දගාමී කරන සහ අච්චු අත්හිටුවීම්වල ද්‍රවශීලතා කාලය දිගු කරන තාක්ෂණික ආකලන භාවිතය:

a) "K-90" මිශ්‍රණයක - 2% H 3 BO 3 10H 2 O හෝ 0.5% Na 2 B 4 O 7 පමණ;

b) "Supercast" මිශ්‍රණයේ - 3% Na 2 SiO 3 සහ H 3 BO 3 10H 2 O පමණ;

ඇ) Satincast මිශ්‍රණයේ - 1% Na 2 SiO 3 සහ H 3 BO 3 10H 2 O පමණ.

3. හැකිලීමේ වන්දි ලෙස ක්‍රිස්ටෝබලයිට් ජිප්සම් භාවිතා කිරීම, 250-300 ° C උෂ්ණත්ව පරාසයේ සිදුවන පරිවර්තනය පරිමාමිතික ප්‍රසාරණයේ සැලකිය යුතු බලපෑමක් සමඟ ඇත. ආනයනික වාත්තු වැලි වල වාසි අතර වාත්තු කිරීම, තට්ටු කිරීම සහ වාත්තු පිරිසිදු කිරීම නිෂ්පාදනය කිරීමේ හැකියාව ඇතුළත් වේ. අවාසි යනු 650 ° C සහ ඊට වැඩි උෂ්ණත්වයකදී දිරාපත් වීමේ ප්රවණතාවයක් ඇති ජිප්සම්වල ඉහළ අන්තර්ගතයයි.

"K-90" මිශ්රණය 25% ජිප්සම්, 35% ක්වාර්ට්ස්, 40% ක්රිස්ටෝබලයිට් අඩංගු වේ. බෝරික් අම්ලය, ඇස්බැස්ටෝස් සහ සෝඩියම් සිලිකේට් දෘඩකාරක ආකලන ලෙසම භාවිතා වේ. කෙසේ වෙතත්, නිරවද්‍ය ඉටි වාත්තු කිරීමේදී, Na 2 SiO 3 · 9H 2 O + H 3 BO 3 අච්චු ද්‍රව්‍ය තුළට හඳුන්වා දුන් විට, මතුපිට නිමාවෙහි අඩු වීමක් දක්නට ලැබේ.

අපේ රටේ, VNIIyuvelirprom විසින් දිනස් සහ ජිප්සම් වලින් සමන්විත ස්වර්ණාභරණ අච්චු සංයෝගය සංවර්ධනය කර ඇත. පරාවර්තක පිරවුමක් ලෙස, ඩයිනස් ශ්‍රේණියේ ED වලින් ඩයිනස් කුඩු භාවිතා කරනු ලැබේ, අනෙකුත් ශ්‍රේණි සමඟ සසඳන විට, CaO, Fe 2 O හි අවම සහ සීමිත අන්තර්ගතයක් ඇත, විශාලතම SiO 2 - 96%. 0.08 mm, 0.08 mm ට අඩු කොටස් සහිත Dinas ED කුඩු වලින් වැලි අච්චු ගැසීම සහ භාගවලට පෙරා නැති කුඩු ද්‍රවශීලතාවයේ හා ඝණීකරණ කාල පරිච්ඡේදයේ සමාන අගයන් ඇත (වගුව 76).

වගුව 76

වැලි අච්චු වල තාක්ෂණික පරාමිතීන්

විවිධ විසරණයේ ඩිනාස් කුඩු වලින්

සටහන: ඩයිනස්හි ඛනිජ සංයුතිය: a-quartz + a-cristobalite + g-tridymite.

ස්වර්ණාභරණ අච්චු වැලි වල තාක්ෂණික දත්ත පහත පරිදි වේ: 80-88% ඩිනාස්, 20-12% ජිප්සම්, මිශ්ර කිරීමේ නියෝජිතයා පොස්පරික් අම්ලය සමග ජලය (වතුර ලීටර් 1 කට මිලි ලීටර් 5 දක්වා). කුඩු කොටසේ කිලෝග්‍රෑම් 1 කට කන්සොලිඩේටර් ප්‍රමාණය මිලි ලීටර් 380 කි: සූටාර්ඩ් අනුව ද්‍රවශීලතාවය මිලිමීටර් 140 කි; ඝණීකරනය, ආරම්භය (අවසානය) විනාඩි 14 කින්, විනාඩි 24 කින් අවසන් කිරීම; කඩා වැටීම - 0.27%.

වාත්තු වැලි වල ෆෙරස් නොවන ලෝහ නිරවද්‍ය ලෙස වාත්තු කිරීම සඳහා, අධි ශක්ති ජිප්සම් බන්ධකයක් ලෙස භාවිතා කරයි. සංවෘත උපකරණවල (autoclaves) සංතෘප්ත ජල වාෂ්ප සහිත ජිප්සම් ගල් ජල තාප පිරියම් කිරීමේදී, α-hemihydrate (ඉහළ ශක්ති ජිප්සම්) සෑදී ඇති අතර විවෘත භාජන වල - β-hemihydrate (ගොඩනැගිලි ජිප්සම්). කුඩු කළ ජිප්සම් ජලය සමඟ මිශ්‍ර කළ විට ඩයිහයිඩ්‍රේට් CaSO 4 2H 2 O සෑදී ඇත - ඝන ගල් වැනි ද්‍රව්‍යයකි. ජිප්සම් (කැල්සියම් සල්ෆේට් ඩයිහයිඩ්‍රේට්) දිරාපත්වීමේ රසායනික ප්‍රතික්‍රියාව න්‍යායාත්මකව 107 ° C උෂ්ණත්වයකදී සිදු වේ:

CaSO 4 2H 2 O \u003d CaSO 4 0.5H 2 O + 1.5H 2 O

170-200 ° C උෂ්ණත්ව පරාසය තුළ, ජිප්සම් මගින් ස්ඵටිකීකරණයේ ජලය තවදුරටත් අහිමි වීම සිදු වේ, ඊනියා ද්රාව්ය ඇන්හයිඩ්රයිට් CaSO 4 සෑදී ඇත, එය ජලය සමඟ ක්රියාකාරීව ඒකාබද්ධ වේ. 200-400 ° C උෂ්ණත්වයකදී, ජිප්සම් වලින් ස්ඵටිකීකරණයේ ජලය සම්පූර්ණයෙන්ම පාහේ ඉවත් කිරීම නිරීක්ෂණය කරනු ලැබේ. දිය නොවන සහ ද්රාව්ය ඇන්හයිඩ්රයිට් මිශ්රණයක් සෑදී ඇත. 450 ° C ට වැඩි උෂ්ණත්වවලදී, ජිප්සම් තදින් ගණනය කරන ලද ජිප්සම් ඇන්හයිඩ්රයිට් CaSO 4 වෙත ගමන් කරයි. 750-800 ° C උෂ්ණත්වවලදී, estrich ජිප්සම් සෑදී ඇත.

කුඩු කළ ජිප්සම් ජලය සමඟ මිශ්‍ර කර ගල් වැනි ශරීරයක් සෑදූ පසු, එය නියත බරට වියළන විට ජිප්සම් වල ශක්තිය උපරිමයට පැමිණේ. දෙහි (1-2%), මෙන්ම බෝරික් අම්ලය (1.0-2.5%) සහ අනෙකුත් සංයෝග එකතු කිරීමෙන් ජිප්සම් සැකසීම මන්දගාමී කළ හැක.

ගෘහස්ථ වාත්තු වැලි "යුවෙල්ර්නායා" හි, ඩිනාස් කුඩු පරාවර්තක පිරවුමක් ලෙස භාවිතා කරයි, එය ED ශ්‍රේණියේ යූරලයිට් ඩයිනස් ගඩොල් ඇඹරීමෙන් ලබා ගනී. Elektrodinas සතුව CaO සහ Al 2 O 3 හි සීමිත අන්තර්ගතයක් ඇත, යකඩ සංයෝගවල අවම අන්තර්ගතය සහ ඉහළම SiO 2 (96%).