පද්ධතිය යෙදවීම "TPM - කෙට්ටු නිෂ්පාදන. TPM පද්ධතිය: නව විශේෂාංග TPM මාර්ගෝපදේශය උපකරණ වැඩිදියුණු කරන ආකාරය
TPM (සම්පූර්ණ නිෂ්පාදන නඩත්තුව, TPM) යනු නඩත්තු කාර්යක්ෂමතාව වැඩි දියුණු කිරීම අරමුණු කරගත් නිෂ්පාදන උපකරණ කළමනාකරණ සංකල්පයකි. සම්පූර්ණ උපකරණ ආරක්ෂණ ක්රමය ගොඩනඟා ඇත්තේ නඩත්තු ක්රියාවලීන් ස්ථාවර කිරීම සහ අඛණ්ඩව වැඩිදියුණු කිරීම, වැළැක්වීමේ නඩත්තු පද්ධතියක්, ශුන්ය දෝෂ ක්රියාකාරිත්වය සහ සියලුම අපද්‍රව්‍ය ප්‍රභවයන් ක්රමානුකූලව ඉවත් කිරීම යන පදනම මත ය.
TPM යන්නෙහි තේරුම, ලිහිල් ලෙස පරිවර්තනය කර ඇති, "සම්පූර්ණ කාර්යක්ෂම නඩත්තුව" යන්නයි. සහ "මුළු" යන්නෙන් අදහස් කරන්නේ ඵලදායි හා ආර්ථිකමය නඩත්තු කිරීම පමණක් නොව, එහි සේවා කාලය තුළ උපකරණ ඵලදායී ලෙස නඩත්තු කිරීමේ සමස්ත පද්ධතියට මෙන්ම එක් එක් සේවකයාගේ සහ විවිධ දෙපාර්තමේන්තු වල තනි ක්‍රියාකරුවන්ගේ මැදිහත්වීම තුළින් ක්‍රියාවලියට ඇතුළත් කිරීමයි. නඩත්තු කිරීමේදී.. එපමනක් නොව, TPM භාවිතා කිරීම සඳහා ව්යවසායයේ කළමනාකාරිත්වයෙන් යම් යම් කැපවීම් අවශ්ය වේ.
සමස්ත උපකරණ නඩත්තු පද්ධතිය යනු උපකරණ නඩත්තු කිරීමේ සුවිශේෂී ගැටළුවක් නොව, මෙහෙයුම් සහ නඩත්තු ක්රියාවලීන් ඒකාබද්ධ කිරීමක් ලෙස නිෂ්පාදන වත්කම් නඩත්තු කිරීම පිළිබඳ පුළුල් අවබෝධයක්, උපකරණ නඩත්තු කාලසටහන් සහ නිවැරදි පටිගත කිරීම් සංවර්ධනය කිරීමේදී නඩත්තු සේවකයින්ගේ ඉක්මන් මැදිහත්වීමයි. එය හිතාමතා නඩත්තු කිරීම සඳහා උපකරණවල තත්ත්වය හොඳ පිළිවෙලට. නඩත්තු සම්බන්ධ මැදිහත්වීම් සමස්ත වටිනාකම් දාමය දිගේ වැඩි වන කාල පාඩු වලට තුඩු දෙන බැවින් TPM විශේෂයෙන් නියමිත වේලාවට නිෂ්පාදන කළමනාකරණයේ වැදගත් කාර්යභාරයක් ඉටු කරයි.
සමස්ථ යන්ත්‍ර නඩත්තුව කෙට්ටු නිෂ්පාදන (TPS) දර්ශනයට ඇතුළත් කිරීමේ තර්කය රූප සටහන 1 හි ඉදිරිපත් කර ඇත.
රූප සටහන 1: පාඩු වැළැක්වීමේ විසඳුම් වලට TPM ඇතුළත් කිරීම
TPM ක්රියාත්මක කිරීමේ පරමාර්ථය වන්නේ නිදන්ගත පාඩු ඉවත් කිරීමයි:
උපකරණ අසමත් වීම
ඉහළ වෙනස්වීම් සහ ගැලපුම් කාලය
උදාසීන සහ සුළු දෝෂ
උපකරණ ක්රියාත්මක කිරීමේදී අඩු කාර්ය සාධනය (වේගය).
දෝෂ සහිත කොටස්
උපකරණ කොමිස් කිරීමේදී පාඩු.
TPM හි මූලධර්ම අටක්
අඛණ්ඩ වැඩිදියුණු කිරීම: අපද්‍රව්‍ය වර්ග 7 ක් ප්‍රායෝගිකව නැඹුරු වීම වැළැක්වීම.
ස්වයංක්‍රීය නඩත්තු: උපකරණ ක්රියාකරු ස්වාධීනව පරීක්ෂා කිරීම, පිරිසිදු කිරීමේ කටයුතු, ලිහිසි කිරීමේ කටයුතු මෙන්ම සුළු නඩත්තු කටයුතු සිදු කළ යුතුය.
නඩත්තු සැලසුම් කිරීම: උපකරණ 100% ක් ලබා ගැනීම සහතික කිරීම මෙන්ම කයිසන් ක්‍රියාකාරකම් පැවැත්වීම නඩත්තු ක්ෂේත්රයේ.
පුහුණුව සහ අධ්‍යාපනය: උපකරණ ක්රියාත්මක කිරීම සහ නඩත්තු කිරීම සඳහා වන සුදුසුකම් වැඩිදියුණු කිරීම සඳහා වන අවශ්‍යතා අනුව සේවකයින් පුහුණු කළ යුතුය.
දියත් පාලනය: නව නිෂ්පාදන සහ උපකරණ සඳහා සිරස් දියත් කිරීමේ වක්‍රයක් අවබෝධ කර ගන්න.
තත්ත්ව කළමනාකරණය: නිෂ්පාදන සහ උපකරණවල "ගුණාත්මකභාවයේ ශුන්ය දෝෂ" ඉලක්කය සාක්ෂාත් කර ගැනීම.
පරිපාලන ප්‍රදේශවල TPM: වක්‍ර නිෂ්පාදන ඒකකවල අපද්‍රව්‍ය සහ අපද්‍රව්‍ය ඉවත් කරනු ලැබේ.
වෘත්තීය ආරක්ෂාව, පරිසරය සහ සෞඛ්‍යය: ශාක අනතුරු බිංදුවට පරිවර්තනය කිරීමේ අවශ්‍යතාවය.
ස්වයංක්‍රීය නඩත්තුව TPM හි අත්‍යවශ්‍ය මූලධර්මයකි. එහි පරමාර්ථය වන්නේ උපාංග අසමත්වීම්, කෙටි නැවතුම්, සීරීම් ආදිය හේතුවෙන් සිදුවන කාර්යක්ෂමතාව නැතිවීම අවම කිරීමයි. මෙය සිදු කිරීම සඳහා අවශ්ය නඩත්තු කටයුතු (උපාංග පිරිසිදු කිරීම, ලිහිසි කිරීම, තාක්ෂණික පරීක්ෂාව) වැඩි වන කොටසක් සරල කිරීම, ප්‍රමිතිගත කිරීම සහ ක්‍රමයෙන් ක්‍ෂේත්‍රයට මාරු විය.සේවකයන්ගේ රාජකාරි වලදී. එහි ප්රතිඵලයක් වශයෙන්, ප්රධාන කාර්මික දෙපාර්තමේන්තුවේ කාර්ය මණ්ඩලය, එක් අතකින්, වර්තමාන සාමාන්ය ක්‍රියාකාරකම් වලින් නිදහස් වන අතර, එමඟින් වැඩිදියුණු කිරීමේ ක්‍රියාමාර්ග සංවර්ධනය කිරීමට සහ ක්රියාත්මක කිරීමට ඔවුන්ට වැඩි කාලයක් ලැබේ. අනෙක් අතට, දැන් උපකරණ (උපාංග) අවශ්ය නඩත්තු සැපයිය හැකි අතර, මීට පෙර ප්රමාණවත් සම්පත් නොමැතිකම හේතුවෙන් සම්පූර්ණයෙන්ම හෝ කාලෝචිත ආකාරයකින් ලබා ගත නොහැකි විය.
TPM සංකල්පය ජපානයේ 60 දශකයේ අගභාගයේ සහ 70 දශකයේ මුල් භාගයේදී Toyota නිෂ්පාදන පද්ධතිය (TPS) පිහිටුවීමත් සමඟ Toyota Corporation සඳහා විදුලි උපකරණ සපයන්නෙකු වන Nippon Denso විසින් සංවර්ධනය කරන ලදී. පසුගිය ශතවර්ෂයේ 90 ගණන්වල මුල් භාගයේදී, TPM ලොව පුරා ව්යවසායන් තුළ විවිධ අනුවාද වලින් හඳුන්වා දෙන ලදී. TPS නිර්මාතෘ Taiichi Ono ප්‍රසිද්ධ වන්නේ "Toyota හි ශක්තිය ලැබෙන්නේ ක්‍රියාවලි සුව කිරීම් වලින් නොව, වැළැක්වීමේ නඩත්තුවෙනි" යනුවෙනි.
TPS හි සම්පූර්ණ උපකරණ නඩත්තු ක්රමය ක්රියාත්මක කිරීම රූප සටහන 2 හි ඉදිරිපත් කර ඇති අනුපිළිවෙලෙහි විස්තර කෙරේ.
යෝජනා ක්රමය 2. Toyota නිෂ්පාදන පද්ධතිය තුළ TPM ක්රියාත්මක කිරීමේ ක්රමානුකූල ක්රියා මාර්ගය.
TPM (සම්පූර්ණ නිෂ්පාදන නඩත්තු) පද්ධතිය - සම්පූර්ණ උපකරණ නඩත්තු කිරීම
TPM ක්රියාත්මක කිරීමේ ඉලක්කය වන්නේ නිෂ්පාදන පද්ධතියේ අවසාන සහ විස්තීර්ණ කාර්යක්ෂමතාව සාක්ෂාත් කර ගැනීමයි. වෙනත් වචන වලින් කිවහොත්, නිෂ්පාදන පරිමාව (නිෂ්පාදනය - පී), නිෂ්පාදනයේ ගුණාත්මකභාවය (තත්ත්වය - Q), පිරිවැය (පිරිවැය - C), බෙදා හැරීමේ කාලය (බෙදා හැරීම - D), සේවා ස්ථානයේ ආරක්ෂාව (ආරක්ෂාව - S) අනුව හැකි හොඳම ප්රතිඵලය ලබා ගන්න. මානව, ද්රව්යමය සහ මූල්‍ය සම්පත් අවම භාවිතයක් සහිත ආරම්භක පිරිස් (සදාචාරය - එම්).
TPM හි සාරය වන්නේ උපකරණ නඩත්තු කිරීමේ කාර්යක්ෂමතාව වැඩි දියුණු කිරීම සඳහා සේවකයා සම්බන්ධ කිරීමයි. නිකන් ඇවිත් වැඩ කරන්නේ නැහැ. තවද ඵලදායී වැඩ සඳහා සේවා, වැඩිදියුණු, කොන්දේසි නිර්මානය කර ඇත. එම. එය ඔබේම මෝටර් රථයක් ලෙස සලකන්න. මෙය සිදු කිරීම සඳහා, ජපන් සේවකයින් සේවකයින්ගේ කාර්යයන් පුළුල් කිරීම, ඔවුන්ට වගකීම පැවරීම, උසස් පුහුණුව සහ කුසලතා සංවර්ධනය සඳහා විශාල වශයෙන් ආයෝජනය කිරීම සහ අභිප්රේරණ පද්ධතිය වැඩිදියුණු කිරීම.
මෙම පද්ධතියේ අවධාරණය වන්නේ වඩාත් බරපතල ගැටළු වලට තුඩු දිය හැකි උපකරණ දෝෂ වැළැක්වීම සහ කලින් හඳුනා ගැනීමයි.
TPM එකට වැඩි දියුණු කරන ලද උපකරණ විශ්වසනීයත්වය සපයන ක්රියාකරුවන් සහ අලුත්වැඩියා කරන්නන් සම්බන්ධ වේ. TPM හි පදනම වන්නේ වැළැක්වීමේ නඩත්තු කිරීම, ලිහිසි කිරීම, පිරිසිදු කිරීම සහ සාමාන්ය පරීක්ෂාව සැලසුම් කිරීමයි. මෙය සමස්ත උපකරණ කාර්යක්ෂමතාව (ඉංග්රීසි "සමස්ත උපකරණ කාර්යක්ෂමතාව" - OEE) වැනි එවැනි දර්ශකයක වැඩි වීමක් සහතික කරයි.
TPM හි සුවිශේෂී ලක්ෂණයක් වන්නේ ක්රියාකරු ස්වයං නඩත්තු පද්ධතිය (OSMS) ක්රමානුකූලව යෙදවීමයි, එයට පියවර 7ක් ඇතුළත් වේ:
1 වන පියවර. පරීක්ෂා කිරීම සමඟ ඒකාබද්ධව පිරිසිදු කිරීම සහ පිරිසිදු කිරීම.
අභ්‍යන්තර පෘෂ්ඨයන්ගෙන් දූවිලි, අපිරිසිදු යනාදිය හොඳින් පිරිසිදු කිරීමේදී සහ උපකරණවල සෑම අස්සක් මුල්ලක් නෑරම පිරිසිදු කිරීමේදී, සැඟවුණු දෝෂ හඳුනාගෙන නිවැරදි කරනු ලැබේ, අඳින ලද කොටස් ප්‍රතිසංස්කරණය කිරීම, ලිහිසි කිරීම සහ සම්බන්ධතා තද කිරීම අවශ්ය වේ, එමඟින් වළක්වා ගැනීමට උපකාරී වේ. උපකරණවල ඇති විය හැකි අක්රමිකතා .
මෙම අදියරේ ප්රධාන කර්තව්‍ය වන්නේ සියලුම උපකරණ සංරචක හොඳින් පිරිසිදු කිරීමෙන් සමුච්චිත දූවිලි හා පැල්ලම් සම්පූර්ණයෙන්ම ඉවත් කිරීමට මෙන්ම දූෂණ ප්‍රභවයන්, ළඟා වීමට අපහසු සහ පිරිසිදු කිරීමට අපහසු උපකරණ වැනි උපකරණවල සැඟවුණු අඩුපාඩු සොයා ගැනීමයි. ස්ථාන, සහ අනතුරු හෝ දෝෂ ඇති කළ හැකි පරමාදර්ශී තත්ත්වයෙන් බැහැරවීම් හඳුනා ගැනීම සහ සොයාගත් ගැටළු විසඳීම සඳහා නිවැරදි මාර්ගයක් ගැනීම.
2 වන පියවර. දූෂණය වන මූලාශ්‍ර, සංකීර්ණ සහ ළඟා වීමට අපහසු ස්ථාන පිළිබඳව ක්‍රියාමාර්ග ගැනීම.
දූවිලි හා අපිරිසිදු ප්‍රභවයන් ඉවත් කිරීම අවශ්ය වන අතර එමඟින් දූෂණය තවදුරටත් පැතිරීම වැළැක්වීම මෙන්ම ප්‍රවේශ වීමට අපහසු සහ පිරිසිදු කිරීමට, ලිහිසි කිරීමට, සම්බන්ධතා තද කිරීමට සහ පරීක්ෂා කිරීමට අපහසු ස්ථානවලට ප්‍රවේශ වීමට පහසුකම් සැලසීම සහ කාලය අඩු කිරීමට උත්සාහ කිරීම අවශ්ය වේ. මෙම කාර්යයන් සඳහා.
3 වන පියවර. පිරිසිදු කිරීම, ලිහිසි කිරීම, පරීක්ෂා කිරීම සඳහා තාවකාලික ප්රමිතීන් සකස් කිරීම.
මෙම පියවරේ අරමුණ වන්නේ පිරිසිදු කිරීම, ලිහිසි කිරීම, සම්බන්ධතා තද කිරීම සහ පරීක්ෂා කිරීම කෙටි කාලයක් තුළ සම්පූර්ණ කිරීම සහතික කළ හැකි වන පරිදි එක් එක් සේවකයා සඳහා අනිවාර්ය වන තාවකාලික වැඩ ප්රමිතීන් වර්ධනය කිරීමයි.
4 වන පියවර. සාමාන්ය පරීක්ෂාව.
මෙම අදියරේ ප්රධාන කාර්යය වන්නේ උපකරණ භාවිතයේ උපරිම කාර්යක්ෂමතාව ලබා ගැනීමයි. මෙය සිදු කිරීම සඳහා, ක්‍රියාකරුට උපකරණවල ව්‍යුහය, ක්රියාකාරිත්වය සහ ක්රියාකාරිත්වයේ මූලධර්ම අවබෝධ කර ගත යුතුය, එහි සියලුම සංරචක ව්‍යතිරේකයකින් තොරව “උපකරණ දක්ෂ ලෙස ක්රියාත්මක කිරීමට සහ නඩත්තු කිරීමට හැකියාව ඇති ක්‍රියාකරුවෙකුගේ” ඇස් හරහා පරීක්ෂා කර, සැඟවුණු දෝෂ හඳුනා ගැනීමට හැකි වේ. සහ උපකරණ අපේක්ෂිත තත්වයට ගෙන එන්න.
5 වන පියවර. ස්වයං පරීක්ෂාව.
පියවර 3 සහ 4 හි ස්ථාපිත තාවකාලික ප්රමිතීන් මත පදනම්ව, නව ස්වයං නඩත්තු ප්රමිතීන් සංවර්ධනය වෙමින් පවතින අතර එමඟින් පරීක්ෂණවල කාර්යක්ෂමතාව, දෝෂ වැළැක්වීම සහ උපකරණ නිසි තත්ත්වයෙන් නඩත්තු කිරීම වැඩි දියුණු කරයි.
ස්වයං සේවා යෙදවීමේ 5 වන පියවරේදී සිදු කරන ලද කාර්යය පෙර පියවර වලදී ලබාගත් අත්දැකීම් මත පදනම් වන අතර කලින් ස්ථාපිත කරන ලද තාවකාලික පිරිසිදු කිරීම, ලිහිසි කිරීම, සාමාන්ය පරීක්ෂණ ප්රමිතීන් පිළිබඳ ක්රියාකරුවන් විසින් සමාලෝචනය කිරීම ඇතුළත් වේ:
1) නිෂ්පාදිත නිෂ්පාදනවල ශුන්ය දෝෂ සහතික කිරීම;
2) පරීක්ෂණවල කාර්යක්ෂමතාව වැඩි දියුණු කිරීම;
3) සත්යාපනය සහ මූලික කාර්යයේ සමතුලිත අනුපාතය;
4) දෘශ්‍ය පාලනයේ පුළුල් භාවිතය.
6 වන පියවර. ප්රමිතිකරණය.
සේවා ස්ථානවල (නිෂ්පාදන ස්ථාන), ද්රව්ය, උපකරණ, මෙවලම්, මිනුම් උපකරණ, පිරිසිදු කිරීම සහ පරීක්ෂා කිරීම සඳහා උපාංග, ප්රවාහන මාධ්යයන් සම්බන්ධයෙන් නියෝගයක් සකස් කර ඇත. පවතින සම්මතයන් සහ වාර්තා ද ඇතුළත් වේ. එය සාමාන්යකරණය කිරීම (ප්රමිතිකරණය) සහ ඒවා නැවත නැවත කිරීම සහ ශුන්ය පාඩු ලබා ගැනීමට සෑම උත්සාහයක්ම අවශ්ය වේ.
මෙම අවස්ථාවෙහිදී, අනුපාතවල භෞතික ව්‍යාප්තිය, වාර්තා පිළිබඳ දත්ත, පහසුකම්, අනුපාත යනාදිය වැනි විවිධ වර්ගයේ නඩත්තු සහ උපකරණ පාලනය සමාලෝචනය කර සංවිධානය කරනු ලැබේ.
7 වන පියවර. ස්වයං කළමනාකරණය සහ ස්වයං අවබෝධය.
මෙම අදියරේදී, දැනටමත් යම් නිශ්චිතභාවයකින්, උපකරණ සහ පිරිස්වල ක්රියාකාරිත්වයේ වෙනස්කම් මගින් අත්පත් කරගත් ප්රතිඵල මත පදනම්ව, ස්වාධීන කළමනාකරණය ප්රවේශමෙන් සිදු කරන්න, i.e. ස්වාධීනව එක් එක් ක්රියාකරු විසින් බිඳවැටීම් වැළැක්වීම සහ උපකරණ වැඩිදියුණු කිරීම සඳහා ක්රියා කිරීම.
හිමිකාර මෙවලම් සහ ප්රවේශයන් විශාල සංඛ්‍යාවක් තිබුණද (උපකරණ සඳහා පමණක් අදාළ වේ), TPM යනු lean හි කොටසකි, එය වැඩිදියුණු කිරීම සඳහා වන එක් අංශයකි. උපකරණ නඩත්තු කිරීම සහ ක්රියාත්මක කිරීම ඇතුළුව ඕනෑම ක්‍රියාවලියකදී lean හි පොදු මූලධර්ම වලංගු වේ. දර්ශනය කිසිම දෙයකට පටහැනි නොවේ, නමුත් ඊට පටහැනිව, කෙට්ටු දර්ශනය සමග එකඟව සම්පූර්ණ කරයි.
- සමස්ත කාර්ය මණ්ඩල සහභාගීත්වය.
“විශ්වීය” යන වචනයෙන් දැනටමත් පැහැදිලි වන්නේ, එක් ආකාරයකින් හෝ වෙනත් ආකාරයකින්, උපකරණවල ක්‍රියාකාරිත්වයට බලපෑම් කළ හැකි සමාගමේ සෑම සේවකයෙකුම කාර්යයට සම්බන්ධ වී සිටින බවයි. කාර්යයට සියලුම කාර්ය මණ්ඩලයේ සහභාගීත්වය ඇතුළත් වේ. පළමුවෙන්ම, මේවා අළුත්වැඩියා සහ නිෂ්පාදන (මෙහෙයුම්) පිරිස් මෙන්ම අදාළ කළමනාකරුවන් වේ. ඔවුන්ගේ කාර්යය උපකරණයට කෙලින්ම සම්බන්ධ වේ.
නමුත් මෙයට අමතරව, වෙනත් සේවාවන් TPM හි ද සම්බන්ධ වේ: තාක්ෂණික, ගුණාත්මක සේවාව, සැලසුම්, ආදිය. සියල්ලම, එක් ආකාරයකින් හෝ වෙනත් ආකාරයකින්, උපකරණවල කාර්යක්ෂමතාවයට බලපෑම් කළ හැකි අතර එහි කාර්යක්ෂමතාව වැඩි දියුණු කිරීමට දායක වේ. උපකරණ අක්‍රිය කාලය ඉවත් කිරීම සඳහා, TPM හට කළමනාකරණයේ සියලු මට්ටම්වල කළමනාකරුවන්ගේ සහභාගීත්වය අවශ්ය වේ. කාර්යයේ ප්රධාන අවධානය වන්නේ නිෂ්පාදන හා නඩත්තු සේවකයින් විසින් සිදු කරනු ලබන වැළැක්වීමයි.
- TPMවගකීම් බෙදීමක් ඇඟවුම් කරයි.
පළමුව, අලුත්වැඩියා සහ නිෂ්පාදන කාර්ය මණ්ඩලය අතර. නවීන හොඳ මෝටර් රථ සේවා වලදී මෙන් සබඳතා ඇති කර ගැනීම එක් කර්තව්‍යයකි: රියදුරු තම මෝටර් රථය ගැන සැලකිලිමත් වන අතර අලුත්වැඩියා කාර්ය මණ්ඩලය ඉක්මනින් හා කාර්යක්ෂමව නඩත්තු කරයි. රියැදුරා නිතර ඔහු බැලීමට පැමිණීම ගැන ඔහු උනන්දු නොවේ. සමාගමේ අනෙකුත් සේවාවන් අතර එකම වගකීම් බෙදීම භාර ගනු ලැබේ.
- නිවැරදි කිරීම සඳහා නොව වැළැක්වීම සඳහා වැඩ කරන්න.
උපකරණවල කාර්යක්ෂමතාව වැඩි දියුණු කිරීම අරමුණු කරගත් පුළුල් මෙවලම් සහ ප්රවේශයන් තිබියදීත්, TPM පදනම් වී ඇත්තේ වැළැක්වීමේ මූලධර්මය මතය. බිඳවැටීමක් හෝ අක්‍රියතාවයක් පසුව වීරෝදාර ලෙස සටන් කිරීමට වඩා පුරෝකථනය කර වැළැක්වීම වඩා හොඳ බව රහසක් නොවේ. බොහෝ TPM ප්රවේශයන් සහ මෙවලම් මෙම මූලධර්මය මත පදනම් වේ.
- සේවා ස්ථාන සංවිධානය කිරීම (එස්) - වැඩිදියුණු කිරීමේ පදනම.
ලීන් නිෂ්පාදනයේ වර්ධනයේ සම්භාව්‍ය න්‍යායන්ට අනුකූලව, සියලු පරිවර්තනයන් රැකියා සංවිධානය කිරීමත් සමඟ ආරම්භ වන්නේ නිකම්ම නොවේ. TPM යෙදවීම ආරම්භ කිරීම සඳහා ප්රධාන කොන්දේසිය මෙයයි. රැකියා සංවිධානය කිරීමේ ක්රමය "" පොතේ විස්තරාත්මකව විස්තර කර ඇත. එහිදී ඔබට පියවරෙන් පියවර ක්‍රම, නිශ්චිත විසඳුම් සහ බොහෝ උදාහරණ සොයාගත හැකිය. සේවා ස්ථානවල තාර්කික සංවිධානය මඟින් උපකරණ ඇතුළුව සේවා ස්ථානවල ප්රධාන පාඩු ඉවත් කිරීමට ඉඩ ලබා දේ. ක්රියාවලීන් ස්ථාවර කිරීමට එය ඔබට ඉඩ සලසයි. ගුණාත්මකභාවය සහ කාර්ය සාධනය වඩාත් ස්ථායී සහ පුරෝකථනය කළ හැකි අතර, තවදුරටත් වැඩිදියුණු කිරීම් සිදු කිරීමට ඉඩ සලසයි. වැදගත්ම දෙය නම්, සේවා ස්ථාන සංවිධානය කිරීම කාර්ය මණ්ඩලයට සම්බන්ධ වන අතර උනන්දුවක් දක්වයි. එබැවින්, 5S වැඩිදියුණු කිරීමේ පදනම ලෙස හැඳින්වේ.
- TPMදර්ශනය වේ.
පද්ධතිය සංවිධානය තුළ ගොඩනැගීමට සම්බන්ධ වේ: කෙට්ටු සංස්කෘතිය. TPM යෙදවීමේදී, උපකරණ සඳහා සකසුරුවම් ආකල්පයක් ඇති වේ, එහි නඩත්තුව සහ අලුත්වැඩියාව සඳහා ප්රවේශයන් වෙනස් වේ. උපකරණ මධ්යයේ තබා ඇත, මන්ද ඒක තමයි නිර්මාණය කරන්නේ
TRM(සම්පූර්ණ නිෂ්පාදන කළමනාකරණය) යනු සේවකයින්, ගැලපුම්කරුවන්, අළුත්වැඩියා කරන්නන් කණ්ඩායමක් ලෙස සැලසුම් කරන ලද ක්රියා පද්ධතියකි, එහි සමස්ත ජීවන චක්‍රය පුරාම එහි වැළැක්වීමේ නඩත්තුව තුළින් උපකරණවල කාර්යක්ෂමතාව උපරිම කිරීම අරමුණු කර ගෙන ඇත.
TRM-එය කාර්යයේ කාර්යක්ෂමතාව වැඩි කිරීම සඳහා මෙවලමකි, ව්යවසායයේ සියලුම උපකරණ තනි පද්ධතියක් ලෙස.
TRM-එය කණ්ඩායම් වැඩ, 5S පද්ධතියේ අඛණ්ඩ පැවැත්මකි.
TPM නොමැතිව, ගොඩනඟන ලද ගුණාත්මක භාවය, හෝ Just-in-Time සහ එහි kanban මෙවලම හෝ Poka-Yoke උපාංග (දෝෂ ආරක්ෂණය) කළ නොහැක, SMED (ඉක්මන් වෙනස් කිරීම) අර්ථ විරහිත වේ.
TPM යනු කුමක්ද?
TPM හි අරමුණ- නිෂ්පාදන පද්ධතියේ කාර්යක්ෂමතාවයේ අවසාන සහ විස්තීර්ණ වැඩි වීම සඳහා නිරන්තරයෙන් උත්සාහ කරන ව්යවසායයක් නිර්මාණය කිරීමයි.
ඉලක්කය සාක්ෂාත් කර ගැනීමේ මාධ්‍යය වන්නේ, සෘජු රැකියා ආවරණය වන පරිදි, නිෂ්පාදනයේ සමස්ත ජීවන චක්‍රය පුරාවටම සියලු ආකාරයේ පාඩු ("ශුන්ය අනතුරු", "ශුන්ය බිඳවැටීම්", "ශුන්ය ප්රතික්ෂේප කිරීම්") වැළැක්වීම කෙරෙහි අවධානය යොමු කරන යාන්ත්‍රණයක් නිර්මාණය කිරීමයි. පද්ධතියක්.
ඉලක්කය සපුරා ගැනීම සඳහා, සියලුම දෙපාර්තමේන්තු සම්බන්ධ වේ: සැලසුම්, වාණිජ, කළමනාකරණය, නමුත්, සියල්ලටම වඩා, නිෂ්පාදනය.
ඉලක්කය සපුරා ගැනීම සඳහා සියලුම පුද්ගලයින් සහභාගී වේ - ඉහළ කළමනාකරුගේ සිට "පළමු පෙළ" සේවකයා දක්වා.
"ශුන්ය නාස්තිය" සාක්ෂාත් කර ගැනීමේ ආශාව සාක්ෂාත් කරගනු ලබන්නේ ධූරාවලියට සම්බන්ධ කුඩා කණ්ඩායම්වල ක්‍රියාකාරකම්වල රාමුව තුළ වන අතර එය සියලුම සේවකයින් එක්සත් කරයි.
TPM ව්‍යවසායයකට ගෙන යා හැක්කේ කුමක්ද?
ඉහත සඳහන් කළ පරිදි TPM ක්රියාත්මක කිරීමේ අරමුණ,
නිෂ්පාදන පද්ධතියේ අවසාන සහ විස්තීර්ණ කාර්යක්ෂමතාව සාක්ෂාත් කර ගැනීම. වෙනත් වචන වලින් කිවහොත්, නිෂ්පාදන පරිමාවට සාපේක්ෂව හැකි උපරිම ප්රතිඵලය ලබා ගැනීම සඳහා (නිෂ්පාදනය - පී),
නිෂ්පාදන ගුණාත්මකභාවය (තත්ත්වය - Q),
පිරිවැය (පිරිවැය - C),
බෙදා හැරීමේ වේලාවන් (Delivery - D),
අවම වශයෙන් මානව, ද්රව්යමය සහ මූල්‍ය සම්පත් භාවිතයෙන් සේවා ස්ථානයේ ආරක්ෂාව (ආරක්ෂාව - S) සහ කාර්ය මණ්ඩල මුල පිරීම් (සදාචාරය - M).
වගුව 1 ජපන් ව්යවසායන් කිහිපයක් සඳහා සාමාන්ය දත්ත පෙන්වයි - TPM සම්මානයේ ජයග්‍රාහකයින්, ඔවුන් සාක්ෂාත් කර ගැනීමට සමත් වූ ස්පර්ශ්‍ය ප්‍රති results ල සහ මෙම ක්රමය ක්රියාත්මක කිරීමේ අස්පෘශ්‍ය බලපෑම යන දෙකම සංලක්ෂිත කරයි.
සමස්ත ඵලදායි නඩත්තුව (TPM) යනු බිඳවැටීම් සහ අධික නඩත්තු කිරීම් හේතුවෙන් උපකරණ අක්‍රිය වීමේ පිරිවැය අඩු කිරීමට භාවිතා කළ හැකි කෙට්ටු නිෂ්පාදන මෙවලම්වලින් එකකි. TPM හි ප්රධාන අදහස වන්නේ අදාළ සේවාවන් පමණක් නොව, උපකරණ නඩත්තු කිරීමේ ක්‍රියාවලියට ව්යවසායයේ සියලුම පුද්ගලයින් සම්බන්ධ කර ගැනීමයි. TPM ක්‍රියාවට නැංවීමේ සාර්ථකත්වය මෙන්ම කෙට්ටු නිෂ්පාදන කිරීමේ වෙනත් ඕනෑම මෙවලමක් සම්බන්ධ වන්නේ ක්‍රමවේදයේ අදහස් කාර්ය මණ්ඩලයේ මනසට ගෙන යන ප්‍රමාණයට සහ ඔවුන් විසින් ධනාත්මක ලෙස වටහා ගන්නා ප්‍රමාණයටය.
TPM හි අදියර
TPM ක්‍රමවේදයේ විශේෂත්වය නම්, එහි පදනම මත පවතින සේවා පද්ධතිය වඩාත් පරිපූර්ණ එකක් බවට සුමට හා සැලසුම් සහගත ලෙස පරිවර්තනය කළ හැකි වීමයි. මේ සඳහා, TPM ක්රියාත්මක කිරීමේ මාර්ගය අදියරවල අනුපිළිවෙලක් ලෙස ඉදිරිපත් කිරීම පහසු වන අතර, ඒ සෑම එකක්ම තරමක් නිශ්චිත ඉලක්ක අනුගමනය කරන අතර, වඩාත්ම වැදගත් ලෙස, ඉතා ප්‍රත්‍යක්ෂ බලපෑමක් ලබා දෙයි.
1. මෙහෙයුම් දෝෂ අලුත්වැඩියාව - පවතින සේවා පද්ධතිය වැඩිදියුණු කිරීමට සහ එහි දුර්වලතා සොයා ගැනීමට උත්සාහ කිරීම.
2. අනාවැකි මත පදනම්ව නඩත්තු කිරීම - උපකරණ ගැටළු පිළිබඳ තොරතුරු රැස් කිරීම සහ ඒවායේ පසුකාලීන විශ්ලේෂණය සංවිධානය කිරීම. උපකරණ වැළැක්වීමේ නඩත්තු සැලසුම් කිරීම.
3. නිවැරදි නඩත්තු කිරීම - ක්රමානුකූලව අසාර්ථක වීමට හේතු ඉවත් කිරීම සඳහා නඩත්තු කිරීමේදී උපකරණ වැඩිදියුණු කිරීම.
4. ස්වයංක්‍රීය සේවය - මෙහෙයුම් සහ නඩත්තු සේවකයින් අතර උපකරණ නඩත්තු කිරීම සඳහා කාර්යයන් බෙදා හැරීම.
5. ඕනෑම කෙට්ටු මෙවලමක් සඳහා අඛණ්ඩ වැඩිදියුණු කිරීම අත්‍යවශ්‍ය වේ. ඇත්ත වශයෙන්ම, එයින් අදහස් කරන්නේ මෙහෙයුම් සහ නඩත්තු පාඩු පිළිබඳ මූලාශ්‍ර අඛණ්ඩව සෙවීමට මෙන්ම ඒවා තුරන් කිරීම සඳහා වූ ක්‍රම යෝජනා කිරීමට පුද්ගලයින් සම්බන්ධ කර ගැනීමයි.
වගුව 1
| ද්රව්ය ප්රතිඵල | අස්පර්ශනීය බලපෑම | ||
| පී | ශ්‍රම ඵලදායිතා අගය එකතු කිරීම | 1.5-2 ගුණයකින් වැඩි වේ | ක්රියාකරුවන් විසින් වර්තමාන උපකරණ නඩත්තු කිරීම සම්පූර්ණ වෙමින් පවතී: "ඉහළින්" උපදෙස් එනතෙක් බලා නොසිට ඔවුන් තම උපකරණ තමන් විසින්ම රැකබලා ගැනීමට පටන් ගනී. |
| හදිසි බිඳවැටීම් සහ අනතුරු ගණන | 10-250 ගුණයකින් අඩු කිරීම | ||
| උපකරණ වැඩ බර | 1.5-2 ගුණයකින් වැඩි වේ | ||
| ප්‍රශ්නය | විවාහ සංඛ්යාව | 10 ගුණයකින් අඩු කරන්න | 2. බිඳවැටීම් සහ සීරීම් බිංදුවට ගෙන ඒමට උත්සාහ කරන්නේ නම්, මෙය සාක්ෂාත් කර ගැනීමට ඔවුන්ට හැකි වනු ඇති බවට සේවකයින් විශ්වාසය ලබා ගනී. |
| පාරිභෝගිකයින්ගෙන් ලැබෙන පැමිණිලි ගණන | 4 ගුණයකින් අඩු කිරීම | ||
| සී | නිෂ්පාදන පිරිවැය | 30% අඩු කිරීම | |
| ඩී | නිමි භාණ්ඩ තොග සහ වැඩ සිදු වෙමින් පවතී | 50% අඩු කිරීම | 3. සේවා ස්ථානය දූවිලි, අපිරිසිදු, තෙල් පැල්ලම් ඉවත් කිරීමෙන්, එය හඳුනාගත නොහැකි ලෙස පරිවර්තනය කිරීමට හැකි වන අතර, එය දීප්තිමත් හා පිරිසිදු කරයි. |
| බෙදාහැරීමේ දිනයන් උල්ලංඝනය කිරීමේ නඩු | ශුන්ය | ||
| එස් | නොපැමිණීමට හේතු වන වෘත්තීය තුවාල | ශුන්ය | |
| පරිසර දූෂණය | ශුන්ය | 4. ආගන්තුකයන් ව්‍යවසාය පිළිබඳ හොඳ හැඟීමක් ඇති කරයි, එය ඇණවුම් ගණනට හිතකර බලපෑමක් ඇති කරයි | |
| එම් | තාර්කිකකරණ යෝජනා ගණන | 5-10 ගුණයක් විශාලනය |
TPM පැමිණීමට පෙර, ශාකය එහි ස්වභාවයෙන් "K" තුනක "උණුසුම් බිමක්" බව විශ්වාස කෙරිණි ("අපිරිසිදු", "දුෂ්කර තත්වයන්", "අනතුර" යන වචන ජපන් භාෂාවෙන් මෙම අකුරෙන් ආරම්භ වේ). එය ඉවත් කරන පාඩු මොනවාද: දෘඩාංග දෝශ නිරාකරණය කිරීමට ගත කළ කාලය.
UDK 65.014.1
නිෂ්පාදනයේදී සාමාන්ය උපකරණ ආරක්ෂණ පද්ධතිය (TMC) ක්රියාත්මක කිරීමේ ගැටළු
S. V. Naninets, 2nd වසරේ මාස්ටර් ශිෂ්ය, Kaliningrad State Technical University
මෙම ලිපිය ජපන් සමාගමක් වන Toyota වෙතින් ආරම්භ වූ සමස්ත නිෂ්පාදන නඩත්තු (TPM) පද්ධතිය ක්රියාත්මක කිරීම සඳහා කැප කර ඇත. පැරණි කළමනාකරණ පද්ධතියේ ක්රියාකාරිත්වය හේතුවෙන් යම් සමාගමක ද්රව්යමය පාඩු පිළිබඳ දත්ත මත පදනම්ව, කතුවරයා TPM සංකල්පය ක්රියාත්මක කිරීමේ කාර්යක්ෂමතාව වැඩි දියුණු කිරීම සඳහා නිර්දේශ යෝජනා කරයි. ලිපිය රුසියානු නිෂ්පාදන සමාගමක TPM පද්ධතිය ක්රියාත්මක කිරීමේදී පැන නගින ප්රධාන ගැටළු හඳුනාගෙන විශ්ලේෂණය කරයි. ඔවුන් එක් එක් විශ්ලේෂණය මත පදනම්ව, ඔවුන්ගේ විසඳුම සඳහා සමහර විකල්ප යෝජනා කරනු ලැබේ.
TPM පද්ධතිය, ව්යාපාර ක්රියාවලිය, නඩත්තු කිරීම, ද්රව්යමය පාඩු, ක්රියාත්මක කිරීමේ ගැටළු
Sodruzhestvo සමාගම් සමූහය යනු සෝයා බෝංචි සහ රැප්සීඩ් සැකසීම, ආහාර සහ ආහාර ආකලන නිෂ්පාදනය සහ එළවළු තෙල් යන ක්ෂේත්රයේ විශාල ජාත්‍යන්තර සමාගමකි. සමාගම 2007 සිට පවතින අතර මෙම කාලය තුළ නඩත්තු පද්ධතියේ සංවර්ධනයේ අදියර කිහිපයක් අත්විඳ ඇත. නමුත් වත්මන් කළමනාකරණ පද්ධතිය සමාගමේ වර්ධනය සමඟ වේගයෙන් නොයන අතර එහි සංවර්ධනයට බාධා කරයි, එම නිසා සමාගමට වසරකට ඩොලර් මිලියන 0.5 ක් දක්වා ද්රව්යමය පාඩු සිදු වේ. එබැවින්, ටීපීඑම් පද්ධතිය වැනි එවැනි මෙවලමක් හිමි සහ එය ක්රියාත්මක කිරීමේ අත්දැකීම් ඇති ඉහළ කළමනාකරුවන් සම්බන්ධ කර ගැනීමට ජ්යෙෂ්ඨ කළමනාකාරිත්වය තීරණය කළේය.
නිෂ්පාදන කාර්ය මණ්ඩලයේ පවතින නඩත්තු හා වැඩ කිරීමේ ක්රමය තුළ, කණ්ඩායම් දෙකකට බෙදීමට සාමාන්‍යයෙන් පිළිගනු ලැබේ: නිෂ්පාදන සහ තාක්ෂණික. සෑම අංශයක්ම එහි කාර්යයන් දැඩි ලෙස ඉටු කරන අතර, නිෂ්පාදන සේවකයින් තාක්ෂණික ක්රියාවලිය දියත් කිරීම සහ පාලනය කිරීම, උපකරණ පිරිසිදු කිරීම, නඩත්තු කිරීම සහ අලුත්වැඩියා කිරීම සඳහා තාක්ෂණික සේවාවන් සම්බන්ධ වන අතර එහිදී සෘජුවම සම්බන්ධ වේ.
ප්රමිතීන් මගින් ස්ථාපිත කර ඇති අලුත්වැඩියාවන් සඳහා නියමිත කාල සීමාවන් මෙන්ම වැළැක්වීමේ නඩත්තු පියවරයන් සමඟ වුවද, මෙම පද්ධතිය තුළ කෙනෙකුට අවාසි ද නිරීක්ෂණය කළ හැකිය, ඒවා බොහෝ විට ඉහත ක්රියා පටිපාටිවල ගුණාත්මකභාවය මත රඳා නොපවතී. "නඩත්තු" සහ "අනියම් නඩත්තු" යන ක්රියාවලීන් කෙරෙහි විශේෂ අවධානයක් යොමු කිරීමට මම කැමැත්තෙමි. මෙම ක්රියාවලීන් වත්මන් ක්රමය තුළ පරමාදර්ශී නොවන අතර වැඩිදියුණු කිරීම් අවශ්ය වේ, එයට ස්තූතිවන්ත වන්නට සමාගමට උපකරණ බිඳවැටීම් සහ අලුත්වැඩියාවන් හේතුවෙන් සැලසුම් නොකළ අක්‍රිය වීමේ අවදානම අඩු කළ හැකිය. එසේම එක් ප්රධාන අවාසියක් වන්නේ රාජකාරි වෙන් කිරීමයි. එනම්, එක් එක් සේවක කණ්ඩායම් එකිනෙකාගේ වැඩවලදී මුලපිරීම නොපෙන්වයි. එහි ප්රතිඵලයක් වශයෙන්, නිෂ්පාදනයේ ගැටළු ඉවත් කිරීම සඳහා සහයෝගීතාවයක් නොමැති අතර, තනි සේවකයින්ගේ සුදුසුකම් නොමැතිකම සඳහා වන්දි ගෙවීමට ඉඩ නොදේ. තවද, බොහෝ විට, එක් සේවකයෙකුගෙන් තවත් සේවකයෙකුට ගැටළු වලදී වගකීම පැවරීම. එකට ගත් විට, මෙම ක්රියාවන් නොසැලකිලිමත්කමට හේතු වේ. මේ සියල්ල සමාගම් සඳහා ද්රව්යමය පාඩු වලට තුඩු දෙන නඩත්තු ක්රියාවලිය සාමාන්යකරණයට බරපතල ලෙස බාධා කරයි.
ද්රව්යමය පාඩු පිළිබඳ වගුව වත්මන් පද්ධතිය වෙනස් කිරීමේ අවශ්යතාව වඩාත් පැහැදිලිව පෙන්නුම් කරනු ඇත (වගුව 1).
වගුව 1 - 2015/16 මූල්‍ය වර්ෂයේ 2 වැනි කාර්තුව සඳහා නිෂ්පාදන අක්‍රිය වීම හේතුවෙන් පාඩු
නිෂ්පාදනය සැලසුම් නොකළ නිෂ්පාදනය වසා දැමීම, h ප්රමාණය සඳහා පාඩු
ඔක්තෝබර් නොවැම්බර් දෙසැම්බර් 1 පැය අක්‍රිය කාලය, $ සැබෑ පාඩු, $
තෙල් සාරය -
තාර්කික නිෂ්පාදනය
කළමනාකරණය 1 4 8 12 1 856 00 44 540 00
තෙල් සාරය -
තාර්කික නිෂ්පාදනය
කළමනාකරණය 2 0 18 12 1 782 00 53 460 00
තෙල් සාරය -
තාර්කික නිෂ්පාදනය
කළමනාකරණය 3 6 16 0 2 837 00 62 414 00
සෝයා ප්‍රෝටීන් නිෂ්පාදනය
සාන්ද්රණය 12 12 6 1 475 00 44 250 00
මුදල 34 46 22 1 987 50 204 668 00
වගුවේ. 1, මේවා නිෂ්පාදනයේ හිඟ සැපයුමෙන් සිදුවන පාඩු පමණි. ඒ අතරම, මෙම ගනන් බැලීම් වලට අලුත්වැඩියාව සඳහා අමතර වියදම්, අමතර කොටස් භාවිතය, උපයෝගිතා සම්පත් අකාර්යක්ෂම ලෙස භාවිතා කිරීම මෙන්ම පාරිභෝගිකයින්ට බැඳීම් ඇතුළත් නොවේ. මේ අනුව, අඛණ්ඩව ක්රියාත්මක වන නිෂ්පාදනයක උපකරණ නඩත්තු කිරීමේ ක්‍රියාවලියේ ප්‍රශස්ත සංවිධානයේ ගැටළු සමස්තයක් ලෙස සමස්ත සමාගමේ කාර්යක්ෂමතාව සඳහා තීරණාත්මක වැදගත්කමක් දරයි. හැකි විසඳුමක් වන්නේ TPM පද්ධතියයි.
TPM (සම්පූර්ණ නිෂ්පාදන නඩත්තුව, TPM) යනු නඩත්තු කිරීමේ කාර්යක්ෂමතාව වැඩි දියුණු කිරීම අරමුණු කරගත් නිෂ්පාදන උපකරණ කළමනාකරණ සංකල්පයකි. සම්පූර්ණ උපකරණ ආරක්ෂණ ක්රමය ගොඩනඟා ඇත්තේ නඩත්තු ක්රියාවලීන් ස්ථාවර කිරීම සහ අඛණ්ඩව වැඩිදියුණු කිරීම, වැළැක්වීමේ නඩත්තු පද්ධතියක්, ශුන්ය දෝෂ ක්රියාකාරිත්වය සහ සියලුම අපද්‍රව්‍ය ප්‍රභවයන් ක්රමානුකූලව ඉවත් කිරීම යන පදනම මත ය.
TPM යන්නෙහි තේරුම, ලිහිල් ලෙස පරිවර්තනය කර ඇති, "සම්පූර්ණ කාර්යක්ෂම නඩත්තුව" යන්නයි. සහ "මුළු" යන්නෙන් අදහස් කරන්නේ ඵලදායි හා ආර්ථිකමය නඩත්තු කිරීම පමණක් නොව, එහි සේවා කාලය තුළ උපකරණ ඵලදායී ලෙස නඩත්තු කිරීමේ සමස්ත පද්ධතියට මෙන්ම එක් එක් සේවකයාගේ සහ විවිධ දෙපාර්තමේන්තු වල තනි ක්‍රියාකරුවන්ගේ මැදිහත්වීම තුළින් ක්‍රියාවලියට ඇතුළත් කිරීමයි. නඩත්තු කිරීමේදී.. එපමනක් නොව, TPM භාවිතා කිරීම සඳහා ව්යවසායයේ කළමනාකාරිත්වයෙන් යම් යම් කැපවීම් අවශ්ය වේ.
TPM හි පරමාර්ථය වන්නේ නිෂ්පාදන පද්ධතියේ කාර්යක්ෂමතාවයේ අවසාන සහ විස්තීර්ණ වැඩිවීම සඳහා නිරන්තරයෙන් උත්සාහ කරන කළමනාකරණ පද්ධතියක් නිර්මාණය කිරීමයි. TPM මූලධර්ම:
බිඳවැටීම් නිසා පාඩු ශුන්ය!
උපකරණ අක්‍රිය කාලය ශුන්ය!
අත්හිටුවීම් නිසා පාඩු ශුන්ය!
දෝෂ සහිත උපකරණ නිසා පාඩු ශුන්ය!
TPM පද්ධතිය සාමාන්‍යයෙන් දිශාවන් අටකට යොදවා ඇත. ඒවායින් හතරක් නිෂ්පාදන අංශයට කෙලින්ම සම්බන්ධ වේ:
I දිශාව - උපකරණ වැඩිදියුණු කිරීම, එහි නඩත්තු කිරීමේ කාර්යක්ෂමතාව වැඩි කිරීම ඉලක්ක කරගත් තනි පුද්ගල වැඩිදියුණු කිරීම් ක්රියාත්මක කිරීම;
දෙවන දිශාව TRM හි කේන්ද්රීය එකකි, සමස්ත පද්ධතියේ "රන් කුළුණ" - ක්රියාකරුවන් විසින් උපකරණ ස්වාධීනව නඩත්තු කිරීම සංවිධානය කිරීම. එය ප්රතික්ෂේප කිරීම මත ගොඩනගා ඇත
මූලධර්මය "ක්රියාකරු උපකරණ භාවිතා කරයි, සහ විශේෂඥයා එය නඩත්තු කරයි", සහ ක්රියාකරු විසින්ම උපකරණවල වත්මන් නඩත්තුව වෙත මාරුවීමෙන් සමන්විත වේ.
III දිශාව - ප්රධාන කාර්මිකයාගේ සේවය මගින් උපකරණ සැලසුම්ගත නඩත්තු කිරීම සංවර්ධනය කිරීම. එහි අර්ථය වන්නේ අවම පිරිවැයකින් උපකරණ වඩාත් කාර්යක්ෂමව ක්රියාත්මක කිරීම සඳහා කොන්දේසි නිර්මානය කිරීම සඳහා හැකි උපරිම ආකාරයෙන් (ප්රධාන වශයෙන් වැළැක්වීමේ නඩත්තු සහ රෝග විනිශ්චය) විවිධ වර්ගයේ නඩත්තු ඒකාබද්ධ කිරීමයි.
IV දිශාව - සේවකයින්ගේ සුදුසුකම් සහ කුසලතා වල නිරන්තර වර්ධනය සහතික කිරීම, එසේ නොමැතිව TPM හි අරමුණු සරලව සාක්ෂාත් කර ගත නොහැක.
අගතිය මඟහරවා ගැනීම මෙහි මූලික වශයෙන් වැදගත් වේ, එය ස්වයංක්‍රීය උපකරණ විසින්ම නිෂ්පාදන නිපදවන අතර, පුද්ගලයෙකු එහි වැඩ පමණක් නිරීක්ෂණය කර ද්රව්ය ගලායාම සහතික කරයි, එනම් විශේෂ පුහුණුවක් අවශ්ය නොවන සරලම මෙහෙයුම් සිදු කරයි.
TPM යෙදවීමේ පහත ක්ෂේත්‍ර හතර ව්යවසායයේ නිෂ්පාදන නොවන ඒකකවලට සම්බන්ධ වේ.
ඒවායින් පළමුවැන්න සහ පේළියේ පස්වන එක වන්නේ එහි ක්රියාකාරිත්වයේ ආරම්භක අදියරේදී උපකරණ සඳහා පාලන පද්ධතියක් සහ නව නිෂ්පාදන සංවර්ධනය කිරීමේ පද්ධතියක් ගොඩනැගීමයි. මෙය පහසුවෙන් සාදාගත හැකි නිෂ්පාදන සහ භාවිතයට පහසු උපකරණ සමමුහුර්ත කිරීමට ඉඩ සලසයි, නව නිෂ්පාදන රේඛා සම්පූර්ණ ධාරිතාවයට ළඟා වීමට ගතවන කාලය සහ නව නිෂ්පාදන සඳහා වෙළඳපොළට ගතවන කාලය සැලකිය යුතු ලෙස අඩු කරයි.
හයවන දිශාව - නිෂ්පාදනවල ගුණාත්මකභාවය සහතික කිරීම කෙරෙහි අවධානය යොමු කරන ලද සේවා පද්ධතියක් නිර්මාණය කිරීම, එවැනි උපකරණ නිෂ්පාදනය කිරීම සහ දෝෂ සහිත නිෂ්පාදන නිකුත් කිරීම බැහැර කරන එවැනි මෙහෙයුම් කොන්දේසි නඩත්තු කිරීම ඇතුළත් වේ.
TPM යෙදවීමේ හත්වන දිශාව - සැලසුම්, වාණිජ, කළමනාකරණ සහ අනෙකුත් නිෂ්පාදන නොවන දෙපාර්තමේන්තු වල ක්රියාකාරිත්වයේ කාර්යක්ෂමතාව වැඩි දියුණු කිරීම - නිෂ්පාදන දෙපාර්තමේන්තු වලට ඔවුන්ගේ කාර්යයේ කාර්යක්ෂමතාව වැඩි කිරීම සඳහා සහාය ද ඇතුළත් වේ.
අටවන දිශාව වන්නේ හිතකර පරිසරයක් සහ ආරක්ෂිත සේවා කොන්දේසි පවත්වා ගැනීම සඳහා පද්ධතියක් ගොඩනැගීමයි.
කෙසේ වෙතත්, මෙම දක්ෂ හා ලස්සන, මුලින්ම බැලූ බැල්මට, ක්රියාවලිය මධ්යම හෝ විශාල සමාගමක් තුළ ක්රියාත්මක කිරීම එතරම් පහසු නැත. සංකල්පය ක්රියාත්මක කිරීම සඳහා පළමු පියවර විශේෂයෙන් දුෂ්කර ය. ප්රධාන ගැටළු ඉස්මතු කරමු:
TPM කළමනාකරුවන් නොමැතිකම. අවාසනාවකට මෙන්, නැඹුරු වීමට සංක්‍රමණය වීමට කැමති බොහෝ සමාගම් තම කළමනාකරණ කාර්ය මණ්ඩලයට ප්රමාණවත් පළපුරුද්දක් නොමැති බව ක්‍රියාවලියේදී තේරුම් ගත හැකිය. එබැවින්, මුලදී, ඉහළ කළමනාකාරිත්වය පද්ධතිය ක්රියාත්මක කිරීමේදී ප්රමාණවත් අත්දැකීම් ඇති ඇතැම් විශේෂඥයින් ආකර්ෂණය කර ගත යුතුය. එය එක් පුද්ගලයෙකු හෝ සම්පූර්ණ කණ්ඩායම් විය හැකිය. ඔවුන් සඳහා වන කර්තව්‍ය වනුයේ සැලසුම් සකස් කිරීම, ප්‍රාදේශීය නායකයින් සඳහා සහ සාමාන්ය සේවකයින් සඳහා සෘජුවම පුහුණුවීම් පැවැත්වීම සහ සමස්තයක් ලෙස ක්රියාවලිය සම්බන්ධීකරණය කිරීමයි. මෙම ප්රදේශය තුළ සේවා සපයන සමස්ත සමාගම් තිබේ. වෙනත් සාර්ථක සමාගම් සමඟ අත්දැකීම් හුවමාරු කර ගැනීම සඳහා ව්යාපාරික චාරිකා සඳහා යැවීමෙන් වත්මන් කළමනාකරණ කණ්ඩායමේ කුසලතා වැඩිදියුණු කිරීම තවත් විකල්පයක් වනු ඇත. නමුත් තවමත්, මෙම විකල්පය ඔබේම සමාගම තුළ අත්පත් කරගත් දැනුම සාර්ථක ලෙස භාවිතා කිරීම සඳහා 100% සහතිකයක් ලබා නොදේ.
TPM ක්රියාත්මක කිරීමේ මීළඟ අභියෝගය වන්නේ කාලයයි. අවාසනාවකට මෙන්, නිෂ්පාදන කාර්යයේ එවැනි වෙනස්කම් ක්ෂණිකව සිදු නොවන අතර මෙම ක්රියාවලිය දිගු කාලයක් ගත විය හැකිය. මෙය සාමාන්ය සේවකයින්ගේ සහ ජ්යෙෂ්ඨ කළමනාකාරීත්වයේ ප්‍රතිචාරයට බෙහෙවින් බලපායි, මන්ද සෑම කෙනෙකුම යම් ප්‍රති results ල බලාපොරොත්තුවෙන් සිටින බැවිනි. මෙම අවස්ථාවෙහිදී, එය නිරන්තරයෙන් වාර්තා කිරීම සහ ප්රතිඵල පෙන්වීම අවශ්ය වේ, නිරන්තරයෙන් පැවති දේ සහ වී ඇති දේ සංසන්දනය කිරීම. පළමුවෙන්ම, බිඳවැටීම්, අක්‍රීය කාලය හෝ ධනාත්මක වැඩිදියුණු කිරීම් පිළිබඳ සංඛ්‍යාලේඛන නිර්මාණය කිරීම සහ පවත්වාගෙන යාමේ පදනම මත විශ්ලේෂණය මෙයයි. දෙවනුව, සමාගමේ දෘශ්‍ය වැඩිදියුණු කිරීම්, එනම් සේවා ස්ථානවල වෙනස්වීම්, වැඩමුළුවල මුහුණත, ඡායාරූප ආකාරයෙන් සවි කරන්න.
සෑම දෙයක්ම සම්මත සහ ඇණවුම් ආකෘතියකට ගෙන ඒම. එවිට ක්රියාවලිය චලනය වන බවත් ඇත්ත වශයෙන්ම ප්රතිඵල නිපදවන බවත් මිනිසුන්ට පෙනෙනු ඇත.
ඊළඟ සෘණාත්මකව, මුලින්ම බැලූ බැල්මට, අතිරේක ද්රව්යමය පිරිවැය ආයෝජනය කිරීමයි. කෙසේ වෙතත්, තම සමාගමෙහි වෙනස්කම් කිරීමට තීරණය කරන දක්ෂ නායකයෙකු අතිරේක ආයෝජන සඳහා සැමවිටම සූදානම් විය යුතුය. මෙම ආයෝඡන අවසානයේ නිෂ්පාදන කාර්යක්ෂමතාව වැඩි කිරීම, අලුත්වැඩියාව සහ අමතර කොටස් මිලදී ගැනීම සඳහා ද්රව්යමය පිරිවැය අඩු කිරීමේ ස්වරූපයෙන් ආපසු ලබා දෙනු ඇත. පවතින ද්රව්යමය සංචිත ව්යාපෘතියේ කොටසක් සඳහා පමණක් ප්රමාණවත් වනු ඇති බවට ඉඩ නොදිය යුතුය, එවිට මෙම අරමුදල් නිෂ්ඵල ලෙස භාවිතා කළ හැකිය.
හොඳයි, මගේ මතය අනුව වැදගත්ම ගැටළුව වන්නේ ඔවුන්ගේ වැඩ, ඔවුන්ගේ නිෂ්පාදනය, උපකරණ සඳහා කම්කරුවන්ගේ ආකල්පය වෙනස් කිරීමේ දුෂ්කරතාවයයි. මෙම ශිරා තුළ, තරමක් සාමාන්ය සත්‍යයක් ඇඟවුම් කෙරේ. ව්යවසායක සේවකයෙකු වසර කිහිපයක් තිස්සේ සමාගමක සේවය කරන විට, ඔහු පවතින වැඩ, නඩත්තු සහ කළමනාකරණ පද්ධතියට හුරු වේ. එවැනි පුද්ගලයින් ඕනෑම වෙනසක් සෘණාත්මකව වටහා ගැනීම ස්වාභාවිකය. නිෂ්පාදනයේ යෙදී සිටින සේවකයින්ගේ කණ්ඩායම පැරණි වන තරමට, ඔවුන්ගේ විඥානයේ කිසියම් වෙනසක් සිදු කිරීම වඩාත් අපහසු වේ.
මෙම තත්වය තුළ, ඔබ තරමක් දැඩි ලෙස ක්රියා කළ යුතුය. පළමුව, සාමාන්ය කාර්ය ප්රවාහයේ වෙනස්කම් සිදු කරන ඕනෑම තීරණයක් නියෝගයක් මගින් නිකුත් කළ යුතුය, එසේ නොමැති නම් මෙම ක්රියාවලිය අකාර්යක්ෂම වනු ඇත. දෙවනුව, මෙම වෙනස්කම්වල ප්‍රතිවිපාක ඔවුන්ට පැහැදිලි කිරීම සඳහා ඉහළ / මධ්යම කළමනාකාරිත්වය සමඟ කාර්ය සාධනය සහ පහළ මට්ටමේ සේවකයින් සමඟ නිරන්තරයෙන් සන්නිවේදනය කිරීම අවශ්ය වන අතර එමඟින් ප්‍රතිපෝෂණ ඇති වේ, එනම් සේවකයින්ට කළමනාකාරිත්වයට කතා කිරීමට, යෝජනා කිරීමට ඔවුන් අසන බව විශ්වාස කරන්න. හොඳයි, කෙසේ වෙතත්, ඕනෑම කඩතුරාවක් යටතේ, නවෝත්පාදන පිළිගැනීම ප්රතික්ෂේප කරන අය සමඟ, අවාසනාවකට මෙන්, සමාගමට වෙන්වීමට බල කෙරෙනු ඇත.
ඉහත ගැටළු සියල්ලම වගුවේ සාරාංශ කර ඇත. 2. තවද, තාක්ෂණික සහ නිෂ්පාදන කාර්ය මණ්ඩලයේ මධ්යම කළමනාකරුවන්ගේ සමීක්ෂණයක් මත පදනම්ව, එක් එක් ගැටළුව ලක්ෂ්‍ය දහයක පරිමාණයකින් තක්සේරු කරන ලදී, එහිදී අපට වඩාත් අවධානය යොමු කළ යුතු ගැටළු මොනවාදැයි අපට දැක ගත හැකිය.
වගුව 2 - TPM සංකල්පය ක්රියාත්මක කිරීමේදී වඩාත් පොදු ගැටළු
ගැටළු නම් කිරීම බරපතලකම/විවේචනතා හේතු පිළියම
සුදුසුකම් ලත් ඉහළ කළමනාකරුවන් නොමැතිකම 8 සමාගම එකතැන පල්වීම/අත්දැකීම් හුවමාරු නොවීම/කළමනාකරුවන්ගේ දියුණුව නොමැතිකම බාහිරින් විශේෂඥයින් සම්බන්ධ කර ගැනීම. වත්මන් කළමනාකරණ කාර්ය මණ්ඩලයේ උසස් පුහුණුව
කාලය (දිගු කාලීන) 5 දුර්වල සැලසුම්/ක්රියාත්මක කිරීමේ පාලනයක් නොමැතිකම පරිපූර්ණ සැලසුම් කිරීම. අතරමැදි ප්රතිඵලවල දෘශ්යතාව
එකතු කරන්න. ද්රව්යමය පිරිවැය. 6 ද්රව්ය සංචිත නොමැතිකම අතිරේක සඳහා සොයන්න. සංචිත
කාර්ය මණ්ඩලයේ ආකල්පය 10 කාර්ය මණ්ඩල සංවර්ධනය නොමැතිකම/ව්යාපෘතිය පිළිබඳ ප්රමාණවත් අවබෝධයක් නොමැතිකම/ප්රතිඵල දෘශ්‍යමාන නොවීම මෙහෙයුම් කාර්ය මණ්ඩලය සමඟ අඛණ්ඩ සංවාදය. ඉල්ලීම / පාලනය. අතරමැදි ප්රතිඵලවල දෘශ්යතාව
මෙම ලිපිය නිෂ්පාදන කළමනාකරණ පද්ධති දෙකක් සංසන්දනය කරයි. සංඛ්‍යාන දත්ත මත පදනම්ව, TPM උපකරණ සාමාන්ය නඩත්තු කිරීමේ නව පද්ධතියක් හඳුන්වා දීමේ අවශ්‍යතාවය සනාථ වේ. නව සංකල්පය ක්‍රියාවට නැංවීමේ දී ඇති ප්රධාන ගැටලු ද සලකා බැලීය. මෙම ගැටළු විශ්ලේෂණය කිරීමෙන් පසුව, ඒවා විසඳීම සඳහා විකල්ප කිහිපයක් යෝජනා කරනු ලැබේ, එනම්: පිටතින් ඉහළ කළමනාකරුවන් ආකර්ෂණය කර ගැනීම, අතිරේක ද්රව්යමය සම්පත් සෙවීම මෙන්ම ආයතනික සංස්කෘතිය වෙනස් කිරීමේ ක්‍රම සහ වැඩ කිරීමට රංගන ශිල්පීන්ගේ ආකල්පය.
ග්‍රන්ථ නාමාවලිය
1. තිරස් පාලන පද්ධති: ව්යාපාර ක්‍රියාවලි ආකෘති නිර්මාණයේ විභවය / A. A. Dolgaya. - Kaliningrad: FGBOU VPO "KSTU" හි ප්රකාශන ආයතනය, 2013. - 208 පි.
2. චේස්, ආර්. නිෂ්පාදන සහ මෙහෙයුම් කළමනාකරණය / ආර්. චේස්. - 8 වන සංස්කරණය: පර්. ඉංග්‍රීසියෙන්. - මොස්කව්: ප්රකාශන ආයතනය "විලියම්", 2004. - 704 පි.
සමස්ත නිෂ්පාදන නඩත්තුව ක්රියාත්මක කිරීමේ ගැටළු
නිෂ්පාදන අඩවියේ (TPM) පද්ධතිය
S. Naninets, ශිෂ්ය, Kaliningrad රාජ්ය තාක්ෂණික විශ්ව විද්යාලය
මෙම ලිපිය ජපාන සමාගමක් වන Toyota වෙතින් ආරම්භ වූ සමස්ථ නිෂ්පාදන නඩත්තු පද්ධතිය (TPM) ක්රියාත්මක කිරීමේ ගැටළු පිළිබඳව කටයුතු කරයි. පැරණි කළමනාකරණ පද්ධතිය නිසා ඇති වූ සමාගමේ ද්රව්යමය පාඩු පිළිබඳ දත්ත මත පදනම්ව, කතුවරයා TPM සංකල්පය ක්රියාත්මක කිරීමේ කාර්යක්ෂමතාව වැඩි කිරීම පිළිබඳ නිර්දේශ ඉදිරිපත් කළේය. ඒ එක් එක් විශ්ලේෂණය මත පදනම්ව, සමහර විසඳුම් යෝජනා කර ඇත.
TPM පද්ධතිය, ව්යාපාර ක්රියාවලිය, නඩත්තු කිරීම, ද්රව්යමය පාඩු සහ ක්රියාත්මක කිරීමේ ගැටළු
