කොන්ක්රීට් මිල අධිකයි, නමුත් කල් පවතින! රථවාහන මංසන්ධිවල සිමෙන්ති කොන්ක්රීට් පදික වේදිකා සවි කිරීම සඳහා සම්මත සිතියම කොන්ක්රීට් මාර්ගවල ප්රතිලාභ
කොන්ක්රීට් යනු ස්වාභාවික ගල් ද්රව්ය - වැලි සහ බොරළු හෝ තලා දැමූ ගල් - මොනොලිතික් කල් පවතින ගලකට ඇලවීම (සවි කිරීම) නිසා ඇති වන කෘතිම ද්රව්ය ලෙස හැඳින්වේ. ස්වාභාවික ගල් ද්රව්යවල ධාන්ය එකට තබා ඇති බයින්ඩරයේ කොන්ක්රීට් වෙනස් වේ. වඩාත් පුලුල්ව පැතිර ඇත්තේ සිමෙන්ති කොන්ක්රීට් වන අතර, සිමෙන්ති බන්ධකයක් වේ. ඇස්ෆල්ට් කොන්ක්රීට් සහ තාර කොන්ක්රීට් මාර්ග ඉදිකිරීමේදී බහුලව භාවිතා වේ; බිටුමන් සහ තාර ඒවායේ බන්ධකයක් ලෙස සේවය කරයි. වෙනත් කොන්ක්රීට් වර්ග තිබේ: ජිප්සම් කොන්ක්රීට්, හුණු කොන්ක්රීට්, ආදිය.
අපගේ අත් පත්‍රිකාව සිමෙන්ති කොන්ක්රීට් වල ගුණාංග විස්තර කිරීමට කැපවී ඇත. පහත දැක්වෙන දේ තුළ, අපි එය කොන්ක්රීට් ලෙස සරලව සඳහන් කරමු.
කොන්ක්රීට් යනු බහුලව භාවිතා වන ගොඩනැගිලි ද්රව්යයකි. එහි ඉදිකිරීම් බොහෝ විට මාර්ගවල දැකිය හැකිය.
පෙනුමෙන්, කොන්ක්රීට් ව්යුහයක්, එය පාලම් අට්ටාලයක්, බෝක්කුවක් හෝ මාර්ගයක කොන්ක්රීට් පදික වේදිකාවක් වේවා, එය අළු ගලෙන් සාදන ලද හැඟීමක් ඇති කරයි. "ගල්" යන වචනය සමඟ අපි සාමාන්යයෙන් දශක සහ සියවස් ගණනාවක් තිස්සේ එහි ගුණාංග වෙනස් නොකරන මියගිය, නිශ්චල ද්රව්යයක් පිළිබඳ අදහස සම්බන්ධ කරමු.
එවැනි ගලක් ලෙස සිමෙන්ති කොන්ක්රීට් පිළිබඳ අදහස නිවැරදි වන්නේ පිටතින් පමණි. ඇත්ත වශයෙන්ම, කොන්ක්රීට් යනු කෘතිම ගලක් වන අතර එහි සංවර්ධනය, වර්ධනය, වයසට යාමේ ක්රියාවලීන් අඛණ්ඩව සිදුවන අතර, වර්ධනය වන, ශක්තිමත් වන, වයසට යන සහ මිය යන ගලකි. ඇත්ත වශයෙන්ම, අනෙකුත් ගල් හා සසඳන විට සිමෙන්ති කොන්ක්රීට් වල ප්රධාන ලක්ෂණය වන්නේ ඉදිකිරීම් භූමියේ - ව්යුහය තුළ සෘජුවම එහි ගුණාංග ගොඩනැගීමයි. දැනටමත් මෙය කොන්ක්රීට් සහිතව සිදු කරනු ලබන සියලුම කාර්යයන් සුවිශේෂී චරිතයක් ලබා දෙයි. කොන්ක්රීට් සකස් කිරීම පමණක් නොව, සංයුක්ත කළ යුතු අතර, පසුව එය ඉහළ ශක්තියක් ලබා ගන්නා කොන්දේසි නිර්මානය කළ යුතුය.
සිමෙන්ති ගලෙහි ශක්තිය, ගල් ද්රව්යවල ශක්තිය සහ සිමෙන්ති සහ ගල්වල ඇති ඇලීමේ ශක්තිය මත පදනම්ව, කොන්ක්රීට් සංයුතියේ ඇති සිමෙන්ති පේස්ට්, දැඩි කිරීම, සවි කිරීම, තනි තනි වැලි ධාන්ය, තනි බොරළු ඉහළ ශක්තියක් සහිත මොනොලිතයකට ඇලවීම. ගල් ද්රව්ය සමඟ.
සිමෙන්ති, ජලය සහ වැලි මිශ්රණයක් මෝටාර් මිශ්රණයක් ලෙස හැඳින්වේ, සහ දැඩි වීමෙන් පසු - මෝටාර්. චලනය වන තත්වයක සිමෙන්ති, ජලය, වැලි සහ තලා දැමූ ගල් හෝ බොරළු මිශ්රණයක් කොන්ක්රීට් මිශ්රණයක් ලෙස හැඳින්වේ. ඉහත සඳහන් කළ පරිදි දැඩි වූ ගල් වැනි ද්රව්ය කොන්ක්රීට් ලෙස හැඳින්වේ.
ඉදිකිරීම් ස්ථානයේ කොන්ක්රීට් සකස් කිරීම ඉදි කරන්නන් විසින් සිදු කරනු ලැබේ; එබැවින්, ඒවායේ නිෂ්පාදනයේ ක්රියාවලියේදී කොන්ක්රීට් වල ගුණාංගවලට බලපෑම් කිරීමට හැකියාව ඇත, ප්රතිඵලයක් ලෙස ද්රව්යයේ ගුණාංග පාලනය කිරීමට හැකියාව ඇත.
ඕනෑම ගොඩනැඟිලි ද්රව්යයක ප්රධාන දේපල එහි ශක්තියයි.
කොන්ක්රීට් විශේෂයෙන් සම්පීඩනය තුළ ඉහළ ශක්තියක් ඇත. සෙන්ටිමීටර 10 ක පැත්තක් සහිත කොන්ක්රීට් ඝනකයක් ටොන් 20-40 ක බරකට ඔරොත්තු දිය හැකිය, එනම් භාණ්ඩ ප්රවාහන මෝටර් රථයක බර. නවීන කොන්ක්රීට් වලට ඊටත් වඩා විශාල ශක්තියක් ඇති අතර වර්ග සෙන්ටිමීටරයකට කිලෝග්‍රෑම් 500-600 ක බරකට ඔරොත්තු දෙයි. කොන්ක්රීට් වල ආතන්ය ශක්තිය බෙහෙවින් අඩුය. කොන්ක්රීට් වලින් සාදන ලද නියැදියක් හෝ ව්යුහයක් දිගු කර ඇත්නම්, සම්පීඩනයට වඩා 10-15 ගුණයකින් අඩු බලයකින් විනාශය සිදුවනු ඇත. ආතති සහ සම්පීඩනය ආසන්න වශයෙන් සමාන ශක්තියක් ඇති වානේ සහ අනෙකුත් ලෝහ වලින් කොන්ක්රීට් වල ගුණාංග අතර වෙනස මෙයයි.
බොහෝ ගොඩනැඟිලි ව්යුහයන් ක්රියාත්මක වන විට නැමීමේ බලවේගවලට යටත් වේ. මෙම අවස්ථාවේ දී, විනාශකාරී බලවේගවල ක්රියාකාරිත්වයට කොන්ක්රීට් ප්රතිරෝධයේ දී, එහි ආතන්ය ශක්තිය මූලික වැදගත්කමක් දරයි.
නව ද්රව්යයක් තැනීමේදී සොයා ගැනීම සහ පුලුල්ව භාවිතා කිරීම - ශක්තිමත් කරන ලද කොන්ක්රීට් ව්යුහාත්මක ද්රව්යයක් ලෙස කොන්ක්රීට් වල අඩුපාඩු ඉවත් කර ඇත. ශක්තිමත් කරන ලද කොන්ක්රීට් නවීන ඉදිකිරීම් වල ස්ථිර ස්ථානයක් දිනා ඇත. එහි දී, කොන්ක්රීට් වල ගුණාංග - ඉහළ සම්පීඩ්යතා ශක්තිය, ජලය සහ වාතයට ප්රතිරෝධය, ගිනි ප්රතිරෝධය - ආතන්ය ශක්තිය, ප්රත්යාස්ථතාව වැනි වානේ එවැනි ගුණාංග සමඟ සංයුක්ත වේ. ශක්තිමත් කරන ලද කොන්ක්රීට් ව්‍යුහවල, මෙම ව්යුහයන් ආතන්ය බලයට යටත් වන විට, මෙම බලවේගවල ක්රියාකාරිත්වය වටහා ගන්නා වානේ දඬු සවි කර ඇත. වානේ ප්රමාණය සහ කොන්ක්රීට් වල එහි පිහිටීම ගණනය කිරීම මගින් තීරණය කරනු ලැබේ. රූපය 1 පෙන්නුම් කරන්නේ කොන්ක්රීට් සහ වානේ නව ද්රව්යයක එකට ක්රියා කරන ආකාරයයි - ශක්තිමත් කරන ලද කොන්ක්රීට්.
Fig.1. කොන්ක්රීට් සහ ශක්තිමත් කොන්ක්රීට් වල ගුණාංග සංසන්දනය කිරීම සඳහා උදාහරණ
ශක්තිමත් කොන්ක්රීට් දැන් ඉතා පුලුල්ව පැතිර ඇත; වේලි සහ පාලම්, අධිවේගී මාර්ගවල මාර්ග මතුපිට සහ ගුවන් යානා ගොඩබෑමේ ස්ථාන එයින් ඉදිකරනු ලැබේ, උමං මාර්ග, පයිප්ප, ටැංකි ඉදිවෙමින් පවතී, නේවාසික සහ කාර්මික ගොඩනැගිලිවල ව්යුහයන් (තීරු, බාල්ක, බිම් පුවරු, පඩිපෙළ, ආදිය) සහ ගංගා පවා සහ මුහුදු යාත්රා. කොන්ක්රීට් සම්පූර්ණයෙන්ම වානේ නොමැතිව හෝ, "රිබාර්" ලෙස හැඳින්වෙන පරිදි, දැන් කලාතුරකින් භාවිතා වේ, නමුත් සිමෙන්ති කොන්ක්රීට් වල ගුණාංග බොහෝ දුරට ශක්තිමත් කරන ලද කොන්ක්රීට් වල ගුණාංග තීරණය කරයි.
මාර්ග ඉදිකිරීමේදී, කොන්ක්රීට් භාවිතය වේගයෙන් වර්ධනය වෙමින් පවතී, එබැවින් සෑම මාර්ග තනන්නෙකුම මෙම ද්රව්යයේ ගුණාංග හොඳින් දැන සිටිය යුතුය.
කොන්ක්රීට් තෙතමනය හා වියළීම, සිසිලනය සහ උණුසුම, කැටි කිරීම සහ දියවීම, උල්ෙල්ඛ හා ඛාදනය වැනි ස්වභාවික බලපෑම් වලට බෙහෙවින් ප්රතිරෝධී වේ. එය වසර දස සහ සියගණනක් පැවතිය යුතු කල් පවත්නා ව්යුහයන් සඳහා අත්යවශ්ය ද්රව්යයකි.
කොන්ක්රීට් වල වැදගත් වාසියක් වන්නේ එහි නිෂ්පාදනය සඳහා දේශීය ද්රව්ය භාවිතා කිරීමේ හැකියාවයි. කොන්ක්රීට් වලින් දහයෙන් එකක් (බර අනුව) කෘතිම ද්රව්ය - සිමෙන්ති, ඉතිරි දහයෙන් නවය ස්වාභාවික ගල් ද්රව්ය සහ ජලය වන අතර ඒවා කැණීම් කර ඉදිකිරීම් භූමියට ලබා දිය යුතුය.
කොන්ක්රීට් දැව ද්රව්ය සමඟ සැසඳිය නොහැකි අතර, දිරාපත්වීමේ ප්රතිඵලයක් ලෙස විනාශ වන, පහසුවෙන් ගිනි ගන්නා අතර, එබැවින් කල් පවතින ව්යුහයන් ඉදි කිරීම සඳහා නුසුදුසු වේ. තෙතමනය සහිත වාතයට නිරාවරණය වන විට වානේ සාපේක්ෂව ඉක්මනින් කැඩී යයි. එය පහසුවෙන් තාපය සන්නයනය කරන බැවින්, ගොඩනැගිලිවල බිත්ති ඉදි කිරීම සඳහා භාවිතා කළ නොහැක; මෙම ගුණාංගය අනුව, වානේ බිත්ති කොන්ක්රීට් වලට වඩා 40 ගුණයකින් ඝන කළ යුතුය, වානේ කොන්ක්රීට් වලට වඩා තුන් ගුණයකින් බරයි.
කොන්ක්රීට් යනු අධිවේගී මාර්ග ඉදිකිරීම සඳහා අත්යවශ්ය ද්රව්යයක් වන අතර විවිධ වර්ගයේ වාහන වේගයෙන් ගමන් කරයි. පාලම්, බෝක්කු, රැඳවුම් බිත්ති සහ වයඩක්ට් ශක්තිමත් කරන ලද කොන්ක්රීට් වලින් ඉදිකර ඇත. මහාමාර්ගවල මාර්ග පදික වේදිකා සහ ඇස්ෆල්ට් කොන්ක්රීට් පදික වේදිකා සියල්ල මහා පරිමාණයෙන් සිමෙන්ති කොන්ක්රීට් වලින් සාදා ඇත.
පක්ෂයේ සහ රජයේ තීරණය අනුව, පෙර සැකසූ ශක්තිමත් කරන ලද කොන්ක්රීට් කර්මාන්තශාලා නිෂ්පාදනය අපේ රටේ බහුලව සංවර්ධනය වී ඇති අතර, එය භාවිතය ඉදිකිරීම් කාර්මිකකරණයට තුඩු දෙයි, ඉදිකිරීම් භූමියක නිමි කොටස් වලින් ව්යුහයක් එකලස් කිරීමට පමණක් ඉඩ ලබා දේ.
මාර්ග මතුපිට, කොන්ක්රීට් පාරේ ගමන් කරන වාහනවල දිරාපත්වීමට ප්රතිරෝධය දක්වයි, මෝටර් රථයේ රෝදවල සිට බිමට බර මාරු කිරීම සහ බෙදා හැරීම සිදු කරයි. පාලම් ව්‍යුහයන්හිදී, පාලම මතින් ගමන් කරන මෝටර් රථ, බස් රථ සහ ට්‍රෑම් රථවල අධික බරට කොන්ක්රීට් ඔරොත්තු දෙන අතර පාලම් කුළුණු මත ජලය පිරිමැසීමටද ප්රතිරෝධය දක්වයි; බලවත් අයිස් කුට්ටි කොන්ක්රීට් ගොනුන් මත කැඩී ඇති අතර, ගංගාව අයිස් ප්ලාවිතයට ගෙන යයි. පුද්ගලයෙකුට සිමෙන්ති කොන්ක්රීට් නොමැති නම් ඉදිකිරීම් සිදු කරන්නේ කෙසේදැයි සිතා ගැනීම පවා අපහසුය. ශක්තිමත් කරන ලද කොන්ක්රීට් සහ කොන්ක්රීට් වලින් අද ඉදිකරනු ලබන බොහෝ ගොඩනැගිලි වෙනත් ද්රව්ය භාවිතා කිරීමට උත්සාහ කිරීමේදී වැඩි ශ්‍රමයක් හා වියදමක් අවශ්ය වන අතර අනෙක් ඒවා සම්පූර්ණයෙන්ම කළ නොහැකි වනු ඇත.
නවීන ශක්තිමත් කරන ලද කොන්ක්රීට් වලින් සාදන ලද පාලමක් සමඟ ගල් පාලමක් සංසන්දනය කළහොත්, ද්රව්ය ප්රමාණයෙන්, ව්යුහයන්ගේ පෙනුමෙන් විශාල වෙනසක් දක්නට ලැබේ (රූපය 2). ඉදිකිරීම් සඳහා අඩු ද්රව්ය භාවිතා කරන බව සෑම කෙනෙකුටම පැහැදිලිය, ව්යුහය ලාභදායී වන අතර එය වඩා ලාභදායී වේ.
Fig.2. ශක්තිමත් කරන ලද කොන්ක්රීට් පාලම සහ ස්වාභාවික ගල් පාලම
කොන්ක්රීට් වල ගුණාංග සහ මාර්ග ඉදිකිරීමේදී එහි යෙදීම් පහත විස්තර කෙරේ.
කොන්ක්රීට් මිශ්රණයක් සකස් කිරීම
හොඳින් අර්ථ දක්වා ඇති ගුණාංග සහිත ද්රව්යයක් ලබා ගැනීම සඳහා - ජලය, සිමෙන්ති, වැලි සහ තලා දැමූ ගල් හෝ බොරළු වැනි විෂමජාතීය ද්රව්ය වලින් කොන්ක්රීට්, මෙහෙයුම් ගණනාවක් සිදු කළ යුතුය. ඒ සමගම, තාක්ෂණික නීති සහ උපදෙස් වල උපදෙස් අනුගමනය කිරීම වැදගත් වේ. කොන්ක්රීට් නිෂ්පාදනය බොහෝ විට ඉදිකිරීම් භූමියේ කෙලින්ම සිදු වුවද, මේ අවස්ථාවේ දී එය ඕනෑම කර්මාන්තශාලා නිෂ්පාදනයක් අපට මතක් කර දෙයි.
හොඳ සිමෙන්ති සහ ගල් ද්රව්ය වලින්, ඔබට ශක්තිමත් සහ ස්ථාවර කොන්ක්රීට් ලබා ගත හැකිය, නමුත් ඔබ කොන්ක්රීට් සකස් කිරීම සහ සකස් කිරීම සඳහා නීති රීති උල්ලංඝනය කළහොත් එය නරක් කළ හැකිය. පළමුවෙන්ම, කොන්ක්රීට් මිශ්රණයේ සංයුතිය තීරණය කිරීම අවශ්ය වේ - ඒ සඳහා සියලු ද්රව්යවල අනුපාතය. සිමෙන්ති සහ අනෙකුත් ද්රව්ය කොපමණ ප්රමාණයක් ගත යුතුද යන්න සහ එක් එක් ඉදිකිරීම් ස්ථානයේ පවතින රසායනාගාරය විසින් තීරණය කරනු ලබන්නේ කුමන අනුපාතයකින්ද යන්නයි. කොන්ක්රීට් සංයුතිය තෝරා ගැනීමට පෙර, මෙම කොන්ක්රීට් සඳහා අවශ්යතාවයන් දැන සිටිය යුතුය. ඉදිකිරීම් ව්යාපෘතියේ දී, කොන්ක්රීට් අරමුණ අනුව, ශක්තිය සහ අනෙකුත් තාක්ෂණික ගුණාංග අනුව එය මත යම් යම් අවශ්යතා පනවනු ලැබේ.
කොන්ක්රීට් වල ශක්තිය ශ්රේණියේ ස්වරූපයෙන් දැක්වේ. බොහෝ අවස්ථාවලදී කොන්ක්රීට් වල කල්පැවැත්ම එහි හිම ප්රතිරෝධය සඳහා අවශ්යතාවයෙන් ප්රකාශ වේ. අපේ රටේ දේශගුණික තත්ත්වයන් සඳහා ඉතා ඉහළ හිම ප්රතිරෝධයක් සහිත කොන්ක්රීට් අවශ්ය වේ. මෙම අවශ්යතා සපුරාලීම සඳහා කොන්ක්රීට් සඳහා, නිශ්චිත ඛනිජමය සංයුතියක පෝට්ලන්ඩ් සිමෙන්ති සහ අවම වශයෙන් 500 ශ්රේණියේ භාවිතා කළ යුතුය; ගල් ද්රව්ය භාවිතා කළ හැක්කේ හිම ප්රතිරෝධය සඳහා පමණක් වන අතර, මිශ්රණයේ ජල-සිමෙන්ති අනුපාතය 0.50 ට වඩා වැඩි නොවිය යුතුය. මෙම සියලු අවශ්යතා සපුරා ඇත්නම්, කොන්ක්රීට් ඉහළ හිම ප්රතිරෝධයක් ඇත. කොන්ක්රීට් මිශ්රණයේ ගුණාංග එහි සංයුක්ත කිරීම සහ ස්ථානගත කිරීම සඳහා පවතින යාන්ත්රණවලට අනුරූප වන බව සැපයීම සඳහා කොන්ක්රීට් සංයුතිය පැවරීමේදී සමානව වැදගත් වේ.
මෙම ලිපි හුවමාරුව සාක්ෂාත් කරගනු ලබන්නේ මිශ්රණයේ සංයුතිය තෝරා ගැනීමෙනි, එය යම් සංචලතාවයක් ලබා දෙයි. කම්පනය අතරතුර කොන්ක්රීට් මිශ්රණය ද්රවීකරණය කිරීමේ අනුපාතය ද වැඩ කිරීමේ හැකියාව ලෙස හැඳින්වේ.
කොන්ක්රීට් මිශ්රණයේ සංචලනය පහත දැක්වෙන ආකාරයෙන් තීරණය වේ. ලෝහ ආකෘතියක් කොන්ක්රීට් මිශ්රණයකින් පුරවා ඇත - පතුලක් නොමැති කේතුවක් සහ පැතලි ස්ථාවරය මත ස්ථාපනය කර ඇත. කේතුව ඉවත් කර ඇති අතර එය ඉවත් කිරීමෙන් පසු කොන්ක්රීට් මිශ්රණයේ ගිලා බැසීම් (ගංවතුර) මනිනු ලැබේ. කොන්ක්රීට් මිශ්රණයේ සංචලනය මුල් උසට සාපේක්ෂව මිශ්රණයේ කෙටුම්පතේ සෙන්ටිමීටරයේ ප්රකාශිත වේ.
ක්‍රියාකාරීත්වය තීරණය කිරීම සඳහා, කේතුව සාම්පල ආකාරයෙන් සකසා ඇත - පැති ප්රමාණය සෙන්ටිමීටර 20 ක් සහිත කැට. කේතුවක් සහිත ආකෘතිය රසායනාගාර කම්පන වේදිකාවක් මත සවි කර ඇත (රූපය 3). කොන්ක්රීට් මිශ්රණයකින් පුරවා ඇති අතර, සංචලනය තීරණය කිරීමේදී, කේතු අච්චුව ඉවත් කරනු ලැබේ, කම්පන වේදිකාව සක්රිය කර අච්චුවේ කොන්ක්රීට් මිශ්රණය පැතිරීමේ කාලය තීරණය වේ. ක්‍රියාකාරීත්වයේ මිනුමක් වන්නේ මිශ්රණය අච්චුවේ පැතිරීමට තත්පර කිහිපයකින් ගතවන කාලයයි.
Fig.3. කොන්ක්රීට් මිශ්රණයක වැඩ කිරීමේ හැකියාව තීරණය කිරීම:
වම් පසින් - කම්පනය වීමට පෙර, කොන්ක්රීට් වලින් පිරුණු කේතුවක් සහිත අච්චුවක්;
දකුණු පසින් - කම්පනය කිරීමෙන් පසු කොන්ක්රීට් මිශ්රණයක් සහිත ආකෘතියක්
සාමාන්ය මාර්ග කොන්ක්රීට් සඳහා, සෙන්ටිමීටර 2-3 ක බෑවුමක් සහ තත්පර 20-25 ක වැඩ කිරීමේ හැකියාවක් සහිත මිශ්රණයක් භාවිතා වේ. තුනී බිත්ති සහ ඝන ලෙස ශක්තිමත් කරන ලද ව්යුහයන් සඳහා, කොන්ක්රීට් මිශ්රණයේ කේතුවේ කෙටුම්පත තත්පර 5-10 ක වැඩ කිරීමේ හැකියාවක් සහිත සෙන්ටිමීටර 5-6 ක් විය යුතුය.
පදික වේදිකාවන් සහ ශක්තිමත් කරන ලද ව්යුහයන් සඳහා කොන්ක්රීට් සංයුතිය තෝරාගැනීමේදී සාමාන්යයෙන් අනුගමනය කරනු ලබන ප්රධාන අවශ්යතාව වන්නේ කුඩා අංශු සහිත විශාල ද්රව්යයක අංශු අතර ඇති සියලුම හිස් තැන් පිරවීමයි. මීට අමතරව, ජංගම මිශ්රණයක් ලබා ගැනීම සඳහා සමස්ථ අංශු මතුපිට සිමෙන්ති පේස්ට් ලිහිසි තට්ටුවක් නිර්මාණය කිරීම අවශ්ය වේ.
Fig.4. කොන්ක්රීට් සංයුතිය තෝරා ගැනීමේ යෝජනා ක්රමය
Ha Fig. 4 පැහැදිලිව පෙන්නුම් කරන්නේ කොන්ක්රීට් සංයුතිය තෝරා ගැනීමයි. පළමුව, ඔවුන් සිමෙන්ති ප්රමාණය ලබා දී හෝ, සහායක වගු භාවිතා කරමින්, ලබා දී ඇති මිශ්රණයක් සඳහා අවශ්ය ජල ප්රමාණය ගණනය කරන්න. ඉන්පසු ජල-සිමෙන්ති අනුපාතය තීරණය කරන්න - W/C. සිමෙන්ති ගල් හා කොන්ක්රීට් වල ගුණාත්මක භාවය සහ ගුණාංග සංලක්ෂිත කිරීම සඳහා මෙම අනුපාතය ඉතා වැදගත් වේ. සිමෙන්ති මැලියම් තනුක වන තරමට එහි ශක්තිය අඩු වන බව පැහැදිලිය. දී ඇති ශක්තියේ කොන්ක්රීට් සංයුතිය තෝරාගැනීමේ භාවිතයේදී, පර්යේෂණාත්මක දත්ත මත පදනම්ව ගොඩනගා ඇති W / C මත කොන්ක්රීට් වල ශක්තිය රඳා පැවැත්මේ ප්‍රස්ථාර භාවිතා කරනු ලැබේ. විවිධ ශ්රේණිවල සිමෙන්ති සහ තලා දැමූ ගල් මත කොන්ක්රීට් සඳහා එවැනි ප්රස්ථාරයක උදාහරණයක් රූප සටහන 5 පෙන්වයි. විශාල වැඩ ප්රමාණයකින්, මෙම ද්රව්ය සඳහා අත්හදා බැලීමේ දී ජල-සිමෙන්ති අනුපාතය මත කොන්ක්රීට් ශක්තිය රඳා පැවැත්ම තීරණය කිරීම, රසායනාගාරයේ දී කොන්ක්රීට් සංයුතිය කල්තියා තෝරා ගැනීම රෙකමදාරු කරනු ලැබේ. සිමෙන්ති සහ ජල පරිභෝජනය තීරණය කිරීමෙන් පසු ඛනිජ ද්රව්ය ප්රමාණය - වැලි සහ තලා දැමූ ගල් - ගණනය කරනු ලබන අතර එමඟින් සිමෙන්ති පේස්ට් පරිමාව සමඟ ඒවායේ පරිමාව ලීටර් 1000 (ඝන මීටර් 1) වේ. මූලික ගණනය කිරීම් වලින් පසුව, කොන්ක්රීට් මිශ්රණයේ පරීක්ෂණ මිශ්ර කිරීම අනිවාර්යයෙන්ම සිදු කරනු ලබන්නේ එහි ක්රියාකාරිත්වය පරීක්ෂා කිරීම සහ පාලන සාම්පල නිෂ්පාදනය කිරීමෙනි. පරීක්ෂා කිරීමේදී, කොන්ක්රීට් මිශ්රණයේ ක්‍රියාකාරීත්වය නිශ්චිත එකට වඩා වෙනස් නම්, එහි ඇති සිමෙන්ති සහ ජලයේ අන්තර්ගතය වෙනස් කිරීමෙන් කොන්ක්රීට් සංයුතිය නිවැරදි කර ජල-සිමෙන්ති අනුපාතය නොවෙනස්ව තබයි.
Fig.5. විවිධ ශ්රේණිවල සිමෙන්ති සඳහා ජල-සිමෙන්ති අනුපාතය මත කොන්ක්රීට් ශ්රේණියේ යැපීම පිළිබඳ ප්‍රස්ථාරය (වක්‍ර වලට ඉහළින් ඇති සංඛ්‍යා සිමෙන්ති ශ්‍රේණිය දක්වයි).
කොන්ක්රීට් සංයුතිය සකස් කරන විට එය කොන්ක්රීට් බලාගාරයට මාරු කරනු ලැබේ. නවීන කොන්ක්රීට් පැලෑටිවල සංරචක නිවැරදිව කිරා බැලීම සඳහා, ස්වයංක්රීය කිරුම් බැචර් භාවිතා කරනු ලැබේ, ඒවා ඕනෑම තොග ද්රව්ය හෝ ජලය ලබා දී ඇති කොටස කිරා මැන බැලීමට ස්ථාපනය කර ඇත. කුඩා කොන්ක්රීට් මිශ්ර කිරීමේ කම්හල්වල, ආප්ප හෝ සාම්ප්රදායික සෙන්ටිසිමල් කොරපොතු මත සවි කර ඇති පෙට්ටි වැනි සරල බැචර් භාවිතා වේ.
කොන්ක්රීට් වල සංඝටක කොටස්වල නිශ්චිත මිනුම් අවශ්ය වන්නේ එහි ගුණාංග නිශ්චිත ඒවාට ගැලපෙන පරිදි සහ මිශ්රණයේ අවශ්ය සමජාතීයතාවය සහතික කිරීම සඳහාය. මීට අමතරව, මාත්‍රාවේ සාවද්‍යතාවය සිමෙන්ති අධික ලෙස භාවිතා කිරීමට හේතු වේ - කොන්ක්රීට් වල මිල අධිකම සංරචකය. එබැවින්, නවීන තාක්ෂණික රෙගුලාසි මගින් සියලුම ද්රව්යවල තොග මාත්රාව අනිවාර්යයෙන් භාවිතා කිරීම අවශ්ය වේ.
ඊළඟ මෙහෙයුම වන්නේ කොන්ක්රීට් මිශ්රණය මිශ්ර කිරීමයි. මිශ්ර කිරීම විශේෂ යන්ත්රවල සිදු කරනු ලැබේ - කොන්ක්රීට් මිශ්රක. විවිධ සේවා කොන්දේසි සඳහා අපගේ කර්මාන්තය ලීටර් 100 සිට 4500 දක්වා මිශ්ර බෙර පරිමාවක් සහිත විවිධ ධාරිතාවකින් යුත් ජංගම සහ ස්ථාවර කොන්ක්රීට් මිශ්රක නිෂ්පාදනය කරයි. දෘඩ මිශ්රණ සකස් කිරීම සඳහා, බලහත්කාරයෙන් මිශ්ර කිරීම සහිත කොන්ක්රීට් මිශ්රක නිපදවනු ලැබේ. සාම්ප්රදායික කොන්ක්රීට් මික්සර් ඩ්‍රම් භ්‍රමණය වන විට බ්ලේඩ් සමඟ චලනය කිරීමෙන් කොන්ක්රීට් මිශ්රණය මිශ්ර කරයි. රූප සටහන 6 හි දැක්වෙන්නේ වඩාත් පොදු කොන්ක්රීට් මිශ්රක වර්ග දෙකකි. මිශ්ර කිරීමෙන් පසු මිශ්රණය මුදා හරිනු ලබන්නේ බෙරය එහි පෙයාර් හැඩැති ආකාරයෙන් හෝ බෙරයේ අභ්‍යන්තරයට තල්ලු කරන තැටියක් හරහා ඇලවීමෙනි.
Fig.6. විවිධ මෝස්තරවල කොන්ක්රීට් මිශ්ර කරන්නන්
සාම්ප්රදායික කොන්ක්රීට් මිශ්ර කරන්නන් එවැනි ආවර්තිතා චක්රයක් මත ක්රියා කරයි. නමුත් කුඩා මානයන් සමඟ සැලකිය යුතු ඉහළ ඵලදායිතාවයක් ඇති අඛණ්ඩ කොන්ක්රීට් මිශ්රක ද පවතී.
කාණ්ඩ කොන්ක්රීට් මිශ්රකවල ක්රියාකාරිත්වය ඔවුන්ගේ ධාරිතාව අනුව වෙනස් වේ. සාමාන්ය ධාරිතාවක් සහිතව, එය පැටවූ විට වියළි ද්රව්ය ලීටර් 1200 ක් රඳවා තබා ගන්නා අතර සූදානම් කළ කොන්ක්රීට් ලීටර් 800 ක් පමණ ලබා දෙයි. එහි පැයක නිමැවුම මිශ්රණයේ ඝන මීටර් 15 ක් පමණ වේ. අඛණ්ඩ කොන්ක්රීට් මිශ්රකය වඩා ලාභදායී වන අතර පැයකට ඝන මීටර් 100-200 ක ධාරිතාවක් සඳහා නිර්මාණය කර ඇත.
මාර්ග ඉදිකිරීමේදී, ජංගම කොන්ක්රීට් මික්සර් බහුලව භාවිතා වේ, මන්ද දුම්රිය හෝ ජල ප්‍රවාහනයෙන් ද්රව්ය ලැබුණු විට සහ පාදමේ සිට තැබීමේ ස්ථානයට විශාල දුරින්, කොන්ක්රීට් මිශ්රණය ප්රවාහනය කිරීම දුෂ්කර වන අතර තාක්‍ෂණිකව පිළිගත නොහැකි වේ. මිශ්රණයේ දිගුකාලීන ප්රවාහනය අතරතුර, එහි සංචලනය වෙනස් වන අතර ගුණාත්මක භාවය නරක අතට හැරේ; එබැවින්, මාර්ග සේවකයින් වියළි ද්රව්ය ප්රවාහනය කිරීමට සහ ජංගම කොන්ක්රීට් මිශ්රකයක වෙබ් අඩවියේ මිශ්ර කිරීමට නැඹුරු වේ.
කොන්ක්රීට් සකස් කිරීමේ ක්ෂේත්රයේ තාක්ෂණයේ නවතම ජයග්රහණය වන්නේ විශාල ඉදිකිරීම් ව්යාපෘති සඳහා නවීන ස්වයංක්රීය පැල වේ. එවැනි කම්හලක ඔරලෝසුව වටා, ඩිස්පෙන්සර්වල ෂටර ක්රියා කරයි, තලා දැමූ ගල් සහ වැලි ඝෝෂාකාරීව බංකර්වලට වත් කරයි, ජලය වත් වේ. සූදානම් මිශ්ර කොන්ක්රීට් බලගතු ඩම්ප් ට්රක් රථවල සිරුරු තුළට දමනු ලැබේ, එය පහසුකම් වෙත ගෙන ගොස්, එය බාගෙන නැවත බලාගාරයට ආපසු පැමිණේ.
කොන්ක්රීට් මිශ්රණය සකස් කිරීම සහ තැබීමේ ක්රම තවදුරටත් වැඩිදියුණු කිරීම සඳහා වැඩ දිගටම කරගෙන යයි.
කොන්ක්රීට් මිශ්රණය එහි ඇති අඩුම ජල අන්තර්ගතය සහිත කොන්ක්රීට් මිශ්රණය තදින් තැබීම සඳහා, සහ එම නිසා, සිමෙන්ති අවම පරිභෝජනය සමඟ, කොන්ක්රීට් මිශ්රණයේ කම්පනය වර්තමානයේ බහුලව භාවිතා වේ. එහි ක්‍රියාව කුමක්ද. වියළි වැලි වැනි කැටිති ද්රව්යයක් සෙලවීම, එවැනි සෙලවීමකින් තොරව වඩා බොහෝ ද්රව්ය එම පෙට්ටියේ තැබීමට ඔබට ඉඩ සලසයි: ද්රව්යය වඩාත් ඝන ලෙස ගැලපේ. ඔබ කොන්ක්රීට් මිශ්රණය විශාල සංඛ්‍යාතයකින් සොලවන්නේ නම්, සිමෙන්ති මෝටාර් ද්රවීකරණය වන අතර මිශ්රණය ද්‍රවයක ගුණ ලබා ගනී. මෙම තත්වය තුළ, කොන්ක්රීට් මිශ්රණය ඝන ලෙස ආකෘති පත්රයේ රැගෙන යන පරිමාව පුරවයි, එහි කිසිදු හිස්කමක් ඉතිරි නොවේ - ෂෙල් වෙඩි.
කොන්ක්රීට් දුමාරයට කම්පනය ලබා දීම සඳහා, විශේෂ යාන්ත්රණ භාවිතා කරනු ලැබේ - කම්පන.
කම්පන යන්ත්රය විනාඩියකට කම්පන දහස් ගණනක් සිදු කරන අතර, මෙම කම්පන අවට කොන්ක්රීට් මිශ්රණයට සම්ප්රේෂණය වේ. මිශ්රණය, බර ද්‍රවයක ගුණ ලබා ගනිමින්, ආකෘති පත්රය පුරා පැතිරී, එය පුරවා ශක්තිමත් කිරීම ආවරණය කරයි. ට්විටර්, සහ බොරළු එම අවස්ථාවේදීම සිමෙන්ති මෝටාර් තුළ ගිලී ඇති අතර කොන්ක්රීට් ස්කන්ධය පුරා ඒකාකාරව බෙදා හරිනු ලැබේ.
කම්පනය භාවිතා කරමින්, අතින් වඩා අඩු ජංගම මිශ්රණ තැබිය හැකිය. එවැනි මිශ්රණ සඳහා ජල ප්රමාණය අඩු කිරීමෙන්, අපි කොන්ක්රීට් වල තාක්ෂණික ගුණාංග වැඩිදියුණු කරමු. එබැවින්, කම්පන කොන්ක්රීට් අතින් තබා ඇති කොන්ක්රීට් වලට වඩා උසස් තත්ත්වයේ පවතී.
අපගේ කර්මාන්තය දැවැන්ත හා තුනී බිත්ති සහිත, ශක්තිමත් නොවන සහ ශක්තිමත් කරන ලද ව්යුහයන් තුළ කොන්ක්රීට් දැමීම සඳහා නිර්මාණය කර ඇති විවිධ වර්ගයේ කම්පන නිපදවයි. 7 වන රූපයේ දැක්වෙන්නේ කොන්ක්රීට් මිශ්රණය සංයුක්ත කිරීම සඳහා අභ්යන්තර සහ මතුපිට කම්පන වල පෙනුමයි.
Fig.7. කම්පන වල පෙනුම:
a - අභ්යන්තර කම්පනය;
b - මතුපිට කම්පනය
අභ්යන්තර කම්පනය ක්රියාත්මක වන විට කොන්ක්රීට් ස්කන්ධය තුළ ගිල්වනු ලැබේ. කුඩා ඝණකම සහ විශාල තිරස් මතුපිටක් සහිත ව්යුහයක් සඳහා, මාර්ග මතුපිට, පාලම් සහ බිම් පුවරු යනාදිය, ඊනියා මතුපිට කම්පන භාවිතා කරනු ලැබේ (රූපය 7, b හි පෙන්වා ඇත), තබා ඇති වේදිකාවකට අමුණා ඇත. මතුපිට කොන්ක්රීට් මත. අඩවියේ කම්පන කොන්ක්රීට් මිශ්රණයට සම්ප්රේෂණය වේ. මාර්ග ඉදිකිරීමේදී ඒවා බහුලව භාවිතා වේ. නිෂ්පාදනවල කොන්ක්රීට් කොන්ක්රීට් කිරීම සඳහා, නිෂ්පාදිතය සමඟ ආකෘතිය විශේෂ කම්පන වගුවක් මත ස්ථාපනය කර ඇත. කම්පන යන්ත්රය සක්රිය කළ විට, සම්පූර්ණ ආකෘතිය කොන්ක්රීට් මිශ්රණය සමඟ කම්පනවලට ලක් වේ; එහි ප්රතිඵලයක් වශයෙන්, ඉහළ මට්ටමේ සංයුක්තතාවයක් ලබා ගනී. ආකෘති පත්රයේ කම්පනය සවි කිරීම මගින් කොන්ක්රීට් මිශ්රණයේ කම්පන සම්ප්රේෂණය කළ හැකිය; එවැනි කම්පන යන්ත්ර බාහිර හෝ උප කම්පන ලෙස හැඳින්වේ, ඒවා පෝරමයට උපක්‍රමයක් සමඟ සම්බන්ධ කර ඇත.
කොන්ක්රීට් සම්පිණ්ඩන තාක්ෂණය, විශේෂයෙන් පෙර සැකසූ කොන්ක්රීට් නිෂ්පාදන නිෂ්පාදනයේදී, වේගයෙන් දියුණු වෙමින් පවතී: කම්පන වල බලය සහ සංඛ්‍යාතය වැඩි වෙමින් පවතී, කම්පන මේසය මත එකවර කම්පනය සහ මතුපිට කම්පනය හඳුන්වා දෙනු ලැබේ, කොන්ක්රීට් මිශ්රණය සමඟ කම්පනය සම්පූර්ණයෙන් පැටවීම. නිෂ්පාදනයේ ප්රදේශය. ඉදිරි වසරවලදී, කොන්ක්රීට් දැමීම සහ සංයුක්ත කිරීමේ තාක්ෂණය තවදුරටත් තාක්ෂණික ප්රගතියේ මාවතේ සැලකිය යුතු ඉදිරි පියවරක් තබනු ඇතැයි උපකල්පනය කළ හැකිය.
පාරවල් තැනීමේදී, සංකීර්ණ සංකීර්ණ කොන්ක්රීට් නිම කිරීමේ යන්ත්ර භාවිතා කරනුයේ මිශ්රණය සමතලා කිරීම, කම්පනය හා හීලෑ කිරීම මගින් එය සංයුක්ත කිරීම, මතුපිට පැතිකඩ කිරීම සහ හීලෑ කිරීම ය. සිමෙන්ති කොන්ක්රීට් පදික වේදිකාවේ උපාංගය සඳහා නවීන ඒකකය (රූපය 8) සිදු කරන ලද මෙහෙයුම්වල සංකීර්ණත්වය හා ධාන්ය හා ගල් අඟුරු ඒකාබද්ධ කිරීම සඳහා කාර්යයේ කාර්යක්ෂමතාවයෙන් පහත් නොවේ.
Fig.8. පේවර්
පදික වේදිකාවේ සම්පූර්ණ චක්රය යන්ත්ර කිහිපයක් මගින් සිදු කෙරේ. රේල්-ආකෘති පැතිකඩ සහ සංයුක්ත පදනම මත ස්ථාපනය කර ඇත; ඔවුන් මාර්ගයේ අනාගත පදික වේදිකාවේ තීරුව සීමා කරයි, පදික ලෑල්ල සඳහා ආකෘති පත්රය වන අතර ඒ සමඟම කොන්ක්රීට් පදික වේදිකාවේ චලනය සඳහා රේල් පීලි ලෙස සේවය කරයි. ඩම්ප් ට්රක් රථ දාමයක් බලාගාරයෙන් කොන්ක්රීට් මිශ්රණය ලබා දී බෙදාහරින්නාගේ බාල්දියට දමනු ලැබේ. බාල්දියෙන්, මිශ්රණය බෙදාහැරීමේ ආප්ප තුළට නැවත පටවනු ලබන අතර, යම් ඝනකම ස්ථරයක් සහිත රේල්-ආකෘති අතර පදනම මත ලිහිල් තත්වයක තබා ඇත. බෙදාහරින්නා අනුගමනය කරමින්, කොන්ක්රීට් නිම කිරීමේ යන්ත්රයක් චලනය කරයි, සංයුක්ත කිරීම, මට්ටම් කිරීම සහ ආලේපනය පැතිකඩ කිරීම; එය පිටුපසින් විස්තාරණ සන්ධි කැපීම සඳහා උපාංග ගෙනයන්න. දිනකට, එවැනි එකතුවකට මීටර් 300 ක් ගමන් කළ හැකි අතර, නිමි මාර්ග මතුපිටක් ඉතිරි වේ. කොන්ක්රීට් දැමීමෙන් පසු, එහි මතුපිට වැලි තට්ටුවක් හෝ යම් ආකාරයක වාර්නිෂ් හෝ බිටුමන් පටලයකින් ආවරණය කර ඇති අතර එමඟින් එය වියළීමෙන් ආරක්ෂා වේ. නවාතැන වැලි වලින් සාදා ඇති විට, එය නිතිපතා වතුර දමනු ලැබේ. දින 20 කට පසු, අවම වශයෙන් 15 of වායු උෂ්ණත්වයක් සහිත කාලගුණය උණුසුම් නම් මාර්ගයේ ගමනාගමනය විවෘත කිරීමට අවසර ඇත.
මධ්යම රුසියාව සඳහා, ඉදිකිරීම් සමයේ කාලය දින 200 ක් පමණ වේ. මෙම කාලය තුළ පළමු පන්තියේ මාර්ගයක් කිලෝමීටර 60 ක් සකස් කිරීමට එක් යන්ත්ර කට්ටලයකට හැකි වේ. මේ සඳහා කොපමණ විශාල ගොඩනැගිලි ද්රව්ය ප්රවාහනය කළ යුතුද! පදික වේදිකාව ඉදිකිරීම සඳහා පමණක් මාර්ගයේ කිලෝමීටරයකට ද්රව්ය ටොන් 3,500කට වඩා අවශ්ය වන අතර මාර්ගයේ මුළු දිග සඳහා ටොන් 200,000කට වැඩි ප්රමාණයක් අවශ්ය වේ. මෙම වැලි, බොරළු, කොන්ක්රීට් මිශ්රණය ආදිය ප්රවාහනය කිරීමට බලවත් ටිපර් රථ 40,000ක් පමණ අවශ්ය වේ.
කොන්ක්රීට් මේරීම
කොන්ක්රීට් මිශ්රණය සෑදූ මොහොතේ සිට එහි සම්පූර්ණ දැඩි වීම දක්වා, යම් මේරීමේ කාලයක් ගත වේ, ශක්තිය ලබා ගැනීම, සිමෙන්ති වර්ගය සහ බාහිර තත්වයන් (උෂ්ණත්වය සහ ආර්ද්රතාවය) මත පදනම්ව, දින කිහිපයක් සිට මාස කිහිපයක් දක්වා සහ අවුරුදු පවා. මෙම කාලය තුළ ප්ලාස්ටික් ස්කන්ධයේ සංචලතාවයෙන් කොන්ක්රීට් කල්පවත්නා කෘතිම ගල් බවට පත් වේ.
මෙම පරිවර්තනය ක්රමයෙන් සිදු වේ. කොන්ක්රීට් කල් පිරෙන පළමු කාල පරිච්ඡේදය සැකසීමේ කාලය ලෙස හැඳින්වේ. එය සාමාන්යයෙන් පැය කිහිපයක් පවතී. මෙම අවස්ථාවේදී, සිමෙන්ති පේස්ට් එහි සංචලනය නැති වී යයි. ජලය අර්ධ වශයෙන් රසායනික සංයෝගවලට ඇතුල් වන අතර, අලුතින් සාදන ලද සංයෝගවල මතුපිට අර්ධ වශයෙන් බෙදා හරිනු ලැබේ, කොන්ක්රීට් මිශ්රණය එහි සංචලනය නැති වී අවම ශක්තියක් ලබා ගනී.
සැකසුම් කාලය ඊළඟ කාල පරිච්ඡේදයෙන් තියුණු ලෙස වෙන් කළ නොහැක - දැඩි කිරීමේ කාලය. කෙසේ වෙතත්, ස්ථානගත කිරීමෙන් පැය කිහිපයකට පසු, කොන්ක්රීට් මිශ්රණය නිශ්චල වන අතර එය කැඩීමකින් තොරව කම්පනය කළ නොහැක. මෙම මොහොත සැකසීමේ කාල පරිච්ඡේදයේ අවසානය ලෙස සැලකිය හැකිය.
සිමෙන්ති ඛනිජ සමඟ ජලය රසායනික සංයෝගයේ ක්රියාවලීන් ප්රමාණවත් තරම් කාර්යක්ෂමව ඉදිරියට යාමට නම්, කොන්ක්රීට් තෙත් කිරීම අවශ්ය වේ. දැඩි වීම අඩු උෂ්ණත්වවලදී පමණක් නොව, ප්රමාණවත් ආර්ද්රතාවයකින්ද නතර වේ. මේ සම්බන්ධයෙන්, කොන්ක්රීට් යනු ශාකයක් වැනි ය: එය ශක්තිමත්ව වැඩීම සඳහා එය වතුර පෙවී උණුසුම්ව තබා ගත යුතුය. සාමාන්ය උෂ්ණත්වයේ දී, පෝට්ලන්ඩ් සිමෙන්ති මත කොන්ක්රීට් දැඩි වීමෙන් දින 20-30 තුළ එහි ප්රධාන ශක්තිය ලබා ගනී. සුව කිරීමේ වේගය කෙරෙහි හිතකර බලපෑමක් වන්නේ උෂ්ණත්වය ඉහළ යාමයි, එය රසායනික ප්‍රතික්‍රියා වේගවත් කරයි. ගණනය කිරීම් සඳහා, කොන්ක්රීට් දින 28 ක සුව කිරීමේ කාලය විසින් ළඟා වන ශක්තිය සාමාන්යයෙන් ගනු ලැබේ. උෂ්ණත්වය වැඩි කිරීම ඔබට වඩා කෙටි කාලයක් තුළ එකම ශක්තිය ලබා ගැනීමට ඉඩ සලසයි.
දැඩි කිරීමේ ක්රියාවලිය අධ්යයනය කිරීම මත පදනම්ව, හොඳ කොන්ක්රීට් ලබා ගැනීම සඳහා කොන්දේසි සකස් කර ඇත: මිශ්ර කිරීමේදී මධ්යස්ථ ජල ප්රමාණය, තෙත් සහ උණුසුම් දැඩි තත්ත්වයන්. ව්යුහයන්ගේ ගුණාත්මකභාවය මෙම කොන්දේසි වලට අනුකූල වීම මත රඳා පවතී.
ශීත ඍතුවේ දී කොන්ක්රීට් වැඩ
රුසියාවේ මුළු භූමි ප්රදේශයේම සංසන්දනාත්මකව දැඩි දේශගුණික තත්ත්වයන් කොන්ක්රීට් දැඩි කිරීම සඳහා අහිතකර ය; එබැවින් ඉදිකිරීම්කරුවන්ට බොහෝ විට කොන්ක්රීට් අතුරා ඇති තෙතමනය හා උණුසුම් පරිසරයක් කෘතිමව නිර්මාණය කිරීමට සිදු වේ. සෝවියට් විද්යාඥයින් සහ ඉංජිනේරුවන් ශීත ඍතුවේ තත්වයන් තුළ කොන්ක්රීට් දැමීම සඳහා ඉතා කාර්යක්ෂම ක්රම දියුණු කරන ලද අතර, වසර පුරා වැඩ කිරීමට ඉඩ සලසයි.
ශීත ඍතුවේ දී, කොන්ක්රීට් සඳහා ද්රව්ය උණුසුම් කිරීම සහ සිසිලනයෙන් ආරක්ෂා කිරීම හෝ අවශ්ය ශක්තිය ලබා ගන්නා තෙක් ව්යුහය තුළ තැබූ කොන්ක්රීට් පවා උණුසුම් කිරීම අවශ්ය වේ. නමුත් මෑත වසරවලදී, සෘණ උෂ්ණත්වවලදී සහ තාපන ද්රව්ය සහ කොන්ක්රීට් නොමැතිව වැඩ කිරීමට ඉඩ සලසන ක්රමයක් සකස් කර ඇත.
ශීත ඍතුවේ දී කොන්ක්රීට් දැඩි කිරීම සඳහා හිතකර කොන්දේසි නිර්මානය කිරීමට ඇති පහසුම ක්රමය වන්නේ "thermos a" ක්රමයයි, වසර 40 කට පෙර prof. අයි.ඒ. කිරින්කෝ. මෙම ක්රමය සමඟ, ව්යුහය පරිසරයෙන් හොඳින් හුදකලා වන අතර එය දිගු කාලයක් උණුසුම්ව පවතී. මෙම ක්රමයේ මූලධර්මය සාම්ප්රදායික තාප ස්ථායයට සමාන වේ. සිමෙන්ති දැඩි කිරීමේදී නිකුත් වන තාපය, පාඩු නොමැති විට, ඇතුළත සිට ව්යුහය උණුසුම් කරයි. මේ ආකාරයෙන්, දැවැන්ත ව්යුහයන් තුළ කොන්ක්රීට් දැමිය හැකි අතර, එහි මතුපිට පරිමාවට සාපේක්ෂව කුඩා වේ.
අඩු දැවැන්ත ව්යුහයන් සඳහා, කෘතිම උණුසුම භාවිතා කරනු ලැබේ: ව්යුහය ලී හරිතාගාරයකින් සැරසී ඇත (මෙය අවම ලාභදායී තාක්ෂණය) හෝ වාෂ්පයෙන් රත් කර, ආකෘති පත්රය වටා විශේෂ ආවරණයක් සවි කර, වාෂ්ප යටින් යටින්, හෝ, අවසාන වශයෙන්, ව්යුහය විදුලි ධාරාවකින් රත් වේ.
කොන්ක්රීට් මිශ්රණයට ලුණු ආකලන හඳුන්වාදීම මත පදනම් වූ ක්රමයක්, කොන්ක්රීට් මිශ්රණයේ හිමාංකය අඩු කිරීම සහ කොන්ක්රීට් දැඩි කිරීම වේගවත් කිරීම, ශීත ඍතුවේ දී කොන්ක්රීට් වැඩ නිෂ්පාදනය සඳහා බහුලව භාවිතා වේ. මෙම ලවණවලට ක්ලෝරයිඩ් ලවණ ඇතුළත් වේ: කැල්සියම් ක්ලෝරයිඩ් සහ සෝඩියම් ක්ලෝරයිඩ්. ලවණ කුඩා එකතු කිරීම් සමඟ, කොන්ක්රීට් උණුසුම් කිරීම සඳහා විශේෂ පියවර නොගෙන හිම සහ සැහැල්ලු තුහින තත්වයන් තුළ ඕනෑම විවේචනාත්මක ව්යුහයක් ගොඩනගා ගත හැකිය. අඩු වැදගත් සහ තාවකාලික ව්යුහයන් සඳහා, ලවණ විශාල එකතු කිරීම් භාවිතා කළ හැකි අතර, ගිම්හානයේදී මෙන් -20 ° දක්වා උෂ්ණත්වවලදී වැඩ කිරීමට හැකි වේ.
ශීත ඍතුවේ වැඩ වලදී ව්යුහයන් තුළ කොන්ක්රීට් උණුසුම් කිරීමේ විවිධ ක්රම රූප සටහන 9 පෙන්වයි. කොන්ක්රීට් වාෂ්පීකරණය ගිම්හානයේදී කොන්ක්රීට් දැඩි කිරීම වේගවත් කිරීම සහ ආකෘති පිරිවැටුම වැඩි කිරීම සඳහා පෙර සැකසූ ශක්තිමත් කරන ලද කොන්ක්රීට් කොටස් නිෂ්පාදනය සඳහා පාදවල භාවිතා වේ.
Fig.9. ශීත ඍතුවේ දී කොන්ක්රීට් උණුසුම් කිරීමට ක්රම:
a - "thermos" ක්රමය; b - වාෂ්ප තාපනය; c - විදුලි උණුසුම
ශීත ඍතුවේ දී කොන්ක්රීට් වැඩ නිෂ්පාදනය සඳහා ක්රම, උණුසුම් හා වාෂ්ප මගින් කොන්ක්රීට් මේරීම වේගවත් ක්රම, සෝවියට් ඉදිකිරීම් තාක්ෂණය පුළුල්ම බෙදාහැරීම සොයාගෙන ඇත.
වසර පුරා වැඩ නිෂ්පාදනය කිරීම, කර්මාන්තශාලාවල පෙර සැකසූ නිෂ්පාදන නිෂ්පාදනය කිරීම මාර්ග ඉදිකිරීම ඇතුළුව කොන්ක්රීට් වැඩවල ගෘහස්ථ තාක්ෂණය සංලක්ෂිත ප්රධාන ක්රම බවට පත්වෙමින් තිබේ.
කොන්ක්රීට් ව්යුහයන්ගේ කල්පැවැත්ම
යෝධ ව්යුහයන් තැනීමේදී සිමෙන්ති කොන්ක්රීට් වැදගත් කාර්යභාරයක් ඉටු කරයි, අපේ කාලයේ වඩාත්ම කල් පවතින ගොඩනැගිලි ද්රව්යයක් ලෙස.
මුලින්ම බැලූ බැල්මට, මිය ගිය, නිශ්චල කොන්ක්රීට් ව්යුහයන් විනාශකාරී වෙනස්කම් වලට භාජනය වෙමින් සංකීර්ණ හා ආතති තත්වයන් තුළ ජීවත් වේ. කොන්ක්රීට් වල ජීවිතය, එහි ගුණාංග සහ රෝග අවබෝධ කර ගැනීම, එහි ජීවිතය කැමැත්තෙන් කළමනාකරණය කරන්නේ කෙසේදැයි ඉගෙන ගැනීම - මෙය කොන්ක්රීට් නිර්මාණය කළ පුද්ගලයාගේ කාර්යයයි.
ඇත්ත වශයෙන්ම, කොන්ක්රීට් වලින් සාදන ලද තනි ව්යුහයන් විනාශ වන්නේ ඇයි?
කොන්ක්රීට්, ඉතා ප්රතිරෝධී වුවද, කාලයත් සමඟ “දිරාපත්” වී, ඉරිතැලීම් වලින් වැසී, කඩා වැටී මිය යයි. කාරණය වන්නේ පාරිසරික බලපෑම්වලට නිරාවරණය නොවූයේ නම් කොන්ක්රීට් සදහටම පාහේ පවතිනු ඇත. කොන්ක්රීට් ව්යුහයන් මත ජලය ශක්තිමත්ම විනාශකාරී බලපෑමක් ඇත.
පුරාණ ලතින් කියමනක් තිබේ "බිංදුවක් ගලක් ගෙවී යයි". මෙම හිතෝපදේශය සංකේතාත්මකව පමණක් නොව, වචනාර්ථයෙන් ද සත්ය වේ. වහලයෙන් නිරන්තරයෙන් ජල බිංදු වැටෙන ස්ථානවල ගලෙහි පිහිටුවා ඇති පැරණි ගල් පදික වේදිකාවක අවපාත දැකීම සාමාන්ය දෙයක් නොවේ. ජලය තුළ ගලෙහි සෙමින් ද්රාවණයක් ඇති බැවින් ඔවුන් පෙනී සිටියහ. වැටෙන ජල අංශු එහි මතුපිට සිට ගල් සෑදෙන ද්රව්යයේ අණු ඉරා, ඒවා වට කර ඒවා රැගෙන යයි. දිගු කලක් තිස්සේ ක්වාර්ට්ස් ගංගා වැලි පවා විශාල ජල ප්‍රමාණයක ක්රමයෙන් දිය වේ.
ස්වාභාවික තත්වයන් යටතේ, දිගු කාලයක් පුරා, වසර දස සහ සිය දහස් ගණනින් මනිනු ලබන අතර, සමහර පාෂාණ විසුරුවා හැරීමේ ක්රියාවලීන් සහ නව ඒවා සෑදීම අඛණ්ඩව සිදු වේ.
ජලය කාබන් ඩයොක්සයිඩ් සහ වෙනත් සමහර ද්රව්ය අඩංගු නම් ස්වභාවික හා කෘතිම ගල් ද්රව්ය විසුරුවා හැරීම සැලකිය යුතු ලෙස වැඩි විය හැක. කාබන් ඩයොක්සයිඩ් ඉතා කුඩා ප්රමාණවලින් (0.03%) වාතයේ දක්නට ලැබෙන අතර එම නිසා වාතය සමඟ ස්පර්ශ වන සියලුම ජලයෙහි පවතී.
හුණුගල් වැනි එවැනි පුළුල් ස්වාභාවික ගල් ද්රව්ය ක්වාර්ට්ස් වලට වඩා ජලයේ දිය වේ. හුණුගල් ග්‍රෑම් 1ක් දිය කිරීමට ජලය ලීටර් 3000ක් පමණ අවශ්ය වේ. ජලයේ කාබන් ඩයොක්සයිඩ් පැවතීම හුණුගල්වල ද්‍රාව්‍යතාව නාටකාකාර ලෙස වැඩි කරයි. ස්වාභාවික හුණුගල් තැන්පතු වල, ජලය සමග විසුරුවා හැරීමේ ප්රතිඵලයක් වශයෙන්, විශාල භූගත ගුහා සෑදී ඇත.
කොන්ක්රීට් අත්‍යවශ්‍යයෙන්ම කෘතිම පාෂාණයක් වන අතර එහි විනාශයේ ක්රියාවලීන් ස්වාභාවික පාෂාණ විනාශයට සමාන බැවින් පාෂාණවල ස්ථායිතාව ගැන අපි විස්තරාත්මකව කතා කරමු.
දැඩි වූ කොන්ක්රීට් වල ජලයේ අධික ලෙස ද්‍රාව්‍ය වන ද්රව්යයක් වන දෙහි අඩංගු වේ. ඔව්, සහ සිමෙන්ති ගල් සෑදෙන අනෙකුත් ද්රව්ය ක්රමයෙන් ජලයේ දිය විය හැක.
ශාස්ත්රාලික ඒ.ඒ. කොන්ක්රීට් වල කල්පැවැත්ම අධ්යයනය කළ බයිකොව් පෙන්වා දුන්නේ පෝට්ලන්ඩ් සිමෙන්ති වලින් සාදන ලද සියලුම කොන්ක්රීට් ව්යුහයන් අනිවාර්යයෙන්ම හුණු කාන්දු කිරීමේ ක්‍රියාවලියට භාජනය විය යුතු බවත්, නිශ්චිත කාලයකට පසු, සියලු අනුකූලතාව නැති වී කඩා වැටෙන බවත්ය.
මාර්ග ව්යුහයන් තුළ, විසුරුවා හැරීමේ විශාලතම අන්තරාය වන්නේ පාලම් ආධාරක සඳහාය. මාර්ග පෘෂ්ඨයේ දී, මතුපිට ස්ථරය ජලයේ ද්රාවණ ක්රියාකාරිත්වයට නිරාවරණය වේ.
විසුරුවා හැරීමේ ක්‍රියාවට අමතරව, කොන්ක්රීට් ආයුධය ජලයේ ප්‍රත්‍යාවර්ත තෙත් කිරීමට සහ පසුව කැටි කිරීමට යටත් වන විට එම අවස්ථා වලදී ජලය විශේෂයෙන් භයානක වේ. එවැනි චක්රවල නැවත නැවත නැවත නැවතත් කොන්ක්රීට් වේගයෙන් විනාශ වීමට හේතු වේ.
ජලයෙන් සංතෘප්ත වූ කොන්ක්රීට් කැටි වූ විට භෞතික විද්‍යාවෙන් දන්නා ජල විෂමතාව නිසා විනාශය සිදුවේ. බොහෝ ද්රව්ය වලට ප්රතිවිරුද්ධව, ජලය, ඔබ දන්නා පරිදි, ශීත කළ විට, i.e. ද්රව තත්වයක සිට ඝන තත්වයකට සංක්රමණය වන විට, එය පුළුල් වන අතර තරමක් සැලකිය යුතු ලෙස - 10% කින් පමණ. ජලය පිරවූ බෝතලයක් සහ ඇඹරුණු බෝතලයක් සීතල තුළ තැබීමට නොහැකි බව කවුරුත් දනිති: අයඩින් කැටි කිරීමෙන් වායුගෝල 800 කට වඩා වැඩි පීඩනයක් වර්ධනය විය හැකි බැවින් ජලය කැටි වී බෝතලය පුපුරා යා හැකිය (රූපය 10). බිම තබා ඇති වානේ ජල නල පවා ඒවායේ ජලය කැටි කිරීම හේතුවෙන් දැඩි ඉෙමොලිමන්ට් වලදී පුපුරා යා හැක. කැටි කිරීමේදී ජල පරිමාව වැඩිවීම ගල්වල ගල් කැඩීම සඳහා පෙර භාවිතා කරන ලදී.
Fig.10. a - විවෘත භාජනයක (බාල්දියක) ශීත කළ ජලය: අයිස් බඳුනේ බිත්ති මත "තොප්පියක්" සාදයි, විශාල පරිමාවක් අත්පත් කර ගනී;
b - තදින් වසා ඇති භාජනයක ජලය ශීත කළ විට, එහි බිත්ති මත පීඩනය වායුගෝල 800 දක්වා ළඟා වේ
එම සංසිද්ධි කැටි කිරීමකට ලක් වන විට දැඩි කොන්ක්රීට් වල සිදු වේ. කොන්ක්රීට් වල සිදුරු වල ජලය ඔවුන් තුළ කැටි වන අතර, ප්රසාරණය වීම, කොන්ක්රීට් ව්යුහය විනාශ කළ හැකි ආතතිය ඇති කරයි. ජලය සහ හිම වල විනාශකාරී ක්රියාකාරිත්වයට කොන්ක්රීට් වල වැඩි හෝ අඩු ප්රතිරෝධය සිමෙන්ති ගල් ව්යුහය මත මූලික වශයෙන් රඳා පවතී. කොන්ක්රීට් ව්යුහයන් ගොඩනඟන මාර්ග සාදන්නෙකුගේ කර්තව්‍යය වන්නේ හිම-ප්රතිරෝධී කල් පවතින කොන්ක්රීට් ලබා ගැනීම සඳහා සියලු කොන්දේසි නිර්මානය කිරීමයි. මෙය සිදු කිරීම සඳහා, කොන්ක්රීට් හැකි තරම් ඝන විය යුතුය, එයින් අදහස් වන්නේ එය අවම ජල ප්රමාණයකින් සකස් කළ යුතු අතර, දැඩි ලෙස ඇසුරුම් කර දැඩි කිරීම සඳහා හිතකර කොන්දේසි යටතේ සුව කළ යුතුය.
ව්යුහයන්ගේ දිය යට සහ භූගත කොටස්වල, කැටි කිරීමෙන් කොන්ක්රීට් විනාශ වීමේ අනතුරක් නොමැත; මෙහිදී, ජලයේ ද්‍රාව්‍ය බලපෑම කළ හැකි අතර, එය ස්වාභාවික ජලයේ දිය වී ඇති ලවණවල රසායනික බලපෑම මගින් වැඩි දියුණු කළ හැකිය.
ස්වාභාවික ජලය (භූගත සහ ගංගාව) ඔවුන්ගේ මාර්ගයේ ස්පර්ශ වන පාෂාණවල සංයුතිය අනුව තියුණු ලෙස වෙනස් සංයුතියක් තිබිය හැකිය.
කොන්ක්රීට් සඳහා ජලය තුළ සල්ෆේට් ලවණ (සල්ෆේට්) අන්තර්ගතය විශේෂයෙන් හානිකර වේ. කැල්සියම් සල්ෆේට්, මැග්නීසියම් සල්ෆේට්, සෝඩියම් සල්ෆේට් භයානක වන්නේ ඒවා ජලීය ද්‍රාවණයක කොන්ක්රීට් වලට ඇතුළු වූ විට, ඒවා දෘඩ සිමෙන්ති ගලෙහි සංඝටක කොටස් සමඟ රසායනික අන්තර්ක්‍රියාවලට ඇතුළු වී නව සංයෝග සාදයි. නව ද්රව්ය සෑදීමත් සමඟ දැඩි වූ සිමෙන්ති ගලෙහි රසායනික ප්‍රතික්‍රියා ආරම්භ වූ විට, ස්වාභාවිකවම, සිමෙන්ති ගලෙහි අංශු ඇලවීම කැඩී එහි ශක්තිය හා ප්රතිඵලයක් ලෙස කොන්ක්රීට් වල ශක්තිය අඩු වේ. මීට අමතරව, සල්ෆේට් සෑදෙන්නේ සිමෙන්ති ගල් - දෙහි සහ කැල්සියම් ඇලුමිනේට් - නව සංයෝගයක් - කැල්සියම් සල්ෆෝඇලුමිනේට්, මුල් ද්රව්යවලට වඩා 2.5 ගුණයකින් විශාල පරිමාවක් ලබා ගනී.
කැල්සියම් සල්ෆෝඇලුමිනේට් ස්ඵටිකීකරණය කිරීම සිමෙන්ති ගල් ඉදිමීම සහ ඉරිතැලීමට හේතු වන අතර, ඒ අනුව, සිමෙන්ති කොන්ක්රීට් ව්යුහයන්.
කොන්ක්රීට් මත ස්වභාවික ජලයෙහි විවිධ ආකාරයේ ආක්රමණශීලී රසායනික බලපෑම් ප්රධාන වර්ග තුනකට අඩු කළ හැක, රූපය 11 හි පෙන්වා ඇත.
Fig.11. ආක්රමණශීලී ජලයෙන් කොන්ක්රීට් විනාශ කිරීමේ ප්රධාන වර්ග
කල් පවතින ව්යුහයන් සැලසුම් කිරීමේදී සහ ගොඩනඟන විට, ඉංජිනේරුවන් මෙම ව්යුහයන් පිහිටා ඇති කොන්දේසි සැලකිල්ලට ගෙන කලින් තීරණය කළ කාල සීමාවක් සඳහා ඔවුන්ගේ සේවා කාලය ගණනය කරයි.
කොන්ක්රීට් පදික වේදිකා
ශක්තිමත්, කල් පවතින, ඇඳුම්-ප්රතිරෝධී සිමෙන්ති කොන්ක්රීට් මාර්ග පදනම් සහ ආලේපන සඳහා ද්රව්යයක් ලෙස හොඳම පැත්තෙන් පෙන්නුම් කර ඇත. සිමෙන්ති කොන්ක්රීට් භාවිතය ජාතික ආර්ථිකයට විශාල ඉතිරියක් ගෙන දෙන බව ගණනය කිරීම් තහවුරු කරයි.
1913 දී පළමු කොන්ක්රීට් මාර්ගය ටිෆ්ලිස් හි ඉදිකරන ලදි.
ඉදිකිරීම් අතරතුර සෘජු ආර්ථික ප්රතිලාභ වලට අමතරව, කොන්ක්රීට් පදික වේදිකාවේ මාර්ගයේ ක්රියාකාරිත්වයේ සැලකිය යුතු තාක්ෂණික හා ආර්ථික වාසි ලබා දෙයි. කොන්ක්රීට් වල ඉහළ කල්පැවැත්ම නඩත්තු කිරීම සහ අලුත්වැඩියා කිරීමේ පිරිවැය අවම කිරීමට ඔබට ඉඩ සලසයි. කොන්ක්රීට් මාර්ග පදික වේදිකාවේ සේවා කාලය ඇස්ෆල්ට් කොන්ක්රීට් පදික වේදිකාවට වඩා කිහිප ගුණයකින් වැඩි වේ. සිමෙන්ති කොන්ක්රීට් පදික වේදිකාවක් සහිත හොඳින් ඉදිකරන ලද මාර්ගයක් (රූපය 20) විශාල අලුත්වැඩියාවකින් තොරව දශක කිහිපයක් සේවය කළ හැකිය. සිමෙන්ති කොන්ක්රීට් මාර්ග මතුපිට 18-24 සෙ.මී.
Fig.12. සිමෙන්ති කොන්ක්රීට් පදික වේදිකාවක් සහිත මාර්ගය
මාර්ගය අඛණ්ඩ කොන්ක්රීට් පටියකින් ආවරණය කර ඇත්නම්, උෂ්ණත්ව වෙනස්වීම් සමඟ (දිවා රෑ, ගිම්හාන සහ ශීත), කොන්ක්රීට් ස්ලැබ් ප්රමාණයෙන් වෙනස් වේ - පුළුල් වී හැකිලී යන අතර එහි ආතතිය ඇති වන අතර එය කොන්ක්රීට් වලට තුඩු දිය හැකිය. ඉරිතැලීම. දුම්රිය මාර්ග තැනීමේදී තාප ප්‍රසාරණයේදී විකෘති වීම වැළැක්වීම සඳහා රේල් පීලි කිසි විටෙකත් සමීපව සම්බන්ධ නොකරන නමුත් සන්ධිවල මිලිමීටර කිහිපයක පරතරයක් තබන බව කවුරුත් දනිති. ගිම්හානයේදී, මෙම පරතරය වසා ඇති අතර, ශීත ඍතුවේ දී, රේල් පීලිවල කෙළවර වෙනස් වේ.
කොන්ක්රීට් මාර්ගයක, යම් දුරකින් මැහුම් ද සාදා ඇත - හිඩැස්. රත් වූ විට කොන්ක්රීට් ස්ලැබ් කඩා වැටෙන්නේ නැති නිසා, විස්තාරණ සන්ධි සකස් කර ඇත - යාබද කොන්ක්රීට් පදික ස්ලැබ් අතර හිඩැස් හරහා. ස්ලැබ් යට පාදයට ජලය විනිවිද නොයන ලෙස මැහුම් ඉලාස්ටික් බිටුමන් මැස්ටික් වලින් පුරවා ඇත. සෞම්‍ය දේශගුණයක් තුළ විස්තාරණ මැහුම් මීටර් 20-30 කට පසුව සකස් කර ඇත. මෙම දුර ප්රමාණය කොන්ක්රීට් මිශ්රණය තැබීමේ අවස්ථාවේ උෂ්ණත්වය මත මෙන්ම, ප්රදේශයේ දේශගුණය මත රඳා පවතී.
විස්තාරණ සන්ධියක් ලබා නොදෙන්නේ නම්, උණුසුම් හිරු දියණියක රත් වූ ආලේපනය කෙතරම් අවධාරණය කරනු ඇත්ද යත්, එහි මතුපිටින් සම්පූර්ණ කොන්ක්රීට් කැබලි කැඩී යා හැක. ආලේපනයෙන් ඉවතට පියාසර කිරීමත් සමඟ ඒවා අනතුරු ඇති කළ හැකිය. අවශ්ය මැහුම් සාදා නොතිබූ කැලිෆෝනියාවේ (ඇමරිකා එක්සත් ජනපදය) එක් මාර්ගයක එවැනි සංසිද්ධි නිරීක්ෂණය විය.
කොන්ක්රීට් මිශ්රණයේ උෂ්ණත්වයට වඩා අඩු උෂ්ණත්වයකට සහ තැබීමේ මොහොතට වඩා අඩු උෂ්ණත්වයකට ආෙල්පනය සිසිල් කළ විට, කොන්ක්රීට් අඩු වන අතර කොන්ක්රීට් ස්ලැබ් කැඩී යා හැක. එවැනි ඉරිතැලීම් වල පෙනුම වළක්වා ගැනීම සඳහා, ආලේපනය අනතුරුදායක ආතතීන්ට වඩා කුඩා දුරින් මැහුම් මගින් වෙන් කරනු ලැබේ. එවැනි මැහුම් සාමාන්යයෙන් දුරින් (මීටර් 5-10) සකසා ඇති අතර ඒවා කැපුම් වේ, එහි ගැඹුර ස්ලැබ් එකේ ඝණකමෙන් තුනෙන් එකකට සමාන වේ.මෙම මැහුම් සම්පීඩන මැහුම් ලෙස හැඳින්වේ, සම්පීඩන මැහුම් මැස්ටික් වලින් පුරවා ඇත. මෙන්ම පුළුල් කිරීමේ මැහුම්.
සම්පීඩන මැහුම් වර්ගයේ මැහුම් ද මාර්ගයේ අක්ෂය දිගේ සකස් කර ඇත, එසේ නොමැතිනම් කල්පවත්නා ඉරිතැලීමක් ඇති විය හැක.
මේ අනුව, සිමෙන්ති කොන්ක්රීට් පදික වේදිකාව වෙනම ස්ලැබ් වලින් සමන්විත වේ. සම්පූර්ණ ආලේපනයේ ඝණත්වය බිඳවැටීම වළක්වා ගැනීම සඳහා මෙන්ම, චලනය වන යන්ත්රවල බර එක් තහඩුවක සිට තවත් තහඩුවකට මාරු කිරීම සඳහා, මැහුම් වල විශේෂ ලෝහ දඬු සවි කර ඇත.
ආලේපනයේ සේවා කාලය ආලේපන උපාංගයේ සියලුම වැඩ වල කාර්ය සාධනයේ ගුණාත්මකභාවය මත රඳා පවතී.
කොන්ක්රීට් පදික වේදිකාවක් සහිත මාර්ග ඉදිකිරීම නිරන්තරයෙන් වැඩි වෙමින් පවතින අතර ඒවා ප්රධාන මාර්ගවල ප්රධාන වර්ගය බවට පත්වේ.
මාර්ග මතුපිට දරණ ධාරිතාව වැඩි දියුණු කිරීම සඳහා මාර්ග ශක්තිමත් කිරීම සිදු කෙරේ. වැලි සහ බොරළු සම්මත ස්ථර පීඩනය ඒකාකාරව බෙදා හරින නමුත් අධික බරට ඔරොත්තු දිය නොහැක.
මාර්ගයේ ශක්තිමත් කිරීම සමස්ත ව්යුහයට දෘඪතාව ලබා දෙයි, සහ විශාල ප්රදේශයක් පුරා සම්පූර්ණ බර බෙදා හරින අතර, බිම මත ලක්ෂ්ය පීඩනය අඩු කරයි. පාදම ඉදිකිරීමේදී, මිලිමීටර් 14-18 ක විෂ්කම්භයක් සහිත වානේ සහ ෆයිබර්ග්ලාස් ශක්තිමත් කිරීම් දෙකම භාවිතා කරනු ලැබේ, ලෝහ තන්තු ද භාවිතා වේ, එය අස්ථි බිඳීමේ ප්රතිරෝධය වැඩි කරයි. දේශගුණය සහ කාලගුණික තත්ත්වයන් අනුව කොන්ක්රීට් භාවිතා කරනු ලැබේ; සීතල සමයේදී, අපේක්ෂිත ගුණාංග ලබා දීම සඳහා විවිධ රසායනික ආකලන භාවිතා කරනු ලැබේ.
ශක්තිමත් කරන ලද කොන්ක්රීට් පදික වේදිකාවේ නිෂ්පාදන තාක්ෂණය
ශක්තිමත් කරන ලද මාර්ගයක් ඉදිකිරීම අදියර කිහිපයකින් සමන්විත වේ:
කොන්ක්රීට් පදනමේ අක්රමිකතා සහ අලුත්වැඩියා කිරීම
කොන්ක්රීට් සඳහා මාර්ගය ශක්තිමත් කිරීමේදී තාක්ෂණික ක්රියාවලිය අනුගමනය නොකරන්නේ නම්, කාලයත් සමඟ විවිධ වර්ගවල විනාශය හා බිඳවැටීම් සිදුවිය හැකිය: 
- ඉරිතැලීම් සහ ඉදිමීම්. ජලයට නිරාවරණය වීම සහ ආලේපනය කැටි කිරීම නිසා ඉරිතැලීම් ඇති විය හැක. ඉදිමුමේ බලපෑම් ඉවත් කිරීම සහ තවදුරටත් විනාශ වීම වැළැක්වීම සඳහා, සම්පූර්ණ දෝෂ සහිත ප්රදේශය පුරා ස්ථරය ඉවත් කිරීම අවශ්ය වේ. ඉරිතැලීම් ගැඹුරු නොවන අතර ශක්තිමත් කරන ලද රාමුව වෙත ළඟා නොවන්නේ නම්, ඒවා බිටුමන් හෝ මැස්ටික් වලින් පිරවිය හැකිය. හානිය ගැඹුරු නම්, කොන්ක්රීට් කපා දමනු ලැබේ, ශක්තිමත් කිරීම හයිඩ්‍රොබ්‍රේකර් මගින් මුදා හරිනු ලැබේ, නව සබැඳි එකතු කර නව මෝටාර් වලින් පුරවනු ලැබේ.
- වැගිරෙනවා. මාර්ගය කඩා වැටෙන විට තෙතමනය ඇතුළට ඇතුල් වේ. ජලයට දුර්වල ප්රතිරෝධයක් සහිත කොන්ක්රීට් භාවිතා කරන විට, පාදයේ ලිහිල් කිරීම හා කඩා වැටීම සිදු වේ. ශීත ඍතුවේ දී, ආලේපනය ඇතුළත ජලය කැටි වන අතර, එය අතිරේක විනාශයකට මග පාදයි. අලුත්වැඩියා කිරීමේදී, මාර්ග මෝලක් භාවිතා කරනු ලැබේ, හානියට පත් ස්ථරය එය සමඟ ඉවත් කර නව විසඳුමක් සමඟ වත් කරනු ලැබේ. බර උපකරණ සඳහා මාර්ග පාදය ශක්තිමත් කිරීමේ කාර්යය සිදු කරන විට, එවැනි අසාර්ථකත්වයන් වළක්වා ගැනීම සඳහා ප්රමාණවත් ජල ආරක්ෂණයක් සැපයීම වැදගත් වේ.
- ගිලා බැසීම්. ශක්තිමත් කරන ලද කොන්ක්රීට් පදනම ගිලා බැසීමේදී, වෙබ් අඩවියේ ප්රධාන අලුත්වැඩියාවක් සිදු කළ යුතුය. අඛණ්ඩතාව යථා තත්ත්වයට පත් කිරීමට අමතරව, පසෙහි ගිලා බැසීමට හේතුව ඉවත් කිරීම අවශ්ය වනු ඇත.
වැළැක්වීම
මාර්ගවල සේවා කාලය වැඩි කිරීම සඳහා, ඒවා වළක්වා ඇත. ආලේපනය මතුපිට තුනී පටලයක් සාදනු ලබන විවිධ ඉමල්ෂන් සමඟ ප්රතිකාර කරනු ලැබේ. එවැනි චිත්රපටයක් තෙතමනය විනිවිද යාමෙන් මතුපිට හොඳින් ආරක්ෂා කරයි.
එකම නිෂේධනය වන්නේ මාර්ග මතුපිට ඇති මෝටර් රථවල රෝදවල ග්රහණය අඩු වීමයි.
ශක්තිමත් කරන ලද කැන්වස් වල මිල සම්මත ඇස්ෆල්ට් මාර්ගයකට වඩා වැඩි වනු ඇත, නමුත් අලුත්වැඩියාවකින් තොරව කල්පැවැත්ම සහ නඩත්තු කිරීම ඉක්මනින් පිරිවැය ගෙවනු ඇත.
උපරිම බර පැටවීම සඳහා කොන්ක්රීට් යටතේ මාර්ගයේ ශක්තිමත් කිරීම සිදු කරනු ලැබේ. මීට අමතරව, ශක්තිමත් කරන ලද රෙදි සාමාන්යයෙන් වඩා බොහෝ කාලයක් පවතින අතර අලුත්වැඩියාවකින් තොරව වසර 30 ක් දක්වා යා හැක. ඉදිකිරීම් අතරතුර එවැනි දර්ශක සාක්ෂාත් කර ගැනීම සඳහා, මාර්ගය ශක්තිමත් කිරීමේ තාක්ෂණික ක්‍රියාවලියට ප්රවේශමෙන් අනුගත වීම අවශ්ය වේ.
අදාළ තනතුරු:
- පාංශු ස්ථායීකරණය: වෙබ් ගුණාත්මකභාවය වැඩි දියුණු කිරීම සහ සම්පත් ඉතිරි කිරීම
තවම අදහස් නොමැත
geoprofy.ru
ශක්තිමත් කරන ලද කොන්ක්රීට් පදික පදනම
පදික වේදිකාවේ ශක්තිය සහ දෘඪතාව වැඩි කිරීම සඳහා ශක්තිමත් කරන ලද කොන්ක්රීට් පදනම (RCB) භාවිතා වේ. වැලි සහ බොරළු ස්ථර කුඩා ප්රදේශයක බිම මත බර ඒකාකාරව බෙදා හරින නමුත් අවශ්ය දෘඪතාව ලබා දීමට නොහැකි වේ. ABO ඇඳුම්වල දෘඪතාව වැඩි කරන අතර, බිම මත නිශ්චිත පීඩනය අඩු කිරීම, විශාල ප්රදේශයකට සිරස් පැටවීම් මාරු කිරීමට ඔබට ඉඩ සලසයි.
පාදම ඉදිකිරීම සඳහා 14-18 mm විෂ්කම්භයක් සහිත වානේ හෝ ෆයිබර්ග්ලාස් ශක්තිමත් කිරීම සහ විවිධ කොන්ක්රීට් භාවිතා කරනු ලැබේ. කොන්ක්රීට් සංයුතිය දේශගුණය මත රඳා පවතී, කොන්දේසි වත් හා අපේක්ෂිත ගමනාගමන ගලා. සීතල සමයේදී වත් කිරීම සඳහා විවිධ ආකලන භාවිතා කරනු ලැබේ - යූරියා, කැල්සියම් ක්ලෝරයිඩ් සහ වෙනත්.
කොන්ක්රීට් වල ක්‍රියාකාරී ගුණාංග වැඩි කිරීම සඳහා ශක්තිමත් කිරීම සමඟ ලෝහ තන්තු එයට එකතු වේ. මෙය දෘඪතාව සහ අස්ථි බිඳීම වැඩි කරයි.
ශක්තිමත් කොන්ක්රීට් පදනමක් තැබීම
ABO නිර්මාණය කිරීමේ කටයුතු සිදු කරනු ලබන්නේ වැලි ජලාපවහන තට්ටුවක්, බොරළු ස්ථර සහ, අවශ්ය නම්, පරිවාරක තට්ටුවක් තැබීමෙන් පසුවය.
- ශක්තිමත් කිරීමේ කූඩුවක් නිර්මාණය කිරීම. පාදයේ කොන්ක්රීට් තට්ටුවේ පදනම ශක්තිමත් කිරීමේ රාමුවකි. කොන්ක්රීට් ඉතා ඉහළ සම්පීඩ්යතා ශක්තියක් සහ අතිශයින් අඩු අස්ථි බිඳීමක් ඇත. නිසි ලෙස සාදන ලද ශක්තිමත් කිරීම අස්ථි බිඳීමේ ශක්තිය බොහෝ වාරයක් වැඩි කරයි. මෙයට හේතුව අස්ථි බිඳීමේ ශක්තිය කොන්ක්රීට් වල ශක්තිය මත පමණක් නොව, ශක්තිමත් කිරීමේ ආතන්ය ශක්තිය මත රඳා පවතින බැවිනි. උපරිම අස්ථි බිඳීමේ ශක්තිය ලබා ගැනීම සඳහා, කොන්ක්රීට් ස්ථරයට පහළින් සහ ඉහළින් ශක්තිමත් කිරීම සිදු කරනු ලැබේ. ශක්තිමත් කිරීම ජාලයකට බැඳිය යුතුය. මෙය කල්පවත්නා පමණක් නොව, තීර්යක් දිශාවට ද ශක්තිය වැඩි කරනු ඇත. ස්තරය වත් කිරීම සහ සංයුක්ත කිරීමේදී නොබැඳි ශක්තිමත් කිරීම් චලනය විය හැක, එහි අස්ථි බිඳීමේ ශක්තිය පිරිහීමට ලක් වේ. ලෝහ තන්තු භාවිතය අස්ථි බිඳීමේ ශක්තිය තවත් වැඩි කිරීමට ඉඩ සලසයි.
- ආකෘති පත්ර ස්ථාපනය. වත් කිරීමට පෙර, ලී හෝ ලෝහ පලිහ භාවිතයෙන් ආකෘති පත්ර ස්ථාපනය කර ඇත, සමහර අවස්ථාවල එය කොන්ක්රීට් මාර්ග බාධක වලින් සාදා ඇත. මෙම අවස්ථාවෙහිදී, බ්ලොක් මුදුනේ මායිමක භූමිකාව ඉටු කරයි. පාදයට අපේක්ෂිත හැඩය ලබා දීමට සහ කොන්ක්රීට් අධික ලෙස වියදම් නොකිරීමට ආකෘති වැඩ අවශ්ය වේ.
ශක්තිමත් කරන ලද කොන්ක්රීට් පදනම ඇඳුම්වල දෘඩතාව වැඩි කරන අතර සිරස් බර විශාල ප්රදේශයකට මාරු කිරීමට ඉඩ සලසයි, බිම මත නිශ්චිත පීඩනය අඩු කරයි.
- වත් කිරීම සඳහා කොන්ක්රීට්. පාදම සඳහා, කොන්ක්රීට් භාවිතා කරනු ලැබේ, ශක්තිමත් පාෂාණවල තලා දැමූ ගල්, 20-40 මි.මී. වැලි, තලා දැමූ ගල්, සිමෙන්ති සහ අතිරේක ද්රව්යවල අනුපාතය, තැබීමේ අවස්ථාවේ උෂ්ණත්වය, දේශගුණික තත්ත්වයන් සහ මාර්ගයේ අපේක්ෂිත බර මත රඳා පවතී. බලාගාරයෙන් කොන්ක්රීට් ලබා දීමේ කාලය පැයකට නොවැඩි විය යුතුය. මික්සර් හෝ ඩම්ප් ට්රක් රථය පැටවීමේ සිට පෝරමයට වත් කිරීම දක්වා කාලය පැය දෙකක් නොඉක්මවිය යුතුය. මෙම කාලය ඉක්මවා නිමි ශක්තිමත් කොන්ක්රීට් ශක්තිය අඩු කරයි.
- පදනම වත් කිරීම. වායුමය හෝ කැටපිලර් මාර්ගවල කොන්ක්රීට් අතුරන යන්ත්ර භාවිතයෙන් පිරවීම සිදු කෙරේ. ඔවුන් කොන්ක්රීට් ඒකාකාර තට්ටුවක් තැබීමට පමණක් නොව, කම්පන තහඩු සමඟ එය සංයුක්ත කිරීමට ඉඩ සලසයි.
ශක්තිමත් කරන ලද කොන්ක්රීට් පදනම වායුමය හෝ කැටපිලර් කොන්ක්රීට් පදික යන්ත්ර භාවිතයෙන් වත් කරනු ලැබේ.
ශක්තිමත් කොන්ක්රීට් පදනම අසාර්ථක වීම
- ලිහිල් බව. ආලේපනයේ අඛණ්ඩතාව උල්ලංඝනය වී ඇත්නම්, ජලය පදික වේදිකාවට ඇතුල් වේ. ABO නිර්මාණය කිරීමේදී දුර්වල ජල ප්රතිරෝධයක් සහිත කොන්ක්රීට් භාවිතා කළේ නම්, ඇතුළට ගිය ජලය friability සෑදීමට හේතු වේ. මෙය, ආෙල්පන මතුපිට ඉරිතැලීම් සහ අවපාත සෑදීමට තුඩු දෙනු ඇත. ජලය වඩාත් ශක්තිමත් හා ශක්තිමත් වනු ඇත. ශීත ඍතුවේ මාසවලදී කොන්ක්රීට් ඉරිතලා කඩා වැටීමට පටන් ගනී. කොන්ක්රීට් එක ඇතුලට යන ජලය අයිස් බවට හැරෙමින් කොන්ක්රීට් ප්රසාරණය වී කැඩී යයි. ලිහිල් බව තුරන් කිරීම සඳහා, ප්රමාණවත් ප්රදේශයක පාදම කපා දැමීම, ඇඹරුම් කපනයකින් ලිහිල් ABO ස්ථරය ඉවත් කිරීම, පාදම මතුපිට මට්ටම යථා තත්වයට පත් කිරීම, නව ආලේපනයක් තැබීම සහ උසස් තත්ත්වයේ ජල ආරක්ෂණ සැපයීම අවශ්ය වේ.
- ඉරිතැලීම් සහ ඉදිමීම. ABO සහ තුහින තුලට ජලය ඇතුල් වීම, පාදම හිමාංකයට තුඩු දෙන අතර, කොන්ක්රීට් ස්ථරයේ සහ ආලේපනයෙහි දැඩි ඉරිතැලීම් වලට තුඩු දෙනු ඇත. හීවිං ප්රතිවිපාක ඉවත් කිරීම සහ නැවත පෙනී සිටීම වැළැක්වීම සඳහා, අලුත්වැඩියා කිරීම සඳහා ප්රමාණවත් ප්රදේශයක ආලේපනය ඉවත් කිරීම සහ ABO පරීක්ෂා කිරීම අවශ්ය වේ. ඉරිතැලීම් ශක්තිමත් කිරීම කරා ළඟා වී නොමැති නම්, ඒවා බිටුමන් හෝ පොලිමර් මැස්ටික් වලින් පිරවිය හැකිය. ඉරිතැලීම් ශක්තිමත් කිරීම කරා ළඟා වී ඇත්නම්, හානියට පත් කැබැල්ල ඒකාබද්ධ කපනයකින් හෝ කොන්ක්රීට් කපනයකින් කපා ඉවත් කළ යුතුය. ඊට පසු, ශක්තිමත් කිරීම මුදා හැරීම සඳහා හයිඩ්‍රොලික් මිටියක් හෝ ජැක්හැමර් භාවිතා කරන්න, එයට නව එකක් අමුණන්න, එයින් බැඳ ඇති දැලක් සාදා එය නව කොන්ක්රීට් වලින් වත් කරන්න. ඊට පසු, බරට ඔරොත්තු දිය හැකි තාප පරිවාරක තට්ටුවක් තැබීම අනිවාර්ය වන අතර, වාත්තු ඇස්ෆල්ට් කොන්ක්රීට් ආධාරයෙන් ආලේපනය යථා තත්වයට පත් කිරීම අවශ්ය වේ.
ස්ථාන කිහිපයක කැටි ගැසීම් සහ උස්බිම් ඇති වී තිබේ නම්, එය දේශගුණයට නොගැලපෙන බැවින්, සම්පූර්ණ මාර්ගයම ප්රතිසංස්කරණය කිරීම අවශ්ය වේ.
- පදනමේ යටපත් වීම. ABO අඩු වූ විට, පදනමේ අඛණ්ඩතාව යථා තත්ත්වයට පත් කිරීම පමණක් නොව, පාංශු ගිලා බැසීමට හේතුව ඉවත් කිරීම ද අවශ්ය වේ. එනම්, මාර්ගයේ කුඩා කොටසක විශාල අලුත්වැඩියාවක් සිදු කිරීමට ය.
ශක්තිමත් කරන ලද කොන්ක්රීට් පදික පදනමක් සැලසුම් කිරීම, ඉදිකිරීම, නඩත්තු කිරීම සහ අලුත්වැඩියා කිරීමේදී GOST සහ SNiP හි අවශ්යතා සමඟ අනුකූල වීම දශක ගණනාවක් තිස්සේ මාර්ගයට සේවය කිරීමට ඉඩ සලසයි.
roadmasters.ru
කොන්ක්රීට් මාර්ග: භාවිතා කරන ද්රව්ය. ආකෘති පත්ර ස්ථාපනය සහ ශක්තිමත් කිරීම. කොන්ක්රීට් වත් කිරීම සහ අවසන් කිරීම
එක්සත් ජනපදයේ කොන්ක්රීට් මාර්ග ප්‍රායෝගිකව භූ දර්ශනයේ අත්යවශ්ය අංගයකි: පාදම සකස් කිරීම සහ කැන්වසය වත් කිරීම සඳහා ඵලදායි තාක්ෂණයන් භාවිතා කිරීමෙන් ඔබට දැඩි වාහන තදබදයට ඔරොත්තු දිය හැකි ප්රමාණවත් තරම් ශක්තිමත් පදික වේදිකාවක් ලබා ගත හැකිය.
රුසියාවේ, තත්වය තරමක් වෙනස් ලෙස පෙනේ: වාත්තු කොන්ක්රීට් සහ කොන්ක්රීට් ස්ලැබ් විකල්පයක් ලෙස දැකිය හැකිය, ඇස්ෆල්ට් දැමිය නොහැකි තැන භාවිතා වේ. එහෙත්, නව තාක්ෂණයන් ක්රමයෙන් හඳුන්වා දෙනු ලැබේ, එබැවින් එවැනි ධාවන පථවල පෙනුම ද කෙළවරේ ඇත.
නිවැරදි ප්රවේශය සමඟ, "කොන්ක්රීට්" ද උසස් තත්ත්වයේ සාදා ගත හැකිය
වැඩ සඳහා සූදානම් වීම
පිරවුම් ද්රව්ය
අපේ රටේ කාර්මික මාර්ග තැබීමේදී, මාර්ගය සඳහා ප්‍රමිතිගත කොන්ක්රීට් ස්ලැබ් බොහෝ විට භාවිතා වේ. එක් අතකින්, එවැනි මූලද්‍රව්‍ය භාවිතා කිරීම කාර්යය සැලකිය යුතු ලෙස වේගවත් කරයි, නමුත් අනෙක් අතට, කැන්වසයේ ගුණාත්මකභාවය සාපේක්ෂව අඩු වන අතර එම නිසා මතුපිට ඉතා ඉක්මනින් ගෙවී යයි (“ඇස්ෆල්ට් කොන්ක්රීට්” යන ලිපියද බලන්න මාර්ග මිශ්රණ: ඒවායේ සියලුම වර්ග, ප්‍රභේද සහ වෙළඳ නාම ප්‍රමිතීන් විසින් සපයනු ලැබේ").
කාර්මික පරිමාණයෙන් මාර්ගවල ඇස්ෆල්ට් කොන්ක්රීට් පදික වේදිකාව සෑදෙන්නේ එලෙස ය.
සටහන! විශේෂයෙන් කරදරකාරී වන්නේ සන්ධි, අවසානයේදී විකෘති වී විශාල වළවල් බවට පත් වීමයි.
පුද්ගලික ඉදිකිරීම් වලදී, මොනොලිතික් ආලේපනයක් වත් කිරීමේ තාක්ෂණය බොහෝ විට භාවිතා වන්නේ එබැවිනි. අපගේ ලිපියෙන් අපි අවධානය යොමු කරන්නේ ඒ මත ය.
ගංවතුර තාක්ෂණය භාවිතයෙන් කොන්ක්රීට් මාර්ගයක් ඉදිකිරීම සඳහා ඇස්තමේන්තුවට පහත අයිතම ඇතුළත් වේ:
- පළමුව, අපට උසස් තත්ත්වයේ කොන්ක්රීට් අවශ්ය වේ. අධිවේගී මාර්ග තැබීම සඳහා, මෙරිංගු සිමෙන්ති M400 (B30) සහ ශක්තිමත් මත පදනම් වූ සංයුති භාවිතා කිරීම අවශ්ය වේ, නමුත් M300 (B22.5 - B25) පුද්ගලික නිවසකට ප්රවේශ මාර්ගයක් සඳහා ප්රමාණවත් වේ.
- පදනම සකස් කිරීම වැලි සහ බොරළු අනිවාර්යයෙන් එකතු කිරීමත් සමඟ සිදු කෙරේ.
- ප්රමාණවත් ප්රත්යාස්ථතාවයක් සහිත ද්රව්ය සැපයීම සඳහා, එය වානේ තීරු හෝ ශක්තිමත් කිරීමේ දැලක් සමඟ ශක්තිමත් කර ඇත. 10-12 mm හරස්කඩක් සහිත ලෝහ කොටස් මෙහි භාවිතා වේ.
- ඵලදායී ක්රියාකාරිත්වය සහ විරූපණයන් වැළැක්වීම සඳහා, මාර්ගවල කොන්ක්රීට් පදික වේදිකාව පුළුල් කිරීමේ සන්ධි මගින් කොටස් කිහිපයකට බෙදිය යුතුය. එවැනි මැහුම් සකස් කිරීමේදී විශේෂ සීලන්ට් භාවිතා වේ.
මීට අමතරව, ආකෘති පත්රය සවි කිරීම සඳහා අපට ද්රව්ය අවශ්ය වනු ඇත: අවම වශයෙන් 50 mm ඝණකම සහිත පුවරු, ගාංචු, කොන් සඳහා වානේ තහඩු, රාමුව සවි කිරීම සඳහා අල්ෙපෙනති.
වානේ ශක්තිමත් කිරීම සහිත මාර්ග ස්ලැබ්
අඩවියේ පූර්ව ප්රතිකාර
TR 147-03 හි විස්තර කර ඇති කොන්ක්රීට් මාර්ගවල තාක්ෂණය "වාත්තු කොන්ක්රීට් මිශ්රණ වලින් මාර්ග ව්යුහයන් ස්ථාපනය කිරීම සඳහා තාක්ෂණික නිර්දේශ", පාදම අනිවාර්යයෙන් සකස් කිරීම සඳහා සපයයි:
- ඉදිකිරීම් සඳහා තෝරාගත් ස්ථානය අපි සලකුණු කරමු.
- සලකුණු කිරීම අනුව, අපි පස තෝරාගෙන, ඉහළ සාරවත් පාංශු ස්ථරය ඉවත් කර අනාගත කැන්වසයේ සැලසුම්ගත මට්ටමට සාපේක්ෂව සෙන්ටිමීටර 60 කින් පමණ ගැඹුරු කරමු.
- ඉන්පසුව, මැටි පදනමක් මත, අපි මිලිමීටර් 40 හෝ ඊට වැඩි කොටසකින් බොරළු තට්ටුවක් පුරවන්නෙමු. එවැනි ස්ථරයක ඝණකම සෙන්ටිමීටර 30 ක් පමණ විය යුතුය.
- අපි බොරළු-වැලි කොට්ටයක් ඉහළින් තබමු, එය අවශ්ය මට්ටමට ගෙන එන්නෙමු. අපි බැක්ෆිල් එක රැමර් සමඟ ප්රවේශමෙන් සංයුක්ත කර, නිරන්තරයෙන් තෙතමනය කර ද්රව්යයේ නව කොටස් වත් කරමු.
- මුද්රාවෙහි ගුණාත්මකභාවය පරීක්ෂා කිරීම සඳහා, අපි 10 mm පමණ විෂ්කම්භයක් සහිත වානේ තීරුවක් භාවිතා කරමු. පාදයේ සිරවී ඇති විට, එය සෙන්ටිමීටර 60-70 කින් ගැඹුරට වළලනු ලැබිය යුතුය, සැරයටිය ප්රතිරෝධය සමඟ ඉහළ ස්ථරය පසුකර පහසුවෙන් ගියහොත්, ලිහිල් ප්රදේශ ඉක්මනින් හෝ පසුව හැකිලෙනු ඇති බැවින්, ඔබ දිගටම ටැම්පින් කළ යුතුය.
කාර්යය ඉටු කිරීම සඳහා ක්රමවේදය
ආකෘති පත්ර ස්ථාපනය සහ ශක්තිමත් කිරීම
ආකෘති වැඩ යෝජනා ක්රමය
- ස්ථාපනය ආරම්භ කිරීමට පෙර, මාර්ගය පිහිටා ඇති මට්ටම අපි තීරණය කරමු. එය බිම් මට්ටමට මඳක් ඉහළින් තිබීම යෝග්ය වේ - එවිට මාර්ගයේ කුණු එකතු නොවේ.
- එසේම, නිවස වෙත ධාවන පථයක් සැලසුම් කිරීමේදී, ජල ප්රවාහය සඳහා නිර්මාණයේ කුඩා ක්ලෝනයක් තැබීම යෝග්ය වේ. ප්රශස්ත බෑවුම මීටර් 1 ට 2-3 සෙ.මී.
- ඉන්පසු අපි ආකෘති පත්රය ස්ථාපනය කරමු, එහි ශක්තිය කෙලින්ම රඳා පවතින්නේ වත් කළ සිමෙන්ති ස්ථරයේ පරාමිතීන් මත ය. මිලිමීටර් 100 ක thickness ණකම සහිත මාර්ගයක් සඳහා, පුවරු 50 mm ට වඩා තුනී නොවිය යුතු අතර, මිලිමීටර් 150 හෝ ඊට වැඩි ධාරිතාවක් සහිත කැන්වසයක් මිලිමීටර් 100 ක thickness ණකමකින් යුත් බාර්එකකින් ආකෘති පත්‍රයක ඉදිකර ඇත.
ආකෘති පත්රයට සමාන්තරව, අපි ශක්තිමත් කිරීමේ සහ පුළුල් කිරීමේ සන්ධිවල නිරතව සිටිමු:
- මාර්ගයේ දාර දිගේ අපි වානේ තීරුවකින් ඉළ ඇට සවි කරමු.
- මාර්ගයේම, පාදමේ සිට 40 mm පමණ දුරින්, අපි 150x150 mm සෛලයක් සහිත වෑල්ඩින් දැලක් තබමු.
- අපගේම දෑතින් අපි සෑම මීටර් 10-12 කට වරක් පුළුල් කිරීමේ සන්ධි සන්නද්ධ කරමු. තැබීම සඳහා, අපි ෆයිබර්බෝඩ් තීරුවක් හෝ බිටුමන් සමඟ කාවද්දන ලද සමාන ද්රව්ය මෙන්ම රබර්, ප්ලාස්ටික් ආදිය භාවිතා කරමු. තීරුවේ මුදුනේ, ඔබට විශේෂ ආවරණයක් මත තැබිය හැකිය, එය හරියටම මාර්ගයේ මට්ටමට සකසා ඇත.
ඇස්ෆල්ට් කොන්ක්රීට් මාර්ගයක පුළුල් කිරීමේ සන්ධියක ඡායාරූපය
සටහන! සිමෙන්ති බහුඅවයවීකරණය කිරීමෙන් පසු, කවරය ඉවත් කළ යුතු අතර, එහි ස්ථානයේ ඇති වලක් ප්රත්යාස්ථ සීලන්ට් එකකින් පිරවිය යුතුය.
කොන්ක්රීට් වත් කිරීම සහ අවසන් කිරීම
මාර්ග කොන්ක්රීට් කිරීම සඳහා ද්රව්ය විශාල ප්රමාණයක් අවශ්ය වන බැවින්, මෙම කාර්යය සඳහා මෝටාර් සාමාන්යයෙන් විශාල ව්යවසායන්ගෙන් ඇණවුම් කරනු ලැබේ. එක් අතකින්, ද්රව්යයේ මිල තරමක් වැඩි වේ, නමුත් අනෙක් අතට, එක් පියවරක් තුළ විශාල ප්රදේශයක් පිරවීම සඳහා බාධාවකින් තොරව සහ ආතති ප්රදේශ සෑදීමෙන් වැළකී සිටීමට අපට හැකි වනු ඇත.
පිරවීමේ ක්‍රියාවලියම මේ ආකාරයට සිදු වේ:
- ජලාපවහන භාවිතා කරමින්, ආකෘති පත්රයේ ඇතුළත මික්සර් සිට විසඳුම ඒකාකාරව බෙදා හරින්න.
- දිගු හැන්ඩ්ල් සහ සවල්වල නීති රීති ආධාරයෙන්, අපි ගුවන් යානයේ මූලික මට්ටම් කිරීම, ඉළ ඇට දිගේ ප්රදේශ පිරවීම සහ විශාල වායු කුහර ඉවත් කිරීම සිදු කරමු.
- ඉන්පසුව, දිගු රීතියක් (පැතලි පුවරුවක් හෝ වානේ U-හැඩැති පැතිකඩක්) සමඟ, අපි අවසානයේ මතුපිට මට්ටම් කරමු. වැඩ කිරීම පහසු කිරීම සඳහා, අපි මාර්ගයේ පළලට වඩා මඳක් වැඩි රීතියක් තෝරා ගනිමු - එබැවින් එහි දාර ආකෘති පත්රයේ ආධාරක කළ හැකිය.
රීතියේ යෝජනා ක්රමය
- අවසාන වශයෙන්, අපි ඊනියා "ගොනා trowel" භාවිතා කරමු - දිගු හසුරුවකින් යුත් පුළුල් පුවරුවකි. එය සමඟ, අපි ආලේපනයේ ඉහළ තට්ටුව සංයුක්ත කරන අතරතුර, අපි සියලු අක්රමිකතා ඉවත් කරමු.
එවිට කොන්ක්රීට් සකස් කරමු.
ඉන්පසු අපි අවසන් ස්පර්ශයන් කරන්නෙමු:
ද්රව්ය හැකිලීම සඳහා සම්බන්ධ කිරීම
- වියළීමේදී රෙදි ඉරිතැලීම වළක්වා ගැනීම සඳහා, අපි හැකිලීමේ මැහුම් කපන්නෙමු. කැපීම සඳහා, අපි විශේෂ මෙවලමක් භාවිතා කරමු - සන්ධි කිරීම, කොන්ක්රීට් ස්ථරයේ ඝණකම අවම වශයෙන් 1/3 ක් ගැඹුරු කිරීම.
උපදෙස්! හැකිලීමේ මැහුම් වල පියවර තීරණය වන්නේ වෙබයේ ඝණකම 30 න් ගුණ කිරීමෙනි.
- සන්ධි කිරීමෙන් පසු, අපි මාර්ග බුරුසුවක් භාවිතයෙන් ද්රව්යයේ මතුපිටට සහනයක් යොදන්නෙමු. එබැවින් අපි රෝදවලට ආලේපනය ඇලවීම වැඩි දියුණු කිරීම පමණක් නොව, ජලය ගලා යාමට දායක වේ. මෙම ප්රතිකාරයට ස්තූතියි, කොන්ක්රීට් මාර්ගය බොහෝ කාලයක් පවතිනු ඇත!
මාර්ග බුරුසු වර්ග
නිගමනය
ඉහත විස්තර කර ඇති තාක්ෂණය භාවිතයෙන් කොන්ක්රීට් මාර්ග ඉදිකිරීම ස්වාධීනව සිදු කළ හැකිය. ඇත්ත වශයෙන්ම, ව්යාපෘතිය මහා පරිමාණයෙන් සිදුවනු ඇති අතර පිරිවැය ඉතා වැදගත් වනු ඇත - නමුත් තවමත් එය වෘත්තිකයන්ගේ සහභාගීත්වයෙන් තොරව ක්රියාත්මක කළ හැකිය ("මාර්ග කොන්ක්රීට්: ප්රධාන ලක්ෂණ සහ යෙදුම් විශේෂාංග" යන ලිපියද බලන්න).
මොනොලිතික් ආලේපනයක් වත් කිරීමේ මෙම ක්රමය ඔබට උනන්දුවක් දක්වන්නේ නම්, අමතර තොරතුරු අඩංගු මෙම ලිපියේ වීඩියෝව නැරඹීමට අපි නිර්දේශ කරමු.
rusbetonplus.ru
කොන්ක්රීට් මාර්ග ඉදිකිරීම
සම්භාව්‍ය වරක් පැවසූ පරිදි රුසියාවේ පැහැදිලි ගැටළු දෙකක් ඇති බව දන්නා කරුණකි. මේවා මෝඩ හා මිල අධිකයි. මෝඩයන් ගැන සිතීමට කිසිසේත්ම ආශාවක් නැත, නමුත් මාර්ග ගැන තරමක් රසවත් සිතුවිලි වර්ධනය කළ හැකිය. පළමුවෙන්ම, පවතින ගැටළුවක් විසඳීමට ඔබට ඉඩ සලසන ඒවා. මානව අධ්‍යාපනයේ ගැටලුව වස්තුව සහ ක්‍රියාකාරකම් යන දෙකම මත රඳා පවතී නම්, මාර්ග සමඟ තත්වය පහසු වේ - ඔබට ඒවා අලුත්වැඩියා කළ හැකිය, අවම වශයෙන් භූමියේ පිහිටා ඇති මාර්ග සැකසීම සඳහා ආශාව, ශක්තිය සහ ද්රව්ය පමණක් තිබේ. ඔබේ නිවසට හෝ එහි භූමියට ඇතුල් වීම.
ඉදිවෙමින් පවතින මාර්ගයට යටින් ඇති පසෙහි ගුණාත්මක භාවය රඳා පවතින්නේ කොන්ක්රීට් ඉදිකිරීම සහ තවදුරටත් අලුත්වැඩියා කිරීම සිදුවන තාක්ෂණය මත වන අතර එය ඔබට සහ එය හරහා යන අමුත්තන්ට කොපමණ කාලයක් හා කාර්යක්ෂමව සේවය කරනු ඇත්ද යන්න මතය.
වඩාත්ම ජනප්‍රිය වර්ගය වන්නේ කොන්ක්රීට් මාර්ගයක් වන අතර එහි උපාංග තාක්ෂණය අතිශයින්ම අධික බරට ඔරොත්තු දිය හැකි අතර ක්‍රියාකාරීව පුද්ගලික නිවසක භූමියට පිවිසුමක් ලෙස පමණක් නොව අධිවේගී මාර්ග සඳහා මාර්ගයක් ලෙසද සේවය කරයි. ඔබ දන්නා පරිදි අලුත්වැඩියා කිරීම බොහෝ විට සිදු නොවේ. මෙහි කාරණය කිසිසේත්ම අරමුදල් හිඟයක් නොවේ, එය සිදුවන්නේ දිගු කාලයක් තිස්සේ අලුත්වැඩියාව අවශ්ය නොවන බවයි. ප්රවේශ මාර්ගයක් ඉදිකිරීම හෝ අලුත්වැඩියා කිරීම ආරම්භ කිරීමට ඔබ තීරණය කරන්නේ නම්, ඔබේ විශේෂිත නඩුව සඳහා කොන්ක්රීට් දැමීමේ තාක්ෂණය සුදුසු වන්නේ කුමන ආකාරයෙන්ද යන්න තීරණය කිරීම අතිශයින් වැදගත් වේ.
උපාංගය සඳහා ද්රව්ය
උපාංගය සහ පසුව අලුත්වැඩියා කිරීම පහත සඳහන් ද්රව්ය සමඟ කළ හැකිය:
- වැලි;
- බොරළු;
- සීලන්ට්;
- ප්ලාස්ටික්;
- ස්ලැබ් වත් කිරීම සඳහා කොන්ක්රීට් මිශ්රණය;
- ශක්තිමත් කරන දැලක්;
- පුවරු;
- අල්ෙපෙනති;
- කලම්ප.
ඉදිකිරීම් සහ අලුත්වැඩියා
කොන්ක්රීට් පාරවල් යටතේ නිසි ලෙස තෝරාගත් පස සහ හොඳින් සවි කර ඇති පදනමක් කොන්ක්රීට් ස්ලැබ් ඵලදායී ජලාපවහනය සහතික කිරීම සහ කොන්ක්රීට් මිශ්රණයෙන් සහ ඒවායේ ආලේපනයෙන් නිතර නිතර හා ඉතා අප්රසන්න මාර්ග අලුත්වැඩියාවන් ඉවත් කරනු ඇත.
ඉදිවෙමින් පවතින මාර්ගයට යටින් ඇති පසෙහි ගුණාත්මකභාවය රඳා පවතින්නේ ස්ථාපනය සහ වැඩිදුර අලුත්වැඩියාවන් සිදු කරනු ලබන තාක්ෂණය මත වන අතර, එය ඔබට සහ එය හරහා ගමන් කරන අමුත්තන්ට කොපමණ කාලයක් හා කාර්යක්ෂමව සේවය කරනු ඇත. කොන්ක්රීට් මාර්ග ඉදිකිරීමේ ක්රියා පටිපාටිය සහ අළුත්වැඩියා කිරීම යන දෙකටම යටත් වන සාමාන්ය තාක්ෂණය උපකල්පනය කරන්නේ කොන්ක්රීට් යට කෙලින්ම බොරළු පදනමේ මිලිමීටර් දෙසීය තට්ටුවක් ඇති අතර එය විශාල ගල් තට්ටුවක් මත රඳා පවතින බවයි. 40 mm දක්වා ළඟා වන, සෙන්ටිමීටර 20-30 අතර උසකින් තබා ඇති අතර, පහතින් ස්වභාවික පසෙහි ඇඳක් ඇත. ස්වභාවිකවම, තාක්ෂණය, පස කුෂන් වර්ගය මත පදනම්ව, කොන්ක්රීට් මාර්ගයට යටින් ගැලපෙන එක් එක් ස්ථරයේ ඝණකම ද බලපායි. එවැනි කොට්ටයක් සඳහා හොඳම විකල්පය වනුයේ බොරළු හෝ අවම වශයෙන් වැලි සහිත පස් වන අතර එය මතුපිටින් එන ජලයේ ස්වාභාවික ජලාපවහනය සඳහා විශිෂ්ට ලෙස දායක වේ. මෙම පස පමණක් ප්රවේශමෙන් සංයුක්ත කළ හැකි අතර අත්තිවාරම සංවිධානය කිරීමට පටන් ගනී.
කොන්ක්රීට් ස්ලැබ් යට ඇති ඇඳ පීට්, මැටි වැනි ස්වාභාවික සංයෝග වලින් සමන්විත නම් හෝ ඇලවියල් පසක් නම්, එය විශාල පරිමාවකින් සහ දිගු කාලයක් තෙතමනය රඳවා ගැනීමට හැකි බව සංලක්ෂිත වේ. ස්වාභාවික ජලාපවහන තාක්ෂණය මෙහි පවතින බව සම්පූර්ණයෙන්ම ප්රතික්ෂේප කරයි. මෙම ගැටළුව යම් තාක්ෂණයක් භාවිතයෙන් විසඳා ගත යුතුය. සෙන්ටිමීටර 15 ක් දක්වා ස්ථරයක් සහිත පස ඉවත් කිරීම සඳහා එය අවශ්ය වනු ඇත. විශේෂඥයින් විසින් පස වර්ගය සහ එහි දරණ ධාරිතාව තීරණය කිරීමට උපකාර කරනු ඇත, ඇත්ත වශයෙන්ම, එහි දත්ත අඩංගු නොවේ නම්, ඉදිකිරීම් වේගවත් කළ හැකි විසඳුම දියර අඩංගු නොවන පස් මත.
නිවැරදිව තෝරාගත් පස සහ නිසි ලෙස සකස් කරන ලද අත්තිවාරම කොන්ක්රීට් ස්ලැබ් ඵලදායී ජලාපවහනය සහතික කිරීම සහ කොන්ක්රීට් මිශ්රණයෙන් සහ ඒවායේ ආලේපනයෙන් නිතර නිතර හා ඉතා අප්රසන්න මාර්ග අලුත්වැඩියාවන් ඉවත් කරනු ඇත. පස් වැඩ අවසන් වූ පසු, ඔබ කොන්ක්රීට් මාර්ග අවශ්ය උසට පැතිකඩ කිරීම ආරම්භ කළ යුතුය, එහි ප්රමාණය තරමක් අඩු හෝ වැඩි විය හැකිය - 25 මි.මී., ජලාපවහන තාක්ෂණය වඩාත් හොඳින් ක්රියාත්මක වීමට නම්, ඔබ එයට ඔරොත්තු දීමට උත්සාහ කළ යුතුය. නිවසට සුවපහසු දොරටුවක් නිර්මාණය කිරීම සඳහා ඉදිකරන ලද බෑවුම. විශේෂඥයන් පහත බෑවුම සෑදීමට නිර්දේශ කරයි - සෑම සෙන්ටිමීටර 5 ක් සඳහා මි.මී.
පසෙහි ජලාපවහනය සහ සංයුක්ත කිරීම
නිමි කොන්ක්රීට් පාරේ දාර දිගේ අතින් බෙදා හැර පෙනෙන සියලුම හිස් තැන් ඉතා සූක්ෂම ලෙස පිරවිය යුතුය.
නිවස සහ ගරාජය අතර කොන්ක්රීට් ස්ලැබ් දමා ඇති ස්ථානවල, ජලාපවහනය සඳහා කුණාටුවක් තැනීම ආරම්භ කිරීම වඩා හොඳය. මෙම අවස්ථාවේ දී, කුණාටු මලාපවහන උපාංගය සෙන්ටිමීටර 10 ට වැඩි විෂ්කම්භයක් සහිත ජලාපවහන නලයක් භාවිතා කිරීම ඇතුළත් වේ.එහි කාර්යය වන්නේ පිටතට එන ජලය පිටතට හෝ සංවිධානාත්මක කුණාටු අපවහනයකට මුදා හැරීමයි. මාර්ගය හෝ ස්ලැබ් සඳහා කොන්ක්රීට් අතුරා ඇති පාංශු සම්පිණ්ඩන උපාංගය ඉහළ මට්ටමේ ශක්තියක් තිබිය යුතුය, එය කෙතරම් සංයුක්තද යන්න මත රඳා පවතී. මිලිමීටර් 12 ට නොඅඩු, සිනිඳු වානේ තීරුවක් ඇලවීමෙන් ඔබට ඇඳෙහි මෙම ලක්ෂණය පරීක්ෂා කළ හැකිය. මෙම ක්රියාවන් කෙටි දුරක් සිදු කළ යුතුය. කොන්ක්රීට් මාර්ගයක් ඉදිකිරීම සඳහා පසෙහි නිසි ඝනත්වය, ඉදිකිරීම් තාක්ෂණය පෙන්නුම් කරන පරිදි, සැරයටිය සෙන්ටිමීටර 60-70 ට වඩා අඩු ගැඹුරකට තල්ලු කිරීමට ඉඩ නොදේ.
සැරයටිය බිමට තල්ලු කරන විට, පසෙහි ප්රතිරෝධය දැනෙන්නේ පළමු සෙන්ටිමීටර 20 සඳහා පමණක් නම්, පසුව එය නිදහසේ බිමට ඇතුල් වේ නම්, පසෙහි පහළ ස්ථරවලට ප්රමාණවත් සංයුක්තතාවයක් නොමැත. කොට්ටය එල්ලා වැටීම, ඉරිතැලීම සහ ඉක්මනින් හෝ පසුව මාර්ගය සහ සම්පූර්ණ මාර්ගය සඳහා කොන්ක්රීට් විනාශ කිරීමට හේතු වන බැවින්, එවැනි කොන්ක්රීට් මාර්ග නිතර අලුත්වැඩියා කිරීම අවශ්ය වේ. එපමනක් නොව, කොන්ක්රීට් සඳහා පදනම සහ ඇඳ යන දෙකම එහි උපාංගයේ ඇති ද්රව්ය ඇතුළත් කළ යුතු අතර එමඟින් ජලය කෙලින්ම මාර්ගයට කාන්දු වීම වළක්වයි. කොන්ක්රීට් වලින් සෑදූ ස්ලැබ් යටතේ තෙතමනය ඇතුල් වන අවස්ථාවක, සීතල සමයේදී ශීත කිරීමේ දී සමුච්චිත තෙතමනය පුළුල් වන අතර, අවසානයේ දී, ස්ලැබ් ඉදිමීමට තුඩු දෙනු ඇත. ස්ලැබ් එකේ උපාංගය විනාශයෙන් බේරා ගන්නා එවැනි ද්රව්යයක කාර්යභාරය පැරණි කොන්ක්රීට් කැබැල්ලකින් විශිෂ්ට ලෙස ඉටු කරනු ඇත, එය හොඳින් හීලෑ කළ යුතුය. එහි ඉදිකිරීම් තාක්ෂණයට ආකෘති පත්ර සංවිධානය කිරීම ඇතුළත් වන විට බෑවුමක් ලබා ගත හැකිය.
ආකෘති වැඩ තාක්ෂණය
කොන්ක්රීට් මිශ්රණයකින් මාර්ගය සඳහා ස්ලැබ් එකක් සවි කිරීම සඳහා පස සහ පාදම සංයුක්ත කිරීමේ අදියර අවසන් වූ පසු, ඔබට ඊළඟ අදියර වෙත යා හැකිය, එය ආකෘති පත්රය වේ. මෙහිදී කොන්ක්රීට් ජාලයේ thickness ණකම කෙරෙහි අවධානය යොමු කිරීම වැදගත් වන අතර, කාර්යයේ දී අවශ්ය වන කොටස සමඟ පුවරු කෙලින්ම රඳා පවතී. මිලිමීටර් 100 ක thickness ණකමකින් යුත් ස්ලැබ් වත් කිරීමට සැලසුම් කර ඇත්නම්, ආකෘති පත්රය ලී වලින් සෑදිය යුතු අතර, එහි හරස්කඩ 50 x 100 mm නොඉක්මවිය යුතුය. සහ මාර්ගය සඳහා කොන්ක්රීට් ඝන තට්ටුවක් සහිතව, උදාහරණයක් ලෙස, එය 150 mm ට සමාන වනු ඇත, එවිට පුවරු පහත සඳහන් කොටස තිබිය යුතුය - 50 mm 150 mm.
වැඩ ප්‍රගතිය
මාර්ග සඳහා කොන්ක්රීට් ස්ලැබ් ක්රියාත්මක වන විට හදිසියේම ඉරිතැලීම් සිදුවුවහොත්, ආලේපනයේ සුපුරුදු අලුත්වැඩියාව මෙහි උදව් කිරීමට අපහසුය.
ආකෘති පත්ර සවි කිරීමේ තාක්ෂණය ලෝහ කොටස් භාවිතයෙන් සංවිධානය කළ යුතුය. ඕනෑම පුවරු මේ සඳහා සුදුසු වේ, උදාහරණයක් ලෙස, ඔබ අලුත්වැඩියා කිරීමෙන් පසු ඔබ සමඟ ඉතිරිව ඇති ඒවා. ඔවුන් විශේෂ සංයෝගයක් සමඟ පූර්ව-ආලේපනය කළ හැකි අතර, එය දැඩි වන බැවින්, මාර්ගය සඳහා කොන්ක්රීට් වලින් පහසුවෙන් වෙන් කර ඇති බව සහතික කරනු ඇත. ආකෘති පත්ර උපාංගය සම්පූර්ණ කිරීමෙන් පසු, පාදයේ පාංශු තට්ටුව නිශ්චිත බෑවුමට සමතලා කිරීම අවශ්ය වනු ඇත, ඉන්පසු සම්පූර්ණ උපාංගය තදින් හීලෑ කිරීම අවශ්ය වේ. එවිට ඉදිකරන මාර්ගයේ දාර සෙන්ටිමීටර කිහිපයකින් ගැඹුරු කිරීම රෙකමදාරු කරනු ලැබේ. ස්ලැබ් පරිමිතිය වටා ඝන වීමෙන් ලබා දෙන දාරවල ඝණකම එකතු කිරීම මාර්ගයේ අඩිපාර වැඩි කිරීමට සහ මාර්ගයේ කොන්ක්රීට් වලට යාබද පස ඛාදනය වීමෙන් ආරක්ෂා කිරීමට උපකාරී වේ. ස්ලැබ් වල ඉළ ඇට ශක්තිමත් කිරීම සඳහා, තාක්ෂණය මඟින් ඒවා තුළ ශක්තිමත් කිරීම් තැබීමට හැකි වන අතර, ඒවායේ මානයන් සහ ඒ අනුව ශක්තියේ මට්ටම මාර්ග ඉදිකිරීමෙන් ඇඟවුම් කරන සම්මතයන් දෙගුණයකින් ඉක්මවා යයි.
මැහුම් උපාංගය
වත් කිරීමේ ක්‍රියාවලියේ හොඳ පියවරක් වනුයේ පුළුල් කිරීමේ සන්ධි ස්ථාපනය කිරීමයි, එයට ස්තූතිවන්ත වන අතර කාලගුණික තත්ත්වයන් මත පදනම්ව සාදන ලද කොන්ක්රීට් මාර්ගයේ ස්ලැබ් චලනය සහතික කෙරේ. මෙම සන්ධි විස්තාරණ සන්ධි ලෙසද හඳුන්වනු ලබන අතර, කොන්ක්රීට් තැබීමේ වේදිකාවට පෙර ඒවා සකස් කර ඇත. එවැනි උපකරණයක් ඔබට තිරස් අතට සහ සිරස් අතට ගමන් කිරීමට ඉඩ සලසයි, මෙය මාර්ග සඳහා භාවිතා කරන කොන්ක්රීට් වල ගුණාංග, උෂ්ණත්ව වෙනස්වීම් සමඟ පුළුල් කිරීම හෝ හැකිලීම මගින් පහසුකම් සපයයි, මන්ද මාර්ගය සඳහා කොන්ක්රීට් සමඟ ඒ යටතේ ඇති පාංශු තත්වයන් ද වෙනස් වේ. මේ සම්බන්ධයෙන්, වත් කරන කොටස් සම්පූර්ණයෙන්ම වෙන් කිරීම සහතික කිරීම අවශ්ය වේ.
ප්රමාණයෙන් විශාල පෞද්ගලික ප්රදේශයක කොන්ක්රීට් මාර්ගයක් ඉදිකිරීම සංවිධානය කරන විට, ඉදිවෙමින් පවතින මාර්ගය සහ පැත්තේ පිහිටා ඇති නිවසට යන මාර්ගය අතර පුළුල් කිරීමේ සන්ධි තැබිය හැකිය.
නැවතත්, ගරාජය හෝ වෙනත් උද්යාන ගොඩනැගිල්ලක් පිහිටා ඇති මාර්ගය සහ වේදිකාව අතර, සහ, ඇත්ත වශයෙන්ම, ප්රධාන ඒවා වන මෙම මාර්ගයේ ස්ලැබ් අතර වේ. ප්රවේශ මාර්ගයට යාබද මාර්ගය, එනම් පොදු මාර්ගය ද කොන්ක්රීට් උපාංගයක් ඇති විට, ඒවා අතර පුළුල් කිරීමේ මැහුම් ද සකස් කළ යුතුය.
මෙම වර්ගයේ මැහුම් ශක්තිය අවශෝෂණය කළ හැකි කුඩා ද්රව්ය ස්ථරයකින් සාදා ඇත. නිදසුනක් ලෙස, බිටුමන්-කාවද්දන ලද ෆයිබර්බෝඩ් පත්රයක්, ප්ලාස්ටික් තට්ටුවක්, ලී, කිරළ හෝ රබර්වලින් සාදන ලද මැහුම් අනුවාදය. ඉහත සිට මේ ආකාරයෙන් සකස් කර ඇති මැහුම් වසා දැමීම සුදුසුය, නිදසුනක් ලෙස, ප්ලාස්ටික් ආවරණයක් සහිතව, තහඩු මතුපිටට සමාන්තරව ස්ථාපනය කළ යුතුය. සියලුම කොන්ක්රීට් සුව වූ පසු, ප්ලාස්ටික් ආවරණය ඉවත් කළ හැකි අතර පුළුල් කිරීමේ සන්ධියේ ඉහළ කොටස සීලන්ට් වලින් පුරවන්න. කොන්ක්රීට් ස්ලැබ්වල චලනය සඳහා දායක වන විස්තාරණ සන්ධි ස්ථාපනය කිරීම සපයන විට, සන්ධි එකිනෙකින් උපරිම මීටර් 12 ක් දුරින් පිහිටා තිබිය යුතු බව කිසිඳු අවස්ථාවක අමතක නොකළ යුතුය.
මාර්ග සඳහා කොන්ක්රීට් ස්ලැබ් ක්රියාත්මක වන විට හදිසියේම ඉරිතැලීම් සිදුවුවහොත්, ආලේපනයේ සුපුරුදු අලුත්වැඩියාව මෙහි උදව් කිරීමට අපහසුය. හේතුව වඩාත් ගැඹුරු වනු ඇත - මාර්ගය සඳහා කොන්ක්රීට් වත් කරන ලද පදනමේ. ඇත්ත වශයෙන්ම, ප්රමාණවත් තරම් සංයුක්ත කුෂන්, එහි මතුපිට පිහිටා ඇති ගල්, ස්ලැබ් චලනය සීමා කරනු ඇති අතර, ඒ අනුව, ස්ලැබ් සහ ඒවා අතර ඇති සන්ධි විනාශ කිරීමට තුඩු දෙනු ඇත. මාර්ගය ඉදිකිරීමේදී පුළුල් කිරීමේ සන්ධි ඇතුළත් කිරීම වැදගත් වන්නේ ඒවා මාර්ගය සඳහා කොන්ක්රීට් ස්ලැබ් එකක හන්දියේ කම්පන අවශෝෂක ලෙස සේවය කළ හැකි බැවිනි, එමඟින් යාබද අඩවි ව්යුහයන් සහිත නිවසට සුවපහසු මෝටර් රථ ප්‍රවේශයක් සපයයි, උදාහරණයක් ලෙස, මාර්ගයක් සහ ගරාජයක් හෝ අාර් ඒන් එකක්.
ශක්තිමත් කිරීම තෝරා ගැනීම
මෙම ඉදිකිරීමේ තාක්ෂණය ඇතුළත් උපාංග, ලෝහ දැලක් විය යුතුය, එහි සෛල වර්ග මීටර් 150 කි. මි.මී. මෙම ශක්තිමත් කිරීම තෝරා ගැනීම තිරස් තලයේ දිශාවට මාර්ගය සඳහා භාවිතා කරන කොන්ක්රීට් වල ඉරිතැලීම් පුළුල් කිරීම හා පැතිරීම වළක්වා ගත හැකිය. ස්ථාපනය කළ යුතු ස්ලැබ් එකේ පහළ තලයේ සිට 30-40 mm පමණ උසකින් මාර්ගය සඳහා කොන්ක්රීට් වත් කිරීමේ ක්රියාවලියේදී ලෝහ දැලක් දැමීම අවශ්ය වේ. මෙය සිදු කිරීම සඳහා, මෙම මට්ටමේ දී, ඔබ කොන්ක්රීට් මට්ටම් කර එය මත පවතින ශක්තිමත් කිරීමේ දැලක් තැබිය යුතුය, පහසුව සඳහා, ඔබට කලම්ප වැනි උපකරණයක් භාවිතා කළ හැකිය. ඉන්පසු ඔබේ ඉතිරි කොන්ක්රීට් වත් කරන්න. දැල සම්පූර්ණයෙන්ම නව මිලදී ගත හැකිය හෝ ඉදිරිපස වත්ත අලුත්වැඩියා කර, උදාහරණයක් ලෙස, දාම-සබැඳියක් ඉවත් කළ මිතුරන්ගෙන් ණයට ගත හැකිය.
කොන්ක්රීට් අවශ්යතා
එහි පෙනුම රඳා පවතින්නේ කොන්ක්රීට් මාර්ගය ඉදිකරන අවස්ථාවේ භාවිතා කරන කොන්ක්රීට් වල ගුණාත්මකභාවය මත පමණක් නොව, පදික වේදිකාව කෙතරම් ඉක්මනින් අලුත්වැඩියා කිරීමට සිදුවේද යන්න මතය. කොන්ක්රීට් වල ගුණාත්මක භාවය තීරණය කරනු ලබන්නේ 1 සිට 12 දක්වා ප්රමාණාත්මක දර්ශක ඇති මිනුම් පරිමාණයක් මත ය. මාර්ග සඳහා කොන්ක්රීට් ලෙස, තෙතමනය දර්ශක 4 හෝ 5 සහිත විකල්පයක් සුදුසු වේ. මෙම මිශ්රණයේ උපාංගය කොන්ක්රීට් දැමීමේ ක්‍රියාවලියට පහසුකම් සපයන අතර කොන්ක්රීට් මිශ්රණය වියළීම වැළැක්වීම සඳහා ඔබට එය සමඟ ඉතා ඉක්මණින් වැඩ කිරීමට සිදුවේ. පිටතට. එවැනි අවස්ථාවන්හිදී ජලය එකතු කිරීම නිර්දේශ නොකරයි, මෙය මුලින් සහතික කළ හැකි ශක්තියේ මට්ටම සැලකිය යුතු ලෙස අඩු කළ හැකිය.
නිමි කොන්ක්රීට් පාරේ දාර දිගේ අතින් බෙදා හැර පෙනෙන සියලුම හිස් තැන් ඉතා සූක්ෂම ලෙස පිරවිය යුතුය. ආකෘති පත්රයේ ඉහළම ස්ථානයට කොන්ක්රීට් කිරීමට උත්සාහ කරන්න, එය මිශ්රණය තවමත් අවශ්ය වන එම ප්රදේශවලට එය තනිවම ගමන් කරයි. දැන් කොන්ක්රීට් පාරේ මතුපිට සමතලා කිරීමට බැස යන්න. මෙය ඉතා පරිස්සමින් කළ යුතු අතර, වරින් වර ඉළ ඇට අතින් කැපීමට අමතක නොකරන්න.
එවිට ඔබ නිර්මාණය කරන ලද ස්ලැබ් මතුපිට සිට සියලු තෙතමනය අතුරුදහන් වන තෙක් බලා සිටිය යුතු අතර කොන්ක්රීට් එක සේවකයෙකුගේ බරට ඔරොත්තු දීමට තරම් ශක්තිමත් බවට වග බලා ගන්න. ඔහුගේ කර්තව්‍යය වනුයේ, දණහිස් පෑඩ් මත සිටගෙන, පළමුව, දුර්වලතා ඇති ස්ථාන වෙන්කර හඳුනා ගන්නා හැකිලීමේ මැහුම් සලකුණු කිරීම සහ කැපීමයි, එවිට ඉරිතැලීම් සෑදීම මැහුම් දිගේ පමණක් ලබා ගත හැකි අතර අත්තනෝමතික අනුපිළිවෙලකට නොවේ. ආලේපනයේ නිම කිරීමේ අදියර අවසන් වූ පසු, එහි ප්රතිඵලයක් ලෙස මතුපිටට තද කිරීමේ සීලන්ට් මිශ්රණයක් ඉසීමට අවශ්ය වනු ඇත. එය ජලය වේගයෙන් වාෂ්ප වීමෙන් මාර්ගය ආරක්ෂා කරයි, එය ඒකාකාරව හා ක්රමයෙන් වියළීමට ඉඩ සලසයි. මෙය අවසන් ආලේපනයේ ශක්තිය වැඩි කරනු ඇති අතර මෙම නඩුවේදී, ඔබට දිගු කාලයක් අලුත්වැඩියා කළ නොහැක. එපමණක්ද නොව, කොන්ක්රීට්, වියළීමේ මෙම ක්රමය සමඟ, ඝනීකරණ කාලය තුළ වායුගෝලයෙන් තෙතමනය අවශෝෂණය නොකරනු ඇත.
මාර්ග සහ මහාමාර්ග නිතර නිතර අලුත්වැඩියා කිරීමෙන් ඇඟවෙන්නේ ඒවායේ ඉදිකිරීම් සඳහා භාවිතා කරන කොන්ක්රීට් මිශ්රණයේ ගුණාත්මකභාවය ප්රමාණවත් නොවන බවයි. සමහරවිට කාරණය කිසිසේත්ම ගුණාත්මක භාවයෙන් නොව, එහි උපාංගයේ ක්රියාවලිය උල්ලංඝනය කිරීමකි. ඕනෑම අවස්ථාවක, ධාවන පථ නැවත සකස් කිරීම සෑම වසරකම පාහේ සිදු කරනු ලැබේ, නමුත් මෙය ගැටළුව සම්පූර්ණයෙන්ම විසඳන්නේ නැත. එවැනි නිරන්තර මාර්ග අලුත්වැඩියාවන් රඳා පවතින්නේ ඇයි? කිසිවෙකු මෙම ප්‍රශ්නයට වෛෂයිකව පිළිතුරු නොදෙනු ඇත, එය සදහටම විවෘතව පවතිනු ඇත.
තාර යනු මාර්ග ඉදිකිරීමේ ප්රධාන ද්රව්ය වේ. වසර තුනකට පසු, ඔවුන් අලුත්වැඩියා කිරීම අවශ්ය වේ, පසුව මෙහෙයුම් ගුණාංග වාර්ෂිකව ප්රතිෂ්ඨාපනය කිරීම. කොන්ක්රීට් මාර්ගය බොහෝ ආකාරවලින් ඇස්ෆල්ට් මාර්ගයට වඩා සැලකිය යුතු ලෙස උසස් වන නමුත් එහි යෙදුම සීමිතය.
මෙයට හේතු පහත පරිදි වේ:
- ප්රමාණවත් ඉදිකිරීම් අයවැය;
- දුර්වල කාර්ය සාධනය;
- දේශගුණය;
- රථවාහන පැටවීම්;
- සිමෙන්ති අවශ්ය ශ්රේණි නොමැතිකම;
- භූමි සහන.
ඇමරිකා එක්සත් ජනපදයේ කොන්ක්රීට් මාර්ග ජාතික වස්තුවකි (පහත ඡායාරූපය).
50 දශකයේ දී ඇමරිකාවේ සහ බටහිර රටවල ඔවුන් ඔවුන්ගේ වාසිය තේරුම් ගත් අතර ඉදිකිරීම් සම්පූර්ණයෙන් සිදු විය.
මීට පෙර, රුසියාවේ කොන්ක්රීට් මාර්ග ස්ලැබ් වලින් සකස් කර ඇති අතර, මෝටර් රථයක් පැදවීම රේල් පීලි හන්දිවල දුම්රියක චලනයට සමාන විය. දැන් එය එම ස්ථානයේම වත් කර ඇති අතර ආලේපනය ඒකාකාර වේ.
කොන්ක්රීට් පාරවල් මොකටද?
කොන්ක්රීට් මාර්ගයට පහත වාසි ඇත:
- සකස් කිරීමේ පහසුව;
- ඉහළ තැබීමේ වේගය;
- ඉහළ ශක්තිය සහ කල්පැවැත්ම;
- ටයර් මත හොඳ ග්රහණයක් සහිත සුමට මතුපිටක්;
- හොඳ පරාවර්තනයක් හේතුවෙන් ඇස්ෆල්ට් හා සසඳන විට වඩා හොඳ දෘශ්‍යතාව.
කොන්ක්රීට් මාර්ගවලට දෘඩ කොන්ක්රීට් ස්ලැබ් එකක සිට පාදයේ විශාල කොටසකට බර පැටවීමේ ක්‍රියාකාරී වාසිය ඇත. මෙය වසන්තයේ දී විශේෂයෙන් කැපී පෙනේ. ඇස්ෆල්ට් අපගමනය බොහෝ විට ආපසු හැරවිය නොහැකි අතර, රට් සහ තරංගවල පෙනුමෙන් දැකිය හැකිය. මෙම අපගමනය අඩු වන අතර 20% දක්වා ඉන්ධන ඉතිරියක් ලබා ගනී.
පාරිසරික ප්රතිලාභ ඇස්ෆල්ට් වලින් නිකුත් වන තෙල් නිෂ්පාදන මගින් පස දූෂණය නොවීම සමඟ සම්බන්ධ වේ. අඩු ඉන්ධන පරිභෝජනය වායුගෝලයට විමෝචනය අඩු කරයි. දැඩි ආලේපනයක් වැඩි ශබ්දයක් නිපදවන බව විශ්වාස කෙරේ, නමුත් මෙම වැඩිවීම නොසැලකිය හැකිය.
මාර්ග ඉදිකිරීමේදී භූමියේ බලපෑම
මෝටර් රථ කොන්ක්රීට් මාර්ගය විවිධ තාක්ෂණික ක්රම යොදා ගනිමින් ඉදිවෙමින් පවතී. සෑම ව්යාපෘතියක්ම වෙනස් වේ. කඳුකර ප්රදේශ වල, මාර්ගය භූමිය අනුගමනය කරයි.
අධිවේගී මාර්ග ඉදිකිරීමේදී, ඔවුන් එය කෙළින් කිරීමට උත්සාහ කරයි: අවපාත පිරී ඇත, කඳු කපා ඇත, කඳු හරහා උමං අඳිනු ලැබේ, පාලම් සහ පාලම් ඉදිකර ඇත. සාමාන්ය වේග පාලන තන්ත්‍රයක් සහතික කිරීම සඳහා, ඉදිකිරීම්කරුවන් දැඩි නැගීම්, බැසීම් සහ හැරීම් වළක්වා ගැනීමට උත්සාහ කරයි.
විවිධ මාර්ග ඉදිකිරීම් සඳහා, ඇස්ෆල්ට් හෝ කොන්ක්රීට් විය හැකි ඉහළ ආලේපන ද්රව්ය අනුව ප්රධාන වර්ගීකරණය සිදු කෙරේ. වසර 3-4 කට පසු ඇස්ෆල්ට් අලුත්වැඩියා කිරීම අවශ්ය වේ. සමහර දුරගමන් මාර්ග ප්රතිසංස්කරණය කිරීමට පටන් ගන්නේ තවමත් ඉදිකිරීම් අවසන් නැති විටය. කොන්ක්රීට් මාර්ගයක් සඳහා 80% වැඩි මුදලක් වැය වේ, නමුත් එය ක්රියාත්මක වූ පළමු වසර 10 සඳහා අලුත්වැඩියා කිරීම අවශ්ය නොවේ. එහි කල්පැවැත්ම කෙටි වේ.කොන්ක්රීට් මාර්ගයක් එලීම උසස් තත්ත්වයෙන් සිදු කරන්නේ නම්, එය විශාල අලුත්වැඩියාවකින් තොරව දශක කිහිපයක් සේවය කළ හැකිය.
පදික වේදිකාවේ ව්යුහය
කොන්ක්රීට් මාර්ග ඉදිකිරීම පහත ස්ථර වලින් සාදා ඇත:
- අමතර,
- යටින් පවතින;
- කොන්ක්රීට් ආවරණය.
පස සකස් කිරීම
පස සකස් කිරීම සහ මට්ටම් කිරීමේ ස්ථරය නිෂ්පාදනය කිරීමට පෙර. පස ඝන විය යුතුය. මිලිමීටර් 12 ක් දක්වා ඝන වානේ තීරුවක් ඇලවීමෙන් මෙය පරීක්ෂා කිරීම පහසුය. එය සෙන්ටිමීටර 60 ට නොඅඩු ගැඹුරකට ඇතුල් විය යුතුය, සංයුක්ත කිරීම ප්රමාණවත් නොවේ නම්, කොට්ටය පසුව එල්ලා වැටෙන අතර කොන්ක්රීට් කඩා වැටෙනු ඇත.
පස පෙර රෝල් කර ඇත. මෙය එකතු කරන විට විශේෂ අවධානයක් යොමු කෙරේ. මෙම අවස්ථාවේ දී, රෝල් කිරීම ස්ථර වල සිදු කෙරේ. පාංශු සංයුක්ත කිරීම ප්රශස්ත තෙතමනයකින් සිදු කෙරේ. පාස් ගණන සහ රෝලර් වර්ගය පරීක්‍ෂණාත්මකව තෝරා ගත යුතු අතර, අත්හදා බැලීමේ පෙරළීමක් සිදු කරයි. ආර්ද්රතාවය අවසර ලත් අගයට වඩා අඩු නම්, පස තෙතමනය කළ යුතුය. එය අධික ලෙස තෙත් නම්, එය ලිහිල් කිරීම, වැලි එකතු කිරීම, ස්ලැග් හෝ වෙනත් ක්රම මගින් වියලනු ලැබේ.
ජලාපවහන
කොන්ක්රීට් පාරවල් ඉදිකරන විට, උප ශ්‍රේණිය ඉදිකිරීමට පෙර පවා ඒවායින් උණු කිරීම, කුණාටු සහ ගංවතුර ජලය ඉවත් කිරීම සඳහා තාක්ෂණය සපයයි. මේ සම්බන්ධයෙන් කටයුතු නගරය තුළ සහ ඉන් පිටත සිදු කෙරේ.
සේවා කාලය වැඩි කිරීම සහ රිය පැදවීමේ තත්ත්වය වැඩිදියුණු කිරීම සඳහා වර්ෂාපතනය ඉවත් කිරීම සමඟ කොන්ක්රීට් මාර්ගයක උපාංගය අවශ්ය වේ. මාර්ගයේ මතුපිට ජලය ගමන් කරන විට වාහන සඳහා අනතුරුදායක වේ. කැන්වසයට ඇලවීම නරක අතට හැරේ, රෝද යටින් විසිරී යාම දර්ශනයට බාධා කරයි, කැටි කිරීමේදී අයිස් ද සෑදේ. එය ඉවත් කිරීම සඳහා, මාර්ග මතුපිට තීර්යක් සහ කල්පවත්නා දිශාවලට නැඹුරු විය යුතු අතර, ජලාපවහන ස්ථර ද සාදා ඇත. මාර්ගයට යටින් ඇති පාදම සමතලා කර ඇති අතර එහි බෑවුමක් නිර්මාණය කර ඇති අතර එය තනි බෑවුමක් හෝ ද්විත්ව බෑවුමක් විය හැකිය. ජලය එකතු විය හැකි ස්ථාන සමතලා කර ජලය බැස නොයන පස් වලින් ආවරණය කර ඇත.
නගරයෙන් පිටත, මාර්ගයේ ජලය මාර්ග වලවල් වලට ඉවත් කරනු ලැබේ. ඒවායේ පළල මීටර් 1-2.5 කි. ජලය ඔවුන් තුළ එකතු කර ජල පරිභෝජනයට මුදා හරිනු ලැබේ: මලාපවහන, ස්වාභාවික හෝ කෘතිම ජලාශයක්, ගංගා ඇඳක්. මෙය සිදු කිරීම සඳහා, තණකොළ තණකොළ, ගල් කැට, ඛණ්ඩක හෝ කොන්ක්රීට් ගල් වලින් ශක්තිමත් කර ඇති කුවෙට්හි 1-4% ක බෑවුමක් නිර්මාණය කර ඇත.
ජනාවාසවලදී, නගර මලාපවහන පද්ධතියේ තැටි හරහා ජලය එකතු කරනු ලැබේ. අවශ්ය ප්‍රතිදානය සහතික කිරීම සඳහා එය ඉවත් කිරීම සඳහා උපාංග නිරන්තරයෙන් පිරිසිදු කරනු ලැබේ.
පොළොවට කාන්දු වන ජලය මාර්ගයට අනතුරුදායක වේ. එය බොරළු වැනි කාන්දු ස්ථර හරහා මුදා හරිනු ලැබේ. එය තව් හෝ සිදුරු සහිත ජලාපවහන නල අඩංගු වේ. ඒවා ප්ලාස්ටික්, කොන්ක්රීට් හෝ සෙරමික් වලින් සාදා ගත හැකිය.
මාර්ග තීරුවෙන් දියවීම, කුණාටුව සහ ගංවතුර ජලය ඉවත් කිරීම පිළිබඳ වැඩ කටයුතු උපග්‍රේඩ් ඉදිකිරීමට පෙර සිදු කෙරේ.
ඇඳ ඇතිරිලි තැබීම
20-40 cm ඝන වැලි කුෂන් බිම මත සාදා ඇත.ඔබට එය නොමැතිව කළ හැකිය, නමුත් එය පස සිට තෙතමනය ඉහළට ගලා යාම සැලකිය යුතු ලෙස වළක්වන අතර ජලාපවහනය වැඩි දියුණු කරයි. අවපාත පෙනුම සහ කොන්ක්රීට් මොනොලිතයේ ඉරිතැලීම් සෑදීමට තුඩු දෙන නොපැහැදිලි සහ හිම වලක්වා ගැනීම වැළැක්වීම අවශ්ය වේ. විශාලතම ගැටළු නිර්මාණය වන්නේ මැටි, පීට් සහ ජලය රැස් කළ හැකි වෙනත් ඕනෑම පසකින් ය. එය අර්ධ වශයෙන් කපා ඇති අතර විශාල කොටස්වල ගල් පතුලට වත් කරනු ලැබේ, පසුව බොරළු. පෙරළීමෙන් පසු ස්ථරවල උස සෙන්ටිමීටර 30 ක් පමණ වේ.කොන්ක්රීට් මාර්ග ඉදිකිරීමේ පිරිවැය සහ කොපමණ කාලයක් ඒවා සකස් කිරීම මත රඳා පවතී. අවම පාදක ඝණකම පස වර්ගය සහ දේශගුණික කලාපය මත රඳා පවතී. එය වගු මගින් තීරණය වේ. විවිධ ද්රව්යවල සියලුම ස්ථර අතර භූ රෙදිපිළි තැන්පත් කර ඇත.
එක් එක් ස්ථරයේ මට්ටම් නිර්මාණය කල්පවත්නා සහ තීර්යක් බෑවුම් වලට අනුකූලව සිදු කරනු ලැබේ.
ගල් මූලික ද්රව්ය සාමාන්යයෙන් උග්ර ගුණ ඇති ද්රව්ය සමඟ ශක්තිමත් වේ. එය සිමෙන්ති හෝ කාර්මික අපද්‍රව්‍ය විය හැකිය: තාප බලාගාර වලින් අළු එකතු කිරීම, බිම් ස්ලැග් සමඟ කැටිති ලෝහමය ස්ලැග්. ස්ථර මොනොලිතික් විය යුතුය, එය බන්ධන භාවිතා කිරීම සහ ප්රවේශමෙන් පෙරළීම හරහා ලබා ගත හැකිය.
ඉදිකිරීම් වාහන ගමන් කිරීම සඳහා, අතිරේක පහළ ස්ථරයක ශක්තිය වැඩි කිරීම බොහෝ විට අවශ්ය වේ. මෙය සිදු කිරීම සඳහා, එය කහට සමග ශක්තිමත් වේ.
ආකෘති වැඩ
ආකෘති පත්රය 100-150 මි.මී., වත් උස අනුව ලීවලින් සාදා ඇත. උසින් එය තෝරාගැනීමේදී, එහි ශක්තිය වැඩි කරන කොන්ක්රීට් ස්ලැබ්වල දාරවල ඉළ ඇට සාදා ඇති බව මතක තබා ගත යුතුය. පුවරු වල ඝණකම අවම වශයෙන් 50 mm විය යුතුය. ඒවා ශීත කළ තහඩුවෙන් වෙන්වීමට පහසුකම් සපයන සංයෝගයකින් ආලේප කර ඇත. ලී ආකෘති පත්රය නැවුම් කොන්ක්රීට් ප්රසාරණය වීමෙන් සහ ටැම්පර් බාර් එකේ ක්රියාකාරිත්වය තුළ පැන නගින බලවේගයන්ගෙන් ශක්ති අවශ්යතා වලට යටත් වේ.
කොන්ක්රීට් කොන්ක්රීට් කිරීම සහ නිම කිරීම සඳහා බර මාර්ග යන්ත්ර භාවිතා කරන්නේ නම්, බලවත් වානේ ආකෘතියක් සවි කර ඇත. එය විකෘති නොවන අතර දිගු කාලයක් පවතී. එකතු කරන ලද ස්ථාවරත්වය සඳහා එහි පාදයේ පිටත තට්ටුවක් ඇත.
ආකෘති කොටස් පේළියක ස්ථාපනය කර ආරක්ෂිතව සවි කර ඇත. කොන්ක්රීට් කම්පනය බර යන්ත්ර මගින් සිදු කරන්නේ නම් මෙය විශේෂයෙන් වැදගත් වේ. පාදයේ මට්ටම අඩු වන ස්ථානවල, වැඩි ස්ථාවරත්වයක් සඳහා ආකෘති පත්රය යටතේ ස්ථර වත් කරනු ලැබේ.
කොන්ක්රීට් මාර්ග: ස්ලැබ් නිෂ්පාදන තාක්ෂණය
කොන්ක්රීට් දැමීමට පෙර, ස්ලැබ් ප්රසාරණය වන විට හෝ සංකෝචනය වන විට සිරස් අතට සහ තිරස් අතට ගමන් කිරීමට ඉඩ සැලසෙන පරිදි විස්තාරණ සන්ධි සවි කර ඇත.
1. පුළුල් කිරීමේ සන්ධි
වාත්තු කොටස් සම්පූර්ණයෙන්ම වෙන් කර ඇත. සන්ධි පිරවීම සඳහා බලශක්ති අවශෝෂණ ද්රව්ය භාවිතා වේ: පරිවාරක කාඩ්බෝඩ්, මෘදු ලී, බිටුමන් සමග කිරළ. මැහුම් වල ඉහළ කොටස සුන්බුන් හා ගල් වලින් මිලිමීටර් 40-50 දක්වා ගැඹුරට ආරක්ෂා කිරීම සඳහා, සීලන්ට් සමඟ ජල ආරක්ෂිත කිරීම අවශ්ය වේ. එය නියමිත වේලාවට සිදු නොකළහොත්, ස්ලැබ් පුළුල් වන විට, ගල් නිසා කොන්ක්රීට් කැඩී යා හැක.
සෞම්‍ය දේශගුණයක් තුළ මැහුම් අතර දුර මීටර් 20-30 දක්වා ළඟා වේ දිගු ස්ලැබ් සඳහා ආලේපනයේ විශ්වසනීයත්වය 50% ක් වන අතර කෙටි ඒවා සඳහා - 85%. එය අලුත්වැඩියා කිරීම් අතර ඉරිතැලීමට ප්රතිරෝධය මගින් සංලක්ෂිත වේ. ආලේපනයේ ඝනත්වය මැහුම් වල තබා ඇති වානේ දඬු මගින් පවත්වා ගෙන යනු ලැබේ.
ඒවා පැත්තේ මුහුණු හරහා හෝ කොන්ක්රීට් අතුරන ලද විශේෂ උපකරණයක් භාවිතයෙන් ස්ථාපනය කර ඇත. යාබද ස්ලැබ් අතර ඇති හිඩැස් මීටර් 6 කට වඩා වැඩි දුරක් ඇති විට, කොන්ක්රීට් ඝණකමෙන් 1/3 ක් ගැඹුරට ආලේපනය මත අතරමැදි මැහුම් සවි කර ඇත. එවැනි ව්යාජ මැහුම් මාර්ගයේ අක්ෂය ඔස්සේ ද සාදා ඇත.
මාර්ගයේ මංතීරු දෙකෙහි පළල මීටර් 6-9 කි.දිග ඉරිතැලීම් ඇති නොවන පරිදි ඒවා අතර උෂ්ණත්ව හැකිලීමේ මැහුම් ද සාදා ඇත.
2. කොන්ක්රීට් තැබීම
පැටව් තට්ටුව ජල ආරක්ෂිත කඩදාසි, ජල ආරක්ෂිත හෝ තෙතමනය සහිත ආවරණය කර ඇත. කොන්ක්රීට් එක වරකට ඝනකමට දමා ඇත. ශක්තිමත් කිරීම භාවිතා කරන්නේ නම්, පළමුව මිලිමීටර් 30-40 ක thick නකම තට්ටුවක් වත් කර, දැලක් ඒ මත තබා, පසුව ආකෘති පත්රය සම්පූර්ණයෙන්ම පුරවනු ලැබේ.
කොන්ක්රීට් මිශ්රණය කෙටි භාජන ආයු කාලයක් ඇති බැවින් ඉක්මනින් යෙදිය යුතුය. එය ජලය සමග තනුක කළ නොහැක, මෙය තහඩුවේ යාන්ත්රික ගුණාංගවල පිරිහීමට තුඩු දෙනු ඇත.
විශාල පරිමාවන් නිසා, සූදානම් කළ කර්මාන්තශාලා කොන්ක්රීට් වත් කරන ස්ථානයට ලබා දෙනු ලැබේ. වාහනයෙන් ගොඩබෑමෙන් පසු, බල තල වලින් සමන්විත විශේෂ යන්ත්රයක් මගින් එය සමතලා කරනු ලැබේ. මිශ්රණය 1 m 3 කින් බාන ලද අතර ඒකාකාරව තබා ඇත, එසේ නොමැති නම් විශාල ගොඩවල් වෙනත් තැනකට වඩා පාදයේ වැඩි ඝනත්වයක් ඇත. මට්ටම් කිරීමේ ක්රියාවලියේදී, මෙම අසමානතාවය නොනැසී පවතින අතර, දුර්වල ලෙස සංයුක්ත ප්රදේශ වල හැකිලීම වැඩි විය හැක. මෙම අවස්ථාවේ දී, තහඩු මතුපිට මත අවපාත පිහිටුවා ඇත. හොඳම විකල්පය වන්නේ 2-3 ස්ථර වල ඒකාකාරව කොන්ක්රීට් දැමීමයි.
3. කොන්ක්රීට් සංයුක්ත කිරීම
කොන්ක්රීට් සංයුක්ත උපකරණ යනු ලී හෝ ලෝහ වලින් සාදන ලද බාර්එකක් වන අතර එය මත සවි කර ඇති වායු මිටි මගින් ක්රියා කරයි. එය කොන්ක්රීට් මිශ්රණයේ ගිල්වා එය තුළට ගමන් කරයි. වෙබ් අඩවිය සැකසීම අවසන් වූ විට, කදම්භය ඔසවා වෙනත් වෙබ් අඩවියකට මාරු කරනු ලැබේ.
ශක්තිමත් කිරීම භාවිතා කරන විට, කම්පන කදම්භය එහි සිට 5-7 සෙ.මී.
කම්පන යන්ත්‍රයේ කම්පන යන්ත්‍රයට අමතරව, ඉදිරියෙන් පිහිටා ඇති මට්ටම් තීරුවක් ද අඩංගු වේ.
කොන්ක්රීට් මිශ්රණයේ ප්ලාස්ටික් මත විශේෂ අවශ්යතා පනවනු ලැබේ. එය ප්රමාණවත් තරම් ජංගම විය යුතුය, නමුත් ඕනෑවට වඩා දියර නොවිය යුතුය, එසේ නොමැතිනම් එය එල්ලා වැටෙනු ඇත, ආකෘති පත්රය හරහා ගලා යයි - ශක්තිය පිරිහී යයි.
තරමක් දැඩි වීමෙන් පසු, කොන්ක්රීට් ස්ලැබ් වියළීමෙන් ඉරිතැලීම් ඇති නොවන පරිදි ජලය සමග වත් කරනු ලැබේ. එය වැලි, පිදුරු මැට්, බර්ලැප් හෝ ටාපෝලින් වලින් ආවරණය කර ඇත. වාෂ්පීකරණයට එරෙහිව ආරක්ෂා කිරීම සඳහා නවීන ක්රමයක් වන්නේ තහඩු මතුපිටට දෘඪ සීලන්ට් ඉසීමයි. චිත්රපටය සෑදීමේ ද්රව්යය සම්පූර්ණ මතුපිට සහ පැති මුහුණු සඳහා යොදනු ලැබේ. මෙයට පෙර, ආලේපනයෙන් අතිරික්ත තෙතමනය ඉවත් කළ යුතුය.
අඩු මිශ්රණය නිසා නිතර මාර්ග අලුත්වැඩියා කිරීමේ අවශ්‍යතාවය ඇති වේ.
නිගමනය
කොන්ක්රීට් මාර්ග ඉදිකිරීමේ තාක්ෂණය නිරන්තරයෙන් වැඩිදියුණු වෙමින් පවතී, පහත සඳහන් කරුණු වලට ස්තූතියි:
- විශේෂඥයින්ගේ සුදුසුකම් සහ පළපුරුද්ද වැඩි දියුණු කිරීම.
- බහුකාර්ය සහ ඉහළ කාර්ය සාධන උපකරණ තිබීම.
- අතින් ශ්රමය අඩු කිරීම සඳහා තාක්ෂණික උපකරණ වැඩිදියුණු කිරීම.
- නව නවීන ද්රව්ය යෙදීම.
අධික පිරිවැයක් තිබියදීත්, කොන්ක්රීට් පාරවල් අලුත්වැඩියා කිරීමට යන වියදම ඇස්ෆල්ට් පාරවල් අලුත්වැඩියා කිරීමට වඩා බෙහෙවින් අඩු ය.
7.1. කොන්ක්රීට් සහ මෝටාර් සඳහා, අවම වශයෙන් 400 ශ්රේණියේ පෝට්ලන්ඩ් සිමෙන්ති භාවිතා කළ යුතුය.
7.2. ආලේපන සඳහා මොසෙයික් කොන්ක්රීට් සහ සිමෙන්ති වැලි මෝටාර් වෙළඳ නාමය අවම වශයෙන් 200 ක් විය යුතුය.
7.3. සැහැල්ලු වර්ණ ආලේපන සඳහා, සුදු හෝ සුදුමැලි අළු පෝට්ලන්ඩ් සිමෙන්ති භාවිතා කළ යුතු අතර, වර්ණ ආලේපන සඳහා, ක්ෂාර-ප්රතිරෝධී ආලෝකය-ප්රතිරෝධී ඛනිජ වර්ණකයේ බරින් 15% ට නොඅඩු එකතු කිරීමක් සහිත පාට සුදු හෝ බ්ලීච් කරන ලද පෝට්ලන්ඩ් සිමෙන්ති.
7.4. සුදු කිරීම සඳහා, අවම වශයෙන් 20 MPa (200 kgf / cu.cm.) සම්පීඩ්යතා ශක්තියක් සහිත සුදු හෝ සැහැල්ලු ගල් ද්රව්ය වලින් 0.15 mm ට නොඅඩු කොටසක ගල් කුඩු සාමාන්ය පෝට්ලන්ඩ් සිමෙන්තිවලට එකතු කළ යුතුය. තිනර් ප්රමාණය සිමෙන්ති බරින් 20-40% විය යුතුය. සිමෙන්ති සුදු කිරීම සඳහා ජිප්සම් සහ දෙහි භාවිතා කිරීමට අවසර නැත.
7.5. කොන්ක්රීට් ආලේපන සඳහා තලා දැමූ ගල් සහ බොරළු ප්රමාණය සහ මොසෙයික්-කොන්ක්රීට් ආලේපන සඳහා කිරිගරුඬ චිප්ස් 15 mm සහ ආලේපන ඝණකම 0.6 නොඉක්මවිය යුතුය.
7.6. මොසෙයික් ආලේපන සඳහා, භාගික කිරිගරුඬ චිප්ස් 1: 1: 1 පරිමාව අනුපාතයකින් භාවිතා කළ යුතුය, පිළිවෙලින් 2.5-5 mm, 5-10 mm සහ 10-15 mm භාග.
7.7. තලා දැමූ ගල්, බොරළු සහ කිරිගරුඬ චිප්ස් ශක්තිය අනුව වගුවේ දක්වා ඇති අවශ්යතා සපුරාලිය යුතුය. එක.
වගුව 1
7.8. ක්ෂාර-ප්රතිරෝධී කොන්ක්රීට් සහ සිමෙන්ති-වැලි ආලේපන සඳහා, තලා දැමූ ගල්, බොරළු සහ වැලි ඝන හුණුගල් වලින් (සර්පන්ටිනයිට්, පෝර්ෆයිරයිට්, හුණුගල්, ඩොලමයිට්) හෝ ආග්නේය පාෂාණ (ඩයබේස්, ග්රැනයිට්, ආදිය) හෝ මූලික පිපිරුම්-උදුන ස්ලැග් විය යුතුය. භාවිතා කරන ලදී. පිරිසිදු ක්වාර්ට්ස් වැලි භාවිතා කිරීමට අවසර ඇත.
7.9. ක්ෂාර-ප්රතිරෝධී ආලේපන සඳහා භාවිතා කරන ද්රව්යවල සාම්පල සෝඩියම් සල්ෆේට් ද්රාවණයක් සමඟ අවම වශයෙන් විකල්ප සංතෘප්තියේ චක්‍ර 15 ක් වත් විනාශයේ සලකුණු නොමැතිව වියළීමකට ඔරොත්තු දිය යුතුය. GOST 8267-93 අනුව පරීක්ෂණ සිදු කළ යුතුය.
7.10. ක්ෂාර-ප්රතිරෝධී ආලේපන කොන්ක්රීට් සඳහා සිමෙන්ති පරිභෝජනය (වෙළඳ නාමය කුමක් වුවත්) අවම වශයෙන් 500 kg / m3 විය යුතු අතර, මෝටාර් සඳහා - අවම වශයෙන් 600 kg / m3.
7.11. ගිනි පුපුරු නොවන කොන්ක්රීට්, මොසෙයික් සහ සිමෙන්ති වැලි ආලේපන සඳහා තලා දැමූ ගල් සහ වැලි භාවිතා කළ යුතු අතර, වානේ හෝ ගල් වස්තූන්ගෙන් පහර දෙන විට ගිනි පුපුරක් ඇති නොවන හුණුගල්, කිරිගරුඬ ආදී පිරිසිදු ගල් ද්රව්ය වලින් සකස් කළ යුතුය. සම්මත ඇඹරුම් රෝදයක් මත කොන්ක්රීට් (මෝටාර්) සහ ඒවායේ එකතු කිරීම් පරීක්ෂා කිරීමෙන් පුළිඟු නොමැතිකම තහවුරු කළ යුතුය.
7.12. සියලු වර්ගවල කොන්ක්රීට් සඳහා විශාල එකතු කිරීම් (තලා දැමූ ගල්, බොරළු, කිරිගරුඬ චිප්ස්) පරිභෝජනය අවම වශයෙන් ඝන මීටර් 0.8 ක් විය යුතුය. 1 ඝන මීටරයකට කොන්ක්රීට්, සහ වැලි - රළු සමස්ථයේ හිස් පරිමාවෙන් 1.1-1.3 ක් ඇතුළත.
7.13. කොන්ක්රීට් සහ මෝටාර් තෙතමනයක් මත තැබිය යුතුය, නමුත් ජලය සමුච්චය නොවී, බීකන් රේල් (ලී බාර්, රෝල් කරන ලද ලෝහ ආදිය) සීමා කර ඇති තීරු (කොටස්) පදනම.
7.14. තීරු තැබීම එක හරහා සිදු කෙරේ. අතරමැදි තීරු කොන්ක්රීට් කරන විට, කලින් කොන්ක්රීට් කරන ලද ඒවා මාර්ගෝපදේශ සහ ආකෘති පත්ර ලෙස භාවිතා කරනු ලැබේ.
භාවිතා කරන උපකරණවල තාක්ෂණික ලක්ෂණ සහ ගොඩනැගිල්ලේ තීරු අතර දුර ප්රමාණය සැලකිල්ලට ගනිමින් තීරු වල පළල තෝරා ගනු ලැබේ.
7.15 . රික්තයකින් තොරව සිදු කරන ලද ආෙල්පනය තුළ, කොන්ක්රීට් හෝ මෝටාර් චලනය නතර වන තෙක් සහ තෙතමනය ඒකාකාරව මතුපිට දිස්වන තුරු කම්පන ස්ක්රීඩ් සමඟ සංයුක්ත කිරීම සිදු කළ යුතුය.
කොන්ක්රීට් හෝ මෝටාර් සැකසීමට පෙර මතුපිට සුමට කිරීම සම්පූර්ණ කළ යුතුය.
7.16 කොන්ක්රීට් රික්ත කිරීම ඡේදවලට අනුකූලව සිදු කළ යුතුය. නිර්දේශවල 3.6 සහ 3.7.
7.17. රික්තක කොන්ක්රීට් වල පළමු සිනිඳු කිරීම මිශ්රණය රික්ත කළ වහාම මට්ටම් තැටියක් සහිත යන්ත්රයක් සමඟ සිදු කළ යුතුය. අවසාන සිනිඳු කිරීම පළමු වරට පැය 3-4 කට පසුව පැඩල් සුමට උපකරණයක් සහිත යන්ත්රයක් මගින් සිදු කළ යුතුය.
7.18. තද කළ ඉහළ ස්ථරයේ උපාංගය සුපුරුදු ආකාරයෙන් සහ රික්තක භාවිතයෙන් සාදන ලද ආලේපනය මත සිදු කළ හැකිය.
කොන්ක්රීට් පුද්ගලයෙකුගේ බරට ඔරොත්තු දිය හැකි ශක්තියට ළඟා වන විට මතුපිට දැඩි කිරීම මත වැඩ ආරම්භ කළ යුතුය.
වියළි මිශ්රණයක් යෙදීමට පෙර, මතුපිට පිහිටුවා ඇති කබොල මෘදු කිරීම සඳහා කොන්ක්රීට් සුමට කළ යුතුය. කොන්ක්රීට් වල සිනිඳු මතුපිට තෙතමනය පෙනුමෙන් පසුව, කොන්ක්රීට් අතින් හෝ යාන්ත්රික බෙදාහරින්නෙකු භාවිතා කිරීම සඳහා ඝන මිශ්රණයක් යෙදීම අවශ්ය වේ.
දෘඪ මිශ්රණයේ යෙදීම 2-3 මාත්රාවකින් සිදු කළ යුතුය. 1 වන පිළිගැනීමේදී, මිශ්රණයේ මුළු ප්රමාණයෙන් 2/3 ක් යොදනු ලැබේ. මිශ්රණයේ වර්ණය ඒකාකාර අඳුරු වීම මගින් විනිශ්චය කරනු ලබන පරිදි, කොන්ක්රීට් වලින් උරාගත් තෙතමනය සමග මිශ්රණය සම්පූර්ණයෙන්ම ඒකාකාරව සංතෘප්ත විය යුතුය. ඝන මිශ්රණයට ජලය එකතු කිරීම තහනම්ය.
පෘෂ්ඨයේ සුමට කිරීම තැටියක් සහිත යන්ත්රයක් මගින් සිදු කරනු ලබන අතර, බුබුලු සහ ෂෙල් වෙඩි ඇතිවීම වැළැක්වීම සඳහා එහි දාරවල පැතලි ස්ථානයක් තිබිය යුතුය. යන්ත්‍රයෙන් ඇඹරීමට නොහැකි ප්රදේශ අතින් ඇදීම කළ යුතුය. ඉතිරි මිශ්රණය යෙදීමෙන් පසු, සිනිඳු කිරීම නැවත නැවතත් සිදු කෙරේ.
දෘඪ පෘෂ්ඨයේ අවසාන සැකසීම බ්ලේඩ් සහිත යන්ත්රයක් මගින් සිදු කළ යුතුය.
රික්තක භාවිතයෙන් කොන්ක්රීට් ආලේපන ඉදි කිරීමේදී, දෘඪ මිශ්රණය සෘජුවම රික්තක සහ සුමට කොන්ක්රීට් මතුපිටට යොදනු ලැබේ.
7.20.
සාම්ප්රදායික ආකාරයෙන් සිදු කරන ලද දැඩි කොන්ක්රීට් බිම් ආවරණ සඳහා, පහත සඳහන් සංයුතියේ කොන්ක්රීට් නිර්දේශ කරනු ලැබේ, wt. පැය:
- කොන්ක්රීට් පන්තිය B30 (400 kgf/sq.cm.)
- සිමෙන්ති M400 -1.0
- තැළුණු ගල් 20 mm -1.7 දක්වා
- වැලි -1.0
රික්තය භාවිතා කිරීම:
- කොන්ක්රීට් පන්තිය B22.5 (300 kgf / sq.m)
- සිමෙන්ති M400 -1.0
- තැළුණු ගල් 20 mm දක්වා -2.4
- වැලි -1.4
- in / at -0.4-0.42 (ආකලනවල අඩංගු ජලය සැලකිල්ලට ගනිමින්)
කොන්ක්රීට් මිශ්රණවල ආෙල්පනයේ ඉරිතැලීම් ප්රතිරෝධය වැඩි දියුණු කිරීම සඳහා, සිමෙන්ති ස්කන්ධයෙන් 15% ක ජලීය රබර් විසරණයක් (TU 33.108.004-82) හඳුන්වා දීම යෝග්ය වේ.
සම්මත කේතුවක කෙටුම්පත මගින් මනිනු ලබන කොන්ක්රීට් මිශ්රණයේ සංචලනය 10-12 සෙ.මී.
7.21.
වියළි දැඩි කිරීමේ මිශ්රණ සකස් කිරීම සඳහා, රසායනාගාර ක්රමය මගින් තෝරා ගන්නා සංයුතිය, පහත සඳහන් දෑ භාවිතා වේ:
- සිමෙන්ති ශ්රේණියේ 400 ට නොඅඩු;
- ලෝහ අඩංගු ද්රව්ය හෝ ගල් ද්රව්ය (ග්රැනයිට්, තලන ලද බොරළු, ක්වාර්ට්ස්).
7.22. බහු-වර්ණ මොසෙයික් ආවරණ, ලෝහ, වීදුරු හෝ බහු අවයවීය ද්රව්ය වලින් සාදා ඇති බෙදුම් ශිරා සමඟ සකස් කළ යුතුය.
ආෙල්පන යාබද තීරු සහ පයිලස්ටර් ස්ථානවලදී, සෙවිලි ද්රව්ය වලින් සාදා ඇති ශිරා හෝ ස්පේසර් සවි කළ යුතුය.
7.23. කොන්ක්රීට් ශක්තියට ළඟා වන විට සමස්ථයේ උපරිම නිරාවරණය වන තෙක් ආලේපන ඇඹරීම සිදු කළ යුතු අතර, සමස්තය චිප් කිරීමේ හැකියාව බැහැර කරයි.
7.24. ඇඹරීමට පහසුකම් සැලසීම සඳහා, surfactants එකතු කිරීම සමඟ ජලය සමග කොන්ක්රීට් මතුපිට තෙතමනය. තෙත් කරන ලද දියර තුනී ස්ථරයක් තුළ ප්රතිකාර කිරීම සඳහා මතුපිට ආවරණය කළ යුතුය.
7.25. ව්යාපෘතියේ විශේෂ ඇඟවීමක් සහිතව, මොසෙයික් ආලේපනය ඔප දැමීම සිදු කළ යුතුය.
7.26. කොන්ක්රීට් කිරීම නැවත ආරම්භ කිරීමට පෙර, කලින් තැබූ කොන්ක්රීට් වල දැඩි වූ සිරස් දාරය අපිරිසිදු හා දූවිලි වලින් පිරිසිදු කර ජලයෙන් සෝදාගත යුතුය. වැඩ කරන මැහුම් ස්ථානවල, මැහුම් නොපෙනෙන තෙක් කොන්ක්රීට් (මෝටාර්) සංයුක්ත කිරීම සහ සුමට කිරීම සිදු කළ යුතුය.
7.27. කොන්ක්රීට්, සිමෙන්ති-වැලි සහ මොසෙයික්-කොන්ක්රීට් පදික වේදිකාවන් ඒවා ස්ථාපනය කිරීමෙන් පසු දින 14 ක් සඳහා තෙත් තත්ත්වයන් (තෙත් sawdust, p / e film, ආදිය) තබා ගත යුතුය.
7.28. බිම යාබද බිත්ති, කොටස්, තීරු යනාදිය ඇති ස්ථානවල ලිස්සා යාමේ පුවරු. ආර්ද්රතාවය අවසන් වීමෙන් පසුව සිදු කළ යුතුය.
සමහර පහසුකම් සඳහා කොන්ක්රීට් බිම් සරලව අවශ්ය වේ: ගබඩා, පර්යන්ත, ගරාජ සහ අනෙකුත්. එනම්, තවත් ආලේපනයකට සරලව ඔරොත්තු දිය නොහැකි බිම මත ඉහළ බරක් අපේක්ෂා කරන ස්ථානයයි. මෙම ආලේපනයේ ජනප්රියත්වය ද පැහැදිලි වන්නේ කොන්ක්රීට් බිම් සවි කිරීම, එය තාක්ෂණයට අනුකූල වීම අවශ්ය වුවද, ස්වාධීනව සිදු කිරීමට සෑහෙන තරම් හැකියාවක් ඇත.
කොන්ක්රීට් බිම ස්ථාපනය කිරීමේ අදියර
කොන්ක්රීට් බිම් ඔවුන් සපුරාලිය යුතු අවශ්යතා ගණනාවකට යටත් වේ: කල්පැවැත්ම, ඉහළ රසායනික ප්රතිරෝධය, තද බව, ආතතියට ප්රතිරෝධය, දූවිලි නොමැතිකම.
මෙම සියලු අවශ්යතා සපුරාලන කොන්ක්රීට් ආලේපනයක් ලබා ගැනීම සඳහා, කොන්දේසි දෙකක් සපුරාලීම අවශ්ය වේ: උසස් තත්ත්වයේ ද්රව්ය භාවිතා කිරීම සහ ප්රධාන අදියර හතරක් ඇති තාක්ෂණය දැඩි ලෙස අනුගමනය කරන්න:
- බිම් සැකසීම;
- හෑල්ලක් ලියමින් කොන්ක්රීට් දැමීම;
- මතුපිට නිම කිරීම;
- කපන මැහුම්, ඔවුන්ගේ මුද්රා තැබීම.
බිම තැබීම දැනට පවතින සිමෙන්ති-කොන්ක්රීට් පදනමක් මත සහ පස එකක් මත සිදු කළ හැකිය.
බිමෙහි කොන්ක්රීට් තට්ටුවක උපාංගය, ආර්ථිකමය වුවද, බිම සකස් කිරීමේ තරමක් වෙහෙසකාරී ක්‍රමයකි. එය ප්රමාණවත් තරම් වියළි ස්ථානවල එය සන්නද්ධ කිරීම යෝග්ය වේ. බිම මත හොඳින් සාදන ලද තට්ටුවක් ස්ථර ව්යුහයක් ඇත.
විකල්ප කිහිපයක් තිබේ, නමුත් බොහෝ විට බිම මත බිම කේක් මේ වගේ ය:
- පස සංයුක්ත පදනම;
- ගංගා වැලි ඇඳ ඇතිරිලි තට්ටුව;
- තලා දැමූ ගල් හෝ පුළුල් මැටි තට්ටුවක්;
- ජල ආරක්ෂණය;
- කොන්ක්රීට් හෑල්ලක් ලියමින් (රළු);
- වාෂ්ප බාධකයක්;
- පරිවාරක;
- reinforced screed (අවසන් කිරීම).
අවශ්ය නම්, කාර්යයන් සහ කොන්දේසි මත පදනම්ව, මෙම යෝජනා ක්රමයට ගැලපීම් සිදු කරනු ලැබේ. කොන්ක්රීට් තට්ටුවේ තාක්ෂණය ද මේ මත රඳා පවතී. එවැනි තට්ටුවක් සඳහා පදනම ප්රවේශමෙන් සකස් කිරීම අවශ්ය වේ.
අත්තිවාරම සකස් කිරීම
පැරණි කොන්ක්රීට් පදනමක් මත තැබීමේදී, හොඳින් සකස් කිරීම සිදු කරනු ලැබේ: ඉරිතැලීම් පුළුල් කර සිමෙන්ති-වැලි මිශ්රණයකින් හෝ පොලිමර් වලින් අලුත්වැඩියා සංයෝගයකින් පුරවා ඇත. පාදම අලුත්වැඩියා කළ නොහැකි ස්ථානවල එය සම්පූර්ණයෙන්ම ඉවත් කර නව කොන්ක්රීට් අතුරයි. මට්ටමේ වෙනස්කම් සමතලා කර ඇත, දූවිලි ප්රවේශමෙන් පිරිසිදු කර ඇත.
පාංශු පදනම සකස් කිරීම ආරම්භ වන්නේ මට්ටම් කිරීමෙනි, එමඟින් ඉදිරියට එන භූමි වැඩ ප්රමාණය තක්සේරු කිරීමට සහ බිම මට්ටම තීරණය කිරීමට ඔබට ඉඩ සලසයි. ඉන්පසු විශේෂ යන්ත්ර ආධාරයෙන් පස සංයුක්ත කර ඇති අතර එමඟින් අනාගතයේදී බිම ගිලා බැසීම් සහ ඉරිතැලීම් වළක්වා ගත හැකිය. ඊළඟට, ගංගා වැලි "කුෂන්" දමා රෝලර් හෝ වයිබ්රෝ-රැමර් ආධාරයෙන් ද සංයුක්ත වේ. කොට්ටයේ ඝනත්වය ප්රමාණවත් වීම සඳහා, වැලි 25% වැඩිපුර දමා, පසුව තෙතමනය කර පසුව පමණක් අපේක්ෂිත ඝනකමට සංයුක්ත වේ. වැලි මත බොරළු හෝ පුළුල් කළ මැටි තට්ටුවක් වත් කරනු ලැබේ.
ජල ආරක්ෂණය
වතුරට ඔරොත්තු දීම, එක් අතකින්, කොන්ක්රීට් හෑල්ලක් ලියමින් පදනම විසින් තෙතමනය අවශෝෂණය වැළැක්විය යුතු අතර, අනෙක් අතට, එය පස සිට තෙතමනය විනිවිදීම වැළැක්විය යුතුය. එය නිෂ්පාදනය කරනු ලබන්නේ පොලිමර් පටල හෝ රෝල් ද්රව්ය භාවිතයෙන්, සමහර විට ඝන ෙපොලිඑතිලීන් හානිවලින් තොරව භාවිතා වේ.
ජල ආරක්ෂණය බිත්ති මත අතිච්ඡාදනය වී ඇත (15-20 සෙ.මී.), සන්ධි ඇලවුම් පටි සමඟ ඇලී ඇත.
කොන්ක්රීට් පදනමක් තැබීම (රළු)
මෙම ස්ථරය ජල ආරක්ෂණ ද්රව්ය සඳහා පදනමේ කාර්යභාරය ඉටු කරයි. රළු screed තලා ගල් (භාගය 5 - 20) භාවිතා, ඊනියා "lean කොන්ක්රීට්" සාදා ඇත. එය සඳහා වන අවශ්යතා ඉතා ඉහළ නොවේ, එබැවින් එය ඉතා සරලව ගැලපේ. ඝණකම අවම වශයෙන් 40 mm විය යුතුය, තිරස් වෙනස්කම් - 4 mm ට වඩා වැඩි නොවේ.
වාෂ්ප බාධක ස්ථාපනය
වාෂ්ප බාධක ද්රව්ය ස්ථරයක් (පොලිමර්-බිටුමන් පටල හොඳම විසඳුම වනු ඇත, නමුත් වෙනත් විකල්ප ද සුදුසු වේ) රළු කොන්ක්රීට් පදනමක් මත තබා ඇත.
බිම පරිවාරක
මෙම ක්රියාපටිපාටිය කොතරම් අවශ්යද යන්න තක්සේරු කිරීම ඉතා වැදගත් වන අතර, බිම පරිවාරක සඳහා භාවිතා කිරීමට වඩා හොඳ ද්රව්ය මොනවාද. තාපකයක් ලෙස, තෙතමනයට ඔරොත්තු දෙන ද්රව්ය තෝරාගැනීම හෝ හොඳ ජල ආරක්ෂණය ලබා දීම වටී. පරිවාරක පෙන, නෙරා ඇති ෙපොලිස්ටිරින් පෙන, ඛනිජමය ලොම් ලෙස බහුලව භාවිතා වේ.
නිම කිරීමේ ස්ක්රීඩ් එක තැබීම
නිම කිරීමේ ඉරීම අදියර කිහිපයකින් සිදු වේ:
- ශක්තිමත් කිරීම (මාර්ග දැලක් භාවිතයෙන් සිදු කළ හැකි අතර, වැඩි බරක් සහිතව විෂ්කම්භය 8 mm සිට දඬු වලින් සාදන ලද රාමුවක් භාවිතා කිරීම වඩා හොඳය).
- කොන්ක්රීට් මිශ්රණය වත් කිරීම (කුලියට ගත් විශේෂ උපකරණවල සේවාවන් භාවිතා කිරීම වඩා හොඳය).
- බීකන්ස් ස්ථාපනය කිරීම (බීකන් රේල් පීලි එකිනෙකින් ආසන්න වශයෙන් මීටර් දෙකක දුරින් ස්ථාපනය කර ඇත, එවිට රීතියේ කෙළවරට ඒවා මත ආධාර කළ හැකිය).
- බිම පිරවීම (ස්ථාපිත බීකන්ස් වලට වඩා 1.5 සෙ.මී. සිදු කරනු ලැබේ).
- කම්පන ස්කීඩ් හෝ රීතියක් භාවිතා කරමින් කොන්ක්රීට් මට්ටම් කිරීම සහ සංයුක්ත කිරීම.
මතුපිට නිම කිරීම
කොන්ක්රීට් දැමීම හා සංයුක්ත කිරීමේ ක්රියාවලිය අවසන් වූ පසු, කොන්ක්රීට් ශක්තිය ලබා ගත හැකි වන පරිදි තාක්ෂණික බිඳීමක් සිදු කරනු ලැබේ. වායු උෂ්ණත්වය සහ එහි ආර්ද්රතාවය මත පදනම්ව, එය අවම වශයෙන් පැය 3 ක් විය හැකිය, නමුත් 7 ට වඩා වැඩි නොවේ (එය මත ඉතිරිව ඇති ලුහුබැඳීමේ ගැඹුර 2-3 mm විය යුතුය). මෙම කාල පරිච්ෙඡ්දය තුළ, බිම රළු ඇඹරීම සිදු කරනු ලබන්නේ trowels හෝ තැටි භාවිතා කරමිනි. මඳ වේලාවකට පසුව, ඉතිරිව ඇති ලුහුබැඳීමේ ගැඹුර මිලිමීටර 1 ක් වන විට, නිම කිරීමේ ඇඹරීම සිදු කරනු ලැබේ.
සමහර විට, ශක්තිමත් සහ වඩා කල් පවතින පදනමක් ලබා ගැනීම සඳහා, ටොපිං භාවිතා කරනු ලැබේ, සිමෙන්ති සහ අනෙකුත් ද්රව්ය මත පදනම් වූ විශේෂ මිශ්රණයක් කොන්ක්රීට් අතුල්ලා ඇත. විශේෂ බහු අවයවීය impregnations භාවිතා කිරීම දූවිලි දැමීමේ ගැටළුව විසඳීමට ඉඩ සලසයි.
කොන්ක්රීට් වල මැහුම් කැපීම
ස්ක්රීඩ් හි කොන්ක්රීට් යනු තරමක් බිඳෙන සුළු ද්රව්යයකි, එය ඇසෙන තරම් අමුතුයි, සහ ඉරිතැලීම් වලට ගොදුරු වේ. මෙම ක්රියාවලිය සීමා කිරීම සඳහා, කොන්ක්රීට් හෑල්ලක් ලියමින් විස්තාරණ සන්ධි කපා ඇත. ඒවායේ වර්ග තුනක් තිබේ:
- පරිවාරක - ගොඩනැගිල්ලේ සියලුම ව්යුහයන් සමඟ බිම ස්පර්ශ වන ස්ථානවල සාදා ඇත: බිත්ති, තීරු සහ කම්පන සම්ප්රේෂණය වැළැක්වීම;
- හැකිලීම - කොන්ක්රීට් වියළීම සහ හැකිලීමේදී ආතතිය සමනය කිරීම, එය අසමාන ලෙස සිදු වේ;
- ව්යුහාත්මක - විවිධ කාලවලදී කොන්ක්රීට් අතුරා ඇති කොන්ක්රීට් අතර සම්බන්ධතා ඇති එම ස්ථානවල සාදා ඇත.
කොන්ක්රීට් ප්රමාණවත් ශක්තියක් ලබා ගත් වහාම මැහුම් කපා ගත යුතුය, නමුත් අත්තනෝමතික ඉරිතැලීම් පෙනෙන්නට පෙර. මැහුම් වල පිහිටීම හුණු වලින් සලකුණු කර ඇත, ඒවා කොන්ක්රීට් අතුරා ඇති අනුපිළිවෙලෙහි කපා ඇත. කැපුම් ගැඹුර කොන්ක්රීට් කොන්ක්රීට් වල ඝනකමෙන් 1/3 ක් පමණ වේ. මැහුම් රැකබලා ගැනීම පහසු කිරීම සහ ඒවායේ දාර ශක්තිමත් කිරීම සඳහා, මුද්රා තැබීම සිදු කරනු ලැබේ. මෙහෙයුම් කොන්දේසි සහ බිම මත අපේක්ෂිත බර අනුව සීලන්ට් වර්ගය තෝරා ගනු ලැබේ. මුද්රා තැබීමට පෙර, මැහුම් දූවිලි හා සුන්බුන් වලින් හොඳින් පිරිසිදු කර ඇත. සියළුම පියවරයන් ප්රවේශමෙන් සම්පූර්ණ කිරීමෙන් පසු, screed දැඩි වී වියළීමට ඉඩ දෙනු ලැබේ.
සාරාංශය
කොන්ක්රීට් බිම තැබීම වෘත්තිකයන් විසින් පමණක් නොව, ස්වාධීනව සිදු කළ හැකි ක්රියා පටිපාටියකි. ඕනෑම අවස්ථාවක, තාක්ෂණික ක්‍රියාවලියේ සියලුම අදියරයන්ට අනුකූල වීම කෙරෙහි දැඩි අවධානයක් යොමු කළ යුතු අතර, ලිපියේ ඉස්මතු කර ඇති සමහර සූක්ෂ්මතා සහ සියුම්කම්. මෙම ප්රවේශය අධික බරට ඔරොත්තු දිය හැකි සහ එහි කාර්යය සමඟ ප්රමාණවත් ලෙස මුහුණ දිය හැකි ශක්තිමත්, කල් පවතින තට්ටුවක් වනු ඇත.
