පෙර සැකසූ ආකෘති සඳහා මැලියම්: මූලික සංකල්ප. බන්ධනය - හැසිරවීම සහ එකලස් කිරීම බන්ධනය කළ යුතු කොටස් තදින් තද කළ යුත්තේ ඇයි?

ඇලවීම මගින් කොටස් අලුත්වැඩියා කරන්න

සෝවියට් විද්‍යාඥයින් විසින් වැඩි දියුණු කරන ලද නව වර්ගයේ විශ්වීය කෘතිම මැලියම් මගින් ලෝහ, ලී, වීදුරු, ප්ලාස්ටික්, ඝර්ෂණ ලයිනිං ආදිය එකිනෙකට හා ඕනෑම සංයෝජනයකින් තදින් බැඳීමට හැකි වේ.

මැලියම්වල වාසි වන්නේ සාපේක්ෂ ඉහළ බන්ධන ශක්තිය, තද බව, සිනිඳු බව සහ මැහුම් වල පිරිසිදුකම, ආතතිය සාන්ද්‍රණය නොමැතිකම, ජලය සහ පෙට්‍රල් ප්‍රතිරෝධය, අම්ල-ක්ෂාර ප්‍රතිරෝධය, විඛාදන ප්‍රතිරෝධය, ප්‍රත්‍යාස්ථතාව සහ කම්පන සහ කම්පන වලට ප්‍රතිරෝධය, විද්‍යුත් පරිවාරක ගුණ සහ අලුත්වැඩියා කිරීමේ අඩු ශ්රම තීව්රතාව.

අළුත්වැඩියා කිරීමේදී මැලියම් භාවිතා කිරීම විවිධ වේ, උදාහරණයක් ලෙස: එන්ජින් කුට්ටි සහ සිලින්ඩර හිස් වල ඉරිතැලීම් මුද්‍රා තැබීම, දොඹකරවල, තිරිංග පෑඩ් වල ඝර්ෂණ ලයිනිං ඇලවීම, ඝර්ෂණ ක්ලච් සහ ක්ලච්, බුෂිං, බෝල ෙබයාරිං යනාදිය මත මුද්‍රණ යන්ත්‍ර ප්‍රතිස්ථාපනය කිරීම.

ඇලවීම සමඟ ඉදිරියට යාමට පෙර, මැලියම් වෙළඳ නාමය තෝරා ගැනීම අවශ්ය වේ. ඇලවීමේ ක්රියාවලිය ඇලවීමෙන් පසු ඇලවීම, ඇලවීම සහ සැකසීම සඳහා සකස් කිරීම සමන්විත වේ.

බන්ධන සකස් කිරීම. බැඳිය යුතු පෘෂ්ඨයන් එකිනෙකට හොඳින් සවි කළ යුතුය, පිරිසිදු හා වියලි සහ තරමක් රළු (වැලි පිපිරුම්, උල්ෙල්ඛ කඩදාසි).

ප්ලාස්ටික් කොටස්වල ඉරිතැලීම් 60-90 ° කෝණයකින් 3-5 mm ගැඹුරට ඇසුරුම් කර ඇත. කැඩුණු කෑලි සීරීම් කොටස් වලින් අහුලා සකස් කර ඇත.

ඇලවිය යුතු පෘෂ්ඨයන් අතර සිලින්ඩරාකාර සන්ධි සහිතව, ස්ලයිඩින් සවි කිරීමක 5 වන නිරවද්යතා පන්තියට අනුව පරතරයක් ඇති කිරීම රෙකමදාරු කරනු ලැබේ.
සවි කිරීමෙන් පසු, මතුපිට ද්රාවණ සමඟ degreased.

ඇලවීමේ ක්රියාවලිය. වීදුරු පොල්ලකින් හෝ ද්‍රාවකයකින් සෝදා බුරුසුවකින් ඇලවීම සඳහා මතුපිට දෙකටම මැලියම් යොදනු ලැබේ. යොදන ලද මැලියම් සහිත කොටස් එකිනෙකට එරෙහිව තරමක් අතුල්ලමින්, කලම්පයකින් තදින් තද කර මැලියම් සම්පූර්ණයෙන්ම දැඩි වන තුරු මෙම තත්වයේ පවතී.

ඇලවීමෙන් පසු කොටස් සැකසීම. බන්ධනයේ ගුණාත්මකභාවය තීරණය කිරීම සඳහා ඇලවූ කොටස් පරීක්ෂා කරනු ලැබේ. මැහුම් තුනී වන තරමට බන්ධන ගුණය වඩා හොඳය. ඇලවුම් මැහුම් වල සම්පූර්ණ අවකාශය මැලියම් වලින් පිරවිය යුතුය. ගුණාත්මකභාවය පරීක්ෂා කිරීමෙන් පසු, ස්මජ් සහ එල්ලා වැටීම ඉවත් කරනු ලබන්නේ ද්‍රාවකයක් සමඟ පටලය මෘදු කිරීමෙනි ^ හෝ, වඩා හොඳ, සීරීමට, පිහියකින්, ගොනුවකින් සීරීමෙන්. කොටස ඉමල්ෂන් සහිත සහ රහිත යන්ත්‍ර මත සැකසිය හැකිය.

ඇලවූ සන්ධිය විසුරුවා හැරීමට අවශ්‍ය නම්, මැහුම් 200 ° සහ ඊට ඉහළින් රත් කරනු ලැබේ (ඇලවුම් පටලය මෘදු වන තුරු) සහ කොටස් වෙන් කරනු ලැබේ.

VS-UT මැලියම් සමඟ ඝර්ෂණ ලයිනිං බන්ධනය කිරීම. කලින් භාවිතා කරන ලද BF මැලියම් ප්රමාණවත් තාප ප්රතිරෝධයක් නොතිබුණි. උෂ්ණත්වය 200 ° දක්වා ඉහළ දැමූ විට, බන්ධන ශක්තිය ප්රමාණවත් නොවීය. එහි ප්රතිඵලයක් වශයෙන්, BF මැලියම් දැනට ඉහළ උෂ්ණත්වවලදී ක්රියාත්මක වන කොටස් ඇලවීම සඳහා භාවිතා නොවේ.

වර්තමානයේ, අපගේ කර්මාන්තය VS-10T මැලියම් නිෂ්පාදනය ප්‍රගුණ කර ඇති අතර එමඟින් 300 ° C දක්වා උෂ්ණත්වවලදී අවශ්‍ය බන්ධන ශක්තිය සපයයි.

Glue VS-YuT - කාබනික ද්‍රාවකවල කෘතිම දුම්මල ද්‍රාවණය - වානේ, ඩුරලුමින්, ෆයිබර්ග්ලාස්, ඇස්බැස්ටෝස්-සිමෙන්ති සහ තවත් බොහෝ ද්‍රව්‍ය වලින් සාදන ලද කොටස් ඇලවීම සඳහා නිර්මාණය කර ඇත.

පැය 5 ක් සඳහා 300 ° C උෂ්ණත්වයකදී ක්රියාත්මක වන ඉදිකිරීම් වලදී, VS-YuT මැලියම් ඉහළ බන්ධන ශක්තිය සපයයි. එබැවින්, තිරිංග පෑඩ්, ක්ලච් සහ ඝර්ෂණ තැටි සඳහා දැනට පවතින තිරිංග ලයිනිං ඇලවීම මගින් ප්රතිස්ථාපනය කළ හැකිය. ඒ අතරම, ඝර්ෂණ ලයිනිං වල සේවා කාලය 10-40% කින් වැඩි වන්නේ ලයිනිං ඝණකම වඩාත් සම්පූර්ණ ලෙස භාවිතා කිරීමෙනි. බොහෝ කුටුම්භවල රිවට් කිරීම ප්‍රතිස්ථාපනය කිරීම සඳහා උඩින් ඇලවීම සාර්ථක වේ.

ඇලවීමේ ක්‍රියාවලිය සමන්විත වන්නේ තිරිංග පෑඩ් සහ ලයිනිං වල වැඩ කරන පෘෂ්ඨයන් පිරිසිදු කිරීම, ඒවා degreasing, මැලියම් යෙදීමයි. සංයුතිය, 4 kg / cm2 ට නොඅඩු නිශ්චිත පීඩනයකින් බ්ලොක් එකට පෑඩ් එබීම සහ විනාඩි 40 ක් සඳහා 180 ° ක උෂ්ණත්වයකදී තාප පිරියම් කිරීම (polycondensation සහ polymerization).

පැරණි බන්ධන ඝර්ෂණ ලයිනිං ඉවත් කිරීම පට්ටලයක් මත කපනයකින් ඇඹරීමෙන් හෝ විශේෂ මෙවලමක් මත එක් පාස් එකකින් පුළුල් කපනයකින් කපා ඇත. පෙට්‍රල්, ඇසිටෝන්, සුදු ස්ප්‍රීතු හෝ වෙනත් ක්‍රියාශීලි සංයෝග සමඟ පෑඩ් හෝ තැටිවල වැඩ කරන පෘෂ්ඨයන් සහ ඝර්ෂණ ලයිනිංවල මතුපිට අඩු කරන්න. ද්‍රාවකය සම්පූර්ණයෙන්ම ඉවත් කිරීම සඳහා මිනිත්තු 10-15 ක් කාමර උෂ්ණත්වයේ තබා ගැනීමෙන් පසු, VS-10T මැලියම් 0.1-0.2 mm තට්ටුවක් සහිත බුරුසුවකින් කොටසේ වැඩ කරන පෘෂ්ඨයේ (තැටි පෑඩ්) සහ අභ්‍යන්තර පෘෂ්ඨය මත යොදනු ලැබේ. ඝර්ෂණ ආවරණ. යොදන ලද මැලියම් එහි අඩංගු ද්‍රාවකය සම්පූර්ණයෙන්ම ඉවත් කරන තෙක් මිනිත්තු 25-30 අතර කාලයක් කාමර උෂ්ණත්වයේ තබා ඇති අතර පසුව එම කොටසට උඩින් ඇලී ඇත.

අතිච්ඡාදනය ඇලවීමේදී, වැඩ කොටස වෙත උඩින් එබීමෙහි නිරවද්‍ය ක්‍රියාකාරිත්වය කෙරෙහි විශේෂ අවධානය යොමු කළ යුතුය. සම්බන්ධතාවයේ අවශ්‍ය ශක්තිය සපයනු ලබන්නේ මෙම පීඩනය යටතේ එකවර තාප පිරියම් කිරීමත් සමඟ 3-4 kg / cm2 පීඩනයක් සහිත කොටසකට ලයිනිං ඒකාකාරව තද කළහොත් පමණි. අවශ්‍ය පීඩනය සහ ඒකාකාර පීඩනය සහතික කිරීම සඳහා, විශේෂ උපාංග භාවිතා කරනු ලැබේ, උදාහරණයක් ලෙස, රූපයේ දැක්වෙන උපාංගය. 193. 65G ශ්‍රේණියේ තාප පිරියම් කරන ලද වසන්ත වානේ වලින් සාදන ලද තද වළලු සහිත පෑඩ් වලට පෑඩ් තද කර ඇත.

සහල්. 193. තිරිංග සපත්තු සඳහා ඝර්ෂණ ලයිනිං එබීම සඳහා උපාංගය: 1 - සුක්කානම; 2 - සම්පීඩන වළල්ල; 3 - වම් අත නූල් සමග ඉස්කුරුප්පු; 4 - විශේෂ ගෙඩියක්; 5 - දකුණු පස නූල් සමග ඉස්කුරුප්පු; 6 - පදනම; 7- විශේෂ ඉස්කුරුප්පු ඇණ; 8 - චංචල කැමරාව; 9 - බුෂිං; 10 - ස්පේසර්; I - ස්ථාවර කැමරාව

පෑඩ්, කලම්ප මුද්ද සමඟ, උඳුනක තාප පිරියම් කිරීමේ උපකරණයෙන් කලම්ප තත්ත්වයෙන් ඉවත් කරනු ලැබේ, එහිදී ඒවා විනාඩි 40 ක් 180 of උෂ්ණත්වයක තබා ඇත.

මෑතකදී, සින්තටික් දුම්මල ED5 සහ ED6 මත පදනම් වූ පේස්ට් (පුට්ටි) බ්ලොක් සහ සිලින්ඩර් හිස, ගියර් පෙට්ටි සහ ගියර් පෙට්ටිවල දොඹකර සහ අනෙකුත් කොටස්වල ඉරිතැලීම් මුද්‍රා තැබීමට සාර්ථකව භාවිතා කර ඇත. දියර ආකාරයෙන්, මෙම දුම්මල කෝස්ටික් ක්ෂාර ඉදිරියේ diphenylpropane සමග epichlorohydrin ඝනීභවනය නිෂ්පාදනය වේ. මෙම දුම්මල තාප ප්ලාස්ටික් වේ, නමුත් විවිධ දෘඩකාරකවල බලපෑම යටතේ, ආරක්ෂිත ආලේපන බන්ධන, අච්චු කොටස් ලබා ගැනීම සහ සීලන්ට් ලෙස භාවිතා කරන ද්රව්යයක් ලෙස භාවිතා කරනු ලබන infusible බහු අවයවක බවට පත් වේ.

සුව කරන ලද දුම්මලවල තරමක් ඉහළ යාන්ත්‍රික ශක්තියක්, හොඳ විද්‍යුත් පරිවාරක ගුණ, ලෝහවලට ඉහළ ඇලීමක්, අම්ල-ක්ෂාර ප්‍රතිරෝධය, ජලය සහ වායු ප්‍රතිරෝධය සහ 300 ° C දක්වා ඉහළ තාප ප්‍රතිරෝධයක් ඇත.

වාත්තු යකඩ කොටස්වල ඉරිතැලීම් මුද්‍රා කිරීම සඳහා, විශේෂ පේස්ට් එකක් සාදනු ලැබේ, එහිදී කෘතිම දුම්මල ED5 හෝ ED6 ප්‍රධාන බන්ධන ද්‍රව්‍යය වන අතර විශාලතම ස්කන්ධය සෑදී ඇත. මෙය සිදු කිරීම සඳහා, විවිධ ප්ලාස්ටිසයිසර්, පිරවුම් සහ දෘඪකාරක ඉෙපොක්සි ෙරසින් තුළට හඳුන්වා දී ඇත.

ප්ලාස්ටිසයිසර් ඩයිබියුටයිල් තැලේට් පේස්ට් වල ප්ලාස්ටික් බව වැඩි දියුණු කරයි, බලපෑමේ ශක්තිය සහ නම්‍යශීලී ශක්තිය වැඩි කරයි.

කාබනික පිරවුම් ලී පිටි, මිනිරන්, කාබන් කළු; ඔවුන් පේස්ට් පරිමාව වැඩි කරයි, තාප ප්රතිරෝධය සහ යාන්ත්රික ශක්තිය වැඩි කරයි, සහ රේඛීය ව්යාප්තියේ සංගුණකය අඩු කරයි.

අකාබනික පිරවුම් යනු ඇස්බැස්ටස්, ක්වාර්ට්ස් වැලි, පෝසිලේන් පිටි, ඇලුමිනියම් ඔක්සයිඩ්, මයිකා දූවිලි ආදියයි.

Hardeners - ඇන්හයිඩ්‍රයිඩ සහ ඇමයින්, මූලික ලෝහය සමඟ පේස්ට් ප්‍රතික්‍රියාව වේගවත් කරයි. සීතල දෘඩකාරක වලට පොලිඑතිලීන්පොලියමයින් සහ හෙක්සොමෙතිලෙනෙඩියමයින් ඇතුළත් වේ.

පේස්ට් එකක් පිළියෙළ කිරීම සඳහා, මුලින්ම සංරචක හතරකින් යුත් පේස්ට් එකක් සකස් කිරීම රෙකමදාරු කරනු ලැබේ. මෙය සිදු කිරීම සඳහා, දුම්මල 60-90 to දක්වා උනුසුම් කරනු ලැබේ, ඉන්පසු ඩයිබියුටයිල් තැලේට් හඳුන්වා දී එය දුම්මල සමඟ මිශ්‍ර කරයි; එවිට මිනිරන් සහ මයිකා දූවිලි හඳුන්වා දෙනු ලැබේ, මිශ්රණය සෑම විටම කලවම් කරයි. පිරවුම් හඳුන්වා දීමෙන් පසුව, අවම වශයෙන් විනාඩි 5 ක් සඳහා ඇවිස්සීම දිගටම කරගෙන යයි. සකස් කළ මිශ්රණය කාමර උෂ්ණත්වයට සිසිල් කර මුද්රා තැබූ භාජනයක ගබඩා කර ඇත.

වාත්තු-යකඩ කොටස් ගොඩ නොගත් ස්ථානවල ඉරිතැලීම් මුද්‍රා තැබීමේ තාක්ෂණික ක්‍රියාවලිය පහත අනුපිළිවෙලින් සිදු කිරීම රෙකමදාරු කරනු ලැබේ:
1. ඉරිතැලීමක් ඇති කොටසේ කොටස කුණු, තෙල් සහ මලකඩ වලින් පිරිසිදු කර ඇත. 20-30 mm පළල දක්වා ඉරිතැලීම වටා පෘෂ්ඨය බැබළීම සඳහා උල්ෙල්ඛ රෙදි වලින් පිරිසිදු කර ඇත.
2. මිලිමීටර් 4-5 ක විෂ්කම්භයක් සහිත සිදුරු ඉරිතැලීමේ කෙළවරේ විදින අතර ඒවා කපා පිත්තල අල්ෙපෙනති ඉස්කුරුප්පු කර ඇත.
3. අතින් ගෙන යා හැකි විදුලි සරඹයකින් උල්ෙල්ඛ රෝදයක් භාවිතා කිරීම, බිත්ති ඝණත්වය 0.75-0.80 ක ගැඹුරකින් යුත් ත්රිකෝණාකාර වලක් කපා (ඇසුරුම් කරන්න).
4. අවසානයේ පැස්ටා අවශ්ය කොටස සකස් කරන්න. මෙය සිදු කිරීම සඳහා, දෘඩකාරක පොලිඑතිලීන්පොලියමයින් 10 wt ප්රමාණයෙන් සකස් කරන ලද සිව් සංරචක මිශ්රණයට එකතු කරනු ලැබේ. h. දෘඩකාරකය සමඟ ඇති පේස්ට් විනාඩි 5-6 සඳහා තරයේ මිශ්ර කර ඇති අතර ඒ සමඟම කොටසෙහි සකස් කළ ප්රදේශය ඇසිටෝන් හෝ වෙනත් මේද ද්රාවණවලින් පිරිහී ඇත.
5. පේස්ට් ඇසුරුම් කරන ලද වලක් තුළට spatula සමග යොදන අතර මෙම ආකෘතියේ වියළීමට ඉතිරි වේ. 20 ° දී පේස්ට් දැඩි කිරීම පැය 24 ක් තුළ සිදු වේ, කොටස රත් කිරීමෙන් ක්රියාවලිය වේගවත් කළ හැකිය.
6. පේස්ට් දැඩි වීමෙන් පසුව, එම කොටස 3-4 kg / cm2 පීඩනයකදී ජලය සමග හයිඩ්රොලික් පරීක්ෂණයකට භාජනය වේ.
7. කොටස් මෙම පීඩනයට ඔරොත්තු දෙනවා නම්, ඉරිතැලීම පිරවිය යුතු ස්ථානය දමා තීන්ත ආලේප කර ඇත.

කොටස් අළුත්වැඩියා කිරීමේ මෙම ක්රමය සරල, විශ්වසනීය සහ ලාභදායී වන අතර ක්ෂේත්ර තත්ත්වයන් සහ අලුත්වැඩියා පැල සඳහා නිර්දේශ කළ හැකිය.

වෙතප්රවර්ගය: - මාර්ග යන්ත්ර නඩත්තු කිරීම

ලෝහ බන්ධනය පදනම් වන්නේ සමහර ලෝහ නොවන ද්‍රව්‍යවල ලෝහය සමඟ ප්‍රමාණවත් තරම් ශක්තිමත් බන්ධන සෑදීමේ හැකියාව මත ය. ලෝහ සඳහා මැලියම් සාමාන්යයෙන් තාප කට්ටලය හෝ තාප ප්ලාස්ටික් පොලිමර් පදනම මත සකස් කර ඇති අතර, එය සුව කිරීමෙන් පසු ප්රමාණවත් තරම් ඉහළ යාන්ත්රික ශක්තියක් (ඒකාබද්ධ ශක්තිය) සහ ලෝහ වලට හොඳ ඇලීමක් (ඇලවුම් ශක්තිය) ඇත.

තාප සැකසුම් පොලිමර් මත පදනම් වූ මැලියම් ශක්තිමත් සහ තාප ප්රතිරෝධක සන්ධි ලබා ගැනීමට හැකි වේ. තාප ක්රියාකාරිත්වය සම්බන්ධයෙන්, ඒවා ආපසු හැරවිය නොහැකි පද්ධති වේ. මෙම කාණ්ඩයේ මැලියම් බලශක්ති ලෝහ ව්යුහයන් තුළ භාවිතා වේ.

තාප ප්ලාස්ටික් පොලිමර් මත පදනම් වූ මැලියම් අඩු ශක්තියක් සහ අඩු තාප ප්රතිරෝධයක් ඇත. උෂ්ණත්වය ඉහළ යන විට, මෙම ඇලවුම් ස්ථරය මෘදු වන අතර බැඳුනු පෘෂ්ඨයන් වෙන් වේ. අඩු උෂ්ණත්වවලදී ක්රියාත්මක වන බල නොවන ව්යුහයන් සඳහා ඒවා භාවිතා වේ.

පෙනුමෙන්, ලෝහ සඳහා මැලියම් ද්රව, පේස්ට්, චිත්රපට සහ කුඩු ලෙස බෙදිය හැකිය.

සුව කිරීමේ උෂ්ණත්වය අනුව, මැලියම් සීතල හා උණුසුම් සුව කිරීමකට බෙදා ඇත. බන්ධන ක්රියාවලියේදී සීතල සුව කිරීමේ මැලියම් විශේෂ උණුසුම අවශ්ය නොවේ. කෙසේ වෙතත්, ඔවුන් උණුසුම් සුව කරන මැලියම් වලට වඩා අඩු ශක්තියක් සහ අඩු තාප ප්රතිරෝධයක් ඇත.

මැලියම් තනි සංරචක සහ බහු සංරචක විය හැකිය. එක් සංරචක මැලියම් රසායනික කම්හලකදී සකස් කර නිමි ආකාරයෙන් පාරිභෝගිකයා වෙත ලබා දෙනු ලැබේ, බහු සංරචක මැලියම් භාවිතයට පෙර සකස් කරනු ලැබේ.

ප්‍රධාන චිත්‍රපට සාදන ද්‍රව්‍යයට අමතරව බහු සංරචක මැලියම්වල සංයුතියට ඇතුළත් විය හැකිය: මැලියම් සංයුතියේ දෘඩකාරක, මැලියම් නොමේරූ සුව කිරීම වළක්වන ද්‍රාවක සහ ඇලවිය යුතු මතුපිටට එහි යෙදීම සඳහා පහසුකම් සපයයි; ඇලවුම් ස්ථරයේ සුව කිරීම වේගවත් කරන ආරම්භක; අවශ්‍ය භෞතික හා යාන්ත්‍රික ගුණ සහිත මැලියම් තට්ටුවක් ලබා ගැනීමට හැකි වන පරිදි පිරවුම් සහ ප්ලාස්ටිසයිසර් මෙන්ම ක්‍රියාකාරිත්වය අතරතුර මැලියම් ස්ථරයේ වයසට යාමේ ක්‍රියාවලිය මන්දගාමී කරන ස්ථායීකාරක.

ලෝහ බන්ධනය සඳහා විවිධාකාර මැලියම් භාවිතා වේ. පටවන ලද ලෝහ ව්යුහයන් තුළ, ෆීනෝල්-ෆෝමල්ඩිහයිඩ්, ඉෙපොක්සි, පොලියුරේටීන්, පොලිඒමයිඩ්, පොලියෙස්ටර් සහ සිලිකොන් ෙරසින් මත පදනම් වූ මැලියම් බොහෝ විට භාවිතා වේ. මෙම මැලියම් මත ඇති ලෝහ සංයෝග භෞතික හා යාන්ත්රික ගුණ සහ නිෂ්පාදන තාක්ෂණය අනුව වෙනස් වේ.

එක් එක් විශේෂිත නඩුවේ මැලියම් තෝරාගැනීම ඇලවිය යුතු කොටස් සැලසුම් කිරීම, මෙහෙයුම් කොන්දේසි සහ අලුත්වැඩියා කිරීමේ පහසුකමේ නිෂ්පාදන හැකියාවන් අනුව තීරණය කළ යුතුය.

ඉහළම යාන්ත්‍රික ශක්තිය (50-60 MPa) සහ වැඩි තාප ප්‍රතිරෝධය (250-300 ° C) ඇති මැලියම් වලට සුව කිරීමේදී වැඩි උෂ්ණත්වයක් සහ ඉහළ ස්පර්ශක පීඩනයක් අවශ්‍ය වන අතර ඒවා බොහෝ අවස්ථාවලදී අලුත්වැඩියා පහසුකම් වලදී පමණක් සැපයිය හැකිය. මැලියම්වල තවත් කොටසක්, තරමක් අඩු ශක්තියක් සහ තාප ප්‍රතිරෝධයක් ඇති අතර, කාමර උෂ්ණත්වයේ දී සහ ඉහළ ස්පර්ශක පීඩනයකින් තොරව සුව කළ හැකි අතර, එමඟින් උපකරණවල ක්‍රියාකාරී තත්වයන් තුළ මෙම මැලියම් කෙලින්ම භාවිතා කිරීමට හැකි වේ.

ලෝහවල ඇලවුම් සන්ධිවල භෞතික හා යාන්ත්රික ලක්ෂණ බන්ධන තාක්ෂණයේ පරිපූර්ණත්වය මත සැලකිය යුතු ලෙස රඳා පවතී.

ඇලවීමේ ක්‍රියාවලියේ ප්‍රධාන මෙහෙයුම් වන්නේ:

1) ඇලවීම සඳහා ෙලෝහ මතුපිට සකස් කිරීම;

2) ඇලවුම් සංයුතිය සකස් කිරීම;

3) මතුපිටට මැලියම් යෙදීම (මැලියම් යෙදීමේ ක්‍රමය, එහි ප්‍රමාණය සහ මතුපිටට සම්බන්ධ වීමට පෙර යොදන ලද මැලියම් වියළීමේ ක්‍රම);

4) ඇලවුම් ස්ථරය සුව කිරීම (නිරාවරණ කාලය, උෂ්ණත්වය සහ පීඩනය සුව කිරීමේදී).

බන්ධනය සඳහා මතුපිට සකස් කිරීම හොඳින් පිරිසිදු කිරීම, මතුපිට ඔක්සයිඩ ඉවත් කිරීම, සැබෑ මතුපිට ප්රදේශය වැඩි කිරීම සහ එහි ක්රියාකාරිත්වය වැඩි කිරීම ඇතුළත් වේ. දූෂණය සහ තෙල් පටල මැලියම් සමඟ මතුපිට තෙත් කිරීම දුර්වල කරයි, ඇලවීම අඩු කරයි, එබැවින් සම්බන්ධතාවයේ ශක්තිය අඩු කරයි. අළුත්වැඩියා කිරීමේ ව්යවසායන්හිදී, පිරිසිදු කිරීමේ යාන්ත්රික හා භෞතික රසායනික ක්රම භාවිතා කරනු ලැබේ.

සොයාගත් යාන්ත්‍රික ක්‍රමවලින් යෙදුම:

1) අත් ආයුධ වලින් පිරිසිදු කිරීම (සීරීම්, උල්ෙල්ඛ රෝද, සීරීම්, ෙලෝහ බුරුසු, උල්ෙල්ඛ සම);

2) වැලි පිපිරවීම, වෙඩි තැබීම සහ ජල වැලි පිපිරවීම;

3) තැටි කම්බි බුරුසු සමඟ පිරිසිදු කිරීම.

භෞතික හා රසායනික පිරිසිදු කිරීමේ ක්රම කාබනික ද්රාවක හෝ විශේෂ ඩිටර්ජන්ට් සමඟ ලෝහ මතුපිට පිරිසිදු කිරීම ඇතුළත් වේ.

විවිධ කාබනික ද්‍රාවක හෝ ඒවායේ මිශ්‍රණයන් මතුපිට degreasing සඳහා යොදා ගනී. ඛනිජ තෙල් සහ සත්ව මේද ගෑස්ලීන් හෝ ඇසිටෝන් සමඟ ඉවත් කරනු ලැබේ. degreasing සඳහා, ට්‍රයිසෝඩියම් පොස්පේට් (50-70 g / l), දියර වීදුරු (25-35 g / l) සහ දියර සබන් (3-5 g / l) වල ජලීය ද්‍රාවණයක් ද භාවිතා වේ. විසඳුමක් සමඟ මතුපිට පතිකාර කිරීම 75-80 ° C උෂ්ණත්වයකදී 3-5 විනාඩි සිදු කරනු ලබන අතර පසුව උණුසුම් ජලය තුළ සේදීම.

බහු සංරචක මැලියම් සකස් කිරීමේ ගුණාත්මකභාවය රඳා පවතින්නේ මැලියම් සකස් කිරීමේදී තනි සංරචකවල නිවැරදි මාත්‍රාව සහ මැලියම් මිශ්‍රණය හොඳින් මිශ්‍ර කිරීම මත ය.

බහු සංරචක මැලියම් ප්රධාන කණ්ඩායම් දෙකකට බෙදිය හැකිය. පළමු කණ්ඩායමට විවිධ චිත්‍රපට සාදන්නන්ගේ විසඳුම් හෝ කාබනික ද්‍රාවකවල ඒවායේ මිශ්‍රණ නියෝජනය කරන මැලියම් ඇතුළත් වේ. මෙම මිශ්රණය උද්ඝෝෂකයන්ගෙන් සමන්විත මල නොබැඳෙන වානේ භාජනවල සකස් කර ඇත. අපිරිසිදුකම ඉවත් කිරීම සඳහා නිමි මිශ්රණය පෙරීම සිදු කරයි. දෙවන කණ්ඩායමට විශේෂ ආකලන හඳුන්වාදීමත් සමඟ සුව කරන චිත්‍රපට සාදන කාරක මත පදනම් වූ මැලියම් ඇතුළත් වේ, විශේෂයෙන් ඉෙපොක්සි ෙරසින් මත පදනම් වූ මැලියම්.

ඉෙපොක්සි මැලියම් සකස් කිරීම සඳහා වූ තාක්ෂණය සමන්විත වන්නේ ඉෙපොක්සි ෙරසින් තුළට තනි සංරචක අනුක්‍රමිකව හඳුන්වා දීමෙනි. සාමාන්යයෙන් පිසීමේ ක්රියාවලිය ආරම්භ වන්නේ ප්ලාස්ටිසයිසර් හඳුන්වාදීමෙනි. ඉෙපොක්සි ෙරසින් (වඩාත් සුදුසු 50-60 ° C දක්වා උනුසුම් කරන ලද), වට්ටෝරුව අනුව අවශ්ය ප්ලාස්ටිසයිසර් ප්රමාණය හඳුන්වා දී ඇති අතර මිශ්රණය තරයේ මිශ්ර වේ.

ෆිලර් එක් එක් අංශු සම්පූර්ණයෙන්ම තෙත් කිරීම සහතික කිරීම සඳහා එකවරම හොඳින් මිශ්ර කිරීම සමඟ කුඩා කොටස්වල ක්රමයෙන් ඇලවුම් මිශ්රණයට හඳුන්වා දෙනු ලැබේ.

සූදානම් කළ සීතල සුව කිරීමේ ඉෙපොක්සි මැලියම්වල "පෝට් ලයිෆ්", i.e. භාවිතය සඳහා ඔවුන්ගේ යෝග්‍යතාවය සාමාන්‍යයෙන් පැය 1-2 නොඉක්මවන බැවින් දෘඩකාරකය භාවිතයට පෙර වහාම මැලියම් වලට එකතු කළ යුතුය. සමහර අවස්ථාවලදී, සීතල සුව කිරීමේ ඉෙපොක්සි මැලියම්වල "ශක්යතාව" වැඩි කිරීම සඳහා, සීතල සහ උණුසුම් සුව කිරීමේ දෘඩකාරක මිශ්රණයක් වන ඒකාබද්ධ දෘඩකාරක භාවිතා කරනු ලැබේ. උණුසුම් සුව කිරීමේ ඉෙපොක්සි මැලියම් භාවිතා කිරීමට සූදානම් ස්වරූපයෙන් දිගු කාලයක් ගබඩා කළ හැක.

ලෝහ මතුපිටට මැලියම් යෙදීමේ ක්‍රමය එහි දුස්ස්රාවිතතාවය, නිෂ්පාදන තත්වයන්, ඇලවිය යුතු මතුපිට හැඩය සහ ප්‍රදේශය මත රඳා පවතී.

දියර මැලියම්, ඒවායේ දුස්ස්රාවිතතාවය මත පදනම්ව, බුරුසුවක්, spatula, trowel, රෝලර්, මැලියම් රෝලර්, ජලය දැමීම, ඉසින තුවක්කුවකින් ඉසීම හෝ මැලියම්වල කොටස් ගිල්වීම සඳහා මතුපිටට යොදනු ලැබේ. විශාල පෘෂ්ඨයන් ඇලවීමේදී ස්ප්රේ කිරීම වඩාත් සුදුසුය. මැලියම්වල දුස්ස්රාවීතාව අඩු කිරීම සඳහා සුදුසු ද්රාවණ භාවිතා වේ. අක්රමිකතා වඩා හොඳින් පිරවීම සඳහා ඇලවූ මතුපිට දෙකටම මැලියම් යොදනු ලැබේ. ද්‍රාවක අඩංගු මැලියම් ස්ථර කිහිපයකින් මතුපිටට යොදනු ලැබේ, එක් එක් ස්ථරයක් ද්‍රාවණය ඉවත් කිරීම සඳහා විවෘත වේ. විවෘත නිරාවරණය සහ උෂ්ණත්වයේ කාලසීමාව මැලියම් වෙළඳ නාමය මත රඳා පවතී.

සාමාන්‍යයෙන් එකම වෙළඳ නාමයේ ද්‍රව මැලියම් උප ස්ථරයකට යොදන චිත්‍රපට මැලියම්, බන්ධන ලෝහවල වැඩි වැඩියෙන් භාවිතා වේ. පළමුව, බන්ධනය කළ යුතු මතුපිටට දියර මැලියම් තට්ටුවක් යොදනු ලැබේ, විවෘත නිරාවරණයක් ලබා දෙනු ලැබේ, පසුව ඇලවුම් පටලය සම්බන්ධ කළ යුතු මතුපිට අතර තබා ඇති අතර මැලියම් ස්ථරය සුදුසු මාදිලි යටතේ සුව කරනු ලැබේ. ලෝහ මතුපිටට යොදන ඇලවුම් ප්‍රමාණය මැලියම්වල භෞතික රසායනික ගුණාංග, බැඳිය යුතු පෘෂ්ඨවල ඇලීමේ ඝනත්වය සහ ඒවායේ රළුබව මත රඳා පවතී. ඇලවුම් ස්ථරයේ ඝණකම සම්බන්ධතාවයේ ශක්තියට විශාල බලපෑමක් ඇති බව සැලකිල්ලට ගත යුතුය. ස්ථරයේ ඝනකම වැඩි වීමත් සමග, ඒකාබද්ධයේ ශක්තිය අඩු වන අතර, අභ්යන්තර ආතතීන් වැඩි වීම සහ පොලිමර් ස්ථරයේ දෝෂ සංඛ්යාව වැඩි වීම සමඟ සම්බන්ධ වේ.

වාෂ්පීකරණ ද්රාවණ සහිත ඇලවුම් සඳහා, ස්ථරයේ ඝනකම වැඩි වීම, ස්ථරයේ බහුඅවයවයේ අසමාන ව්යාප්තිය සහ පරිමාණ සාධකයේ ප්රකාශනය හේතුවෙන් සන්ධියේ ශක්තියේ තියුණු පහත වැටීමක් ඇති කරයි.

සුළු හැකිලීමකින් සංලක්ෂිත ඉෙපොක්සි වර්ගයේ බහුඅවයවීකරණය කළ හැකි මැලියම් භාවිතය, ප්රමාණවත් තරම් ඉහළ බන්ධන ශක්තියක් සපයන ඝන සහ අඩු දෝෂ සහිත මැලියම් තට්ටුවක් ලබා ගැනීමට හැකි වේ. බොහෝ මැලියම් සඳහා, 0.05-0.1 mm ඝණකම සහිත ඇලවුම් ස්ථරයක් ප්රශස්ත වේ.

ඇලවුම් සන්ධිවල ශක්තිය බොහෝ දුරට රඳා පවතින්නේ මැලියම් ස්ථරයේ සුව කිරීමේ කොන්දේසි සහ, විශේෂයෙන්, උෂ්ණත්වය, පීඩනය සහ සුව කිරීමේ ක්‍රියාවලියේ කාලසීමාව මත ය. විවිධ මැලියම් සඳහා, සුව කිරීමේ කොන්දේසි සැලකිය යුතු ලෙස වෙනස් විය හැක. ඇලවුම් ද්‍රව්‍ය භාවිතා කරන විට, ද්‍රාවක වාෂ්පීකරණය හෝ වෙනත් අතුරු නිෂ්පාදන මුදා හැරීම සමඟ සුව කිරීම, මැලියම් ස්ථරයේ හැකිලීම සඳහා වන්දි ගෙවීමට සහ එය සහතික කිරීම සඳහා සුව කිරීමේ ක්‍රියාවලියේදී සැලකිය යුතු සම්බන්ධතා පීඩනයක් ඇති කිරීම අවශ්‍ය වේ. වැඩි ඝනත්වය. චිත්රපට මැලියම් භාවිතා කරන විට ඉහළම පීඩනය අවශ්ය වේ.

ඉෙපොක්සි වර්ගයේ ඇලවුම් සඳහා, පැත්තක ද්රව්ය මුදා හැරීමකින් තොරව සුළු හැකිලීමකින් සුව කිරීම, ඉහළ ස්පර්ශක පීඩන අවශ්ය නොවේ; එය අවශ්ය වන්නේ ඇලවුම් ස්ථරයේ වඩාත් ඒකාකාර ඝණකම සහතික කිරීම සහ ඇලවුම් ස්ථරයේ සුව කිරීමේදී ඇලවිය යුතු මතුපිට නිරන්තර සම්බන්ධතා සහතික කිරීම පමණි.

ක්ෂේත්රයේ අලුත්වැඩියා කිරීමේදී ස්පර්ශක පීඩන ඇති කිරීම සඳහා කලම්ප, කලම්ප, වසන්ත හෝ ඉස්කුරුප්පු ඇණ සහ අනෙකුත් උපාංග භාවිතා කරනු ලැබේ; අළුත්වැඩියා කිරීමේ ව්යවසායන්, මුද්රණ යන්ත්ර, ඔටෝක්ලේව් සහ රික්ත රබර් බෑග් භාවිතා කරනු ලැබේ.

තාප පිරියම් කිරීම සඳහා, විදුලි ස්පර්ශක ටේප් හීටර්, ගෑස් හෝ විදුලි කුටි භාවිතා කරනු ලැබේ,

අධෝරක්ත ලාම්පු, නල විදුලි හීටර් මගින් රත් කරන ලද උණුසුම් තහඩු, සහ ඉන්ඩක්ෂන් හීටර්.

ව්‍යුහාත්මක සාධක සහ, විශේෂයෙන්, ඇලවුම් සන්ධියේ හැඩය සහ මානයන්, ඇලවුම් සන්ධිවල ශක්තිය කෙරෙහි සැලකිය යුතු බලපෑමක් ඇති කරයි. "ලැප්" වර්ගයේ ඇලවුම් සන්ධි වලදී, සන්ධියේ කැපුම් ශක්තිය සැලකිය යුතු ලෙස රඳා පවතින්නේ ඇලවිය යුතු කොටස්වල ඝණකම සහ කැපුම් බලවේගවල දිශාවට ඇලවුම් ස්ථරයේ දිග මතය. දිග දිගේ ආතති අසමාන ව්‍යාප්තියක් සමඟ සම්බන්ධ වන අතිච්ඡාදනයේ දිග වැඩි වන විට ෂියර්හි ඇලවුම් සන්ධියේ ආතන්ය ශක්තිය අඩු වේ. ඇලවිය යුතු කොටස්වල ඝණකම වැඩි වීමත් සමග නියත අතිච්ඡාදනය දිගක් සහිතව, ඇලවුම් සන්ධියේ කැපුම් ශක්තිය වැඩි වේ.

ඒකාකාර වෙන්වීම හෝ "පිරිසිදු" කප්පාදුව සඳහා වැඩ කරන සන්ධි විශාලතම ශක්තිය ඇත. අත්තික්කා මත. 10.27 තහඩු ද්රව්ය, පයිප්ප සහ පතුවළ ඇලවුම් සන්ධි සඳහා වඩාත් පොදු යෝජනා ක්රම පෙන්වයි.

අළුත්වැඩියා කිරීමේ ව්යවසායන්හිදී, ඇලවීම පහත සඳහන් කාර්යයන් සඳහා භාවිතා කරයි:

1) විනාශ වූ කොටස්වල කොටස් සම්බන්ධ කිරීම;

2) ඉරිතැලීම්, fistulas සහ සින්ක් මුද්රා තැබීම;

3) එබීම, වෙල්ඩින් සහ පෑස්සුම් වෙනුවට සොකට් වල බුෂිං සිටුවීම;

4) රෝලිං සහ ස්ලයිඩින් ෙබයාරිංවල මුද්‍රණ යන්ත්‍ර යථා තත්ත්වයට පත් කිරීම සහ දැඩි කිරීම;

5) ප්රතිස්ථාපනය කළ හැකි කොටස් සවි කිරීම;

6) පැච් කිරීම;

7) නූල්, ෆ්ලැන්ග් සහ වෑල්ඩින් කරන ලද සන්ධිවල කාන්දුවීම් මුද්රා කිරීම;

8) ඝර්ෂණ ලයිනිං ඇලවීම.

ළිං කැණීම සහ තෙල් හා ගෑස් නිෂ්පාදනය සඳහා උපකරණ අළුත්වැඩියා කිරීමේදී, ඉෙපොක්සි මැලියම් තෙල් ටැංකි සහ නල මාර්ගවල සිදුරු ඉවත් කිරීම, නල මාර්ග සවිකිරීම්, පොම්ප සහ සම්පීඩක උපකරණවල විවිධ කොටස් සම්බන්ධ කිරීම, තාප හුවමාරු උපකරණවල ස්ථිර සන්ධි මුද්‍රා තැබීම, ආදිය

සහල්. 10.28. ඇලවුම් බන්ධන සමඟ අලුත්වැඩියා කරන ලද කේන්ද්රාපසාරී පොම්ප ප්රේරකය:

1 - වැඩ කරන රෝදය; 2 - මුද්ද; 3 - ඇලවුම් ස්ථරය

අත්තික්කා මත. 10.28 මඟින් ඇලවුම් බන්ධන භාවිතයෙන් අතිරේක අලුත්වැඩියා කොටස් ක්‍රමය මගින් අලුත්වැඩියා කරන ලද කේන්ද්‍රාපසාරී පොම්පයක ප්‍රේරකය පෙන්වයි.

අභ්‍යන්තර දහන එන්ජින් සහ සම්පීඩක අළුත්වැඩියා කිරීමේදී ඉෙපොක්සි මැලියම් බහුලව භාවිතා වේ, විශේෂයෙන්, සිලින්ඩර් ජැකට්ටුවේ අභ්‍යන්තර කුහරයේ සහ නැංගුරම් ළිංවල කුඩා හා ගැඹුරු විඛාදන වලවල් ඉවත් කිරීම සඳහා, සිලින්ඩර් බ්ලොක් එකේ පැති මතුපිට ඉරිතැලීම් හරහා, බ්ලොක් ලයිනර් සිලින්ඩරවල පිටත පෘෂ්ඨයන් මත ගැඹුරු විඛාදන වලවල්, දොඹකරයේ සහ බ්ලොක් ආවරණවල ඉරිතැලීම් සහ සිදුරු හරහා මෙන්ම අනෙකුත් හානි ඉවත් කිරීම සඳහා.

මැලියම් භාවිතා කිරීම කොටස් අලුත්වැඩියා කිරීමේ තාක්ෂණික ක්රියාවලිය බෙහෙවින් සරල කරයි, එය වේගවත් කිරීම සහ අලුත්වැඩියා කිරීමේ පිරිවැය අඩු කරයි.

ඇලවුම් සන්ධිවල අවාසි:

1) අඩු කියාත්මක උෂ්ණත්වය, 200-300 ° C ෙනොඉක්මවන;

2) අසමාන වෙන්වීමක් සහිත අඩු ශක්තියක්;

3) විවිධ බාහිර සාධකවල බලපෑම යටතේ "වයස්ගත වීමට" ඇති ප්රවණතාවය.

ඇලවීම

වෙතවර්ගය:

සවි කිරීම සහ එකලස් කිරීමේ කටයුතු

ඇලවීම

කොටස් බන්ධනය යනු ස්ථාවර, එක්-කෑලි සන්ධිවල අවසාන වර්ගයේ එකලස් කිරීම වන අතර, එකලස් කිරීමේ ඒකකයේ කොටස්වල මතුපිට අතර විශේෂ ද්‍රව්‍යයක තට්ටුවක් හඳුන්වා දෙනු ලැබේ, ඒවා ස්ථාවර ලෙස සවි කිරීමට හැකියාව ඇත - මැලියම්.

මෙම ආකාරයේ සම්බන්ධතාවයට වාසි ගණනාවක් ඇත: පළමුව, අසමාන ලෝහ සහ ලෝහ නොවන ද්‍රව්‍ය වලින් එකලස් කිරීමේ හැකියාව, සහ දෙවනුව, ඇලවීමේ ක්‍රියාවලියට ඉහළ උෂ්ණත්වයන් (වෑල්ඩින් හෝ පෑස්සුම් වැනි) අවශ්‍ය නොවේ, එබැවින් කොටස් විරූපණය බැහැර කරනු ලැබේ, තෙවනුව, ද්රව්යවල අභ්යන්තර ආතතිය ඉවත් කරනු ලැබේ.

සවි කිරීම සහ එකලස් කිරීමේ කටයුතු වලදී, මැලියම් සාමාන්යයෙන් භාවිතා වේ: EDP, BF-2, 88N.

අනෙකුත් සියලුම සන්ධි මෙන්, ඇලවූ සන්ධිවල ගුණාත්මකභාවය බොහෝ දුරට රඳා පවතින්නේ ඇලවීමේ ක්‍රියාවලිය සඳහා මතුපිට නිවැරදිව සකස් කිරීම මත ය: ඒවා අපිරිසිදු, මලකඩ, ග්‍රීස් හෝ තෙල් අංශු වලින් පැල්ලම් නොකළ යුතුය. මතුපිට ලෝහ බුරුසු, වැලි කඩදාසි වලින් පිරිසිදු කර ඇත, ග්‍රීස් සහ තෙල් පැල්ලම් ඉවත් කිරීම සඳහා ද්‍රව්‍ය භාවිතා කරන මැලියම් වෙළඳ නාමය මත රඳා පවතී: 88N මැලියම් සමඟ කොටස් ඇලවීමේදී පෙට්‍රල් භාවිතා කරයි, EDP සහ BF-2 මැලියම් සඳහා ඇසිටෝන් භාවිතා කරයි.

කොටස් ඇලවීමේ ක්රියාවලිය පහත සඳහන් මෙහෙයුම් වලින් සමන්විත වේ:
- කොටස්වල මතුපිට සකස් කර මැලියම් වෙළඳ නාමය තෝරන්න (ඉහත බලන්න);
- සන්ධිවල මතුපිට මැලියම්වල පළමු ස්ථරය යොදන්න (මෙම මෙහෙයුම බුරුසුවකින් හෝ ජලය දැමීමෙන් කළ හැකිය), වියළන්න, දෙවන මැලියම් තට්ටුව යොදන්න, කොටස් සම්බන්ධ කර කලම්ප සමඟ ඒවා තද කරන්න (මෙහි එය වැදගත් වේ. කොටස්වල නිශ්චිත ගැලපීම සහ ඒවායේ දැඩි ගැලපීම නිරීක්ෂණය කරන්න);
- ඇලවූ ගැටයට ඔරොත්තු දෙන අතර මැලියම් පැල්ලම් වලින් මැහුම් පිරිසිදු කරන්න.

මැලියම් පළමු ස්ථරයේ වියළන ආකාරය: EDP - එක් ස්ථරයක යොදන අතර වියළීම අවශ්ය නොවේ; BF-2 - අංශක 20 ක උෂ්ණත්වයකදී පැය 1 ("ස්පර්ශ කිරීමට"); 88H - විනාඩි 10-15 විනාඩි, "දෙවන ස්ථරය යෙදීමෙන් පසු, විනාඩි 3-4 ක් තබාගෙන පසුව පමණක් කොටස් සම්බන්ධ කරන්න.

ඇලවූ සන්ධි සඳහා රැඳවුම් මාදිලිය: EDP මැලියම් භාවිතා කරන විට - අංශක 20 ක උෂ්ණත්වයකදී දින 2-3 ක් හෝ අංශක 40 ක උෂ්ණත්වයකදී දින 1 ක්; මැලියම් BF-2 - 3-4 දින 16-20 C උෂ්ණත්වයකදී හෝ 140-160 ° C උෂ්ණත්වයකදී පැය 1; මැලියම් 88N - බර යටතේ 16-20 ° C උෂ්ණත්වයකදී පැය 24-48.

යන්ත්‍ර සහ යාන්ත්‍රණ එකලස් කිරීමේදී, සමහර විට ඒකාබද්ධ ඇලවූ සන්ධි භාවිතා කරනු ලැබේ - මැලියම් වෑල්ඩින්: VK-9 මැලියම් තට්ටුවක් එක් කොටසක සංසර්ග මතුපිටට යොදන අතර දෙවන කොටස මෙම ස්තරය මත ස්ථාන වෑල්ඩින් මගින් වෑල්ඩින් කරනු ලැබේ.

අගුල් කරුවෙකුට එකලස් කිරීමට සහ අලුත්වැඩියා කිරීමට ඇති විවිධ යන්ත්‍ර සහ යාන්ත්‍රණ සැලසුම් කිරීමේදී, චලනය වන ඒකකවල ප්‍රධාන අරමුණ වන්නේ භ්‍රමණ චලනයන් පරිවර්තන බවට පරිවර්තනය කිරීම සහ චලනයේ වේගය සහ දිශාව පරිවර්තනය කිරීමයි. එබැවින් එවැනි නෝඩ් සම්ප්රේෂණයන් ලෙස හැඳින්වේ. යාන්ත්‍රික ගියර් වල ක්‍රියාව පදනම් වන්නේ ගියර් භාවිතය (ගියර්, පණුවා, දාමය) හෝ ඝර්ෂණ බලය (පටිය, ඝර්ෂණය) භාවිතය මත ය. කෙසේ වෙතත්, ගියර් දෙකටම ඒවායේ මෝස්තරවල පොදු දෙයක් ඇත - ගියර් ඒකකවල ෙබයාරිං (ස්ලයිඩින් හෝ රෝල් කිරීම) තිබීම. යාන්ත්‍රික සම්ප්‍රේෂණ ඒකක එකලස් කිරීමේ ක්‍රියාවලිය සමඟ අපගේ දැන හඳුනා ගැනීම ආරම්භ කරන්නේ ඒවා ස්ථාපනය කිරීමෙන් (සවි කිරීම) ය.

ඇලවීම යනු වැඩ කොටස් මැලියම් සමඟ සම්බන්ධ කිරීමේ ක්රමයකි. අසමාන ද්රව්ය වලින් සන්ධි ලබා ගැනීම සඳහා ඇලවීම භාවිතා කළ හැකිය. එය හිස් තැන් වල ද්රව්යයේ ව්යුහාත්මක වෙනස්කම් ඇති නොකරයි, නිෂ්පාදනයේ බර වැඩි නොවේ. ඇලවුම් සන්ධි හොඳ තාප පරිවාරක, ශබ්ද අවශෝෂණ, තෙතමනය සහ මුද්රා තැබීමේ ගුණ ඇත. ඇලවුම් සන්ධිවල අවාසි අඩු තාප ප්රතිරෝධය සහ අඩු ශක්තිය ඇතුළත් වේ. බොහෝ මැලියම් විෂ සහිත වේ. ඇලවීම මගින්, නිවාස හෝ පතුවළ සහිත බුෂිං සම්බන්ධතා ලබා ගන්නා අතර, තහඩු ද්රව්ය වලින් හිස් තැන් ද අන්තර් සම්බන්ධිත වේ.

බන්ධනය යනු ඇලවුම් ක්රියාවලියකි, එනම් මැලියම් සහිත මතුපිට අණුක බන්ධන ක්රියාවලියකි.

ඇලවුම් ද්රව්ය යනු ඉෙපොක්සි, පොලියුරේටීන්, ෆීනෝල්-ෆෝමල්ඩිහයිඩ් සහ අනෙකුත් දුම්මල මත පදනම් වූ ඉහළ බහු අවයවක වේ. ඉෙපොක්සි ෙරසින් (VK-32-EM, epoxide P, PR) මත පදනම් වූ මැලියම් බහුලව භාවිතා වේ. මෙම මැලියම් සහිත සන්ධි ඉහළ කැපුම් ශක්තිය සහ තාප ප්රතිරෝධය (90 ° C දක්වා) මගින් සංලක්ෂිත වේ. ෆීනෝලික් දුම්මල BF-2 සහ BF-4 මත පදනම් වූ මැලියම් 70 ° C දක්වා අඩු ශක්තියක් සහ තාප ප්රතිරෝධයක් සපයයි. ඉහළ උෂ්ණත්වවල සහ කම්පනවල ක්රියාත්මක වන ඒකකවල, ඉහළ කම්පන ශක්තියේ (VK-13, VK-13M) මැලියම් භාවිතා වේ. විශේෂ මැලියම් 500 ° C දක්වා තාප ප්රතිරෝධයක් සහ කැපුම් ශක්තිය වැඩි කරයි.

ඇලවීමේදී වැඩ අනුපිළිවෙල. විශ්වසනීය මැලියම් සඳහා, ඇලවීම සඳහා මතුපිට ප්රවේශමෙන් සකස් කිරීම අවශ්ය වේ. පරතරය 0.05-0.25 mm නොඉක්මවිය යුතුය. Ra = - 1.6 f 3.2 µm ඇලවිය යුතු මතුපිට රළුබව සමඟ ශක්තිමත්ම සන්ධි ලබා ගනී.

පොස්පරික් (අඩු කාබන් වානේ), සල්ෆියුරික් (ඇලුමිනියම් මිශ්‍ර ලෝහ), නයිට්‍රික් (තඹ මිශ්‍ර ලෝහ) අම්ල සහ ක්ෂාර ද්‍රාවණයක (විඛාදනයට ප්‍රතිරෝධී වානේ) ද්‍රාවණවල අපිරිසිදු, පරිමාණ සහ ග්‍රීස් වලින් වැඩ කොටස් පිරිසිදු කර ඇත. ඉන්පසු ඒවා උණු වතුරෙන් සෝදා, වියලන ලද සහ ද්රාවණ සමඟ degreased. සමහර විට, ඇලවීමට පෙර, මතුපිට ටින් කිරීම (පිත්තල), ඇනෝඩයිසින් (ඇලුමිනියම් මිශ්ර ලෝහ) ආදියට යටත් වේ.

විශේෂ කාමරවල මැලියම් සකස් කර ඇත. එය වෙනම තිත්, තිත් පේළි, ඉරි හෝ සම්පූර්ණ මතුපිට (එකක් හෝ දෙකක් ස්ථර වල) යොදනු ලැබේ. හිස් තැන් ක්ලැම්ප්, ටැක් හෝ විශේෂ උපාංග සමඟ සම්බන්ධ වේ. මැලියම් වෙළඳ නාමය සහ ඇලවිය යුතු මතුපිට හැඩය අනුව, පීඩනය 0.05-2 MPa වේ. උණුසුම් සුව කිරීම අවශ්ය නම්, වැඩ කොටස් එකවරම උෂ්ණත්ව පාලක හෝ උඳුන තුල රත් කරනු ලැබේ. උනුසුම් උෂ්ණත්වය, රඳවා ගැනීමේ කාලය එක් එක් වෙළඳ නාමය සඳහා නිර්දේශිත ඒවාට අනුකූලව ගනු ලැබේ. ඇලවීමෙන් පසු ඉතිරි මැලියම් ලෝහ බුරුසු, සීරීම් හෝ වැලි කඩදාසි වලින් ඉවත් කරනු ලැබේ.

>>තාක්ෂණය: ලී නිෂ්පාදන බැඳීම

දැව නිෂ්පාදන බන්ධනය කිරීම
1 ඔබේ නිෂ්පාදනයේ කොටස් ඇලවීම සඳහා සේවා ස්ථානය සකස් කරන්න. බැඳිය යුතු මතුපිට පිරිසිදු කරන්න. මැලියම් සහ සකස් කරන්න බුරුසු.
2. බුරුසුවකින් ඇලවිය යුතු මතුපිටට ඒකාකාර මැලියම් තට්ටුවක් යොදන්න, එය විනාඩි 2 ... 3 ක් වියළීමට ඉඩ දෙන්න, කොටස් සම්බන්ධ කර ඒවා කලම්පයකින් හෝ වයිස් එකකින් මිරිකා ගන්න.
3. ඊළඟ පාඩමේදී, කලම්පයෙන් නිෂ්පාදිතය නිදහස් කරන්න, බන්ධනය නිවැරදි බවට වග බලා ගන්න, මැලියම් මතුපිට පිරිසිදු කරන්න.

• මැලියම් ස්වභාවික (වඩු, කැසීන්) සහ කෘතිම (PVA, BF), මැලියම් කුකර්, කලම්ප.

1. පාසල් වැඩමුළු වලදී භාවිතා කරන මැලියම් මොනවාද?

2. ඇලවීමට පෙර ලී කොටස්වල මතුපිට සකස් කරන්නේ කෙසේද?

3. මැලියම් ආලේප කර ඇති කොටස් ඇලවීමට පෙර වාතයට නිරාවරණය කළ යුතු යැයි ඔබ සිතන්නේ ඇයි?

4. ඇලවිය යුතු පෘෂ්ඨයන් තදින් සම්පීඩනය කිරීමට අවශ්ය වන්නේ ඇයි

හිදී. Tishchenko, P.S. Samorodsky, V.D. Simonenko, N.P. Schipitsyn, තාක්ෂණ ශ්‍රේණිය 5
වෙබ් අඩවියෙන් පාඨකයන් විසින් ඉදිරිපත් කරන ලදී

පාඩම් අන්තර්ගතය පාඩම් සාරාංශයසහාය රාමු පාඩම් ඉදිරිපත් කිරීම වේගවත් ක්රම අන්තර් ක්රියාකාරී තාක්ෂණයන් පුරුදු කරන්න කාර්යයන් සහ අභ්‍යාස ස්වයං පරීක්‍ෂණ වැඩමුළු, පුහුණු කිරීම්, නඩු, ගවේෂණ ගෙදර වැඩ සාකච්ඡා ප්‍රශ්න සිසුන්ගෙන් වාචාල ප්‍රශ්න රූප සටහන් ශ්රව්ය, වීඩියෝ ක්ලිප් සහ බහුමාධ්යඡායාරූප, පින්තූර ග්‍රැෆික්ස්, වගු, යෝජනා ක්‍රම හාස්‍යය, කථාන්දර, විහිළු, විකට උපමා, කියමන්, හරස්පද ප්‍රහේලිකා, උපුටා දැක්වීම් ඇඩෝන සාරාංශගවේෂණාත්මක වංචා පත්‍ර සඳහා ලිපි චිප්ස් පෙළපොත් මූලික සහ අමතර පද පාරිභාෂිතය වෙනත් පෙළපොත් සහ පාඩම් වැඩි දියුණු කිරීමපෙළ පොතේ වැරදි නිවැරදි කිරීමයල් පැන ගිය දැනුම නව ඒවා සමඟ පාඩමේ නවෝත්පාදන අංගවල පෙළපොතෙහි කොටසක් යාවත්කාලීන කිරීම ගුරුවරුන්ට පමණයි පරිපූර්ණ පාඩම්සාකච්ඡා වැඩසටහනේ වසර ක්‍රමවේද නිර්දේශ සඳහා දින දර්ශන සැලැස්ම ඒකාබද්ධ පාඩම්