Види затискних пристроїв. Затискні елементи пристосувань Призначення затискачів та особливості їх конструкцій залежно від схеми пристосування

Конструкції затискних пристроїв складаються із трьох основних частин: приводу, контактного елемента, силового механізму.

Привід, перетворюючи певний вид енергії, розвиває силу Q, яка за допомогою силового механізму перетворюється на силу затискача Рта передається через контактні елементи заготівлі.

Контактні елементи служать передачі затискного зусилля безпосередньо на заготівлю. Їх конструкції дозволяють розосереджувати зусилля, запобігаючи зім'яттю поверхонь заготовки, і розподіляти між кількома точками опор.

Відомо, що раціональний вибірпристосування скорочує допоміжний час. Допоміжний часможна скоротити, застосовуючи механізовані приводи.

Механізовані приводи в залежності від типу і джерела енергії можуть бути поділені на такі основні групи: механічні, пневматичні, електромеханічні, магнітні, вакуумні та ін. . Найбільшого поширення набули приводи пневматичні, гідравлічні, електричні, магнітні та їх комбінації.

Пневматичні приводипрацюють за принципом подачі стисненого повітря. Як пневматичний привод можуть бути використані

пневматичні циліндри (двосторонньої та односторонньої дії) та пневматичні камери.

для порожнини циліндра зі штоком

для циліндрів односторонньої дії

До недоліків пневматичних приводів відносяться їх відносно більші габаритні розміри. Сила Q(H) у пневмоциліндрах залежить від їх типу і без урахування сил тертя її визначають за такими формулами:

Для пневмоциліндрів двосторонньої дії для лівої частини циліндра

де р – тиск стисненого повітря, МПа; тиск стисненого повітря зазвичай приймають рівним 0,4-0,63 МПа,

D – діаметр поршня, мм;

d- Діаметр штока, мм;

ή- ККД, що враховує втрати в циліндрі, при D = 150 ... 200 мм = 0,90 ... 0,95;

q - Сила опору пружин, Н.

Пневматичні циліндри застосовують із внутрішнім діаметром 50, 75, 100, 150, 200, 250, 300 мм. Посадка поршня в циліндрі при використанні ущільнювальних кілець або , а при ущільненні манжетами або .

Використання циліндрів діаметром менше 50 мм і більше 300 мм економічно невигідно, в цьому випадку треба використовувати інші види приводів,

Пневматичні камери мають низку переваг у порівнянні з пневмоциліндрами: довговічні, витримують до 600 тисяч включень (пневмоциліндри – 10 тисяч); компактні; мають невелику масу та простіше у виготовленні. До недоліків відносять невеликий хід штока і мінливість зусиль, що розвиваються.

Гідравлічні приводив порівнянні з пневматичними мають

такі переваги: розвиває великі сили (15 МПа та вище); їх робоча рідина (масло) практично стислива; забезпечують плавну передачу сил, що розвиваються силовим механізмом; можуть забезпечити передачу сили безпосередньо контактні елементи пристосування; мають широку область застосування, оскільки їх можна використовувати для точних переміщень робочих органів верстата і рухомих частин пристосувань; дозволяють застосовувати робочі циліндри невеликого діаметра (20, 30, 40, 50 мм v. більше), що забезпечує їхню компактність.

Пневмогідравлічні приводимають ряд переваг у порівнянні з пневматичними та гідравлічними: мають високі робочі сили, швидкість дії, низьку вартість та невеликі габарити. Розрахункові формули аналогічні розрахунку гідроциліндрів.

Електромеханічні приводизнаходять широке застосування в токарних верстатах з ЧПУ, агрегатних верстатах, автоматичних лініях. Приводяться в дію від електродвигуна та через механічні передачі, сили передаються на контактні елементи затискного пристрою.

Електромагнітні та магнітні затискні пристроївиконують переважно у вигляді плит та планшайб для закріплення сталевих та чавунних заготовок. Використовується енергія магнітного поля від електромагнітних котушок або постійних магнітів. Технологічні можливості застосування електромагнітних та магнітних пристроїв в умовах малосерійного виробництва та групової обробки значно розширюються при використанні швидкозмінних налагодок. Ці пристрої підвищують продуктивність праці за рахунок зниження допоміжного та основного часу (в 10-15 разів) за багатомісної обробки.

Вакуумні приводизастосовують для кріплення заготовок з різних матеріалів із плоскою або криволінійною поверхнею, що приймається за основну базу. Вакуумні затискні пристрої працюють за принципом використання атмосферного тиску.

Сила (Н),притискаюча заготовку до плити:

де F- площа порожнини пристосування, з якої видаляється повітря, см 2;

р - тиск (у заводських умовах зазвичай р = 0,01...0,015 МПа).

Тиск для індивідуальних та групових установок створюється одно- та двоступінчастими вакуумними насосами.

Силові механізми виконують роль підсилювача. Основна їх характеристика – коефіцієнт посилення:

де Р- сила закріплення, прикладена до заготівлі, Н;

Q - Сила, що розвивається приводом, Н.

Силові механізми часто виконують роль самогальмуючий елемент у разі раптового виходу з ладу приводу.

Деякі типові схеми конструкцій затискних пристроїв показано на рис. 5.

Малюнок 5 Схеми затискних пристроїв:

а- за допомогою кліпу; 6 - важелем, що коливається; в- самоцентруютьсяпризми

Затискні елементи повинні забезпечити надійний контакт оброблюваної деталі з установочними елементами і перешкоджати порушенню його під дією зусиль, що виникають при обробці, швидкий і рівномірний затискач всіх деталей і не викликати деформації і псування пов-тей деталей, що закріплюються.

Затискні елементи поділяються:

За конструкцією – на гвинтові, клинові, ексцентрикові, важільні, важільно-шарнірні (застосовуються також комбіновані затискні елементи – винторичажні, ексцентрико-важільні тощо).

За ступенем механізації - на ручні та механізовані з гідравлічним, пневматичним, електричним або вакуумним приводом.

Затискні мех-ми можуть бути автоматизованими.

Гвинтові затискачівикористовують для безпосереднього затиску або затиску через притискні планки або прихвати однієї або декількох деталей. Недоліком їх є те,що для закріплення та відкріплення деталі доводиться витрачати багато часу.

Ексцентрикові та клинові затискачі,також як гвинтові, дозволяють закріплювати деталь безпосередньо або через притискні планки та важелі.

Найбільшого поширення набули кругові ексцентрикові затискачі. Ексцентриковий затискач є окремим випадком клинового затиску, причому для забезпечення самогальмування кут клина не повинен перевищувати 6-8 град. Ексцентрикові затискачі виготовляють із високовуглецевої або цементованої сталі та термічно обробляють до твердості HRC55-60. Ексцентрикові затискачі відносяться до швидкодіючих затискачів, т.к. для затиску необхідно. повернути ексцентрик на кут 60-120 град.

Важельно-шарнірні елементизастосовуються як приводні та підсилювальні ланки затискних механізмів. За конструкцією вони діляться на одноважільні, двоважільні (односторонньої та двосторонньої дії – самоцентруючі та багатоланкові). Важельні механізми не володіють самогальмуючими властивостями. Найбільш простим прикладомважільно-шарнірних мех-мов є притискні планки пристроїв, важелі пневматичних патронів і т.д.

Пружинні затискачізастосовують для затиску виробів з невеликими зусиллями, що виникають під час стиснення пружини.

Для створення постійних та великих затискних зусиль, скорочення часу затиску, здійснення дистанційного керуваннязатискачами застосовують пневматичні, гідравлічні та інші приводи.

Найбільш поширеними пневматичними приводами явл-ся поршневі пневматичні циліндри і пневматичні камери з пружною діафрагмою, стаціонарні, що обертаються і гойдаються.

Пневматичні приводи наводяться в дію стисненим повітрям під тиском 4-6 кг/см.² При необхідності застосування малогабаритних приводів та створення великих затискних зусиль використовують гідравлічні приводи, робочий тисколії в котор. досягає 80 кг/см².

Зусилля на штоку пневматичного або гідравлічного циліндра дорівнює добутку робочої площі поршня в квадратних см. на тиск повітря або робочої рідини. При цьому необхідно враховувати втрати на тертя між поршнем і стінками циліндра між штоком і направляючими втулками і ущільненнями.

Електромагнітні затискні пристроївиконують у вигляді плит та планшайб. Вони призначені для закріплення сталевих і чавунних заготовок з базовою плоскою поверхнею при шліфуванні або чистовому точенні.

Магнітні затискні пристроїможуть бути виконані у вигляді призм, службовців для закріплення циліндричних заготовок. З'явилися плити, у яких як постійні магніти використовують ферити. Ці плити відрізняються великою силою, що утримує, і меншою відстанню між полюсами.

ЗМІСТ

Стор.

ВВЕДЕНИЕ………………….…………………………………… ……..…….....2

ЗАГАЛЬНІ ВІДОМОСТІ ПРО ЗАСТОСУВАННЯ…………………………... …3

ОСНОВНІ ЕЛЕМЕНТИ ЗАСТОСУВАНЬ……………….…………...6

Затискні елементи пристосувань……………………………….……. …..6
1 Призначення затискних елементів……………………………… ………...6
2 Види затискних элементов……………………………………….…..…. .7
СПИСОК ЛІТЕРАТУРИ………………………………… ……………………..17

ВСТУП

Основну групу технологічного оснащення складають пристрої механозбірного виробництва. Пристроями в машинобудуванні називають допоміжні пристрої до технологічного обладнання, що використовуються при виконанні операцій обробки, збирання та контролю.
Застосування пристроїв дозволяє: усунути розмітку заготовок перед обробкою, підвищити її точність, збільшити продуктивність праці на операції, знизити собівартість продукції, полегшити умови роботи та забезпечити її безпеку, розширити технологічні можливості обладнання, організувати багатоверстатне обслуговування, застосувати технічно обґрунтовані норми часу, скоротити кількість робітників , необхідні випуску продукції.
Часта зміна об'єктів виробництва, пов'язана з наростанням темпів технологічного прогресу в епоху науково-технічної революції, вимагає від технологічної науки та практики створення конструкцій та систем пристроїв, методів їх розрахунку, проектування та виготовлення, що забезпечують скорочення термінів підготовки виробництва. У серійне виробництвонеобхідно використовувати спеціалізовані швидкопереналагоджувані та оборотні системи пристроїв. У дрібносерійному та одиничному виробництвах дедалі ширше застосовують систему універсально-збірних (УСП) пристосувань.
Нові вимоги до пристроїв визначені розширенням парку верстатів з ЧПУ, переналагодження яких на обробку нової заготівлі зводиться до заміни програми (що займає дуже мало часу) і до заміни або переналагодження пристосування для базування та закріплення заготовки (що також повинно займати мало часу) .
Вивчення закономірностей впливу пристосування на точність та продуктивність виконуваних операцій дозволить проектувати пристосування, що інтенсифікують виробництво та підвищують його точність. Робота з уніфікації та стандартизації елементів пристроїв створює основу для автоматизованого проектування пристроїв з використанням електронно-обчислювальної техніки та автоматів для графічного зображення. Це прискорює технологічну підготовку виробництва.

ЗАГАЛЬНІ ВІДОМОСТІ ПРО ЗАСТОСУВАННЯ.
ВИДИ ЗАСТОСУВАНЬ

У машинобудуванні широко застосовується різноманітне технологічне оснащення, до якого входять пристосування, допоміжний, ріжучий та вимірювальний інструмент.
Пристроями називаються додаткові пристрої, що використовуються для механічної обробки, складання та контролю деталей, складальних одиниць та виробів. За призначенням пристосування поділяють такі виды:
1. Верстатні пристрої, що застосовуються для встановлення та закріплення на верстатах оброблюваних заготовок. Залежно від виду механічної обробки ці пристрої, у свою чергу, ділять на пристрої для свердлильних, фрезерних, розточувальних, токарних, шліфувальних верстатів та ін. Верстатні пристрої складають 80...90% загального парку технологічного оснащення.
Використання пристроїв забезпечує:
а) підвищення продуктивності праці завдяки скороченню часу на встановлення та закріплення заготовок при частковому або повному перекритті допоміжного часу машинним та зменшенні останнього за допомогою багатомісної обробки, суміщення технологічних переходів та підвищення режимів різання;
б) підвищення точності обробки завдяки усуненню вивірки при встановленні та пов'язаних з нею похибок;
в) полегшення умов праці верстатників;
г) розширення технологічних можливостей обладнання;
д) підвищення безпеки роботи.
2.Пристосування для встановлення та закріплення робочого інструменту, що здійснюють зв'язок між інструментом та верстатом, у той час як перший вид здійснює зв'язок заготівлі зі верстатом. За допомогою пристроїв першого та другого видів виконують налагодження технологічної системи.
3. Складальні пристосування для з'єднання деталей, що сполучаються, в складальні одиниці та вироби. Їх застосовують для кріплення базових деталей або складальних одиниць виробу, що збирається, забезпечення правильної установки з'єднуються елементів виробу, попередньої складання пружних елементів (пружин, розрізних кілець та ін), а також для виконання з'єднань з натягом.
4. Контрольні пристрої для проміжного та остаточного контролю деталей, а також для контролю зібраних частин машин.
5. Пристосування для захоплення, переміщення та перевертання оброблюваних заготовок та складальних одиниць, що використовуються при обробці та складанні важких деталей та виробів.
За експлуатаційною характеристикою верстатні пристрої підрозділяються на універсальні, призначені для обробки різноманітних заготовок (машинні лещата, патрони, ділильні головки, поворотні столи та ін.); спеціалізовані, призначені для обробки заготовок певного виду і являють собою змінні пристрої (спеціальні губки для лещат, фасонні кулачки до патронів тощо), та спеціальні, призначені для виконання певних операцій механічної обробки даної деталі. Універсальні пристрої застосовують в умовах одиничного або дрібносерійного виробництва, а спеціалізовані та спеціальні - в умовах великосерійного та масового виробництва.
Єдиною системою технологічної підготовки виробництва верстатні пристрої класифікують за певними ознаками (рис. 1).
Універсально-збірні пристрої (УСП) компонують із заздалегідь виготовлених стандартних елементів, деталей та складальних одиниць. високої точності. Їх застосовують як спеціальні пристосування короткострокової дії для певної операції, після виконання якої їх розбирають, а елементи, що доставляють, надалі багаторазово використовують у нових компонуваннях і поєднаннях. Подальший розвиток УСП пов'язаний зі створенням агрегатів, блоків, окремих спеціальних деталей та складальних одиниць, що забезпечують компонування не лише спеціальних, а й спеціалізованих та універсально-налагоджувальних пристроїв короткострокової дії.
Збірно-розбірні пристрої (УРП) компонують також зі стандартних елементів, але менш точних, що допускають місцеве доопрацювання по посадкових місцях. Ці пристрої використовуються як спеціальні пристрої довгострокової дії. Після розбирання елементів можна створювати нові компонування.

Мал. 1 – Класифікація верстатних пристроїв

Нерозбірні спеціальні пристрої (НСП) компонують із стандартних деталей та складальних одиниць загального призначення, як незворотні пристрої довгострокової дії. Конструктивні елементи компоновок, що входять до складу системи, зазвичай експлуатуються до повного зносу і не застосовуються повторно. Компонування може здійснюватися також побудовою пристосування із двох основних частин: уніфікованої базової частини (УБ) та змінної налагодження (СН). Така конструкція НСП робить його стійким до змін конструкцій оброблюваних заготовок та до коригування технологічних процесів. У цих випадках у пристрої замінюють тільки змінну налагодження.
Універсальні безналагоджувальні пристрої (УБП) загального призначення найбільш поширені в умовах серійного виробництва. Їх застосовують для закріплення заготовок із профільного прокату та штучних заготовок. УБП є універсальними регульованими корпусами з постійними (незнімними) базовими елементами (патронами, лещатами тощо), що входять до комплекту верстата при його постачанні.
Спеціалізованими налагоджувальними пристосуваннями (СНП) оснащують операції обробки деталей, згрупованих за конструкторськими ознаками та схемами базування; компонування за схемою агрегатування є базовою конструкцією корпусу зі змінними наладками для груп деталей.
Універсальні налагоджувальні пристрої (УНП), як і СНП, мають постійні (корпус) і змінні частини. Однак змінна частина придатна для виконання лише однієї операції з обробки лише однієї деталі. При переході з однієї операції в іншу пристосування системи УНП оснащують новими змінними частинами (наладками).
Агрегатні засоби механізації затиску (АСМЗ) є комплексом універсальних силових пристроїв, виконаних у вигляді відокремлених агрегатів, що дозволяють у поєднанні з пристосуваннями механізувати і автоматизувати процес затиску оброблюваних заготовок.
Вибір конструкції пристрою багато в чому залежить від характеру виробництва. Так, у серійному виробництві застосовують порівняно прості пристрої, призначені в основному для досягнення заданої точності обробки заготовки. У масовому виробництві до пристосувань пред'являють високі вимоги щодо продуктивності. Тому такі пристосування, що забезпечують швидкодіючі затискачі, являють собою більш складні конструкції. Однак застосування навіть найдорожчих пристроїв економічно цілком виправдане.

ОСНОВНІ ЕЛЕМЕНТИ ЗАСТОСУВАНЬ

Існують такі елементи пристроїв:
настановні - визначення положення оброблюваної поверхні заготовки щодо ріжучого інструменту;
затискні - для закріплення заготовки, що обробляється;
напрямні - для надання необхідного напрямку руху ріжучого інструменту щодо поверхні, що обробляється;
корпуси пристроїв - основна частина, на якій розміщені всі елементи пристроїв;
кріпильні – для з'єднання окремих елементів між собою;
ділильні або поворотні, - для точної зміни положення оброблюваної поверхні заготовки щодо ріжучого інструменту;
механізовані приводи – для створення зусилля затиску. У деяких пристосуваннях установку і затискач заготовки виконують одним механізмом, званим установочно-затискним.

Затискні елементи пристроїв

1 Призначення затискних елементів
Основне призначення затискних пристроїв - забезпечити надійний контакт заготівлі з настановними елементами та запобігти її зміщенню щодо них та вібрації в процесі обробки. Введенням додаткових затискних пристроїв збільшують жорсткість технологічної системи і цим досягають підвищення точності та продуктивності обробки, зменшення шорсткості поверхні. На рис. 2 показана схема установки заготовки 1, яку, крім двох основних затискачів Q1, кріплять додатковим пристроєм Q2, що повідомляє системі велику жорсткість. Опора 2 самовстановлююча.

Мал. 2 - Схема встановлення заготівлі

Затискні пристрої у ряді випадків використовують, щоб забезпечити правильність встановлення та центрування заготовки. У цьому випадку вони виконують функцію настановно-затискних пристроїв. До них відносяться патрони, що самоцентруються, цангові затискачі та ін.
Затискні пристрої не застосовують при обробці важких, стійких заготовок, порівняно з масою яких сили, що виникають у процесі різання, відносно невеликі та прикладені так, що не можуть порушити встановлення заготовки.
Затискні пристрої пристроїв повинні бути надійні в роботі, прості за конструкцією та зручні в обслуговуванні; вони не повинні викликати деформацій заготівлі, що закріплюється і псування її поверхні, не повинні зрушувати заготівлю в процесі її закріплення. На закріплення та відкріплення заготовок верстатник повинен витрачати мінімум часу і сил. Для спрощення ремонту деталі затискних пристроїв, що найбільш зношуються, доцільно робити змінними. При закріпленні заготовок у багатомісних пристроях їх затискають рівномірно; при обмеженому переміщенні затискного елемента (клин, ексцентрик) його хід має бути більшим за допуск на розмір заготівлі від настановної бази до місця застосування затискної сили.
Затискні пристрої конструюють з урахуванням вимог техніки безпеки.
Місце застосування затискної сили вибирають за умовою найбільшої жорсткості та стійкості кріплення та мінімальної деформації заготовки. При підвищенні точності обробки необхідно дотримуватись умов постійного значення затискної сили, напрямок якої має усвідомлювати з розташуванням опор.

2 Види затискних елементів
Затискні елементи - це механізми, що безпосередньо використовуються для закріплення заготовок, або проміжні ланки складніших затискних систем.
Найбільш простим видом універсальних затискачів є затискні гвинти, які приводять у дію насадженими на них ключами, ручками або маховичками.
Щоб запобігти переміщенню затисканої заготовки і утворення на ній вм'ятин від гвинта, а також зменшити вигин гвинта при натиску на поверхню, не перпендикулярну його осі, на кінці гвинтів поміщають черевики (мал. 3, а).
Комбінації гвинтових пристроївз важелями чи клинами називаються комбінованими затискачами, різновидом яких є гвинтові прихвати (рис. 3, б). Пристрій прихватів дозволяє відсувати або повертати їх, щоб можна було зручніше встановлювати заготовку, що обробляється в пристосуванні.

Мал. 3 – Схеми гвинтових прихватів

На рис. 4 показані деякі конструкція швидкодіючих затискачів. Для невеликих затискних сил застосовують штиковий (рис. 4, а), а для значних сил - плунжерний пристрій (рис. 4, б). Ці пристрої дозволяють відводити елемент, що затискає, на велику відстань від заготовки; закріплення відбувається внаслідок повороту стрижня на деякий кут. Приклад затиску з відкидним упоромпоказано на рис. 4, ст. Послабивши гайку-рукоятку 2, відводять упор 3, обертаючи навколо осі. Після цього затискний стрижень 1 відводять праворуч на відстань h. На рис. 4, г наведена схема швидкодіючого пристрою важільного типу. При повороті рукоятки 4 штифт 5 ковзає по планці 6 з косим зрізом, а штифт 2 - по заготовці 1 притискаючи її до упорів, розташованим внизу. Сферична шайба 3 служить шарніром.

Мал. 4 - Конструкції швидкодіючих затискачів

Великі витрати часу і значні сили, потрібні для закріплення заготовок, що обробляються, обмежують область застосування гвинтових затискачів і в більшості випадків роблять переважними швидкодіючі ексцентрикові затискачі. На рис. 5 зображені дисковий (а), циліндричний з Г-подібним прихватом (б) та конічний плаваючий (в) затискачі.

Мал. 5 – Різні конструкціїзатисків
Ексцентрики бувають круглі, евольвентні та спіральні (по спіралі Архімеда). У затискних пристрояхзастосовуються два різновиди ексцентриків: круглі та криволінійні.
Круглі ексцентрики (рис. 6) є диском або валиком з віссю обертання, зміщеною на розмір ексцентриситету е; умова самогальмування забезпечується при співвідношенні D/e? 4.

Мал. 6 – Схема круглого ексцентрика

Гідність круглих ексцентриків полягає у простоті їх виготовлення; основний недолік - непостійність кута підйому a і сил затиску Q. Криволінійні ексцентрики, робочий профіль яких виконується по евольвенті або спіралі Архімеда, мають постійний кут підйому a, отже, забезпечують сталість сили Q при затиску будь-якої точки профілю.
Клиновий механізм застосовують як проміжну ланку у складних затискних системах. Він простий у виготовленні, легко розміщується в пристосуванні, дозволяє збільшувати і змінювати напрямок сили, що передається. При певних кутах клиновий механізм має властивості самогальмування. Для однокосного клина (рис. 7 а) при передачі сил під прямим кутом може бути прийнята наступна залежність (при j1=j2=j3=j, де j1...j3 - кути тертя):
P=Qtg(±2j),

Де Р – осьова сила;
Q – сила затиску.
Самогальмування буде мати місце у a Для двокосного клина (рис.7, б) при передачі сил під кутом b>90° залежність між Р і Q при постійному куті тертя (j1=j2=j3=j) виражається такою формулою

Р = Q sin (a + 2j/cos (90 ° + a-b + 2j).

Важельні затискачі застосовують у поєднанні з іншими елементарними затискачами, утворюючи складніші затискні системи. За допомогою важеля можна змінювати величину і напрямок сили, що передається, а також здійснювати одночасне і рівномірне закріплення заготовки в двох місцях.

Рис.7 – Схеми однокосного клина (а) та двокосного клина (б)

На рис.8 наведено схеми дії сил в одноплечих і двоплечих прямих та вигнутих затискачах. Рівняння рівноваги для цих важільних механізмів мають такий вигляд:
для одноплечого затиску (рис.8, а)
,
для прямого двоплечого затиску (рис. 8, б)
,
для двоплечого вигнутого затискача (для l1 ,
де r – кут тертя;
f – коефіцієнт тертя.

Мал. 8 - Схеми дії сил в одноплечих та двоплечих прямих та вигнутих затискачах.

Як настановні елементи для зовнішніх або внутрішніх поверхонь тіл обертання застосовують центруючі затискні елементи: цанги, розтискні оправки, затискні втулки з гідропластом, а також мембранні патрони.
Цанги є розрізні пружні гільзи, конструктивні різновиди яких показані на рис. 9 (а - з натяжною трубкою; б - з розпірною трубкою; - вертикального типу). Їх виконують із високовуглецевих сталей, наприклад У10А, і термічно обробляють до твердості HRC 58...62 у затискній і до твердості HRC 40...44 у хвостовій частинах. Кут конуса цанги =30. . .40 °. При менших кутах можливе заклинювання цанги. Кут конуса стискає втулки роблять на 1° менше або більше кута конуса цанги. Цанги забезпечують ексцентричність установки (биття) трохи більше 0,02...0,05 мм. Базову поверхню заготовки слід обробляти за 9...7-м кваліфікацією точності.
Розтискні оправки різних конструкцій (включаючи конструкції із застосуванням гідропласту) відносяться до настановно-затискних пристроїв.
Мембранні патрони використовують для точного центрування заготовок зовнішньої або внутрішньої циліндричної поверхні. Патрон (рис. 10) складається з круглої, привертається до планшайби верстата мембрани 1 у формі пластини з симетрично розташованими виступами-кулачками 2 кількість яких вибирають в межах 6...12. Усередині шпинделя проходить шток 4 пневмоциліндри. При включенні пневматики мембрана прогинається розсуваючи кулачки. При відході штока назад мембрана, прагнучи повернутись у вихідне положення, стискає своїми кулачками заготовку 3.

Мал. 10 – Схема мембранного патрона

Рейково-важільний затискач (рис. 11) складається з рейки 3, зубчастого колеса 5, що сидить на валу 4, і важеля рукоятки 6. Обертаючи рукоятку проти годинникової стрілки, опускають рейку і прихватом 2 закріплюють оброблювану заготовку 1. Затискна сили Р, прикладеної до ручки. Пристрій забезпечується замком, який заклинюючи систему, попереджає зворотний поворот колеса. Найбільш поширені такі види замків.

Мал. 11 - Рейково-важільний затискач

Роликовий замок (рис. 12 а) складається з повідкового кільця 3 з вирізом для ролика 1, що стикається зі зрізаною площиною валика 2 зубчастого колеса. Повідкове кільце 3 скріплено з рукояткою затискного пристрою. Обертаючи рукоятку по стрілці, передають обертання на вал зубчастого колеса через ролик 1. Ролик заклинюється між поверхнею розточування корпусу 4 і площиною зрізаної валика 2 і перешкоджає зворотному обертанню.

Мал. 12 – Схеми різних конструкцій замків

Роликовий замок із прямою передачею моменту від повідця на валик показано на рис. 12, б. Обертання від рукоятки через повідець передається безпосередньо на вал 6 колеса. Ролик 3 через штифт 4 підібгати слабкою пружиною 5. Так як зазори в місцях торкання ролика з кільцем 1 і валом 6 при цьому вибирають, система миттєво заклинюється при знятті сили з рукоятки 2. Поворотом рукоятки у зворотний бік ролик розклинюється і обертає вал .
Конічний замок (рис. 12 в) має конічну втулку 1 і вал 2 з конусом 3 і рукояткою 4. Спіральні зубці на середній шийці валу знаходяться в зачепленні з рейкою 5. Остання пов'язана з виконавчим механізмом, що затискає. При куті нахилу зубів 45° осьова сила на валу 2 дорівнює (без урахування тертя) затискної сили.
Ексцентриковий замок (рис. 12, г) складається з валу 2 колеса, на якому заклинений ексцентрик 3. Вал приводиться в обертання кільцем 1, скріпленим з ручкою замка; кільце обертається у розточуванні корпусу 4, вісь якої зміщена від осі валу на відстань е. При зворотному обертанні рукоятки передача на вал відбувається через штифт 5. У процесі закріплення кільце 1 заклинюється між ексцентриком і корпусом.
Комбіновані затискні пристрої є поєднанням елементарних затискачів різного типу. Їх застосовують для збільшення затискної сили та зменшення габаритів пристосування, а також для створення найбільших зручностей керування. Комбіновані затискні пристрої можуть забезпечувати одночасне кріплення заготовки в декількох місцях. Види комбінованих затискачів наведено на рис. 13.
Поєднання вигнутого важеля і гвинта (рис. 13 а) дозволяє одночасно закріплювати заготівлю в двох місцях, рівномірно підвищуючи затискні сили до заданого значення. Звичайний поворотний прихват (рис. 13 б) являє собою поєднання важільного і гвинтового затискачів. Вісь хитання важеля 2 поєднана з центром сферичної поверхні шайби 1, яка розвантажує шпильку 3 згинальних зусиль. Показаний на рис. 13, прихват з ексцентриком є прикладом швидкодіючого комбінованого затиску. При певному співвідношенні плечей важеля можна збільшити затискну силу або хід кінця важеля, що затискає.

Мал. 13 - Види комбінованих затискачів

На рис. 13 г показано пристрій для закріплення в призмі циліндричної заготовки за допомогою накидного важеля, а на рис. 13, д - схема швидкодіючого комбінованого затиску (важіль і ексцентрик), що забезпечує бічне та вертикальне притискання заготовки до опор пристосування, оскільки сила затиску прикладена під кутом. Аналогічна умова забезпечується пристроєм, зображеним на рис. 13, е.
Шарнірно-важільні затискачі (рис. 13 ж, з, і) є прикладами швидкодіючих затискних пристроїв, що приводять в дію поворотом рукоятки. Для запобігання самовідкріплення ручку переводять через мертве положення до упору 2. Сила затиску залежить від деформації системи та її жорсткості. Бажану деформацію системи встановлюють регулюванням натискного гвинта 1. Однак наявність допуску на розмір Н (рис. 13 ж) не забезпечує сталості затискної сили для всіх заготовок даної партії.
Комбіновані затискні пристрої приводяться в дію вручну або від силових вузлів.
Затискні механізми для багатомісних пристроїв повинні забезпечувати однакову силу затискача на всіх позиціях. Найпростішим багатомісним пристроєм є оправлення, на яку встановлюють пакет заготовок (кільця, диски), що закріплюються по торцевих площинах однією гайкою (послідовна схема передачі затискної сили). На рис. 14 а показаний приклад затискного пристрою, що працює за принципом паралельного розподілу затискної сили.
Якщо потрібно забезпечити концентричність базової і оброблюваної поверхонь і запобігти деформування заготовки, що обробляється, застосовують пружні затискні пристрої, де затискне зусилля за допомогою заповнювача або іншого проміжного тіла рівномірно передається на затискний елемент пристосування (у межах пружних деформацій).

Мал. 14 - Затискні механізми для багатомісних пристроїв

Як проміжне тіло застосовують звичайні пружини, гуму або гідропласт. Затискний пристрій паралельної дії з використанням гідропласту показано на рис. 14, б. На рис. 14, наведено пристрій змішаного (паралельно- послідовного) дії.
На верстатах безперервної дії (барабанно-фрезерні, спеціальні багатошпиндельні свердлильні) заготовки встановлюють та знімають, не перериваючи руху подачі. Якщо допоміжний час перекривається машинним, для закріплення заготовок можна застосовувати затискні пристрої різних типів.
З метою механізації виробничих процесів доцільно використовувати затискні пристрої автоматизованого типу (безперервної дії), що приводяться в дію механізмом подачі верстата. На рис. 15 а наведена схема пристрою з гнучким замкнутим елементом 1 (трос, ланцюг) для закріплення циліндричних заготовок 2 на барабанно-фрезерному верстаті при обробці торцевих поверхонь, а на рис. 15 б - схема пристрою для закріплення заготовок поршнів на багатошпиндельному горизонтально-свердлильному верстаті. В обох пристроях оператори тільки встановлюють і знімають заготовку, а закріплення заготовки відбувається автоматично.

Мал. 15 - Затискні пристрої автоматизованого типу

Ефективним затискним пристроєм для утримання заготовок з тонколистового матеріалу при їх чистовій обробці або обробці є вакуумний притиск. Сила затиску визначається за формулою

Q=Ap,
де A – активна площа порожнини пристрою, обмеженої ущільненням;
p=10 5 Па - різниця атмосферного тиску та тиску в порожнині пристрою, з якого видаляється повітря.
Електромагнітні затискні пристрої застосовують для закріплення заготовок, що обробляються, зі сталі і чавуну з плоскою базовою поверхнею. Затискні пристрої зазвичай виконують у вигляді плит і патронів, при конструюванні яких як вихідні дані приймають розміри і конфігурацію оброблюваної заготовки в плані, її товщину, матеріал і необхідну утримуючу силу. Утримуюча сила електромагнітного пристрою значною мірою залежить від товщини оброблюваної деталі; при малих товщинах не весь магнітний потік проходить через поперечний переріз деталі, частина ліній магнітного потоку розсіюється в навколишній простір. Деталі, що обробляються на електромагнітних плитах або патронах, набувають залишкові магнітні властивості - їх розмагнічують, пропускаючи їх через соленоїд, що живиться змінним струмом.
У магнітних затискних пристроях основними елементами є постійні магніти, ізольовані один від одного немагнітними прокладками і скріплені в загальний блок, а заготовка є якір, через який замикається магнітний потік. Для відкріплення готової деталі блок зсувають за допомогою ексцентрикового або кривошипного механізму, при цьому магнітний потік сил замикається на корпус пристрою, минаючи деталь.

СПИСОК ЛІТЕРАТУРИ

[Введіть текст]

Призначення затискних пристроїв – це забезпечення надійного контакту заготівлі з установочними елементами та запобігання зміщенню та вібрації її в процесі обробки. На рис.7.6 представлені деякі види затискних пристроїв.

Вимоги до затискних елементів:

Надійність у роботі;

Простота конструкції;

зручність обслуговування;

Не повинні викликати деформацію заготовок та псування їх поверхонь;

Не повинні зрушувати заготівлю у процесі її закріплення з установчих елементів;

Закріплення та відкріплення заготовок повинно проводитися з мінімальною витратою праці та часу;

Затискні елементи повинні бути зносостійкими та по можливості змінними.

Види затискних елементів:

Затискні гвинти, що обертають ключами, рукоятками або маховичками (див. рис. 7.6)

Рис.7.6 Види затискачів:

а – затискний гвинт; б - гвинтовий прихват

Швидкодіючізатискачі, показані на рис. 7.7.

Рис.7.7. Види швидкодіючих затискачів:

а – з розрізною шайбою; б – з плунжерним пристроєм; в – з відкидним упором; г - з важелем

Екцентрованізатискачі, які бувають круглі, евольвентні та спіральні (по спіралі Архімеда) (рис.7.8).

Рис.7.8. Види екцентрикових затискачів:

а – дисковий; б - циліндричний з Г-подібним прихватом; г – конічний плаваючий.

Клинові затискачі– використовується ефект розклинювання та застосовується як проміжна ланка у складних затискних системах. При певних кутах клиновий механізм має властивість самогальмування. На рис. 7.9 зображено розрахункову схему дії сил у клиновому механізмі.

Мал. 7.9. Розрахункова схема сил у клиновому механізмі:

а-односкосному; б - двокосний

Важельні затискачізастосовуються у поєднанні з іншими затискачами, утворюючи складніші затискні системи. За допомогою важеля можна змінити як величину, так і напрям зусилля затискання, а також здійснювати одночасне та рівномірне закріплення заготовки у двох місцях. На рис. 7.10 показана схема дії сил у затискачах важелів.

Мал. 7.10. Схема дії сил у затискачах важелів.

Цангиє розрізні пружинні гільзи, різновиди яких показані на рис.7.11.

Мал. 7. 11. Види цангових затискачів:

а – з натяжною трубкою; б - з розпірною трубкою; в – вертикального типу

Цанги забезпечують концентричність установки заготовки не більше 0,02…0,05 мм. Базову поверхню заготівлі під цангові затискачі слід обробляти за 2-3 класами точності. Цанги виконують із високовуглецевих сталей типу У10А з подальшою термообробкою до твердості HRC 58…62. Кут конуса цанги d = 30 ... 400. При менших кутах можливе заклинювання цанги.

Розтискні оправки, Види яких зображені на рис. 7.4.

Роликовий замок(Мал.7.12)

Мал. 7.12. Види роликових замків

Комбіновані затискачі- Поєднання елементарних затискачів різного типу. На рис. 7.13 представлені деякі види таких затискних пристроїв.

Мал. 7.13. Види комбінованих затискних пристроїв.

Комбіновані затискні пристрої приводяться в дію вручну або від силових пристроїв.

Напрямні елементи пристроїв

При виконанні деяких операцій механічної обробки (свердління, розточування) жорсткість різального інструменту та технологічної системи загалом виявляється недостатньою. Для усунення пружних віджимань інструменту щодо заготівлі застосовують напрямні елементи (кондукторні втулки під час розточування та свердління, копіри при обробці фасонних поверхонь тощо) (див. рис.7.14).

Рис.7.14. Види кондукторних втулок:

а – постійні; б – змінні; в – швидкозмінні

Направляючі втулки виготовляють із сталі марки У10А або 20Х із гартуванням до твердості HRC 60…65.

Напрямні елементи пристроїв - копіри - застосовуються при обробці фасонних поверхонь складного профілю, завдання яких спрямовувати різальний інструмент по оброблюваної поверхні заготовки для отримання заданої точності траєкторії їх руху.

Конструкції всіх верстатних пристроїв ґрунтуються на використанні типових елементів, які можна розділити на такі групи:

настановні елементи, що визначають положення деталі у пристосуванні;

затискні елементи - пристрої та механізми для кріплення деталей або рухомих частин пристроїв;

елементи для спрямування ріжучого інструменту та контролю його положення;

силові пристрої для приведення в дію затискних елементів (механічні, електричні, пневматичні, гідравлічні);

корпуси пристроїв, на яких кріплять решту елементів;

допоміжні елементи, що служать для зміни положення деталі в пристрої щодо інструменту, для з'єднання між собою елементів пристроїв і регулювання їх взаємного положення.

1.3.1 Типові елементи пристосувань, що базують. Базуючими елементами пристроїв називаються деталі та механізми, що забезпечують правильне та одноманітне розташування заготовок щодо інструменту.

Тривале збереження точності розмірів цих елементів та їхнього взаємного розташування є найважливішою вимогою при конструюванні та виготовленні пристроїв. Дотримання цих вимог оберігає від шлюбу при обробці та скорочує час та кошти, що витрачаються на ремонт пристосування. Тому для встановлення заготовок не допускається безпосереднє використання корпусу пристрою.

Базуючі або настановні елементи пристосування повинні мати високу зносостійкість робочих поверхонь і тому виготовляються зі сталі і піддаються термічній обробці для досягнення необхідної поверхневої твердості.

При встановленні заготівля спирається на настановні елементи пристроїв, тому ці елементи називають опорами. Опори можна розділити на дві групи: групу основних та групу допоміжних опор.

Основними опорами називаються настановні або базуючі елементи, що позбавляють заготівлю при обробці всіх або кількох ступенів свободи відповідно до вимог обробки. Як основні опори для встановлення заготовок плоскими поверхнями в пристосуваннях часто використовуються штирі та пластини.

Мал. 12.

Штирі (рис. 12) застосовуються з плоскою, сферичною і насіченою головкою. Штирі з плоскою головкою (рис. 12, а) призначені для встановлення заготовок обробленими площинами, другі та треті (рис. 12, б і в) для установки необробленими поверхнями, причому штирі зі сферичною головкою, як зношуються, застосовуються у випадках особливої необхідності наприклад, при установці заготовок вузьких деталей необробленою поверхнею для отримання максимальної відстані між опорними точками. Штирі з насіченою голівкою використовують для установки деталей по необробленим боковим поверхням, внаслідок того, що вони забезпечують більш стійке положення заготовки і тому в деяких випадках дозволяють використовувати менше зусилля її затискання.

У пристрої штирі зазвичай встановлюють з посадкою з натягом по 7 квалітету точності в отвори. Іноді в отвір корпусу пристосування запресовують перехідні загартовані втулки (мал. 12, а), в які штирі входять з посадкою з невеликим зазором по 7 квалітету.

Найбільш поширені конструкції пластин наведено на рис.13. Конструкція є вузькою пластинкою, що закріплюється двома або трьома. Для полегшення переміщення заготовки, а також для безпечного очищення пристосування від стружки вручну робоча поверхня платівки обрамляється фаскою під кутом 45° (рис 13 а). Основні переваги таких платівок - простота та компактність. Головки гвинтів, що кріплять пластинку, зазвичай потопають на 1-2 мм щодо робочої поверхні пластини.

Мал. 13 Опорні пластини: а – плоскі, б – з похилими пазами.

При базуванні заготовок циліндричної поверхні використовується установка заготовки на призму. Призмою називається настановний елемент з робочою поверхнею у вигляді паза, утвореного двома площинами, нахиленими один до одного під кутом (рис. 14). Призми для встановлення коротких заготовок стандартизовані.

У пристосуваннях використовують призми з кутами б, рівними 60 °, 90 ° і 120 °. Найбільшого поширення набули призми з б =90

Мал. 14

При встановленні заготовок із чисто обробленими базами застосовують призми з широкими опорними поверхнями, а з чорновими базами – з вузькими опорними поверхнями. Крім цього, по чорнових базах застосовують точкові опори, запресовані в робочі поверхні призми (рис 15, б). У цьому випадку заготівлі, що мають викривленість осі, бочкоподібність та інші похибки форми технологічної бази, займають у призмі стійке та певне положення.

Рис.15

Допоміжні опори. При обробці нежорстких заготовок часто застосовують крім настановних елементів додаткові або опори, що підводяться, які підводять до заготовки після її базування по 6-ти точках і закріплення. Число додаткових опор та їх розташування залежить від форми заготівлі, місця застосування сил і моментів різання .

1.3.2 Затискні елементи та пристрої. Затискними пристроями або механізмами називають механізми, що усувають можливість вібрації або зміщення заготовки щодо настановних елементів пристосування під дією власної ваги та сил, що виникають у процесі обробки (складання).

Необхідність застосування затискних пристроїв зникає у двох випадках:

1. Коли обробляють (збирають) важку, стійку заготівлю (складальну одиницю), порівняно з вагою якої сили механічної обробки (складання) малі;

2. Коли сили, що виникають при обробці (складання), прикладені так, що вони не можуть порушити положення заготівлі, досягнуте базуванням.

До затискних пристроїв пред'являються такі вимоги:

1. При затиску не порушується положення заготівлі, досягнуте базуванням. Це задовольняється раціональним вибором напряму і точки докладання сили затиску.

2. Затискач не повинен викликати деформації заготовок, що закріплюються в пристосуванні, або псування (зминання) їх поверхонь.

3. Сила затиску має бути мінімальною необхідною, але достатньою для забезпечення надійного положення заготівлі щодо настановних елементів пристроїв у процесі обробки.

4. Затискач та відкріплення заготовки необхідно проводити з мінімальною витратою сил та часу робітника. При використанні ручних затискачів зусилля руки не повинно перевищувати 147 Н (15 кгс).

5. Сили різання не повинні, по можливості, сприймати затискні пристрої.

6. Затискний механізм повинен бути простим за конструкцією, максимально зручним та безпечним у роботі.

Виконання більшості цих вимог пов'язане з правильним визначенням величини, напряму та місця становища сил затиску.

Широке поширення гвинтових пристроїв пояснюється їхньою порівняльною простотою, універсальністю та безвідмовністю в роботі. Однак найпростіший затиск у вигляді індивідуального гвинта, що діє на деталь безпосередньо, застосовувати не рекомендується, так як у місці його дії деталь деформується і, крім того, під впливом моменту тертя, що виникає на торці гвинта, може бути порушено положення деталі, що обробляється в пристосуванні щодо інструменту .

Правильно сконструйований найпростіший гвинтовий затискач, крім гвинта 3 (рис. 16, а), повинен складатися з напрямної різьбової втулки 2 зі стопором 5, що запобігає довільному вигвинчування, наконечника 1, і гайки з рукояткою або головкою 4.

Конструкції наконечників (рис. 16, б - д) відрізняються від конструкції, зображеної на рис.18, а більшою міцністю кінця гвинта, так як діаметр шийки гвинта для наконечників (рис. 16, б і д) може бути прийнятий рівним внутрішньому діаметру різьбової частини гвинта, а для наконечників (рис. 16, в і г) цей діаметр може дорівнювати зовнішньому діаметру гвинта. Наконечники (рис. 16, б-г) накручуються на різьбовий кінець гвинта і так само, як наконечник, показаний на рис. 16, а можуть вільно само встановлюватися на оброблюваної деталі. Наконечник (рис. 16, д) вільно надівається на сферичний кінець гвинта та утримується на ньому за допомогою спеціальної гайки.

Мал. 16.

Наконечники (рис. 16, е-з) відрізняються від попередніх тим, що вони точно направляються за допомогою отворів в корпусі пристосування (або у втулці, запресованої в корпус) і нагвинчуються безпосередньо на гвинт затискний 15, який. в даному випадку застопорений, щоб запобігти його осьовим переміщенням. Жорсткі, точно спрямовані наконечники (рис. 16, е, ж і з) рекомендується застосовувати у випадках, коли в процесі обробки виникають сили, що зсувають оброблювану деталь у напрямку перпендикулярному до осі гвинта. Наконечники, що гойдаються (рис. 16, а-д) слід застосовувати у випадках, коли такі сили не виникають.

Рукоятки для керування гвинтом виконують у вигляді знімних головок різної конструкції (рис. 17) і поміщають на різьбовий, гранований або циліндричний кінець гвинта, на якому стопоряться зазвичай за допомогою штифта. Циліндрична головка I (рис. 17, а) з накаткою «баранчик» голівка-зірочка II і чотирилопатева головка III використовуються при керуванні гвинтом однією рукою і при силі затиску в межах 50-100 Н (5-10 кг).

Головка-гайка VI із жорстко закріпленою в ній короткою похилою рукояткою; головка VII з відкидною рукояткою, робоче положення якої фіксується пружною кулькою; головка V з циліндричним отвором шпона, також жорстко закріпленою горизонтальною рукояткою; штурвальна головка IV з чотирма загвинченими або запресованими рукоятками (рис. 17). Найбільш надійна та зручна в роботі головка IV.

Мал. 17.

1.3.3 Корпуси. Корпуси пристроїв є основною частиною пристроїв, на якій кріплять всі інші елементи. Він сприймають всі зусилля, що діють на деталь при її закріпленні та обробці та забезпечують задане відносне розташування всіх елементів та пристроїв пристосувань, поєднуючи їх у єдине ціле. Корпуси пристроїв забезпечують установочними елементами, які забезпечують базування пристрою, тобто необхідне його положення на верстаті без вивіряння.

Корпуси пристроїв роблять литими з чавуну, звареними зі сталі або збірними з окремих елементів, що скріплюються болтами.

Оскільки корпус сприймає сили, що виникають при закріпленні та обробці заготовки, він повинен бути міцним, жорстким, зносостійким, зручним для відведення СОЖ та очищення від стружки. Забезпечуючи встановлення пристрою на верстат без вивіряння, корпус повинен зберігати стійкість при різних положеннях. Корпуси можуть бути литими, звареними, кованими, збірними на гвинтах або з гарантованим натягом.

Литий корпус (рис. 18 а) має достатню жорсткість, але відрізняється складністю виготовлення.

Корпуси з чавуну СЧ 12 та СЧ 18 застосовують у пристосуваннях для обробки заготовок дрібних та середніх розмірів. Чавунні корпуси мають переваги перед сталевими: вони дешевші, їм легше надати складнішу форму, їх легше виготовити. Нестача чавунних корпусів - можливість жолоблення, тому після попередньої механічної обробки їх піддають термічній обробці (природному або штучному старінню).

Зварний сталевий корпус (мал. 18 б) менш складний у виготовленні, але і менш жорсткий, ніж чавунний литий. Деталі для таких корпусів вирізають із сталі товщиною 8...10 мм. Зварні сталеві корпуси, порівняно з литими чавунними, мають меншу масу.

Мал. 18. Корпуси пристроїв: а - литий; б - зварний; в – збірний; г - кований

Недолік зварних корпусів – деформація при зварюванні. Решткові напруги, що виникають в деталях корпусу, впливають на точність зварного шва. Для зняття цих напруг корпусу відпалюють. Для більшої жорсткості до зварних корпусів приварюють куточки, що слугують ребрами жорсткості.

На рис. 18, показаний збірний з різних елементів корпус. Він менш складний, менш жорсткий, ніж литий або звареним і відрізняється низькою трудомісткістю виготовлення. Корпус може бути розібраний та використаний повністю або окремими деталями в інших конструкціях.

На рис. 18 г показаний корпус пристосування, виготовлений методом кування. Його виготовлення менш трудомістке, ніж литого, при збереженні якості жорсткості. Ковані сталеві корпуси застосовують для обробки невеликих заготовок розмірів простої форми.

Важливим для роботи пристосування є якість виготовлення робочих поверхонь. Вони мають бути оброблені з шорсткістю поверхонь Rа 2,5...1,25 мкм; допустиме відхилення від паралельності та перпендикулярності робочих поверхонь корпусів - 0,03. ..0,02 мм на довжині 100 мм.

1.3.4 Орієнтуючі та самоцентруючі механізми. У ряді випадків деталі, що встановлюються, необхідно орієнтувати по їх площинах симетрії. Застосовувані цієї мети механізми зазвичай як орієнтують, а й затискають деталі, тому називаються установочно-зажимными.

Мал. 19.

Установочно-затискні механізми поділяються на орієнтуючі та самоцентруючі. Перші орієнтують деталі лише з однієї площині симетрії, другі - з двох взаємно перпендикулярним площинам.

До групи самоцентруючих механізмів відносяться всілякі конструкції патронів та оправок.

Для орієнтування та центрування деталей некруглої форми часто використовують механізми з нерухомими (ГОСТ 12196-66), настановними (ГОСТ 12194-66) і рухомими (ГОСТ 12193-66) призмами. У орієнтуючих механізмах одна з призм кріпиться жорстко - нерухома або настановна, а друга виконується рухомою. У самоцентруючих механізмах обидві призми переміщуються одночасно.

Схожі статті

Обговорюють:

Остання зустріч. Дві сестри. Остання зустріч Єлизавети Федорівна вибачила вбивцю свого чоловіка:Єлизавету Федорівну називали однією з найкрасивіших жінок Європи.
Простий суп з капусти. Суп із капустою. Рецепти смачних страв Як варити капустяний суп:Суп зі свіжої капусти є доступним цілий рік. Адже інгредієнти,...
Афоризми та цитати про вчинки Тільки вчинки говорять:***Наслідки будь-якого вчинку містяться в самому вчинку.***У будь-якого...
До чого сняться дрова в ліжниці:Перед тим, як розгадувати, до чого сняться дрова, потрібно уявити, з чим...