Способи нанесення лакофарбових покриттів. Лакофарбові покриття (розподіл на класи та методи нанесення). Основні стадії та методи нанесення

Залежно від масштабу та виду виробництва фарбувальні роботи зосереджені в одному або декількох місцях. Це викликано необхідністю убезпечити готові деталі від появи ними корозійних руйнувань за її переміщенні і зберіганні. При такій організації виробництва фарбувальні роботи виконують на ділянках (або у фарбувальних відділеннях).

Прийняту технологію фарбування відбивають у маршрутних картах технологічних процесів, які розробляються окремих видів виробів. У картах вказуються всі стадії процесу фарбування, матеріали, норми витрати цих матеріалів, режим сушіння та деякі інші показники.

Вибір способу фарбування залежить від низки умов, наприклад від вимог, що пред'являються до покриття (клас покриття), від виду лакофарбових матеріалів, що застосовуються, конфігурації і розмірів виробів, масштабу і виду виробництва. При фарбуванні виробів можуть використовуватися кілька способів. У кожному конкретному випадку питання вибору способу фарбування вирішується можливістю виробництва та економічною доцільністю.

Технологічний процес фарбування складається з наступних основних операцій: підготовки поверхні, ґрунтування, шпаклювання, нанесення покривних матеріалів (фарби, емалі, лаку) та сушіння покриттів.

Приготування фарбувальних матеріалів.Перед вживанням фарбувальні матеріали ретельно перемішують електромеханічним або вібраційним способом, проціджують і розбавляють відповідними розчинниками до необхідної робочої в'язкості.

Підготовка поверхні деталі до фарбуванняпроводиться з метою видалення різноманітних забруднень, вологи, корозійних пошкоджень, старої фарбита ін. Приблизно 90% трудовитрат наводиться на підготовчі роботи і лише 10% - на фарбування та сушіння. Від якості підготовки поверхонь значною мірою залежить довговічність лакофарбового покриття.

Поверхня, що фарбується в залежності від застосовуваного способу її очищення може мати різний ступінь шорсткості, що відрізняється розміром виступів і глибиною западин. Для забезпечення захисту металу від корозії товщина шару фарби повинна перевищувати гребінці, що виступають на металі, в 2... 3 рази. Підготовка поверхонь до фарбування включає очищення деталей, знежирення, миття та сушіння. Очищення деталей від забруднень проводиться механічною обробкою (механічним інструментом, сухим абразивом, гідроабразивним очищенням та ін.) або хімічним способом (знежиренням, одночасним знежиренням та травленням, фосфатуванням та ін.). Забруднення нежирового походження видаляються водою чи щітками. Вологі поверхні протирають сухим ганчірком.

У ремонтній практиці застосовують три способи видалення старої фарби – це вогневий, механічний та хімічний.

При вогневому способі стара фарба випалюється з поверхні деталі полум'ям газового пальника або паяльної лампи (для видалення старої фарби з деталей кузова та оперення цей спосіб застосовувати не рекомендується), а при механічному – за допомогою щіток з механічним приводом, дробом тощо. Хімічний спосіб видалення старої фарби - це найбільш ефективний як за якістю, так і за продуктивністю. Стару фарбу найчастіше видаляють органічними змивками (ЦД, АФТ-1, АФТ-8, СП-6, СП-7, СПС-1) та лужними розчинами (розчини їдкого натру (каустика) з концентрацією 8...10 г/л , суміші каустика із кальцинованою содою і т.д.). Послідовність видалення старої фарби змивками: очищення від бруду, жиру, миття деталей чи кузова; сушіння після миття; нанесення змивки на поверхню деталі кузова пензлем; витримка 15...30 хв (залежно від марки змивки та виду матеріалу покриття) до повного спучування старої фарби; видалення старої спученої фарби механічним способом(щітками, скребками тощо); промивання, знежирення поверхні уайт-спіритом або іншими органічними розчинниками; сушіння після промивання, знежирення.

Лужні розчини використовують для видалення старої фарби у ваннах. Послідовність видалення старої фарби: очищення від бруду, знежирення, промивання; сушіння після промивання; занурення та витримка у ванні з лужним розчином (при температурі розчину 50...60°С); нейтралізація у ванні з розчином фосфорної кислоти з концентрацією 8,5...9,0 г/л фосфорної кислоти (при концентрації 10 г/л каустика у лужній ванні) або 5...6 г/л фосфорної кислоти у кислотній ванні ( при концентрації 10 г/л кальцинованої содиу лужній ванні); промивання у ванні з проточною водою при температурі 50...70°С; сушіння після промивання.

Після видалення старої фарби та продуктів корозії проводять операції знежирення, травлення, фосфатування та пасивування.

Деталі із чорних металів, нікелю, міді знежирюють у лужних розчинах. Вироби з олова, свинцю, алюмінію, цинку та їх сплавів знежирюють у розчинах солей із меншою вільною лужністю (вуглекислий або фосфорний натрій, вуглекислий калій, рідке скло).

Травлення – очищення металевих деталей від корозії у розчинах кислот, кислих солей або лугів. На практиці операми травлення та знежирення поєднують.

Фосфатування - процес хімічної обробки сталевих деталей для одержання на поверхні шару фосфорнокислих сполук, не розчинного у воді. Цей шар збільшує рок служби лакофарбового покриття, покращує зчеплення їх з металом та уповільнює розвиток корозії у місцях порушення лакофарбової плівки. Деталі кузова та кабіни підлягають фосфатуванню в обов'язковому порядку.

Пасивування необхідно підвищення корозійної стійкості лакофарбового покриття, нанесеного на фосфатну плівку. Її проводять у ваннах, струминних камерах або нанесенням розчину калію дворомовокислого або дворомовокислого натрію (3...5 г/л) волосяними щітками при температурі 70...80°З тривалістю обробки 1...3 хв.

Перед нанесенням лакофарбового покриття поверхня виробів має бути сухою. Наявність вологи під плівкою фарби виключає хорошу її зчеплюваність і викликає корозію металу. Сушіння зазвичай проводиться повітрям, нагрітим до температури 115...125°С, протягом 1... 3 хв до видалення видимих ​​слідів вологи.

Процес фарбування повинен бути організований так, щоб після підготовки поверхні вона відразу ж була загрунтована, тому що при великих перервах між закінченням підготовки та ґрунтуванням, особливо чорних металів, поверхня окислюється та забруднюється.

Ґрунтування.Застосування тієї чи іншої грунтовки визначається в основному видом матеріалу, що захищається, умовами експлуатації, а також маркою покривних емалей, фарб, що наносяться, і можливістю застосування гарячої сушіння. Зчеплення (адгезія) шару грунтовки з поверхнею визначається якістю її підготовки. Ґрунтовку не можна наносити товстим шаром. Її наносять рівномірним шаром товщиною 12...20 мкм, а фосфатуючі ґрунтовки - товщиною 5...8 мкм. Нанесення ґрунтовок роблять усіма описаними раніше способами. Для отримання шару грунтовки з хорошими захисними властивостями, що не руйнується при нанесенні шпаклівки або емалі, його необхідно висушити, але не пересушувати. Режим сушіння ґрунтовки вказаний у нормативно-технічній документації, за якою виробляють фарбування даних виробів. При пересушуванні незворотних ґрунтовок (феномасляних, алкідних, епоксидних та ін.) різко погіршується зчеплення з ними покривних емалей, що наносять, особливо швидко сохнуть.

Шпатлювання.На поверхнях деталей можуть бути вм'ятини, невеликі заглиблення, раковини, несплошність у місцях стиків, подряпини та інші дефекти, які закладають на поверхню шпаклівки. Шпаклівка сприяє значному поліпшенню зовнішнього вигляду покриттів, але так як містить велику кількість наповнювачів та пігментів, то погіршує механічні властивості, еластичність та вібростійкість покриттів.

Шпатлювання застосовують у тих випадках, коли іншими методами (підготовкою, ґрунтуванням та ін.) неможливо видалити дефекти поверхонь.

Вирівнювання поверхонь роблять декількома тонкими шарами. Нанесення кожного наступного шару виконують лише після повного висихання попереднього. Загальна товщина швидковисихаючих шпаклівок не повинна бути більше 0,5...0,6 мм. Епоксидні шпаклівки, що не містять розчинників, допускається наносити завтовшки до 3 мм. При нанесенні шпаклівки товстими шарами висихання її протікає нерівномірно, що призводить до розтріскування шпаклівки та відшаровування шару фарбування.

Шпаклівку наносять на заздалегідь загрунтовану і добре просушену поверхню. Для поліпшення зчеплення з ґрунтовкою проводять обробку загрунтованої поверхні шліфувальною шкіркою з подальшим видаленням продуктів зачистки. Спочатку проводять шпаклювання найбільш значних поглиблень і нерівностей, потім сушать шпаклівку і обробляють шкуркою, після чого проводять шпаклювання всієї поверхні.

Шпаклівку наносять на поверхню методом пневматичного розпилення, механічним або ручним шпателем. Зашпатльовану поверхню після висихання шпаклівки ретельно шліфують.

Шліфування.Для видалення із зашпатльованої поверхні шорсткості, нерівностей, а також порошок, частинок пилу та інших дефектів роблять шліфування. Для шліфування застосовують різні абразивні матеріали у порошкоподібному вигляді або у вигляді абразивних шкурок та стрічок на паперовій та тканинній основі. Шліфувати можна лише повністю висохлі шари покриття. Такий шар повинен бути твердим, не здиратися під час шліфування, а абразив не повинен відразу «засолюватися» від покриття. Операцію шліфування проводять вручну або за допомогою механізованого інструменту.

Використовують шліфування «сухе» та «мокре». В останньому випадку поверхню змочують водою або будь-яким інертним розчинником, шліфувальну шкірку також іноді змочують водою або розчинником, промиваючи її від забруднення шліфувальним пилом. Внаслідок цього зменшується кількість пилу, збільшується термін служби шкірки та покращується якість шліфування.

Нанесення зовнішніх шарівпокриттів.Після нанесення ґрунтовки та шпаклівки (якщо вона необхідна) наносять зовнішні шари покриття. Число шарів та вибір лакофарбового матеріалу визначаються вимогами до зовнішньому виглядута умовами, в яких виріб експлуатуватиметься.

Перший шар емалі по шпаклівці є «виявним», його наносять тонше, ніж наступні. Виявний шар служить виявлення дефектів на зашпатльованной поверхні. Виявлені дефекти усувають швидковисихаючими шпаклівками. Висушені зашпакльовані ділянки обробляють шкіркою та видаляють продукти зачистки. Після усунення дефектів завдають кілька тонких шарів емалі. Нанесення емалей роблять розпилювачем.

Для отримання покриттів гарної якості з гарним зовнішнім виглядом у ділянці (відділенні) має бути чисто, просторо, багато світла; температура приміщення повинна підтримуватись у межах 15...25°С при вологості не вище 75...80%. Витяжна вентиляція повинна забезпечувати відсмоктування парів розчинників, перешкоджати осіданню фарбового пилу, який сильно забруднює поверхню і погіршує зовнішній вигляд покриття.

Кожен наступний шар емалі наносять на добре просушений попередній шар після усунення дефектів.

Останній шар покриття полірують полірувальною пастою для надання красивішого зовнішнього вигляду.

Полірування.Для надання всієї фарбованої поверхні рівномірного дзеркального блиску роблять полірування. Для цього використовують спеціальні полірувальні пасти (№ 291 та ін.). Полірування проводять невеликими ділянками. Цю операцію можна здійснювати вручну (фланелевим тампоном) або за допомогою механічних пристроїв.

Виноградів.Після нанесення кожного шару лакофарбових матеріалів проводиться сушіння. Вона може бути природною та штучною. Процеси природного сушіння прискорюють інтенсивна сонячна радіація та достатня швидкість вітру. Найчастіше природне сушіння застосовується для швидковисихаючих лакофарбових матеріалів. Основні способи штучного сушіння: конвекційна, терморадіаційна, комбінована.

Конвекційне сушіння. Вона виконується у сушильних камерах потоком гарячого повітря. Тепло йде від верхнього шару лакофарбового покриття до металу виробу, утворюючи верхню кірку, яка запобігає видаленню летючих компонентів, і тим самим уповільнюється процес сушіння. Температура сушіння залежно від виду лакофарбового покриття коливається не більше 70... 140°С. Тривалість сушіння від 0,3...8 год.

Терморадіаційне сушіння. Забарвлена ​​деталь опромінюється інфрачервоними променями, А сушіння починається з поверхні металу, поширюючись до поверхні покриття.

Комбінована сушіння (терморадіаційно-конвекційна). Суть його у тому, що крім опромінення виробів інфрачервоними променями виробляється додатковий нагрівання гарячим повітрям.

Перспективними методами сушіння лакофарбових покриттів є ультрафіолетове опромінення та електронно-променеве сушіння.

Контролює якість фарбування виробів.Контроль здійснюють зовнішнім оглядом, вимірами товщини нанесеного шару плівки та адгезійних властивостей підготовленої поверхні.

Зовнішнім оглядом виявляють наявність блиску покриття, бур'янів, рисок, потік та інших дефектів пофарбованої поверхні. На поверхні допускаються на 1 дм 2 площі трохи більше 4 прим. порошок розмірами не більше 0,5х0,5 мм, незначна крокрень, окремі ризики та штрихи. Лакофарбне покриття не повинно мати патьоків, хвилястості та різновідтінності.

Визначення ступеня сушіння лакофарбових матеріалів по осадженню на поверхні пилу є найбільш поширеним на практиці способом і полягає у випробуванні стану поверхні, що висихає, дотиком пальця. Пробу пальцем проводять кожні 15 хв, потім кожні 30 хв суб'єктивно визначаючи ступінь висихання плівки. Вважають, що плівка звільнилася від пилу, якщо при легкому проведенні пальцем на ній не залишається слідів. На висохлій від пилу плівці ще можливий сильний відлип.

Ступінь практичного висихання найпростіше і надійно можна визначити відбитком пальця. Плівка вважається практично висохлою, якщо при натисканні на неї пальцем (без особливих зусиль) вона не дає відлипа і на ній не залишається відбитка.

Товщина лакофарбової плівки без порушення її цілісності визначається магнітним товщиноміром ІТП-1, що має діапазон вимірів 10...500 мкм. Дія приладу ґрунтується на вимірі сили тяжіння магніту до феромагнітної підкладки залежно від товщини немагнітної плівки.

Контроль адгезії (прилипання) покриття до металу виконується методом ґратчастого надрізу. На внутрішній поверхні виробу роблять 5...7 паралельних надрізів до основного металу скальпелем по лінійці з відривом 1 ...2 мм залежно від товщини покриття і стільки ж надрізів перпендикулярно. В результаті утворюється грати із квадратів. Потім поверхню очищають пензлем та оцінюють за чотирибальною системою. Повне або часткове (понад 35% площі) відшаровування покриття відповідає четвертому балу. Перший бал надають покриттю, коли відшаровування його шматочків не спостерігається.

Подібна інформація.

Технологічний процес фарбування включає наступні операції: підготовку поверхні під фарбування, ґрунтування, шпаклювання, шліфування, фарбування, сушіння, контроль якості покриття.

Для деталей тракторів і комбайнів, що зазнають у процесі експлуатації сильні вібрації, шпаклювання не застосовують, тому що шпаклювальні шари руйнуються та відшаровуються.

Ґрунтування– одна з найбільш відповідальних операцій, яка створює міцне зчеплення між поверхнею, що фарбується, і наступними лакофарбовими шарами, а також забезпечує захисну здатність покриття. Грунтують поверхню відразу після її підготовки. Ґрунтовку наносять пензлем, фарборозпилювачем або іншими способами. При фарбуванні обладнання, що експлуатується в умовах підвищеної вологості або в атмосферних умовах, ґрунтування рекомендується проводити пензлем для видалення плівки води (якщо вона є на поверхні) у процесі розтушовування фарби. Грунт наносять рівним шаром завтовшки 15...20 мкм. При глянцевій поверхні ґрунт потрібно злегка зачистити дрібною. наждачним папером(Шкуркою).

При виборі грунтовок враховують їх призначення, фізико-малярні характеристики, сумісність грунтовок з поверхнею, що захищається, шпаклівкою і емалями.

Шпаклюваннязастосовується для вирівнювання заґрунтованої поверхні. Шпаклювання слід наносити шаром не більше 0,5 мм, в іншому випадку товсті шари шпаклівки втрачають еластичність і при експлуатації можуть розтріскуватися, в результаті знижуються захисні властивості покриття. Загальна товщина шару шпаклівки може бути 1...1,5 мм. На загрунтовану поверхню спочатку наносять місцеву шпаклівку, а потім суцільну. Кожен шар шпаклівки добре висушують. Число шарів не повинно бути більше трьох. У разі застосування більшої кількості шарів між ними наносять шар ґрунтовки.

Шліфування. Шорстку зашпатльовану поверхню після висихання шліфують, щоб згладити нерівності. При шліфуванні під впливом абразивних зерен оброблювана поверхня стає матовою. Шліфування може бути сухим та із застосуванням охолоджуючої рідини. При шліфуванні покритті на основі масляно-лакових та алкідних лакофарбових матеріалів як охолоджувальну рідину застосовується вода; на основі перхлорвінілових, епоксидних та нітроцелюлозних матеріалів – вода або уайт-спірит.

Для шліфування покриття застосовується шкірка на паперовій або тканинній основі, зернистість якої в залежності від виду покриття, що обробляється, наведена в табл. 16.

Таблиця 16

Зернистість шкірок для шліфування покриттів

Забарвлення. На загрунтовану та відшліфовану поверхню наносять один або два шари емалі. Пофарбована поверхня має бути рівною та блискучою. Не допускається просвічування ґрунтовки або шпаклівки, патьоків, бур'янів та пошкоджень шару.

Забарвлення машин ділять на капітальне, ремонтне та профілактичне.

Ремонтне та профілактичне фарбування проводять без розбирання. Профілактичне забарвлення виконують при дрібні пошкодженняперед постановкою на зберігання, ремонтну – при пошкодженнях лакофарбового матеріалу до 50% загальної поверхні; капітальну - при руйнуванні більше 50% поверхні, що захищається. При капітальному ремонті машини розбирають на вузли та деталі. При виборі лакофарбових матеріалів для фарбування керуються вимогами ГОСТ 5282-75.

Виноградів.Для отримання твердої плівки лакофарбове покриття повинне добре просохнути. У процесі сушіння спочатку інтенсивно випаровується розчинник або розріджувач, а потім формується плівка з утворенням складних молекул.

Підвищена температура сушіння скорочує тривалість процесу та підвищує якість покриття. Температура сушіння визначається властивостями лакофарбових матеріалів. Застосовують природне, конвективне, терморадіаційне сушіння лакофарбових матеріалів.

Тривалість природного сушіння - 24 ... 48 год, при цьому не всі лакофарбові матеріали переходять у незворотний твердий стан. Конвективне сушіння найбільш поширене, але недостатньо ефективне. Терморадіаційна сушка (опромінення інфрачервоними променями) найбільш досконала, відрізняється скороченням тривалості процесу, простотою та легкістю регулювання.

Контролюють якість покриття візуально за нормального денного або штучного освітлення.

Зовнішній вигляд лакофарбових покриттів комбайнів для збирання зернових колосових культур повинен відповідати ІІІ класу, інших сільськогосподарських машин - ІV класу.

Колір покриттів порівнюють із затвердженими колірними еталонами або з еталонними зразками.

Товщину покриттів визначають за допомогою товщиномірів ІТП-1 на поверхні виробів або зразках-свідках. З цією метою застосовують також мікрометри КІ-025, прилади типу 636 (від 10 до 1000 мкм), прилади ТПН-IV, ТЛКП та ін.

Товщину плівки можна визначити за витратою лакофарбового матеріалу (МРТУ 6-10-699-67, МІ-1). Цей спосіб застосовується у випадках, коли неможливо виміряти товщину плівки іншими методами.

Адгезію плівки визначають за ГОСТ 15140-78 методом відшаровування (кількісний метод), а також шляхом ґратчастих та паралельних надрізів – якісний метод.

При правильному виконанні технологічних операцій відновлення лакофарбових покриттів довговічність їх повинна відповідати терміну служби машин до капітального ремонту за умови дотримання ГОСТ 7751-85 (Техніка, яка використовується в сільському господарстві. Правила зберігання.) та інструкції з експлуатації машин.

Лакофарбові матеріали в умовах ремонтного виробництва можна наносити пневматичним та безповітряним розпилюванням. електричному полівисокої напруги, пензлем, ручними валиками і т.д.

Пневматичне розпорошення.Методом пневматичного розпилення можна наносити практично всі емалі, фарби, лаки, грунтовки, що випускаються промисловістю, в тому числі швидковисихаючі і з малим терміном придатності на вироби простої і складної конфігурації, різних габаритних розмірівта призначення.

Основні перевагиметоду пневматичного розпилення:

1) простота та надійність в обслуговуванні фарбувальних установок;

2) одержання покриттів гарної якості на деталях складної конфігурації різних розмірів;

3) застосування цього методу в різних виробничих умовах за наявності джерела стисненого повітря з тиском 0,2...0,6 МПа та системи витяжної вентиляції.

До недоліківметоду відносяться:

1) великі втрати лакофарбового матеріалу, що становлять від 25 до 50 %;

2) незадовільні санітарно-гігієнічні умови праці;

3) необхідність потужної системи витяжної вентиляції та очисних пристроїв;

4) велика витрата розчинників для розведення лакофарбових матеріалів до робочої в'язкості.

Метод дозволяє наносити швидковисихаючі лакофарбові матеріали (нітролаки, нітроемалі). При безповітряному розпиленні фарба розпорошується в струмені стисненого повітря, утворюючи туман, який переноситься на поверхню, що фарбується. Продуктивність - 30 ... 40 м 2 /год.

Безповітряне розпилення. Сутність методу - розпилення лакофарбового матеріалу під впливом високого гідравлічного тиску, створюваного насосом, внутрішньої порожнини розпилювального пристрою і витіснення лакофарбового матеріалу через отвір сопла. При цьому легколетюча частина розчинника інтенсивно випаровується, що супроводжується збільшенням обсягу фарби та її додатковим диспергуванням. В основі методу лежить відоме в гідравліці явище дроблення рідини при закінченні через отвір зі швидкістю, що перевищує критичну, нижче якої відбувається дроблення. Необхідна критична швидкість закінчення при безповітряному розпиленні досягається подачею лакофарбового матеріалу до сопла розпилювача під високим тиском (4...10 МПа). Однією з головних особливостей цього методу є факел забарвлення з чіткими межами, практично однакової щільності, рівномірний по всьому перерізу з незначним туманоутворенням.

Переваги безповітряного розпиленняперед пневматичним:

1) економія до 20% лакофарбових матеріалів;

2) економія розчинників в результаті застосування більш в'язких лакофарбових матеріалів;

3) зменшення трудомісткості робіт у зв'язку з отриманням потовщених шарів покриття;

4) зниження витрат на експлуатацію розпилювальних камер внаслідок їх легшого очищення та можливості використовувати менш потужну вентиляцію;

5) вдосконалення умов праці.

До недоліківметоду відносяться:

1) складність застосування способу для фарбування деталей складної конфигурации;

2) метод не можна застосовувати для лакофарбових матеріалів, які не можна нагрівати, які містять пігменти і наповнювачі, що легко випадають в осад; при фарбуванні виробів мінімальним факелом та при отриманні високодекоративних покриттів.

Електростатичний розпорошення.Сутність методу полягає в тому, що частинки фарби, потрапляючи в зону електричного поля, набувають заряду і осідають на заземленій поверхні, що має протилежний заряд. Щоб забезпечити рухливість заряджених частинок фарби, потрібна висока напруга електрополя (70...120 кВ), яка створюється між негативним зарядженим коронувальним електродом і заземленим конвеєром з деталями, що фарбуються. Як коронувальний електрод використовують мідну сітку або пристосування для подачі фарби.

Метод має такі переваги:

1) скорочення витрати лакофарбових матеріалів на 30...70 % проти пневматичним розпиленням;

2) скорочення витрат на обладнання вентиляційних пристроїв;

3) можливість комплексної механізації та автоматизації процесу;

4) підвищення культури виробництва та покращення санітарно-гігієнічних умов праці.

До недоліківметоду відносяться:

1) неповне фарбування виробів складної конфігурації, що мають глибокі западини, поєднання складних сполучень та внутрішніх поверхонь;

2) лакофарбовий матеріал повинен мати питомий об'ємний електричний опір 10...107 Ом см;

3) необхідність висококваліфікованого обслуговування устаткування.

У процесі нанесення лакофарбових покриттів на підготовлену поверхню, як правило, розрізняють три стадії: ґрунтування, шпаклювання, нанесення необхідної кількості лакофарбових шарів. В результаті послідовного виконання цих операцій отримують захисну систему, яка забезпечує високу адгезію покриття з металом, що захищається, а також стійкість покриття до дії навколишнього корозійного середовища.

Велике значеннямає стадія ґрунтування металу, яка є першою операцій, наступною, наскільки можна, негайно після підготовки поверхні. Розуміння сутності відповідальної операції дозволяє отримати високоякісне покриття. Справа в тому, що в перші хвилини та години очищена поверхня металу ще позбавлена ​​окисних плівок і тому є дуже активною для адгезії різних матеріалів. Ґрунтувальний шар може наноситися з покривних матеріалів, але значно меншої в'язкості. Це робиться для того, щоб рідкий шар ЛКМ проник у всі пори шорсткої поверхні металу.

У зв'язку з тим, що при нанесенні шару ґрунтовки повітряним і, частково, безповітряним розпилюванням під рідким шаром можливе защемлення мікроскопічних бульбашок повітря, що знижують площу адгезії покриття з металом, у відповідальних випадках рекомендується після ґрунтування розпиленням пройтися по нанесеному шару пензлем або, що краще валиком і втерти грунтовку в пори металу, одночасно видаляючи з неї бульбашки повітря. Це особливо важливо робити, якщо між процесом піскоструминного очищення поверхні та нанесенням ґрунтовки проходить кілька годин. У вологу погоду невидима плівка води, що утворюється на металі, розтушовується і видаляється пензлем або валиком, забезпечуючи отримання високої якості покриття.

Сушіння шару грунтовки при звичайній температурі проводять відповідно до режиму, передбаченого ГОСТом, ТУ або встановленою технологією. Важливо підкреслити, що під час нанесення шару грунтовки і його сушіння не рекомендується проводити пилоутворюючі очисні роботи. Отже, треба розрахувати так величину площі очищення поверхні, щоб за одну або дві зміни можна було закінчити нанесення ґрунтовки, а в неробочий час (вночі) ця ґрунтовка встигла висохнути. Після цього очисні операції можна продовжити, поки вся поверхня резервуара, що захищається, не буде загрунтована.

Операція шпаклювання проводиться після або одночасно з процесом ґрунтування. Вона призначається для вирівнювання загрунтованого металу, якщо у ньому є глибокі подряпини, віспини тощо. Шпаклівці обов'язково піддаються зварні шви. Шпаклівку наносять тонким шаром товщиною не більше 0,5 мм, щоб уникнути її розтріскування.

Далі йде сам процес нанесення необхідного числа покривних шарів з їхньою міжшаровою сушкою до стану «до відливу». Час нанесення однієї й наступної верств не регламентується, але особливо затягувати цей процес небажано. Доцільно при здійсненні локального процесу очищення та ґрунтування перед початком нової стадії очищення нанести та осушити один покривний шар. Це гарантує висока якістьзахисних покриттів, що наносяться.

У разі застосування пневматичних фарборозпилювачів напрям струменя ЛКМ має бути перпендикулярним до поверхні, що фарбується. Для отримання рівного суцільного шару наносять лакофарбовий матеріал спочатку вертикальними, а потім горизонтальними смугами. При цьому край кожної наступної лінії повинен захоплювати край раніше нанесеної. Фарбу необхідно періодично перемішувати, особливо під час використання фарбонагнітальних бачків. Технічні характеристики найбільш придатних для протикорозійного захисту резервуарів пневматичних фарборозпилювачів наведено у табл. 8.18, а допоміжне обладнання- У табл. 8.19.

Основним недоліком повітряних (пневматичних) фарбувальних установок є втрата лакофарбового матеріалу на туманоутворення (поява барвистого аерозолю), який не доходить до поверхні, що фарбується і заповнює навколишній простір, створюючи вибухонебезпечну концентрацію фарби і шкідливі для здоров'я умови. З цієї причини при використанні пневматичних установок потрібна дуже висока кратність обміну повітря (більше 10) та інтенсивна вентиляція внутрішньої порожнини резервуара робочій зоніфарбування.

У зв'язку з цим для нанесення лакофарбових матеріалів резервуарах переважні установки безповітряного розпилення, коли ЛКМ розпорошується під тиском барвистої рідини. Туманоутворення у своїй помітно знижується.

У табл. 8.20, 8.21 представлені найбільш високопродуктивні установки безповітряного розпилення (УБР), що випускаються зараз.

Особливо досконалі УБР марок 2600Н 7000Н, що випускаються Вільнюським ПЗ будівельно-оздоблювальних машин із закордонної ліцензії. Перевагою цих установок є: невеликі втрати ЛКМ на марне утворення аерозолю, незначне затискання повітря в порах металу завдяки відсутності повітряної компоненти в матеріалі, що наноситься на поверхню, можливість нанесення високов'язких ЛКМ, що дозволяє знизити кількість шарів, що наносяться, і, отже, скоротити час, на міжшарове сушіння. Наведені в переліку закордонні установки Віза-1 та Віза-3 (Чехія) також мають високі техніко-економічні показники та малу вагу.

Серед вітчизняних агрегатів привертає увагу установка комбінованого розпилення ЛКМ «Зоря-1», що випускається АТ «НДІ Лакокраспокриття» (м. Хотьково). Вона поєднує в собі два відомі методи розпилення: безповітряний та пневматичний. При цьому подача повітря в струмінь ЛКМ, що виходить з апарату, проводиться таким чином (по кільцевій щілині), щоб цей струмінь йшов тільки на поверхню, що фарбується. Виходить значна економія ЛКМ і запобігає утворенню шкідливого фарбувального аерозолю. Розпилення ЛКМ цією установкою проводиться при тиску 1,5 - 7,0 МПа, а додатковою дією на факел стисненого повітря під тиском 0,1 - 0,2 МПа скорочується витрата ЛКМ, підвищується якість одержуваного покриття, знижуються енерговитрати. Установка «Зоря-1» комплектується спеціальним фарборозпилювачем комбінованого розпилення, шлангами високого тиску довжиною до 12 м і шлангом, що всмоктує, до 1,5 м, що дозволяє здійснювати забір ЛКМ з будь-якої ємності, в т. ч. розташованої поза резервуаром. Такі установки є найбільш ефективними для застосування всередині резервуарів.

Досить корисна при виконанні окремих робіт усередині резервуарів малогабаритна переносна (11 кг) установка безповітряного розпилення «Супутник-1» (АТ «НДІ Лакокраспокриття»). Придназначена для нанесення ЛКМв умовах частої зміни місця фарбування та постійного переміщення оператора в резервуарі. Особливо вона придатна для виконання фарбувальних робіт на висоті при виробництві відновлювальних і ремонтних робітна нанесеному покритті. Установки «Супутник-1» укомплектовані шлангом високого тиску довжиною до 12 м, фарборозпилювачем КРБ-1 з набором сопел з витратою фарби 400, 600 і 800 г/хв і шлангом, що всмоктує, довжиною 1,5 м.

Заслуговує на увагу установка УБР «Янтар», що випускається в системі морського суднобудування. Призначена для ґрунтування та фарбування підводних та надводних частин, корпусів суден, надбудов тощо. Має високу продуктивність. Загальна маса апарату 21 – 39 кг, залежно від цього він розміщений на візку чи підставці. Широко застосовується у фарбувальних роботах великогабаритних виробів і тому може бути рекомендована при протикорозійному захисті сталевих резервуарів різної ємності. При експлуатації цих установок необхідно ретельно дотримуватися періодичності операцій з перемішування і, особливо, з фільтрування ЛКМ, оскільки наявність навіть найдрібніших частинок виводить розпилювач і установку з ладу - закупорює всі канали, що підводять і розпилюють. Вимоги до чистоти стисненого повітря також підвищені. Дотримання правил експлуатації УВР та УБР гарантує їхню високопродуктивну роботу.

Більшість установок УВР і УБР (крім 2600Н і 7000Н) здатні наносити ЛКМ середньої в'язкості (40 - 50 з ВЗ-246), що вимагає використання трьох-чотирьох шарів ЛКМ.

Нанесення високов'язких (безрозчинних) двокомпонентних матеріалів на основі епоксидних і особливо поліефірних смол є досить складною технічною проблемою, хоча застосування нових установок дозволяє обмежитися нанесенням всього одного-двох шарів покриття з необхідною товщиною (150 - 500 мкм).

У нашій країні випускаються два типи установок для нанесення високов'язких двопакувальних епоксидних та поліуретанових матеріалів – УНДП (АТ «НДІ Лакокраспокриття») та ТОН (суднобудівна промисловість). Технічна характеристика установок УНДП-4, ТОН-301 та ТОН-601 представлені у табл. 8.22.

Установка ТОН призначена для механізації фарбування поверхні замкнутих суднових обсягів (баластових цистерн, танків та ін.) двокомпонентними ЛКМ, які не містять розчинники. Тому установки ТОН рекомендуються для захисту сталевих резервуарів.

Принцип дії установок ґрунтується на методах безповітряного розпилення та роздільної подачі компонентів епоксидних та поліуретанових смол до пістолета.

Установки ТОН складаються із двох автономних блоків, змонтованих на транспортних візках: нагнітального блоку та блоку нагрівання. Нагнітальний блок включає витратні баки основи і затверджувача, дозатор компонентів, фільтри грубої і тонкої очистки, напірні шланги основи і затверджувача, що обігріваються, змішувальну камеру, гнучкий ділянку напірного шланга і розпилювальний пістолет.

Блок нагріву складається з витратного бака проміжного теплоносія (гаряча вода), системи електрообігріву та циркуляційного насоса.

Конструктивні особливості установок ТОН, завдяки яким досягаються переваги перед аналогічними вітчизняними (УНДП-4) та зарубіжними зразками:

Вбудовані в пневмопровід дозуючі та циркуляційні насоси, що забезпечують портативність та підвищені показникипризначення;

Роздільне виконання змішувальної камери та розпилювального пістолета, що дозволяє робити забарвлення важкодоступних місць;

Автономне використання блоку нагріву, що забезпечує вибухобезпечність та унеможливлює ураження операторів електричним струмом.

Застосування установки дозволяє:

Виключити важку фізичну працю при фарбуванні поверхонь у замкнутих обсягах;

Поліпшити умови проведення робіт завдяки відсутності розчинників у застосовуваних ЛКМ та незначності туманоутворення (фарбовий аерозоль);

знизити витрати ЛКМ завдяки виключенню втрат на полімеризацію у витратних ємностях;

Зменшити трудомісткість робіт завдяки зменшенню кількості шарів покриття, збільшенню продуктивності фарбування, а також виключенню непродуктивного приготування двокомпонентних матеріалів малими партіями та транспортування їх до місця роботи.

Усі складові установок ТОН поєднуються технічними умовами ТУ 5.981-13333-81 «Комплект обладнання ТОН». Запит документації та довідки можна отримати за адресою: 198188, Санкт-Петербург, ЦНДІ "Румб". Виготовлення установок провадиться за заявкою.

Установка УНДП-4 порівняно з установками ТОН менш досконала та менш продуктивна, і, головне, розрахована на пневматичне розпилення, що викликає деяке туманоутворення. Регульоване співвідношення компонентів від 1:1 до 1:10. Установка складається з двох ємностей для матеріалів із загальною сорочкою для підігріву та пристроями, що перемішують, трьох блоків-насосів, трьох розпилювачів; є окрема ємність для розчинника, забезпечена шлангами для подачі повітря, води-теплоносія. Розпилювач підігрівається, у ньому відбувається внутрішнє перемішування компонентів.

В'язкість розпилення - не більше 200 с ВЗ-246 (або 1,0 Па.с). Робочий тиск – 0,5 МПа. Вихідна в'язкість (наприклад, емалі ЕП-7105) при 20"С - 8,29 Па.с, а при температурі 70"С - 0,25 Па.с, що дозволяє подібні ЛКМ легко розпорошувати.

Загальним недоліком всіх цих установок є необхідність підігріву застосовуваних ЛКМ та їх компонентів, що обмежує застосування даних установок для протикорозійних робіт усередині резервуарів зимовий час. Однак, якщо резервуари теплоізолюватимуться, оскільки це основна умова для проведення антикорозійних робіт в зимовий час, тоді недоліки установок знімаються. Важливо підкреслити, що за відсутності летких та вибухонебезпечних розчинників у складі ЛКМ, обмеженням їх нанесення 1 - 2 шарами можна суттєво підняти безпеку робіт та прискорити їх ведення у зимовий час.

Застосування високов'язких (двох-трипакувальних) поліефірних смол, що швидко отверждаются, робить обмеженим використаннята зазначених вище установок. У нашій країні поки що немає механізованих установок для нанесення високов'язких поліефірних композицій, розроблених інститутом хімії АН України. Нині німецька фірма «Глас-Крафт» («Глас-Мейт») таку установку створила та продемонструвала на Московській виставці. Відмінні властивості даної установки - змішання компонентів у смолоскипі на виході з особливого триканального пістолета-розпилювача. Тому швидке затвердіння покриття безпечне для цієї установки, а її канали, що підводять, не забиваються полімеризованою смолою. Очищення всіх каналів установки від компонентів смоли відбувається за допомогою стисненого повітря. За наявними даними, така установка створена нашій країні у системі «Енергія», нею користуються нанесення в'язких матеріалів.

У табл. 8.23 наведено технічні характеристикишлангів, що випускаються в нашій країні. АТ «НДІ Лакокраспокриття» випускає шланги ШВД-200 до 30 м завдовжки, із загортаннями як із конструкційних, так і корозійностійких сталей (ТУ 6-10-1471-78).

У пересувній сушильній установці УСПО-1 застосовується для осушення оптичне випромінювання. Може бути використана для швидкого сушіння та затвердіння нанесених покриттів під час відновлювальних або ремонтних робіт усередині резервуару. Декілька таких установок, поміщених на візки, можна використовувати для прискорення сушіння або затвердіння лакофарбових покриттів, нанесених на днище та нижні пояси резервуарів.

Контроль якості нанесених ґрунтовок та лакофарбових покриттів здійснюється приладами, наведеними в табл. 8.24. Сюди ж включена портативна ультракороткохвильова радіостанція, яка може суттєво підвищити безпеку та якість антикорозійних робіт, що проводяться всередині резервуарів в умовах обмеженої видимості та утрудненості спілкування працівників, які виконують роботу в закритому приміщенніта на великій висоті.

ЛАКОФАРБОВІ ПОКРИТТЯ утворюються в результаті плівкоутворення (висихання, затвердіння) лакофарбових матеріалів, нанесених на пов-сть (підкладку). основ. призначення: захист матеріалів від руйнування (напр., металів - від корозії, дерева - від гниття) та декоративне оздоблення пов-сті. За експлуатацією. св-вам розрізняють Л. п. атмосфері-, водо-, масло-і бензостійкі, хімічно стійкі, термостійкі, електроізоляційні, консерваційні, а також спец. призначення. До останніх відносяться, напр., протиобрастаючі (перешкоджають обростанню підводних частин суден і гідротехн. споруд морськими мікроорганізмами), світловідбивні, що світяться (здатні до люмінесценції у видимій області спектра при опроміненні світлом або радіоактивним випромінюванням), термоіндикаторні (змінюють колір або змінюють колір т-ре), вогнезахисні, протишумні (звукоізолюючі). За зовніш. виду (ступінь глянцю, хвилястість пов-сті, наявність дефектів) Л. п. прийнято поділяти на 7 класів. Для отримання Л. п. застосовують різноманітні (ЛКМ), що розрізняються за складом та хім. природі плівкоутворювача. Про ЛКМ на основі термопластичних плівкоутворювачів див., напр., Бітумні , Ефіроцелюлозні лаки,про ЛКМ на основі термореактивних плівкоутворювачів - Поліефірні лаки, Поліуретанові лаки та ін.; до ЛКМ на основі олій відносяться оліфи, масляні фарби,до модифікованих олій - алкідні лаки (див. Алкідні смоли). Використовують Л. п. у всіх галузях народного господарствата у побуті. Світове виробництво ЛКМ становить бл. 20 млн. т/рік (1985). Більше 50% всіх ЛКМ витрачається в машинобудуванні (з них 20% - в автомобілебудуванні), 25% - у будує. промисловості. У стр-ві для отримання Л. п. (оздоблювальні) застосовують спрощені технології виготовлення та нанесення ЛКМ гол. обр. на основі таких плівкоутворювачів, як , водні дисперсії полівінілацетату, акрилатів або ін, рідке скло. Більшість Л. п. отримують нанесенням ЛКМ в дек. шарів (див. Мал.). Товщина одношарових Л. п. коливається в межах 3-30 мкм (для тиксотропних ЛКМ – до 200 мкм), багатошарових – до 300 мкм. Для отримання багатошарових, наприклад. захисних, покриттів наносять дек. шарів різнорідних ЛКМ (т. зв. комплексні Л. п.), при цьому кожен шар виконує певну ф-цію: ниж. шар - ґрунт (отримують нанесенням) ґрунтовки

забезпечує адгезію комплексного покриття до підкладки, уповільнення електрохім. корозії

Захисне лакофарбове покриття (в розрізі): 1-фосфатний шар; 2 - ґрунт; 3 - шпаклівка; 4 і 5 - шари. металу; проміжний - (частіше застосовують "другий грунт", або т. зв. грунт-шпаклівку) - вирівнювання пов-сті (заповнення пір, дрібних тріщин та ін дефектів); верхні, покривні, шари (емалі; іноді підвищення блиску останній шар - лак) надають декоративні і частково захисні св-ва. При отриманні прозорих покриттів лак наносять безпосередньо на захищається пов-сть. Технол. процес отримання комплексних Л. п. включає до дек. десятків операцій, пов'язаних з підготовкою пов-сті, нанесенням ЛКМ, їх сушінням (затвердінням) та проміж. обробкою. Вибір технол. процесу залежить від типу ЛКМ та умов експлуатації Л. п., природи підкладки (напр., сталь, Аl, ін. і сплави, будує, матеріали), форми та габаритів об'єкта, що фарбується. Якість підготовки фарбується пов-сті в значить. ступеня визначає адгезійну Л. п. до підкладки та її довговічність. Підготовка металлич. пов-стей полягає в їх очищенні ручним або механізованим. інструментом, піскоструминною або дробоструминною обробкою або ін., а також хімічним. методами. Останні включають: 1) знежирення пов-сті, напр. обробка водними розчинами NaOH, а також Na 2 CO 3 , Na 3 PO 4 або їх сумішей, що містять ПАР та ін , орг. розчинниками (напр., бензином, уайтспіритом, три- або тетрахлоретиленом) або емульсіями, що складаються з орг. р-телегля і води; 2) - видалення окалини, іржі та ін. продуктів корозії з пов-сті (зазвичай після її знежирення) дією, напр., протягом 20-30 хв 20%-ної H 2 SO 4 (70-80 ° С) або 18 -20%-ної НСl (30-40 °С), що містять 1-3% інгібітора кислотної корозії; 3) нанесення конверсійних шарів (зміна природи пов-сті; використовується при отриманні довговічних комплексних Л. п.): а) фосфатування, яке полягає в утворенні на пов-сті стали плівки нерозчинних у воді тризаміщених ортофосфатів, напр. Zn 3 (PO 4) 2 . Fe 3 (PO 4) 2 в результаті обробки металу водорозчинними однозаміщеними ортофосфатами Mn-Fe, Zn або Fe, напр. Mn(H 2 PO 4) 2 -Fe(H 2 PO 4) 2 або тонкого шару Fe 3 (PO 4) 2 при обробці сталі розчином NaH 2 PO 4 ; б) (найчастіше електрохім. способом на аноді); 4) одержання металлич. підшарів - цинкування або кадмування (зазвичай електрохім. способом на катоді). Обробку пов-сті хім. методами зазвичай здійснюють зануренням або обливанням виробу робочим розчином в умовах механізування. та автоматизир. конвеєрного фарбування. Хім. Методи забезпечують високу якість підготовки пов-сті, але пов'язані з послід. промиванням водою і гарячою сушкою пов-стей, а отже, з необхідністю очищення стічних вод.
шпаклівка
Методи нанесення рідких ЛКМ.
1. Ручною (пензлем, шпателем, валиком) - для фарбування великогабаритних виробів (будує, споруді, деяких пром. конструкцій), виправлення дефектів, у побуті; використовуються ЛКМ єств. сушіння (див. нижче).
3. Занурення у ванну, заповнену ЛКМ. Традиційні (органорозчинні) ЛКМ утримуються на пов-сті після вилучення виробу з ванни внаслідок змочування. У разі водорозбавлюваних ЛКМ зазвичай застосовують занурення з електро-, хемо-і термоосадження. У відповідності зі знаком заряду пов-сті виробу, що фарбується, розрізняють ано- і катофоретич. - Частки ЛКМ рухаються в результаті електрофорезу до виробу, який служить соотв. анодом чи катодом. При катодному електроосадженні (що не супроводжується окисленням металу, як при осадженні на аноді) отримують Л. п., що мають підвищену. корозійною стійкістю. Застосування методу електроосадження дозволяє добре захистити від корозії гострі кути і кромки виробу, зварні шви, внутр. порожнини, але можна нанести тільки один шар ЛКМ, тому що перший шар, що є діелектриком, перешкоджає електроосадження другого. Однак цей метод можна поєднувати з попереднім. нанесенням пористого осаду з ін. плівкоутворювача; через такий шар можливий електроосаж. При хемоосадженні. використовують ЛКМ дисперсійного типу, що містять; при їх взаємод. з металлич. підкладкою на ній створюється висока полівалентна іонів (Ме 0:Ме +n), що викликають коагуляцію приповерхневих шарів ЛКМ. При термоосадженні осад утворюється на нагрітій пов-сті; у цьому випадку воднодисперсійний ЛКМ вводять спец. добавку ПАР, що втрачає р-римість при нагріванні.
4. Струменевий облив (налив) - вироби, що фарбуються, проходять через "завісу" ЛКМ. Струменевий облив застосовують для фарбування вузлів і деталей разл. машин та обладнання, налив – для фарбування плоских виробів (напр., листового металу, щитових елементів меблів, фанери). Методи обливу і занурення застосовують для нанесення ЛКМ на вироби обтічної форми з гладкою повстю, що фарбуються в один колір з усіх боків. Для отримання Л, п. рівномірної товщини без патьоків і напливів забарвлені вироби витримують в парах р-телі, що надходять з сушильної камери.
5. Розпорошення:
а) пневматичне - за допомогою ручних або автоматичних. пістолетоподібних фарборозпилювачів, ЛКМ з т-рою від кімнатної до 40-85 ° С подається під тиском (200-600 кПа) очищеного повітря; метод високопродуктивний, забезпечує хорошу якість Л. п. на пов-стях разл. форми;
б) гідравлічне (безповітряне), що здійснюється під тиском, створюваним насосом (при 4-10 МПа у разі підігріву ЛКМ, при 10-25 МПа без підігріву);
в) аерозольне - з балончиків, заповнених ЛКМ та пропелентом; застосовують при підфарбуванні автомашин, меблів та ін.
Істот. Нестача методів розпилення - великі втрати ЛКМ (у вигляді стійкого аерозолю, що забирається у вентиляцію, через осідання на стінах фарбувальної камериі гідрофільтрах), що досягають 40% при пневморозпиленні. З метою скорочення втрат (до 1-5%) використовують розпилення електростатич. поле високої напруги (50-140 кВ): частинки ЛКМ в результаті коронного розряду (від спец. електрода) або контактного заряджання (від розпилювача) набувають заряд (зазвичай негативний) і осаджуються на виробі, що фарбується, служить електродом протилежного знака. Цим методом наносять багатошарові Л. п. метали і навіть неметали, напр. на деревину з вологістю не менше 8%, з струмопровідним покриттям. Методи нанесення порошкових ЛКМ: насипання (насіювання); напилення (з підігрівом підкладки та газополум'яним або плазмовим нагріванням порошку, або в електростатич. поле); нанесення у псевдозрідженому шарі, напр. вихровий, вібраційний. багато. методи нанесення ЛКМ застосовують при фарбуванні виробів на конвеєрних потокових лініях, що дозволяє формувати Л. п. при підвищенні. т-рах, а це забезпечує їх високі техн. св-ва. Отримують також т. зв. градієнтні Л. п. шляхом одноразового нанесення (зазвичай розпиленням) ЛКМ, що містять суміші дисперсій, порошків або розчинів термодинамічно несумісних плівкоутворювачів. Останні мимоволі розшаровуються при випаровуванні загального розчинника або при нагр. вище т-р плинності плівкоутворювачів. Внаслідок обирають. змочування підкладки один плівко-утворювач збагачує поверхневі шари Л. п., другий - нижні (адгезійні). В результаті виникає структура багатошарового (комплексного) Л. п. Сушіння () нанесених ЛКМ здійснюють при 15-25 ° С (холодна, природ.) і при підвищенні. т-рах (гаряча, "пічна" сушіння). природ. сушіння можливе при використанні ЛКМ на основі швидковисихаючих термопластичних плівкоутворювачів (напр., перхлорвінілових смол, нітратів целюлози) або плівкоутворювачів, що мають ненасич. зв'язку в молекулах, для яких брало отверджувачами служать Про 2 повітря або волога, напр. і поліуретани соотв., а також при застосуванні двопакувальних ЛКМ (затверджувач у них додається перед нанесенням). До останніх відносяться ЛКМ на основі, напр. епоксидних смол, отверждаемых ди- та поліамінами. Сушіння ЛКМ в пром-сті здійснюють зазвичай при 80-160 ° С, порошкових і деяких спеціальних ЛКМ - при 160-320 ° С. У цих умовах прискорюється випаровування р-ритсля (зазвичай висококиплячого) і відбувається т. зв. термозатвердіння реакційноздатних плівкоутворювачів, напр. алкідних, меламіно-алкідних, феноло-формальд. смол. наиб. поширені методи термоотвсрждения -конвективний (виріб обігрівається гарячим повітрям, що циркулює), терморадіаційний (джерело обігріву - ІЧ випромінювання) і індуктивний (виріб поміщається в змінне електромагн. поле). Для отримання Л. п. на основі ненасич. олігомерів використовують також затвердіння під дією УФ-випромінювання, прискорених електронів (електронного пучка). У процесі сушіння протікають разл. фіз.-хім. процеси, що призводять до формування Л. п. напр. підкладки, видалення орг. р-телегля і води, та (або) у разі реакційноздатних плівкоутворювачів з утворенням сітчастих полімерів(Див. також Затвердіння). Формування Л. п. з порошкових ЛКМ включає оплавлення частинок плівкоутворювача, злипання крапельок, що виникли, і змочування ними підкладки і іноді термозатвердіння. Плівкоутворення з воднодисперсійних ЛКМ завершується процесом аутогезії (злипання) полімерних частинок, що протікає вище т. зв. мінім. т-ри плівкоутворення, близької до т-ри скловання плівкоутворювача. Формування Л. п. з органодисперсійних ЛКМ відбувається в результаті коалесценції полімерних частинок, набряклих в р-рітелі або пластифікаторі в умовах єств. сушіння, при короткочасному нагріванні (напр., 3-10 с при 250-300 ° С). Проміжна обробка Л. п.: 1) шліфування абразивними шкірками ниж. шарів Л. п. для видалення сторонніх включень, надання матовості та поліпшення адгезії між шарами; 2) верх, шару з використанням, наприклад, разл. паст для надання Л. п. дзеркального блиску. приклад технол. схеми фарбування кузовів легкових автомобілів (перераховані послід. операції): знежирення і фосфатування пов-сті, сушіння і охолодження, ґрунтування електрофорезною ґрунтовкою, затвердіння (180 °С, 30 хв), охолодження, нанесення шумоізолюючого, герметизуючого і герметизуючого двома шарами, затвердіння (150 ° С, 20 хв), охолодження, шліфування грунтовки, протирання кузова та обдув повітрям, нанесення двох шарів алкідно-меламінової емалі, сушіння (130-140 ° С, 30 хв). Властивості покриттів визначаються складом ЛКМ (типом плівкоутворювача, пігментом та ін), а також структурою покриттів. наиб. важливі фіз.-хутро. характеристики Л. п. – адгезійна міцність до підкладки (див. Адгезія), твердість, міцність при згинанні та ударі. Крім того, Л. п. оцінюються на вологонепроникність, хімстійкість та ін захисні св-ва, комплекс декоративних св-в, напр. прозорість або покриваність (непрозорість), інтенсивність та чистота кольору, ступінь блиску. Покривистість досягається введенням у ЛКМ наповнювачів та пігментів. Останні можуть виконувати також і ін ф-ції: забарвлювати, підвищувати захисні св-ва (протикорозійні) і надавати спец. св-ва покриттям (напр., електропровідність, теплоізолюючу здатність). Об'ємний вміст пігментів в емалях становить<30%, в грунтовках - ок. 35%, а в шпатлевках - до 80%. Предельный "уровень" пигментирования зависит также от типа ЛКМ: в порошковых красках - 15-20%, а в воднодисперсионных - до 30%. Большинство ЛКМ содержат орг. р-рители, поэтому произ-во Л. п. является взрыво- и пожароопасным. Кроме того, применяемые р-рители токсичны (ПДК 5-740 мг/м 3). После нанесения ЛКМ требуется обезвреживание р-рителей, напр. термич. или каталитич. окислением (дожиганием) отходов; при больших расходах ЛКМ и использовании дорогостоящих р-рителей целесообразна их утилизация - поглощение из паровоздушной смеси (содержание р-рителей не менее 3-5 г/м 3) жидким или твердым (активоване вугілля, цеоліт) поглиначем з послід. регенерацією, У цьому відношенні перевагу мають ЛКМ, що не містять орг. розчинників (див. Водоемульсійні , Порошкові фарби.), та ЛКМ з підвищеним (/70%) вмістом твердих в-в. У той самий час найкращими захисними св-вами (на одиницю товщини), зазвичай, мають Л. п. з ЛКМ. використовуваних у вигляді розчинів. Бездефектність Л. п., поліпшення змочування підкладки, стійкість при зберіганні (запобігання осіданню пігментів) емалей, водно- та органо-дисперсійних фарб досягається введенням у ЛКМ на стадії виготовлення або перед нанесенням функцій. добавок; напр., рецептура воднодисперсійних фарб зазвичай включає 5-7 таких добавок (диспергатори, змочувачі, коалесценти, антиспінювачі та ін). Для контролю якості та довговічності Л. п. проводять їх зовніш. огляд та визначають за допомогою приладів (на зразках) св-ва – фізико-хутро. ( , Еластичність, твердість та ін), декоративні та захисні (напр., антикорозійні св-ва, атмосферостійкість, водопоглинання). Якість Л. п. оцінюють за окремими наиб. важливим характеристикам(напр., атмосферостійкі Л. п. - за втратою блиску і меління) або по кваліметріч. системі: Л. п. залежно від призначення характеризують певним набором псв-в, значення яких брало x i (i)