طول اندازه گیری شده و اندازه گیری نشده است. چگالی نقاط تحریک. "T" - لوله های عملیات حرارتی

زمینه های کاربرد لوله ها و نمادهای مورد استفاده برای محصولات لوله

زمینه های کاربرد محصولات لوله

1. در صنعت نفت و گاز:

لوله های حفاری - برای حفاری چاه های اکتشافی و تولیدی؛
لوله های پوششی - برای محافظت از دیواره های روغن و چاه های گازاز تخریب، ورود آب به چاه ها، برای جداسازی سازندهای نفت و گاز از یکدیگر.
لوله های لوله - برای بهره برداری از گمانه ها در طول تولید نفت.

2. برای خطوط لوله:

خطوط لوله آب و گاز؛
خطوط لوله نفت (میدان، برای خطوط لوله اصلی).

3. در حال ساخت.

4. در مهندسی مکانیک:

لوله های دیگ بخار - برای دیگ های بخار با طرح های مختلف؛
لوله های ترک - برای پمپاژ محصولات نفتی قابل اشتعال تحت فشار بالا و برای ساخت عناصر گرمایش برای کوره ها.
لوله های ساختاری - برای ساخت قطعات مختلف ماشین آلات.

5. برای تولید ظروف و سیلندر.

نمادهای لوله

اولین عدد بالای خط نشان می دهد قطر خارجلوله ها در میلی متر، دوم - ضخامت دیواره در میلی متر. به دنبال آن تعیین ابعاد یا تعدد لوله ها انجام می شود. اگر لوله ابعادی باشد، طول آن بر حسب میلی متر نشان داده می شود، اگر اندازه گیری نشده باشد، پس از مقدار چندگانه، حروف "cr" وجود دارد. به عنوان مثال: یک لوله مضرب 1 متر و 25 سانتی متر 1250 کرون تعیین می شود. اگر لوله بدون ابعاد باشد، پس تعدد (بعد) نشان داده نمی شود.

پس از تعدد، کلاس دقت لوله نشان داده می شود. طول لوله در دو کلاس دقت تولید می شود:

1 - با انتهای برش و سوراخ کردن خارج از خط آسیاب.

2 – با برش در خط آسیاب.

حداکثر انحراف طول برای لوله های کلاس دقت 1 کوچکتر است. اگر کلاس دقت مشخص نشده باشد، لوله از دقت معمولی برخوردار است.

اولین عدد زیر خط نشان دهنده گروه کیفیت است: A، B، C، D. پس از آن درجه فولاد و فولاد GOST قرار می گیرد.

در برخی موارد بعد از کلمه ترومپت حروفی قرار می گیرد که نشان دهنده موارد زیر است:

"T" - لوله های عملیات حرارتی؛

"C" - لوله هایی با پوشش روی؛

"P" - لوله های رزوه ای؛

"Pr" - لوله های تولید دقیق؛

"M" - با جفت؛

"N" - لوله هایی برای نورد نخ؛

"D" - لوله هایی با نخ های بلند؛

"P" - لوله هایی با افزایش قدرت تولید.

2 . طبقه بندی لوله های فولادی

روش های مختلفی برای طبقه بندی لوله ها وجود دارد.

با روش تولید:

1. بدون درز:

آ)نورد، گرم و سرد؛

ب)تغییر شکل سرد در شرایط سرد و گرم؛

ج)فشرده شده است.

2. جوش داده شده:

الف) نورد، در شرایط گرم و سرد؛

ب) جوشکاری مقاومت الکتریکی؛

ج) جوش برقی گازی.

با توجه به پروفیل مقطع لوله:

گرد؛
شکل - بیضی، مستطیل، مربع، سه، شش و هشت ضلعی، آجدار، قطعه قطعه، قطره ای شکل و پروفیل های دیگر.

با توجه به قطر خارجی (Dnمیلی متر):

اندازه های کوچک (مویرگی): 0.3 - 4.8;
سایزهای کوچک: 5 – 102;
سایزهای متوسط: 102 – 426;
سایز بزرگ: بیش از 426.

بسته به نسبت قطر خارجی به ضخامت دیواره لوله:

№	نام	Dn/ استی	اسT/Dn
1	دیواره فوق العاده ضخیم	5,5	0,18
2	دیواره ضخیم	5,5 — 9	0,18 — 0,12
3	طبیعی	9,1 — 20	0,12 — 0,05
4	دیواره نازک	20,1 — 50	0,05 — 0,02
5	دارای دیواره فوق العاده نازک	50	0,02

بر اساس کلاس لوله:

لوله های 1-2 کلاساز فولادهای کربنی ساخته شده اند. لوله های کلاس 1، به اصطلاح استاندارد و گاز، در مواردی که الزامات خاصی اعمال نمی شود استفاده می شود. به عنوان مثال، هنگام ساخت داربست، حصار، تکیه گاه، کابل گذاری، سیستم های آبیاریو همچنین برای توزیع و عرضه موضعی مواد گازی و مایع.
لوله های کلاس 2استفاده شده در خطوط لوله اصلیفشار بالا و پایین برای تامین گاز، نفت و آب، محصولات پتروشیمی، سوخت و مواد جامد.
لوله های کلاس 3در سیستم هایی که تحت فشار و دماهای بالا کار می کنند، فناوری هسته ای، خطوط لوله ترک نفت، کوره ها، بویلرها و غیره استفاده می شود.
لوله های کلاس 4طراحی شده برای اکتشاف و بهره برداری از میادین نفتی، آنها به عنوان حفاری، پوشش و کمکی استفاده می شود.
لوله های کلاس 5– ساختاری – مورد استفاده در تولید تجهیزات حمل و نقل (خودرو، کالسکه و غیره)، در سازه های فلزی(جرثقیل های سقفی، دکل ها، حفاری ها، تکیه گاه ها)، به عنوان عناصر مبلمان و غیره.
لوله های درجه 6در مهندسی مکانیک برای ساخت سیلندرها و پیستون های پمپ ها، حلقه های یاتاقان، شفت ها و سایر قطعات ماشین آلات، مخازن تحت فشار استفاده می شود. لوله هایی با قطر بیرونی کوچک (تا 114 میلی متر)، متوسط (114-480 میلی متر) و بزرگ (480-2500 میلی متر و بیشتر) وجود دارد.

طبق استانداردهای تامین لوله (GOST):

استانداردهای مشخصات فنی عمومی الزامات فنی جامعی را برای محدوده، مشخصات کیفی لوله ها، قوانین پذیرش و روش های آزمایش ایجاد می کنند.
استانداردهای مجموعه ای که شامل استانداردهایی برای لوله های گسترده مورد استفاده در طیف گسترده ای از بخش های اقتصاد ملی است. حداکثر انحرافات ابعاد خطیلوله ها (قطر، ضخامت دیوار، طول و غیره)، انحنا و جرم؛
استانداردهای الزامات فنی الزامات فنی اساسی برای لوله ها را برای اهداف عمومی تعیین می کند، آنها درجه های فولادی، خواص مکانیکی (استحکام کششی، استحکام تسلیم، ازدیاد طول، در برخی موارد - ضربه، چقرمگی مواد لوله) را مشخص می کنند. الزامات مربوط به کیفیت سطح، و همچنین الزامات مربوط به آزمایش های تکنولوژیکی توسط فشار هیدرولیک، مسطح، انبساط، خم شدن، و غیره.
استانداردهای روش آزمایش، روش‌های آزمایش کلی را برای سختی و استحکام ضربه، کنترل ریز و ماکروساختار، تعیین حساسیت به خوردگی بین دانه‌ای، و همچنین روش‌های آزمایش ویژه لوله‌ها (خمش، فشار هیدرولیک، مهره‌زنی، انبساط، صاف کردن، کشش، نقص اولتراسونیک را تعریف می‌کنند. تشخیص و غیره)
استانداردهای برچسب‌گذاری، بسته‌بندی، حمل و نقل و قوانین ذخیره‌سازی الزاماتی را برای این عملیات نهایی تولید لوله تعیین می‌کنند که در همه انواع لوله‌های چدنی و فولادی و همچنین قطعات اتصال مشترک است.

3. مشخصات استانداردهای محصولات لوله

3.1. مسائل کلی استانداردسازی محصولات لوله

چه اتفاقی افتاده است استاندارد دولتی، کجا استفاده می شود، چه کسی آن را تدوین و تایید می کند؟

پاسخ: GOST یک استاندارد دولتی است که در کل قلمرو فدراسیون روسیه اعمال می شود. کامپایلرها و توسعه دهندگان GOST ها می توانند موسسات تحقیقات علمی، شرکت ها، سازمان ها، بدنه های کنترل و آزمایشگاه ها باشند. در نتیجه، همه مواد در GOST جدید یا در مورد تجدید نظر قبلی با هم همگرا می شوند کمیته دولتیدر استانداردسازی، که ارزیابی نهایی را ارائه می دهد و GOST را برای یک محصول، محصول یا کل فرآیند تأیید می کند.

چه کسی می تواند GOST را لغو کند یا تغییرات یا اضافاتی در آن ایجاد کند؟

پاسخ: مدت اعتبار GOST 5 سال است، با این حال، در این مدت تغییرات و اضافات مجاز است، که توسط کمیته استاندارد فدراسیون روسیه نیز معرفی و تایید شده است (در حال حاضر URALNITI دارای چنین اختیاراتی است). چاپ مجدد GOST ممنوع است و به عنوان نقض قانون پیگرد قانونی دارد. این بدان معنی است که هیچ کس به جز سازمان های ذکر شده در بالا نمی تواند تغییراتی در استاندارد ایجاد کند و هیچ کس حق ندارد الزامات مندرج در آن را رعایت نکند.

3. چه بخش های استانداردی در استانداردهای GOST برای محصولات لوله وجود دارد و محتوای آنها چیست؟

پاسخ: GOST های حاوی الزامات لوله ها، به طور معمول، طبق یک طرح تهیه می شوند و شامل بخش های زیر هستند:

مجموعه ای؛
الزامات فنی برای این محصول؛
قوانین پذیرش؛
روش های کنترل و آزمایش؛
برچسب گذاری، بسته بندی، حمل و نقل و ذخیره سازی.

بخش "مجموعه". محدودیت تولید لوله ها را در محدوده معینی از قطر (خارجی و داخلی)، ضخامت و طول دیوار مطابق با این GOST فراهم می کند. انواع انحرافات مجاز در پارامترهای هندسی نیز در اینجا آورده شده است: قطر، ضخامت دیوار، طول، بیضی، پخ، اختلاف ضخامت، انحنا. این بخش از GOST نمونه هایی از نمادها برای لوله های با الزامات مختلفبه پارامترهای هندسی، خواص مکانیکی، ترکیب شیمیاییو سایر مشخصات فنی

فصل " الزامات فنی" حاوی لیستی از گریدهای فولادی است که می توان از آنها لوله ساخت، یا استانداردهای GOST برای ترکیب شیمیایی گریدهای مختلف فولاد. این بخش شامل استانداردهایی برای خواص مکانیکی (مقاومت کششی، استحکام تسلیم، ازدیاد طول، سختی، مقاومت ضربه ای، انقباض نسبی و غیره) برای گریدهای مختلف فولاد در دماهای مختلف آزمایش می باشد. انواع عملیات حرارتی و تست های تکنولوژیکی مشخص می شود: تست های خمشی، انبساط، صاف کردن، مهره زنی، هیدرو و پنوماتیک.

در این بخش از تقریباً هر GOST، الزامات وضعیت سطح تنظیم شده و نقص های غیرقابل قبول و قابل قبول ذکر شده است.

لازم به ذکر است که ویژگی مشخصه GOST ها عدم وجود ارجاع به استانداردهای محصول است.

یکی از الزامات مهم GOST وضعیت انتهای لوله ها است: لوله هایی که برای جوشکاری بیشتر می شوند باید با زاویه 30-35 پخ شوند. ° تا انتها، با انتها بلونت، و تمام لوله ها با ضخامت دیواره تا 20 میلی متر. باید انتهای آن به طور یکنواخت بریده شده باشد.

بخش "قوانین پذیرش". توضیح می دهد که چگونه پذیرش باید از نظر کمی و کیفی انجام شود. استانداردهای نمونه برای آزمایش و کنترل برای پارامترهای مختلف مشخص شده است.

بخش "روش های کنترل و آزمایش". قوانین کلی برای نمونه برداری و روش های نظارت بر پارامترهای سطحی و هندسی آورده شده است. علاوه بر این، اطلاعات مختصری با استناد به اسناد نظارتی مربوطه، در مورد انجام آزمایش‌های تکنولوژیکی و کنترل خواص مکانیکی، از جمله روش‌های غیر مخرب، ارائه می‌شود. از این بخش می توانید دریابید: در صورت نیاز به انجام آزمایش اولتراسونیک، آزمون های خوردگی بین دانه ای و آزمایش های فشار هیدرولیک، از کدام GOST ها باید استفاده شود.

بخش "برچسب گذاری، بسته بندی، حمل و نقل و ذخیره سازی". حاوی اطلاعات نیست، زیرا به GOST 10692 - 80 هدایت می شود.

4. چرا GOST ها قوانینی را برای پذیرش محصول تعیین می کنند؟

پاسخ: برای هر نوع لوله وجود دارد قوانین خاصپذیرش - پذیرفته شدن. به عنوان مثال، برای لوله های بلبرینگ، استانداردهایی برای آزمایش های متالوگرافی (ریز و ماکروساختار)، محتوای اجزای غیر فلزی (سولفیدها، اکسیدها، کاربیدها، گلبول ها، ریز منافذ) ایجاد شده است. برای لوله های هواپیما، یک شرط اضافی کنترل اندازه لایه کربن زدایی شده و وجود موها (با استفاده از دستگاه Magnoflox)، برای لوله های فولادی ضد زنگ - برای خوردگی بین کریستالی و غیره است.

5. استفاده از GOST را نشان دهید.

پاسخ: مثال: لوله 4*57 میلی متر سفارش داده شد. ساخته شده از فولاد درجه 10، طول چند برابر 1250 میلی متر، افزایش دقت در قطر GOST 8732-78، گرم. B و بند 1.13 GOST 8731-74.

من. بیایید انحرافات مجاز را بر اساس پارامترهای هندسی تعیین کنیم:

الف) از نظر قطر: مطابق جدول 2 GOST 8732-78، تحمل قطر خواهد بود± 0.456 میلی متر؛

ب) با توجه به ضخامت دیوار: مطابق جدول 3 GOST 8732-78، تحمل ضخامت دیوار +0.5mm، -0.6mm خواهد بود.

د) از نظر طول: طبق بند 3 GOST 8732-78، حداقل طول لوله 5025 میلی متر، حداکثر 11305 میلی متر است.

د) بیضی لوله: تحمل قطر* 2;

E) ضخامت دیواره لوله؛

ز) انحنای لوله.

نماد لوله در مثال ما این است: لوله 57p*4.0*1250kr GOST8732-78.

B 10 GOST 8732-74

II. از آنجایی که لوله ها طبق گروه B GOST 8731-74 سفارش داده شده اند، لازم است انطباق خواص مکانیکی واقعی آنها با ویژگی های نشان داده شده در جدول 2 GOST مذکور بررسی شود:

الف) استحکام کششی؛

ب) تست سیالیت فلز.

ج) آزمون ازدیاد طول نمونه.

بازرسی سطوح: عیوب غیر قابل قبول و قابل قبول.

IV. پیرایش انتهای لوله و روش های تعیین عمق عیب

از آنجایی که سفارش شامل بند 1.13 است، لازم است آزمایشات فنی انجام شود، در این مورد، دو نمونه را برای صاف کردن بررسی کنید.
درجه فولاد با روش جرقه تعیین می شود.

VII. برچسب زدن، بسته بندی و ذخیره سازی (به GOST 10692-80 مراجعه کنید).

6. مشخصات فنی چیست و چه کسی آنها را می نویسد؟

پاسخ: مشخصات فنی یک قرارداد نظارتی است که بین سازنده لوله (سیلندر) و مصرف کننده محصولات مشخص شده منعقد می شود.

قبل از تهیه مشخصات فنی، مشخصات فنی، توسعه پروژه، تجزیه و تحلیل و بررسی های متعدد انجام می شود.

مشخصات توسط مدیران فنی شرکت تولیدی و شرکت مصرف کننده تأیید می شود و سپس در UralNITI ثبت می شود.

7. چگونه شرایط فنی با GOST متفاوت است؟

پاسخ: یکی از ویژگی های مشخصات، استفاده از الزامات و ویژگی های غیر استاندارد (ابعاد، انحرافات مجاز، عیوب و غیره) است. ساده شود. در مقابل، تعدادی از مشخصات شامل الزامات سخت گیرانه تری برای دقت ساخت، تمیزی سطح و غیره است که خریدار برای آن هزینه اضافی به سازنده پرداخت می کند.

یک نکته متمایز انعطاف پذیری شرایط فنی، توانایی ایجاد برخی تغییر یا افزودن "در حال پرواز" است که به مدت طولانی برای تایید آن نیاز ندارد. هنگام کار با مشخصات، سیستم استانداردسازی، محصولات یکبار مصرف و سفارشات فردی به طور گسترده استفاده می شود.

8. محدوده شرایط فنی.

پاسخ: مثلاً شرایط فنی در مقیاس جمهوری وجود دارد. مشخصات انواع محصولات غذایی و همچنین بین بخشی، به عنوان مثال، مشخصات برای عرضه بیلت لولهبین کارخانه لوله جدید Pervouralsk و کارخانه الکترومکانیکی Oskol. در داخل شرکت ما، 30 مشخصات برای تامین بیلت از کارگاه های نورد لوله تا کارگاه های لوله کشی وجود دارد و ما حداکثر 500 مشخصات مختلف را برای همه محصولات لوله اعمال می کنیم.

3.2. ویژگی های محصولات تولید شده مطابق با GOST های اصلی

1. GOST – 10705 – 80 – لوله های فولادی با جوش برقی

این استاندارد برای لوله های فولادی درز مستقیم با قطر 8 تا 520 میلی متر با ضخامت دیواره تا 10 میلی متر شامل فولاد کربنی اعمال می شود. برای اهداف مختلف برای خطوط لوله و سازه ها استفاده می شود.

آ)طول نامنظم (لوله ها با طول یکسان نیستند):

با قطر تا 30 میلی متر. - حداقل 2 متر؛
با قطر 30 تا 70 میلی متر. - حداقل 3 متر؛
با قطر 70 تا 152 میلی متر. - حداقل 4 متر؛
با قطر بیش از 152 میلی متر. - حداقل 5 متر

در دسته ای از لوله های با طول اندازه گیری نشده، حداکثر 3٪ (از نظر وزن) لوله های کوتاه شده مجاز است:

کمتر از 1.5 متر - برای لوله های با قطر تا 70 میلی متر.
کمتر از 2 متر - برای لوله های با قطر حداکثر 152 میلی متر.
حداقل 4 متر - برای لوله های با قطر تا 426 میلی متر.

لوله های با قطر بیش از 426 میلی متر فقط در طول های اندازه گیری نشده تولید می شوند.

ب)طول اندازه گیری شده(همان طول)

با قطر تا 70 میلی متر - از 5 تا 9 متر؛
با قطر 70 تا 219 میلی متر - از 6 تا 9 متر؛
با قطر 219 تا 426 میلی متر - از 10 تا 12 متر.

V)طول چندگانههر چندتایی (2،4،6،8،10 برابر 2)، که از حد پایین تعیین شده برای لوله های اندازه گیری تجاوز نمی کند. در این حالت طول کل لوله های متعدد نباید از حد بالایی لوله های اندازه گیری تجاوز کند. کمک هزینه برای هر مضرب به 5 میلی متر تنظیم شده است (GOST 10704-91).

طول لوله در دو کلاس دقت تولید می شود:

1. با لبه های برش و سوراخ کردن خارج از خط آسیاب.

2. با برش در خط آسیاب.

حداکثر انحراف برای طول کل لوله های متعدد تجاوز نمی کند:

+15 میلی متر - برای لوله های کلاس دقت 1.
+100 میلی متر - برای لوله های کلاس دقت 2 (طبق GOST 10704-91).

انحنای لوله ها نباید از 1.5 میلی متر در هر 1 متر طول بیشتر شود.

بسته به شاخص های کیفیت، لوله های گروه های زیر تولید می شوند:

آ- با استانداردسازی خواص مکانیکی فولادهای آرام، نیمه آرام و در حال جوش، طبق استاندارد GOST 380-88، St2، St3، St4.

ب- با استانداردسازی ترکیب شیمیایی فولادهای آرام، نیمه آرام و در حال جوش نمرات 08، 10، 15 و 20 طبق GOST 1050-88. و درجه فولاد 08Yu طبق GOST 9045-93.

که در- با استانداردسازی خواص مکانیکی و ترکیب شیمیایی فولادهای آرام، نیمه آرام و در حال جوش، گریدهای فولادی VSt2، VSt3، VSt4 (رده های 1، 23-6) و همچنین فولادهای آرام، نیمه آرام و در حال جوش 08، 10، 15 ، 20 مطابق با GOST 1050-88 و گریدهای فولادی 08Yu مطابق با GOST 90-45-93 برای قطرهای تا 50 میلی متر.

D– با استانداردسازی آزمون فشار هیدرولیک.

آنها لوله های عملیات حرارتی شده (در کل حجم لوله یا اتصالات جوشی) و لوله های بدون عملیات حرارتی تولید می کنند.

2. GOST 3262 – 75 – لوله های فولادی آب و گاز

این استاندارد برای لوله های فولادی جوشی غیر گالوانیزه و گالوانیزه با رزوه های استوانه ای برش خورده یا نورد شده و بدون رزوه کاربرد دارد. آنها برای خطوط لوله آب و گاز، سیستم های گرمایش، و همچنین برای بخش هایی از سازه های لوله آب و گاز استفاده می شوند. طول لوله ها بین 4 تا 12 متر است.

هنگام تعیین جرم لوله های غیر گالوانیزه، چگالی نسبی فولاد 7.85 گرم بر سانتی متر در نظر گرفته شد. لوله های گالوانیزه 3 درصد سنگین تر از لوله های غیر گالوانیزه هستند.

طول لوله های زیر تولید می شود:

آ)طول اندازه گیری نشدهاز 4 تا 12 متر

طبق GOST 3262-75، حداکثر 5٪ از لوله های با طول 1.5 تا 4 متر در یک دسته مجاز است.

ب)طول اندازه گیری شده یا چندگانهاز 4 تا 8 متر (به سفارش مصرف کننده) و از 8 تا 12 متر (با توافق بین سازنده و مصرف کننده) با مجاز برای هر برش 5 میلی متر و حداکثر انحراف برای کل طول به اضافه 10 میلی متر.

طبق GOST 3262-75، حداکثر انحراف در جرم لوله نباید از +8٪ تجاوز کند.

انحنای لوله ها در هر 2 متر طول نباید بیشتر از:

2 میلی متر - ثانیه عبور مشروطتا 20 میلی متر؛
1.5 میلی متر - با سوراخ اسمی بیش از 20 میلی متر.

انتهای لوله ها باید با زاویه قائمه بریده شوند.

لوله های گالوانیزه باید دارای پوشش روی پیوسته تمام سطح بیرونی و داخلی با ضخامت حداقل 30 میکرون باشند. عدم وجود پوشش مشخص شده در انتهای و رزوه های لوله ها و کوپلینگ ها مجاز است.

3. GOST 8734 – 75 – لوله های فولادی بدون درز با تغییر شکل سرد

ساخته:

آ)طول اندازه گیری نشدهاز 1.5 تا 11.5 متر؛

ب)طول اندازه گیری شدهاز 4.5 تا 9 متر با کمک هزینه برای هر برش 5 میلی متر.

در هر دسته از لوله های با طول استاندارد، بیش از 5٪ لوله های با طول اندازه گیری نشده مجاز نیست، کوتاه تر از 2.5 متر نباشد.

طبق GOST 8734-75، انحنای هر بخش لوله در هر 1 متر طول نباید بیشتر از:

3 میلی متر - برای لوله های با قطر 5 تا 8 میلی متر؛
2 میلی متر - برای لوله های با قطر 8 تا 10 میلی متر؛
1.5 میلی متر - برای لوله های با قطر بیش از 10 میلی متر.

4. GOST 8731 – 81 – لوله های فولادی بدون درز با تغییر شکل گرم

این استاندارد برای لوله های بدون درز با فرم گرم ساخته شده از کربن، فولاد کم آلیاژ و آلیاژی برای سازه های خط لوله، قطعات ماشین آلات و اهداف شیمیایی اعمال می شود.

لوله های ساخته شده از شمش مجاز به استفاده برای حمل و نقل نیستند مواد مضر(کلاس 1، 2، 3)، مواد منفجره و خطرناک آتش، و همچنین بخار و آب گرم.

شاخص های سطح فنی ایجاد شده توسط این استاندارد برای بالاترین رده کیفیت ارائه شده است.

الزامات فنی

ابعاد لوله و حداکثر انحراف باید با مواردی که در GOST 8732-78 و GOST 9567-75 ارائه شده است مطابقت داشته باشد.

بسته به شاخص های استاندارد، لوله ها باید در گروه های زیر تولید شوند:

آ- با استانداردسازی خواص مکانیکی گریدهای فولادی St2sp، St4sp، St5sp، St6sp طبق GOST 380-88؛

ب- با استانداردسازی ترکیب شیمیایی گریدهای فولادی ملایم مطابق با GOST 380-88، دسته 1، گروه B، با کسر جرمی معمولی منگنز مطابق با GOST 1050-88، و همچنین از گریدهای فولاد مطابق با GOST 4543-71 و GOST 19281-89.

که در- با استانداردسازی خواص مکانیکی و ترکیب شیمیایی گریدهای فولادی مطابق با GOST 1050-88، GOST 4543-71، GOST 19281-89 و GOST 380-88.

جی- با استانداردسازی ترکیب شیمیایی گریدهای فولادی مطابق با GOST 1050-88، GOST 4543-71 و GOST 19281-89 با کنترل خواص مکانیکی در نمونه های عملیات حرارتی. استانداردهای خواص مکانیکی باید مطابق با استانداردهای مشخص شده در استانداردهای فولاد باشد.

D– با استانداردسازی فشار هیدرولیک آزمایشی، اما بدون استانداردسازی خواص مکانیکی و ترکیب شیمیایی.

لوله ها بدون عملیات حرارتی تولید می شوند. بنا به درخواست مصرف کننده، لوله ها باید تحت عملیات حرارتی تولید شوند.

5. GOST – 20295 – 85 – لوله های فولادی جوش داده شده

مورد استفاده در خطوط لوله اصلی گاز و نفت.

این استاندارد برای لوله های فولادی با درز مستقیم و جوش مارپیچی با قطر 159-820 میلی متر که برای ساخت خطوط لوله اصلی گاز و نفت، خطوط لوله فرآورده های نفتی، خطوط لوله فرآیندی و میدانی استفاده می شود، اعمال می شود.

پارامترها و ابعاد اصلی .

لوله ها از سه نوع ساخته می شوند:

1. جوش طولی با قطر 159-426 میلی متر، تولید شده است جوشکاری مقاومتیجریان های فرکانس بالا؛

2. مارپیچ جوش داده شده - با قطر 159-820 میلی متر، ساخته شده توسط جوش قوس الکتریکی؛

3. درز مستقیم - با قطر 530-820 میلی متر، ساخته شده توسط جوش قوس الکتریکی.

4.3. سوالاتی در مورد گریدهای فولادی مورد استفاده

1. فولادها بر اساس چه معیارهایی طبقه بندی می شوند؟

پاسخ: فولادها طبقه بندی می شوند:

با ترکیب شیمیایی: کربن، آلیاژی (کم، متوسط، پر آلیاژ)؛
بر اساس ساختار: هیپویوتکتوئید، هیپریوتکتوئید، لدبوریت (کاربید)، فریتی، آستنیتی، پرلیتی، مارتنزیتی.
با کیفیت: کیفیت معمولی، با کیفیت بالا، کیفیت بالا، به خصوص با کیفیت بالا.
بر اساس کاربرد: ساختاری، ابزاری، با خواص عملیاتی ویژه (مقاوم در برابر حرارت، مغناطیسی، مقاوم در برابر خوردگی)، با خواص فیزیکی خاص.

2. تعیین گریدهای فولادی شامل چه مواردی است؟ (مثال ها).

پاسخ: همه فولادها دارای علامت های مخصوص به خود هستند که در درجه اول ترکیب شیمیایی آنها را نشان می دهد. در مارک های فولادی، رقم اول محتوا را به صورت صدم درصد نشان می دهد. سپس حروف الفبای روسی را دنبال کنید که نشان دهنده وجود یک عنصر آلیاژی است. اگر بعد از حرف عددی وجود نداشته باشد به این معنی است که محتوای عنصر آلیاژی بیش از یک درصد نیست و اعداد بعد از حرف به معنای محتوای آن بر حسب درصد است. به عنوان مثال: 12ХН3А - محتوای کربن - 0.12٪؛ کروم - 1.0٪؛ نیکل - 3.0٪؛ کیفیت بالا.

3. نام گذاری های زیر از گریدهای فولادی را رمزگشایی کنید:

20A، 50G، 10G2، 12Kh1MF، 38Kh2MYuA، 12Kh18N12T، 12Kh2MFSR، 06Kh16N15M2G2TFR – ID، 12Kh12M1BFR – Sh.

پاسخ:

20A - محتوای کربن 0.2٪، کیفیت بالا؛
50 گرم - محتوای کربن - 0.5٪، منگنز - 1٪؛
10G2 - محتوای کربن - 0.1٪، منگنز - 2٪؛
12Х1МФ - محتوای کربن - 0.12٪، کروم - 1٪، مولیبدن، تنگستن - تا 1٪.
38Х2МУА - محتوای کربن - 0.38٪، کروم - 2٪، مولیبدن، آلومینیوم - تا 1٪، با کیفیت بالا.
12Х18Н12Т - محتوای کربن - 0.12٪، کروم - 18٪، نیکل - 12٪، تیتانیوم - تا 1٪.
12X2MFSR - محتوای کربن - 0.12٪، کروم - 2٪، مولیبدن، تنگستن، سیلیکون، بور - تا 1٪؛
06Х16Н15М2Г2ТФР - ID - محتوای کربن - 0.06٪، کروم - 16٪، نیکل - 15٪، مولیبدن - 2٪، منگنز - 2٪، تیتانیوم، تنگستن، بور - تا 1٪، خلاء - القایی به علاوه ذوب مجدد قوس؛
12Х12М1БФР - Ш - محتوای کربن - 0.12٪، کروم - 12٪، مولیبدن - 1٪، نیوبیم، تنگستن، بور - تا 1٪، ذوب مجدد سرباره.

4. نحوه تولید فولاد چگونه در تعیین گریدهای فولادی منعکس می شود؟

پاسخ: در سال های اخیر برای ارتقای کیفیت فولاد از روش های جدید ذوب استفاده شده است که در تعیین گریدهای فولادی منعکس شده است:

VD - قوس خلاء؛
VI – خلاء – القایی؛
Ш - سرباره؛
PV - کاهش مستقیم؛
ESR - ذوب مجدد سرباره الکترون؛
SD - قوس خلاء پس از ذوب مجدد سرباره.
EBL - ذوب مجدد پرتو الکترونی؛
PAP - ذوب مجدد قوس پلاسما؛
IS - القای خلاء به اضافه ذوب مجدد الکتروسرباره.
IP - القای خلاء به اضافه ذوب مجدد قوس پلاسما.

علاوه بر موارد ذکر شده، لوله ها از گریدهای فولادی آزمایشی با عناوین زیر تولید می شوند:

EP - جستجوی الکترواستال؛
EI – Electrostal Research;
ChS – فولاد چلیابینسک؛
ZI – تحقیق زلاتوست;
VNS – VIEM فولاد ضد زنگ.

با توجه به درجه اکسیداسیون، فولادها به شرح زیر مشخص می شوند: جوش - KP، نیمه آرام - PS، آرام - SP.

5. در مورد گریدهای فولاد کربنی صحبت کنید.

پاسخ: فولاد کربنی بر اساس هدف به ساختاری و ابزاری تقسیم می شود. فولاد کربن ساختاری فولادی است که حاوی حداکثر 0.6٪ کربن است (به عنوان یک استثنا، 0.85٪ مجاز است).

فولاد کربن سازه بر اساس کیفیت به دو گروه معمولی و مرغوب تقسیم می شود.

فولاد با کیفیت معمولی برای غیر بحرانی استفاده می شود سازه های ساختمانی، بست، ورق فلزی، پرچ، لوله های جوشی. GOST 380-88 برای فولاد کربن ساختاری با کیفیت معمولی ایجاد شده است. این فولاد در مبدل های اکسیژن و کوره های اجاق گاز ذوب می شود و به سه گروه تقسیم می شود: گروه A که بر اساس خواص مکانیکی عرضه می شود. گروه B، توسط ترکیب شیمیایی و گروه B، توسط خواص مکانیکی و ترکیب شیمیایی تامین می شود.

فولاد ساختاری کربن با کیفیت بالا با توجه به ترکیب شیمیایی و خواص مکانیکی آن، GOST 1050-88 عرضه می شود. برای قطعاتی که تحت بارهای زیاد کار می کنند و نیاز به مقاومت در برابر ضربه و اصطکاک دارند: چرخ دنده ها، محورها، دوک ها، بلبرینگ ها، میله های اتصال، میل لنگ، برای ساخت لوله های جوش داده شده و بدون درز استفاده می شود. فولاد اتوماتیک نیز به فولادهای کربنی ساختاری تعلق دارد. برای بهبود فرآیند برش، گوگرد، سرب و سلنیوم به ترکیب آن وارد می شود. از این فولاد برای ساخت لوله های صنعت خودرو استفاده می شود.

فولاد کربن ابزار، فولادی است که حاوی 0.7 درصد کربن یا بیشتر است. با سختی و استحکام مشخص می شود و به کیفیت بالا و مرغوب تقسیم می شود.

نمرات فولاد با کیفیت مطابق GOST 1435-90: U7، U8، U9، U10A، U11A، U12A، U13A. حرف "U" مخفف فولاد ابزار کربنی است. اعداد پشت حرف "Y" میانگین محتوای کربن را در دهم درصد نشان می دهد. حرف "A" در انتهای نام تجاری نشان دهنده فولاد مرغوب است. حرف "G" به معنای محتوای منگنز بالا است. اسکنه ها، چکش ها، تمبرها، مته ها، تمبرها و ابزار اندازه گیری مختلف از فولاد کربن ابزار ساخته می شوند.

6. در مورد نمرات فولاد آلیاژی به ما بگویید.

پاسخ: در فولاد آلیاژی به همراه ناخالصی های معمول (گوگرد، سیلیکون، فسفر) آلیاژهایی وجود دارد، یعنی. عناصر اتصال: کروم، تنگستن، مولیبدن، نیکل، و همچنین سیلیکون و منگنز در مقادیر افزایش یافته است. فولاد آلیاژی دارای خواص بسیار ارزشمندی است که فولاد کربنی آن را ندارد. استفاده از فولاد آلیاژی باعث صرفه جویی در فلز و افزایش دوام محصولات می شود.

تاثیر عناصر آلیاژی بر خواص فولاد:

کروم - سختی را افزایش می دهدمقاومت در برابر خوردگی؛
نیکل - استحکام، شکل پذیری، مقاومت در برابر خوردگی را افزایش می دهد.
تنگستن - سختی و مقاومت قرمز را افزایش می دهد، به عنوان مثال. توانایی حفظ مقاومت در برابر سایش در دماهای بالا؛
وانادیم - چگالی، استحکام، ضربه و مقاومت در برابر سایش را افزایش می دهد.
کبالت - مقاومت حرارتی، نفوذپذیری مغناطیسی را افزایش می دهد.
مولیبدن - مقاومت قرمز، استحکام، مقاومت در برابر خوردگی را در دماهای بالا افزایش می دهد.
منگنز - با محتوای بیش از 1.0٪ باعث افزایش سختی، مقاومت در برابر سایش و مقاومت در برابر بارهای شوک می شود.
تیتانیوم - استحکام و مقاومت در برابر خوردگی را افزایش می دهد.
آلومینیوم - مقاومت در برابر مقیاس را افزایش می دهد.
نیوبیم - مقاومت اسیدی را افزایش می دهد.
مس - خوردگی را کاهش می دهد.

عناصر خاکی کمیاب نیز به فولادهای با کاربرد خاص وارد می شوند؛ فولادهای آلیاژی می توانند همزمان چندین عنصر آلیاژی داشته باشند. فولادهای آلیاژی با توجه به هدفشان به فولادهای سازه ای، ابزاری و فولادی با خواص فیزیکی و شیمیایی خاص تقسیم می شوند.

فولاد آلیاژی ساختاری مطابق با GOST 4543-71 به سه گروه تقسیم می شود: با کیفیت بالا، با کیفیت بالا، به ویژه با کیفیت بالا. در فولاد با کیفیت بالا، محتوای گوگرد تا 0.025٪ مجاز است، و در فولاد با کیفیت بالا - تا 0.015٪. دامنه کاربرد فولاد آلیاژی ساختاری بسیار گسترده است. رایج ترین فولادها عبارتند از:

کروم، با سختی و استحکام خوب: 15X، 15XA، 20X، 30X، 30XRA، 35X، 40X، 45X
منگنز که با مقاومت در برابر سایش مشخص می شود: 20G, 50G, 10G2, 09G2S (ts. 5,8,9);
کروم منگنز: 19ХГН, 20ХГТ, 18ХГТ, 30ХГА;
سیلیکون و کروم-سیلیکون، با سختی و کشش بالا: 35ХС, 38ХС;
کروم-مولیبدن و کروم-مولیبدن-وانادیوم، به ویژه بادوام، مقاوم در برابر سایش: 30ХМА, 15ХМ, 15Х5М, 15Х1МФ;
فولادهای کروم-منگنز-سیلیکون (chromansil): 14KhGSA, 30KhGSA, 35KhGSA;
کروم نیکل، بسیار بادوام و انعطاف پذیر: 12Х2Н4А, 20ХН3А, 12ХН3А;
فولادهای کروم نیکل تنگستن، کروم نیکل وانادیوم: 12Kh2NVFA، 20Kh2N4FA، 30KhN2VA.

فولاد آلیاژی ابزار برای ساخت ابزارهای برش، اندازه گیری و ضربه زنی استفاده می شود. مهمترین عناصرچنین فولادهایی عبارتند از کروم، تنگستن، مولیبدن، منگنز. ابزار اندازه گیری از این فولاد ساخته شده است - سنج های نخ، منگنه (7ХФ, 9ХФ, 11ХФ). برش - برش، مته، شیر (9ХС, 9Х5ВФ, 85Х6НФТ); تمبر، قالب های مطبوعاتی (5ХНМ، 4Х8В2). مهمترین فولاد آلیاژی ابزار، سرعت بالا است. مورد استفاده در ساخت مته، برش، شیر. خواص اصلی این فولاد سختی و مقاومت قرمز است. عناصر آلیاژی عبارتند از تنگستن، کروم، کبالت، وانادیم، مولیبدن - R6M3، R14F14، R10K5F5، و غیره.

7. در مورد نمرات فولاد ضد زنگ به ما بگویید.

پاسخ:

مقاوم در برابر خوردگی - فولادهای با کروم بالا آلیاژ شده با نیکل، تیتانیوم، کروم، نیوبیم و سایر عناصر. طراحی شده برای کار در محیط های با تهاجمی متفاوت. برای محیط های خفیف تهاجمی، از فولادهای 08Х13، 12Х13، 20Х13، 25Х13Н2 استفاده می شود. قطعات ساخته شده از این فولادها در هوای آزاد، در آب شیرین، بخار مرطوب و محلول های نمک در دمای اتاق کار می کنند.

برای محیط های تهاجمی متوسط از فولادهای 07Х16Н6، 09Х16Н4Б، 08Х17Т، 08Х22Н6Т، 12Х21Н5Т، 15Х25Т استفاده می شود.

برای محیط های با تهاجمی افزایش یافته از فولادهای 08Х18Н10Т، 08Х18Н12Т، 03Х18Н12 استفاده می شود که مقاومت بالایی در برابر خوردگی بین دانه ای و مقاومت حرارتی دارند. ساختار فولادهای مقاوم در برابر خوردگی، بسته به ترکیب شیمیایی، می تواند مارتنزیتی، مارتنزیتی-فریتی، فریتی، آستنیتی-مارتنزیتی، آستنیتی-فریتی، آستنیتی باشد.

فولادهای مقاوم در برابر سرما باید خواص خود را در 40- حفظ کنند° С –80° ج- پرکاربردترین فولادها عبارتند از: 20Kh2N4VA، 12KhN3A، 15KhM، 38Kh2MYuA، 30KhGSN2A، 40KhN2MA و غیره.
فولادهای مقاوم در برابر حرارت قادر به تحمل بارهای مکانیکی در دماهای بالا (400-850) هستند.° با). فولادهای 15Х11МФ، 13Х14Н3В2ФР، 09Х16Н15М3Б، و دیگران برای ساخت دستگاه های بخار بخار، تیغه های توربین بخار و خطوط لوله فشار بالا استفاده می شوند. برای محصولاتی که در دماهای بالاتر کار می کنند، از فولادهای 15Х5М، 16Х11Н2В2МФ، 12Х18Н12Т، 37Х12Н8Г8МБФ و ... استفاده می شود.
فولادهای مقاوم در برابر حرارت قادر به مقاومت در برابر اکسیداسیون و پوسته پوسته شدن در دماهای 1150 تا 1250 هستند.° برای ساخت دیگهای بخار، مبدل های حرارتی، کوره های حرارتی، تجهیزاتی که در دمای بالا در محیط های تهاجمی کار می کنند، از فولادهای درجه 12Х13، 08Х18Н10Т، 15Х25Т، 10Х23Н18، 08Х20Н14С2 و غیره استفاده می شود.
فولادهای مقاوم در برابر حرارت برای ساخت قطعاتی که تحت بار در دمای 600 درجه کار می کنند در نظر گرفته شده است. ° C برای مدت طولانی. این موارد عبارتند از: 12Х1МФ، 20Х3МВФ، 15Х5ВФ، و غیره.

8. تاثیر ناخالصی های مضر بر کیفیت فولاد.

پاسخ: بیشتر عناصر آلیاژی در جهت بهبود کیفیت فولادها هستند.

در عین حال، اجزای فولادی وجود دارد که بر کیفیت آن تأثیر منفی می گذارد.

گوگرد از چدن به فولاد و از کک و سنگ معدن به چدن تبدیل می شود. گوگرد و آهن ترکیبی را تشکیل می دهند که در امتداد مرزهای دانه فولاد قرار دارد. وقتی تا 1000 -1200 گرم شد ° C (مثلاً هنگام نورد)، ذوب می شود، پیوند بین دانه ها ضعیف می شود و فولاد از بین می رود. این پدیده شکنندگی قرمز نامیده می شود.
فسفر نیز مانند گوگرد از سنگ معدن وارد فولاد می شود. انعطاف پذیری فولاد را تا حد زیادی کاهش می دهد؛ فولاد در دمای معمولی شکننده می شود. این پدیده شکنندگی سرد نامیده می شود.
اکسیژن تا حدی در فولاد حل می شود و به شکل اجزاء غیر فلزی - اکسیدها وجود دارد. اکسیدها شکننده هستند، در حین پردازش گرم تغییر شکل نمی دهند، بلکه خرد می شوند و فلز را شل می کنند. با افزایش محتوای اکسیژن، استحکام کششی و مقاومت ضربه به طور قابل توجهی کاهش می یابد.
نیتروژن در طول ذوب توسط فلز مایع از اتمسفر جذب می شود و به شکل نیترید در فولاد وجود دارد. نیتروژن چقرمگی فولادهای کربنی را کاهش می دهد.
هیدروژن می تواند در فولاد در حالت اتمی یا به صورت ترکیباتی با هیدریدهای آهن وجود داشته باشد. وجود آن در مقادیر زیاد منجر به بروز تنش های داخلی در فلز می شود که می تواند با ترک و گسیختگی (گله) همراه باشد. آلیاژهای تیتانیوم نسبت به اشباع هیدروژن بسیار حساس هستند، جایی که اقدامات خاصی برای جلوگیری از هیدروژنه شدن فلز انجام می شود.
مس - در محتوای بالا (بیش از 0.18٪) در فولادهای کم کربن به طور قابل توجهی حساسیت فولاد را به پیری و شکنندگی سرد افزایش می دهد.

4.4. مواد اولیه برای تولید لوله

ماده اولیه برای تولید لوله های بدون درز معمولاً فولاد نرم است؛ برای لوله های جوش داده شده، فولاد نرم، فولاد نیمه نرم و فولاد جوش به یک اندازه استفاده می شود.

مزایای جوشاندن فولاد: اندازه کوچکتر حفره انقباض اولیه؛ عدم وجود کامل حفره انقباض ثانویه؛ اجزاء غیر فلزی کمتر؛ کیفیت سطح بهتر؛ شکل پذیری فلز بالاتر؛ استحکام فلز کمتر و چقرمگی بالاتر است. هزینه تولید کمتر

معایب جوشاندن فولاد: غلظت بالاتر ناخالصی ها؛ حباب های زیر قشری بیشتری وجود دارد و کنترل روند تشکیل آنها دشوارتر است. پیری شدیدتر فلز و مقاومت کمتر در برابر خوردگی.

مزایای فولاد نرم: غلظت کمتر ناخالصی های مضر؛ عدم وجود حباب های زیر قشری

معایب فولاد آرام: ابعاد بزرگتر حفره انقباض اولیه؛ حفره انقباض ثانویه قابل توجه است. کیفیت سطح بدتر؛ ویسکوزیته فلزی کمتر؛ تولید گران تر است

برای تولید لوله های بدون درز، از فولاد جوشان و نیمه آرام فقط برای لوله هایی با اهداف کمتر بحرانی استفاده می شود، دقیقاً به دلیل غلظت بالای ناخالصی ها و تعداد قابل توجهی حباب های زیر قشری. در سال های اخیر برای بهبود کیفیت فولاد لوله، دمیدن فلز مایع با آرگون، جاروبرقی، تصفیه فولاد با سرباره های مصنوعی و مواد افزودنی از معرف های پودری استفاده شده است. از فولادهای با محتوای کربن بالا برای ساخت لوله های با قطر زیاد استفاده می شود که در صنعت نفت به عنوان لوله های پوششی و حفاری و همچنین لوله های حیاتی دیگر استفاده می شود. برای تولید لوله های دیگ بخار و سایر لوله ها از فولادهایی با محتوای کربن کمتر استفاده می شود.

بسته به روش تولید، بلنک برای ساخت لوله ها یا به صورت شمش ریخته گری وجهی یا شمش به شکل مخروط بریده، میله نورد جامد با مقطع گرد یا مربع، توخالی وارد کارگاه می شود. سفتی استوانه ای که با ریخته گری گریز از مرکز یا به صورت نوارها و ورق ها ساخته می شود.

لوله های جوش داده شده از نوارها و ورق ها تولید می شوند؛ بلانک های سایر انواع ذکر شده برای تولید لوله های بدون درز در نظر گرفته شده اند.

برای تولید لوله‌ها از فولادهای با آلیاژ بالا و پلاستیسیته پایین، اخیراً از بلنک‌های استوانه‌ای توخالی به عنوان بلانک استفاده می‌شود. در عین حال، عملیات پر زحمت و گاه غیرممکن سوراخ کردن قطعه کار (به دست آوردن قطعه کار توخالی از قطعه کار با مقطع جامد) از این فولادها حذف می شود.

برخی از کارخانه های نورد لوله از شمش مربع یا چند وجهی استفاده می کنند.

شمش استوانه ای جامد برای تولید لوله های تمام شده با پرس استفاده می شود.

از بیلت های نورد گرد معمولاً در تولید لوله هایی با قطر کمتر از 140 میلی متر استفاده می شود . برخی از تاسیسات لوله هایی با قطر بیش از 140 میلی متر تولید می کنند از یک شمش نورد گرد که حداکثر قطر آن به 320-350 میلی متر می رسد.

برای تولید لوله های جوشی تا قطر 520 میلی متر در تأسیسات مختلف از نوارهای نورد گرم (نوار)، ترشی گرم و نوارهای نورد سرد استفاده می شود.

در طرح های آسیاب مدرن، نوار به شکل رول هایی با وزن های مختلف بسته به طول نوار در رول و اندازه لوله های تولید شده تغذیه می شود. در برخی از تاسیسات، از نوارهایی با لبه های اریب برای به دست آوردن یک جوش با کیفیت بالا استفاده می شود.

لوله هایی با قطر بیش از 520 میلی متر از ورق های جداگانه فولاد نورد گرم جوش داده می شوند.

در فلز عرضه شده برای ساخت لوله ها، گاهی اوقات مشاهده می شود عیوب مختلفاغلب با فناوری تولید آن همراه است: اجزاء غیر فلزی در انواع مختلف قطعات کار، حفره های انقباض، حباب ها، ترک های شمش. فیلم ها و سوراخ های روی قطعات کار نورد شده؛ پارگی، لایه برداری و تغییر ابعاد ورق ها و غیره.

این عیوب می تواند بر کیفیت لوله های حاصل تأثیر بگذارد. بنابراین، بازرسی اولیه دقیق، تعمیر و رد فلز کمک زیادی به تولید لوله های فولادی با کیفیت بالا می کند.

روش های مورد استفاده برای تشخیص عیوب داخلی در قطعه کار (آخال های غیر فلزی، حفره های انقباض، حباب ها و غیره) در شرایط فنی برای تحویل قطعه کار پیش بینی شده است.

به دست آوردن لوله های فولادی با کیفیت بالا

4.5. فناوری تولید لوله، خم و سیلندر

فناوری تولید محصولات لوله با استفاده از مثال سازماندهی تولید در کارخانه لوله جدید OJSC Pervouralsk در نظر گرفته شده است.

تکنولوژی تولید لوله نورد گرم

مواد اولیه برای تولید لوله های نورد گرم به شکل میله های گرد از کارخانه های متالورژی تهیه می شود.

لوله های نورد گرم برای مصرف کنندگان نهایی ارسال می شوند و همچنین به عنوان بلانک برای پردازش سرد (تولید لوله های تغییر شکل سرد) استفاده می شوند.

برای تولید لوله های نورد گرم بدون درز، این کارخانه از دو نصب با نورد لوله بر روی سنبه کوتاه (نوع استیفل)، یک نصب با نورد لوله بر روی سنبه بلند در پایه سه رول (نوع Assel) و یک نصب با نورد لوله بر روی سنبه بلند استفاده می کند. با آسیاب پیوسته با نورد لوله بر روی سنبه متحرک بلند .

در شکل شکل 1 فرآیند فن آوری آسیاب 30-102 را نشان می دهد که لوله هایی با قطر 32-108 میلی متر و ضخامت دیواره 2.9 تا 8 میلی متر تولید می کند. ظرفیت این واحد 715 هزار تن لوله در سال است.

برنج. 1. فرآیند تولید لوله نورد گرم

فرآیند تکنولوژیکی ساخت لوله در واحدی با آسیاب پیوسته شامل عملیات زیر است:

آماده سازی قطعه کار برای نورد؛
گرم کردن قطعه کار؛
دوختن قطعه کار به آستین؛
غلتاندن آستین ها به لوله ها در آسیاب پیوسته؛
لوله های گرمایش قبل از کالیبراسیون یا کاهش؛
لوله های نورد در آسیاب اندازه گیری یا کاهش.
برش لوله؛
خنک کننده و تکمیل لوله

مزیت اصلی این واحد بهره وری بالا و لوله های باکیفیت آن است. وجود یک آسیاب کاهشی مدرن که با کشش در آسیاب 30-102 کار می کند به طور قابل توجهی دامنه لوله های نورد شده را هم از نظر قطر و هم از نظر ضخامت دیواره گسترش می دهد.

در یک آسیاب پیوسته، لوله‌های ناهموار با یک اندازه ثابت نورد می‌شوند، که سپس به اندازه‌هایی که طبق سفارشات در آسیاب اندازه‌گیری یا کاهش می‌دهند، آورده می‌شوند.

قطعه کار در دو کوره مقطعی 3 رشته که هر کدام حدود 88 متر طول دارند گرم می شود. قسمت گرمایش کوره مقطعی به 50 بخش تقسیم می شود. آنها به نوبه خود به 8 منطقه تقسیم می شوند. درجه حرارتدر هر منطقه به طور خودکار پشتیبانی می شود.

گرمایش صحیح فلز توسط یک پیرومتر فوتوالکتریک کنترل می شود که دمای آستین بیرون آمده از رول های آسیاب سوراخ کننده را اندازه گیری می کند. قطعه کار گرم شده در کوره با استفاده از قیچی از نوع کنسول با برش پایین بریده می شود. سوراخ کردن قطعه کار گرم شده و متمرکز بر روی یک آسیاب سوراخ 2 رول با رول های بشکه ای شکل و تحویل محوری انجام می شود.

نورد لوله ها در آسیاب پیوسته. نام آسیاب به معنای تداوم فرآیند و حضور همزمان فلز فرآوری شده در چند غرفه است. یک سنبه استوانه ای بلند در آستینی که پس از نورد بر روی یک آسیاب سوراخ به دست می آید وارد می شود و پس از آن به همراه سنبه به رول های یک آسیاب پیوسته هدایت می شود. این آسیاب از 9 پایه با همان طرح تشکیل شده است که با زاویه 45 درجه نسبت به سطح کف و 90 درجه نسبت به یکدیگر قرار دارند. هر پایه دارای دو رول با شیارهای گرد است.

پس از خارج کردن سنبه بلند از لوله، آنها را به یک آسیاب کالیبراسیون 12 پایه برای به دست آوردن قطر در محدوده مشخص شده و یا به آسیاب کاهش 24 پایه برای رول کردن لوله ها به قطرهای پایین تر ارسال می کنند.

قبل از کالیبراسیون یا کاهش، لوله ها در گرمایش گرم می شوند کوره های القایی. از جدول کالیبراسیون، لوله هایی با قطر 76 تا 108 میلی متر، پس از جدول کاهش - از 32 تا 76 میلی متر به دست می آید.

هر پایه هر دو آسیاب دارای سه رول است که با زاویه 120 درجه قرار گرفته اند

در رابطه با یکدیگر.

لوله هایی که روی آسیاب سایزینگ نورد شده و طول آنها بیش از 24 متر است، روی یک اره مدور ثابت به نصف بریده می شوند. پس از نورد بر روی آسیاب احیا، لوله ها با قیچی پرنده به طول های 12.5 تا 24.0 متر بریده می شوند. به منظور از بین بردن انحنا و کاهش بیضی سطح مقطعپس از سرد شدن، لوله ها بر روی یک آسیاب صاف صاف می شوند.

پس از صاف کردن، لوله ها به طول برش داده می شوند.

تکمیل لوله در خطوط تولید انجام می شود که عبارتند از: دستگاه های برش لوله، دستگاه های پیرایش لوله، محفظه پاکسازی برای از بین بردن براده ها و رسوب ها و میز بازرسی کنترل کیفیت.

فناوری تولید لوله های سرد

لوله های شکل سرد از بیلت های نورد گرم (لوله نورد گرم) ساخته می شوند تولید خود) در صورت لزوم در معرض حفاری و چرخش مکانیکی قرار می گیرد. نورد در حالت گرم یا سرد با استفاده از روان کننده های تکنولوژیکی انجام می شود.

برای تولید لوله‌های تغییر شکل سرد با قطر 0.2 تا 180 میلی‌متر با ضخامت دیواره 0.05 تا 12 میلی‌متر از فولادها و آلیاژهای کربن، آلیاژی و پر آلیاژ، این کارخانه از 76 کارخانه نورد سرد، 33 کارخانه لوله کشی و 41 آسیاب نورد لوله سرد، سیم پیچ و آسیاب سنبه بلند طراحی خطوط تولید کویل کشی لوله های جدار ضخیم مخصوص خطوط سوخت موتورهای دیزلی، لوله های پره ای برای دیگ بخار سوپرهیترهای بخار نیروگاه های حرارتی، لوله های بدون درز پروفیل و جوش برقی با تغییر شکل سرد در اشکال مختلف تولید می شود.

کیفیت بالای لوله ها با استفاده از عملیات حرارتی در یک فضای محافظ و همچنین سنگ زنی و الکترو پولیش سطوح داخلی و خارجی تضمین می شود.

در شکل 2 فرآیندهای تکنولوژیکی مورد استفاده در ساخت لوله های سرد را نشان می دهد.

شکل 2. فرآیند تولید لوله های سرد

تکنولوژی ساخت لوله در کارگاه های لوله کشی دارای بخش های کلی زیر است:

آماده سازی قطعات کار برای تولید؛
نورد سرد لوله ها؛
طراحی سرد لوله ها؛
روش ترکیبی (نورد و کشیدن)؛
عملیات حرارتی لوله های نهایی و میانی؛
عملیات شیمیایی لوله های نهایی و میانی؛
به پایان رساندن؛
کنترل محصولات نهایی.

تمام قطعات کار ارسال شده برای بازرسی ابتدا تحت ترشی قرار می گیرند تا رسوب باقیمانده روی لوله ها پس از نورد گرم حذف شود. ترشی در حمام های بخش ترشی انجام می شود. پس از ترشی، لوله ها برای شستشو و خشک کردن فرستاده می شوند.

کارخانه های نورد سرد برای لوله ها برای نورد سرد و گرم لوله های ساخته شده از کربن، آلیاژ، فولادهای ضد زنگ و آلیاژ طراحی شده اند. ویژگی مشخصهو مزیت آسیاب های CPT توانایی دستیابی به کاهش 30 تا 88 درصدی سطح مقطع لوله ها و ضریب کشیدگی از 2 به 8 یا بیشتر در یک چرخه نورد است.

طرح‌های آسیاب‌های CHP نصب شده در کارگاه‌های کارخانه متنوع بوده و در اندازه‌های استاندارد، تعداد لوله‌های نورد شده همزمان و تغییرات با یکدیگر متفاوت است.

فرآیند کشش (در کارخانه فقط از کشش سرد لوله ها استفاده می شود) شامل عبور (کشیدن) لوله بیلت از یک حلقه کششی است که قطر آن از قطر قطعه کار کمتر است.

روان کننده تکنولوژیکی (ترکیب آن بسته به روش کشش متفاوت است) برای کاهش ضریب اصطکاک در طول کشش روی لوله ها اعمال می شود.

این کارخانه همچنین از کشیدن لوله بر روی درام استفاده می کند.

تمام لوله ها پس از کشیدن (کشیده شده به اندازه نهایی یا متوسط)، به عنوان یک قاعده، تحت عملیات حرارتی در کوره های صدا خفه کن یا غلتکی مداوم قرار می گیرند. استثنا برخی از انواع لوله ها هستند که بدون عملیات حرارتی تحویل داده می شوند.

لوله های عملیات حرارتی تحت صاف کردن قرار می گیرند: صاف کردن اولیه روی پرس های تراز بادامک و غلتک ماشین آلات صحیحو آخرین - در آسیاب های صاف کننده غلتکی.

برش انتهای لوله ها با روش های برش زدایی و برش بر روی دستگاه های برش لوله یا با چرخ های ساینده انجام می شود. برای از بین بردن کامل سوراخ ها، تعدادی از کارگاه ها از برس های فولادی استفاده می کنند.

لوله هایی که تمام عملیات تکمیلی را پشت سر گذاشته اند برای بازرسی در جداول بازرسی بخش کنترل کیفیت ارائه می شوند.

تکنولوژی تولید لوله های جوش داده شده الکتریکی

برای تولید لوله های جوشی برقی درز مستقیم با قطرهای 4 تا 114.3 کارخانه دارای 5 آسیاب جوش برقی می باشد. در تولید لوله از فولادهای کربنی از روش جوشکاری با فرکانس بالا و از فولادهای پر آلیاژ - جوش قوس الکتریکی در محیط گاز بی اثر استفاده می شود. این فناوری‌ها، همراه با روش‌های کنترل فیزیکی و آزمایش‌های هیدرولیکی، قابلیت اطمینان لوله‌ها را هنگام استفاده در مهندسی مکانیک و سازه‌های ساختمانی تضمین می‌کنند.

حذف سوراخ های داخلی و تمیزی بالای سطح داخلی لوله ها، دستیابی به محصولات باکیفیت را ممکن می سازد. علاوه بر این، لوله های جوش داده شده را می توان در معرض کشش سنبه و غیر سنبه و نورد بر روی آسیاب های غلتکی قرار داد. عملیات حرارتی در یک اجاق با فضای محافظ، سطح رنگ روشن لوله ها را تضمین می کند.

این کارخانه از مدرن ترین تکنولوژی جوشکاری استفاده می کند - جریان های فرکانس بالا (فرکانس رادیویی). مزایای اصلی این روش جوش لوله:

امکان دستیابی به سرعت جوشکاری بالا؛
به دست آوردن لوله هایی با درزهای با کیفیت بالا از شمش های نورد گرم نشده.
مصرف انرژی نسبتا کم به ازای هر 1 تن لوله تمام شده؛
امکان استفاده از تجهیزات جوش مشابه هنگام جوشکاری انواع فولادهای کم آلیاژ.

اصل روش به شرح زیر است: یک جریان با فرکانس بالا که از نزدیکی لبه های نوار عبور می کند، آنها را به شدت گرم می کند و هنگامی که در واحد جوشکاری تماس پیدا می کنند، به دلیل تشکیل یک شبکه کریستالی جوش داده می شوند. . یک مزیت مهممزیت روش جوشکاری فرکانس بالا این است که ریزسختی جوش و ناحیه انتقال تنها 10 تا 15 درصد با میکروسختی فلز پایه متفاوت است. چنین ساختار و خواص اتصال جوش داده شدهبه دست آوردن هیچ کدام غیر ممکن است روش های موجودجوش لوله

در شکل شکل 3 فرآیند تکنولوژیکی تولید لوله های جوشی الکتریکی برای یخچال های خانگی را نشان می دهد.

شکل 3. فرآیند تولید لوله های جوش داده شده الکتریکی

ماده اولیه تولید لوله های جوشی برقی نواری (نوردی) می باشد ورق فلز) که از کارخانه های متالورژی تهیه می شود. قطعه کار به صورت رول هایی با عرض 500 تا 1250 میلی متر عرضه می شود و برای تولید لوله ها به نواری با عرض 34.5 - 358 میلی متر نیاز است. رول باید به نوارهای باریک بریده شود. برای این منظور از یک دستگاه برش استفاده می شود.

نوار متصل شده با کشیدن غلتک ها به داخل انباره درام نوار تغذیه می شود تا به دلیل ذخیره سازی نوار ایجاد شده، فرآیند تکنولوژیکی مداوم تضمین شود. نوار از محل ذخیره سازی وارد آسیاب شکل دهی می شود که از 7 پایه دو رول تشکیل شده است. بین هر پایه یک جفت رول عمودی (لبه) برای تثبیت حرکت تسمه وجود دارد. دستگاه شکل دهی برای پروفیل سرد نوار به یک بیلت بی پایان طراحی شده است.

لوله تشکیل شده (اما با شکاف باز بین لبه ها) وارد واحد جوش آسیاب می شود، جایی که لبه ها با استفاده از جریان های فرکانس بالا جوش داده می شوند. در اثر فشار واحد جوش، قسمتی از فلز هم در داخل لوله و هم از خارج به صورت سوراخ بیرون زده است.

پس از جوشکاری و حذف فلاش بیرونی، لوله در امتداد یک نوار نقاله غلتکی واقع در یک لوله بسته به واحد کالیبراسیون و پروفیل هدایت می شود، در حالی که سخاوتمندانه با امولسیون خنک کننده آبیاری می شود. فرآیند خنک سازی هم در آسیاب کالیبراسیون و پروفیل و هم هنگام برش لوله با اره مدور پرنده ادامه می یابد.

کالیبراسیون لوله های گرد در آسیاب کالیبراسیون 4 پایه انجام می شود. هر پایه دارای دو رول افقی است و بین پایه ها رول های عمودی وجود دارد، همچنین هر کدام دو عدد.

مربع پروفایل و لوله های مستطیلیتولید شده در چهار پایه 4 رول از بخش پروفیل.

لوله های جوشی الکتریکی برای یخچال های خانگی، پس از پروفیل، علاوه بر آن، با فرکانس بالا بازپخت، خنک می شوند و سپس وارد یک حمام گالوانیزه می شوند تا با یک پوشش ضد خوردگی پوشش داده شوند.

تجهیزات تکمیل برای لوله های جوش داده شده الکتریکی شامل: یک دستگاه روکش با دو سر انتهایی برای پردازش انتهای لوله. پرس هیدرولیک برای آزمایش لوله ها، در صورت تجویز اسناد نظارتی؛ حمام برای آزمایش پنوماتیک لوله های یخچال.

فن آوری تولید لوله های پلی اتیلن

لوله های فولادی با روکش پلی اتیلن و قطعات اتصال خطوط لوله (خم، سه راهی، انتقال) برای جابجایی مواد تهاجمی، آب و روغن تحت فشار تا 2.5 مگاپاسکال طراحی شده اند و در صنایع شیمیایی و پالایش نفت استفاده می شوند.

حداکثر دمای کار لوله های اندود شده + (به علاوه) 70 درجه سانتیگراد، حداقل دمانصب برای لوله های با فلنج 0 درجه سانتیگراد، برای اتصالات ویفر - (منهای) 40 درجه سانتیگراد.

این کارخانه خطوط لوله کامل فولادی با پوشش پلی اتیلن با اتصالات فلنجی آماده برای نصب تولید می کند که شامل: لوله های آستردار، سه راهی های هم سوراخ و انتقالی، انتقال های هم مرکز و خم می شود.

لوله های آستردار می توانند با اندود داخلی، خارجی یا دوتایی (داخلی و بیرونی) باشند. لوله های اندود شده با استحکام فولاد و مقاومت بالای پلاستیک در برابر خوردگی متمایز می شوند که به آنها اجازه می دهد به طور موثر لوله های ساخته شده از فولاد پر آلیاژ یا فلزات غیر آهنی را جایگزین کنند.

پلی اتیلن کم فشار (چگالی بالا) از گریدهای لوله به عنوان یک لایه پوشش استفاده می شود که هم از خوردگی داخلی به دلیل تأثیر محصولات حمل شده و هم از خوردگی خارجی - خاک یا هوا محافظت می کند.

در شکل شکل 4 فرآیندهای تکنولوژیکی مورد استفاده در ساخت لوله های پلی اتیلن را نشان می دهد.

لوله های پلی اتیلن با اکستروژن مداوم پیچ بر روی خطوط با درایوهای کرم تولید می شوند.

قبل از آستر، لوله های فولادی به طول های مطابق با مشخصات خط لوله بریده می شوند. رزوه ها در انتهای لوله ها بریده می شوند، حلقه های رزوه ای به داخل پیچ می شوند و فلنج های شل روی آنها قرار می گیرد.

لوله های در نظر گرفته شده برای اتصال به خطوط لوله بدون فلنج (میدان نفت و گاز، تامین آب) به طول های اندازه گیری شده بریده می شوند، انتهای لوله ها پردازش شده و پخ می شوند.

آستر لوله های فولادی با استفاده از روش کشش اتصال یا روش سفت کردن انجام می شود. سه راهی ها با قالب گیری تزریقی اندود شده اند.

لوله های دارای فلنج از داخل، بدون فلنج - از داخل، خارج یا در هر دو طرف قرار می گیرند.

پس از آستر در انتهای لوله های اتصال فلنج، لایه آستر روی انتهای حلقه های رزوه دار فلنج می شود.

سه راهی ها و انتقال های متحدالمرکز با استفاده از قالب گیری تزریق پلاستیک در ماشین های قالب گیری تزریقی اندود می شوند. خم های خم شده از لوله های خط کوتاه در دستگاه های خم لوله ساخته می شوند. بدنه‌های خم‌های سکتور با لوله‌های پلی اتیلن پوشانده شده‌اند و سپس انتهای آن‌ها روی فلنج‌ها قرار می‌گیرد.

شکل 3. فرآیند تولید لوله های پلی اتیلن آستر

تکنولوژی تولید خم

خم های جوشی بدون درز با منحنی تند مطابق با GOST 17375-83 و TU 14-159-283-2001 برای انتقال رسانه های غیر تهاجمی و نسبتاً تهاجمی، بخار و آب داغ با فشار اسمی تا 10 مگاپاسکال (100 کیلوگرم در هر ساعت) در نظر گرفته شده است. سانتی متر 2) و محدوده دما از منفی 70 درجه سانتی گراد تا مثبت 450 درجه سانتی گراد.

قطر خارجی: 45 – 219 میلی‌متر، ضخامت دیوار: 2.5 – 8 میلی‌متر، زاویه خمش: 30 درجه، 45 درجه، 60 درجه، 90 درجه، 180 درجه، گریدهای فولادی: 20، 09G2S، 12Х18Н10Т.

برای تولید خم ها، فناوری مدرن صرفه جویی در انرژی و سازگار با محیط زیست انتخاب شد که می دهد بهترین عملکردکیفیت محصولات نهایی، هم از نظر مشخصات ابعادی و هم از نظر خواص مکانیکی.

تجهیزات اصلی پرس برای کشیدن گرم شمش لوله در امتداد یک هسته شاخ با استفاده از گرمایش القایی است.

با توجه به استراتژی کلی کیفیت کارخانه Novotrubny، خم ها فقط از لوله های با کیفیت بالا ساخته می شوند چرخه کاملکنترل خواص محصول نهایی مطابقت محصولات با مستندات فنی و نظارتی پذیرفته شده با تأیید 100٪ تأیید می شود ویژگی های ابعادیو تست های آزمایشگاهی برای تولید قطعات، مجوزها و گواهینامه هایی از مقامات نظارتی اخذ شده است که تایید کننده مناسب بودن محصولات ما برای استفاده در محیط های بسیار تهاجمی، از جمله در تاسیسات تحت نظارت اداره نظارت فنی دولتی روسیه است.

در شکل 4 فرآیندهای تکنولوژیکی مورد استفاده در ساخت خم ها را نشان می دهد.

برنج. 5. فرآیند تولید را خم کنید

تکنولوژی تولید خم شامل مراحل زیر است:

برش لوله‌های به‌دست‌آمده از لوله‌فروشی‌های کارخانه به شکل نازل‌های ابعادی (نازل) و گذراندن کنترل کیفیت نهایی مناسب.
طراحی داغ لوله ها در امتداد یک هسته شاخ شکل. بروشینگ روی پرس های هیدرولیک مخصوص با استفاده از روان کننده های مبتنی بر گرافیت انجام می شود.
صاف کردن حجمی داغ خم ها در پرس های هیدرولیک عمودی (کالیبراسیون). در این مورد، ابعاد هندسی، در درجه اول قطرها، اصلاح می شوند.
برش اولیه شعله گاز یا پلاسما اجازه انتهای ناهموار خم ها.
ترمیم مکانیکیانتهای خم ها و پخ زدن (پیچیدن)؛
پذیرش QC:

—کنترل ابعاد هندسی

—هیدروتست،

—آزمایشات آزمایشگاهی خواص مکانیکی یک دسته خم،

—علامت گذاری.

5. مسائل مربوط به کیفیت محصولات لوله

1. چه نوع کنترلی توسط اسناد نظارتی ارائه شده است؟

پاسخ: هر گونه اسناد نظارتی (GOST، TU، مشخصات) لزوماً انواع زیر را برای بازرسی لوله فراهم می کند:

کنترل کیفیت سطح خارجی؛
کنترل کیفیت سطح داخلی؛
کنترل پارامترهای هندسی: قطر بیرونی و 9 یا داخلی، ضخامت دیواره، انحنا، عمود بودن انتها به محور لوله، طول، عرض پخ (که طبق اسناد نظارتی و فنی اندازه‌گیری می‌شود)، اندازه‌های رزوه (برای لوله‌های رزوه‌دار).

2. الزامات لوله ها قبل از شروع بازرسی چیست؟

پاسخ:

لوله ها باید دارای برچسب کار باشند.
سطوح لوله باید خشک و تمیز باشد.
لوله ها باید روی میز بازرسی در منطقه بازرسی در یک ردیف با فاصله بسته به قطر قرار بگیرند و به آنها اجازه می دهد آزادانه حرکت کنند (چرخش حول محور خود) برای بازرسی کل سطح و نه فقط در یک منطقه خاص.
لوله ها باید مستقیم باشند، یعنی. آزادانه روی قفسه بغلتانید، انتها و سوراخ ها را به طور یکنواخت برش دهید.

توجه: در برخی موارد، مشتریان انتهای بریده نشده را می‌دهند و اجازه می‌دهند که لوله‌ها صاف نشوند.

3. بازرسی بصری سطح بیرونی لوله ها چگونه انجام می شود؟

پاسخ: مستقیماً روی میزهای بازرسی (قفسه‌ها) توسط بازرسان با دید عادی و بدون استفاده از ابزارهای بزرگ‌نمایی انجام می‌شود. سطح به صورت مقطعی بررسی می شود و به دنبال آن هر لوله مجدداً لبه می زند تا کل سطح بازرسی شود. نظارت همزمان چندین لوله مجاز است. لازم به یادآوری است که سطح کل بازرسی از زاویه بصری تجاوز نمی کند. در موارد مشکوک، یعنی. زمانی که نقص به وضوح مشخص نشده باشد. بازرس مجاز به استفاده از فایل یا کاغذ سنباده است که با آن سطح لوله را تمیز می کند.

4. اگر عیب خارجی در وسط طول لوله قرار گرفته باشد چگونه می توان عمق عیب خارجی را ارزیابی کرد؟

پاسخ: در صورت نیاز به تعیین عمق عیب، بایگانی کنترلی انجام می شود و سپس قطر لوله قبل و بعد از رفع عیب مقایسه می شود.

1. قطر اندازه گیری می شودDنزدیک نقص؛
2. حداقل قطر در محل نقص اندازه گیری می شود، یعنی. حداکثر عمق نقص؛
3. ضخامت دیوار اندازه گیری می شوداسدر امتداد ژنراتیکس نقص؛
4. عمق نقص:D— د(با در نظر گرفتن انحرافات مجاز) با ضخامت واقعی دیوار مقایسه می شود.

برای تعیین ماهیت عیب، با نمونه هایی از عیوب (استاندارد) تایید شده به روش مناسب مقایسه می شود.

5. چرا و چگونه از مانیتورینگ ابزاری سطح بیرونی لوله ها استفاده می شود؟

پاسخ: تست ابزار برای ارزیابی کیفیت سطح بیرونی لوله ها برای اهداف مهم استفاده می شود: دیگ بخار، تجهیزات هوانوردی، انرژی هسته ای، کارخانه های بلبرینگ و غیره.

دستگاه‌های چنین کنترلی نصب‌های آزمایش جریان التراسونیک، مغناطیسی یا گردابی هستند.

6. چگونه سطح داخلی لوله ها را به صورت چشمی بازرسی کنیم؟

پاسخ: ماهیت این روش کنترلی این است که یک لامپ روی یک نگهدارنده بلند در هر لوله که دارای یک کانال داخلی به اندازه کافی بزرگ است در سمت مقابل کنترل کننده قرار می گیرد که با کمک آن می توان در طول لوله حرکت کرد. و مکان های مشکوک را روشن می کند. برای اندازه های کوچکتر (در مغازه های لوله کشی)، به اصطلاح صفحه های نور پس زمینه استفاده می شود که شامل تعدادی لامپ "نور روز" است که نور یکنواخت را ارائه می دهد.

7. چرا و چگونه از مانیتورینگ ابزاری سطح داخلی لوله ها استفاده می شود؟

پاسخ: برای لوله های بحرانی استفاده می شود. با استفاده از پریسکوپ با استفاده از یک تکنیک خاص، با افزایش 4 برابری در مساحت سطح کنترل شده، به کنترل و کنترل ابزار تقسیم می شود. برای تعیین ماهیت و عمق نقص در سطح داخلی، یک بخش مشکوک از لوله را می توان برای کنترل اضافی (مثلاً روی میکروسکوپ) و نتیجه گیری برش داد.

بازرسی لوله های با سطح مقطع داخلی کوچک با چشم غیر مسلح یا با استفاده از بزرگنمایی بر روی نمونه های بریده شده در امتداد ژنراتیکس لوله ("قایق") انجام می شود.

8. ضخامت دیواره لوله چگونه به صورت دستی اندازه گیری می شود؟

پاسخ: ضخامت دیواره در دو سر لوله بررسی می شود. اندازه گیری با یک میکرومتر لوله نوع MT 0-25 از کلاس دقت دوم، حداقل در دو نقطه کاملاً مخالف انجام می شود. اگر اختلاف دیوار یا حداکثر مقادیر مجاز تشخیص داده شود، تعداد اندازه گیری ها افزایش می یابد.

8. بازرسی دستی قطر خارجی لوله ها چگونه انجام می شود؟

پاسخ: قطر بیرونی لوله ها به صورت دستی و با استفاده از میکرومتر صاف نوع MK کلاس دوم و یا با منگنه های مدرج در حداقل دو مقطع کنترل می شود. در هر بخش، حداقل دو اندازه گیری با زاویه 90 انجام می شود ° یکی به دیگری، یعنی در صفحات عمود بر یکدیگر اگر نقص یا حداکثر مقادیر مجاز تشخیص داده شود، تعداد بخش ها و اندازه گیری ها افزایش می یابد.

9. چرا و چگونه دستگاه نظارت بر قطر خارجی لوله ها استفاده می شود؟ مثال ها.

پاسخ: برای لوله های مقاصد حیاتی استفاده می شود و همزمان با نظارت بر تداوم سطوح و ضخامت دیوار با استفاده از ابزار UKK-2 انجام می شود. آر RA در آسیاب های نورد سرد (CRRM)، یک دستگاه CED (متر قطر الکترومغناطیسی فشرده) برای کنترل تکنولوژیکی قطر لوله استفاده می شود.

10. بازرسی دستی قطر داخلی لوله ها چگونه انجام می شود؟ مثال ها.

پاسخ: مطابق با سفارشات با استفاده از یک گیج تایید شده (برای اندازه های از 40 میلی متر و معمولاً به نام پین نورد) از نوع "عبور بدون عبور" برای طول مشخص شده توسط اسناد نظارتی در هر دو انتهای آن تولید می شود. لوله. به عنوان مثال، برای لوله های پمپ و کمپرسور طبق GOST 633-80، کنترل صافی در هر انتهای 1250 میلی متر مورد نیاز است. در همان زمان، قطر داخلی کنترل می شود. برای کنترل قطر داخلی لوله های مورد استفاده برای ساخت ضربه گیرها، در صورت لزوم دقت بالااندازه ها، اعمال کنید دستگاه های خاص- سنج های مته.

11. چه زمانی نظارت ابزاری بر قطر داخلی لوله ها ضروری است؟ مثال ها.

پاسخ: فقط برای لوله های مصارف حیاتی استفاده می شود و بر روی دستگاه ها تولید می شودRPAو UKK - 2، به عنوان مثال، در تولید لوله های ضد زنگ.

12. انحنای (صراط مستقیم) لوله ها چگونه کنترل می شود؟ مثال ها.

پاسخ: صاف بودن لوله ها معمولاً با فناوری تولید تضمین می شود و عملاً "با چشم" بررسی می شود. در موارد مشکوک یا مطابق با اسناد نظارتی، انحنای واقعی اندازه گیری می شود. بسته به الزامات اسناد نظارتی، در هر بخش اندازه گیری یا در طول کل لوله انجام می شود. برای اندازه گیری انحنا، به یک سطح افقی صاف (در حالت ایده آل یک صفحه سطح) نیاز دارید. یک بخش اندازه گیری با حداکثر انحنای "توسط چشم" انتخاب شده است. اگر انحنا در همان صفحه دال باشد، یک لبه مستقیم به طول 1 متر، نوع ShchD، کلاس دقت دوم، در کنار قرار داده می شود و با استفاده از مجموعه ای از سنج های حسگر شماره 4، شکاف بین لوله و مستقیم را نشان می دهد. لبه بررسی می شود.

13. تیرگی پخ در چه مواردی و چگونه کنترل می شود؟

پاسخ: مطابق با اسناد نظارتی با استفاده از خط کش یا الگوی اندازه گیری انجام می شود. زاویه پخ مطابق با اسناد نظارتی با استفاده از نقاله کنترل می شود.

14. عمود بودن انتهای لوله بر محور آن چه زمانی و چگونه بررسی می شود؟

پاسخ: از مربع فلزی استفاده می شود. ضلع کوتاه مربع در امتداد ژنراتیکس لوله قرار می گیرد. ضلع بلند مربع در 2 تا 3 قسمت به انتهای لوله فشار داده می شود. وجود شکاف و اندازه آن با یک حسگر بررسی می شود.

15. چگونه طول لوله را به صورت دستی اندازه گیری کنیم؟

پاسخ: توسط دو کارگر با چسباندن نوار اندازه گیری فلزی RS-10 یا نوار پلاستیکی در امتداد ژنراتیکس لوله در حال اندازه گیری انجام می شود.

16. روش های تعیین عیار فولاد

پاسخ: کنترل گریدهای فولادی به روش های زیر انجام می شود:

جرقه زدن؛
استیلوسکوپی;
تجزیه و تحلیل شیمیایی یا طیفی

6. سوالات: طبقه بندی انواع عیوب در ساخت لوله ها و روش های اصلاح آنها

1. دسته بندی اصلی عیوب شناسایی شده در حین تولید و کنترل محصولات نهایی کدامند؟

پاسخ: سیستم حسابداری کیفیت پذیرفته شده، عیوب شناسایی شده در هنگام کنترل محصولات نهایی را به دو دسته تقسیم می کند: عیوب ناشی از خطای فولادسازی و تولید نورد فولادی و عیوب در تولید نورد لوله (این شامل عیوب لوله های با تغییر شکل سرد و جوش می شود).

2. انواع و علل عیوب در فولادسازی که بر کیفیت لوله ها تأثیر می گذارد.

پاسخ:

حفره انقباض، باز و بسته، حفره ای است که در طی انجماد فلز پس از ریخته شدن در قالب ایجاد می شود. علت این نقص ممکن است نقض فناوری ریخته گری فولاد، شکل قالب یا ترکیب فولاد باشد. پیشرفته ترین روش مبارزه با حفره های انقباض، ریخته گری مداوم فولاد است.
Liquation در فولاد. Liquation ناهمگونی فولاد و آلیاژها در ترکیب است که در طول انجماد آنها ایجاد می شود. نمونه‌ای از تفکیک، مربع جداسازی است که در برش‌های عرضی فلز آشکار می‌شود و ناهمگونی ساختاری را به شکل مناطق مختلف حکاکی شده نشان می‌دهد که خطوط آن شکل شمش را تکرار می‌کند. دلایل مربع تفکیک ممکن است افزایش محتوای ناخالصی ها (فسفر، اکسیژن، گوگرد)، نقض فناوری ریخته گری یا انجماد شمش، ترکیب شیمیایی فولاد (به عنوان مثال، با پهن حد دماانجماد). کاهش مربع تفکیک با کاهش ناخالصی ها، کاهش دمای ریخته گری فولاد و کاهش جرم شمش ها به دست می آید.
حباب های داخلی آنها حفره هایی هستند که در نتیجه آزاد شدن گازها در طی تبلور شمش ایجاد می شوند. شایع ترین علت ایجاد حباب، غلظت بالای اکسیژن در فلز مایع است. اقدامات برای جلوگیری از ایجاد حباب: اکسید زدایی کامل فلز، استفاده از مواد خوب خشک شده برای آلیاژسازی و تشکیل سرباره، خشک کردن دستگاه های ریخته گری، تمیز کردن قالب ها از رسوب.
شانه عسل. اینها حباب های گازی هستند که به شکل لانه زنبوری در فاصله بسیار کمی از سطح شمش فولاد در حال جوش یا نیمه آرام قرار دارند. منجر به لایه برداری فولادی شود. دلایل احتمالی ظاهر آنها ممکن است نرخ بالای ریخته گری فولاد، افزایش اشباع گاز و اکسیداسیون بیش از حد مذاب باشد.
تخلخل محوری. وجود منافذ کوچک با منشاء انقباض در ناحیه محوری شمش. زمانی اتفاق می‌افتد که آخرین بخش‌های فلز مایع در شرایط عرضه ناکافی فلز مایع جامد می‌شوند. کاهش تخلخل محوری با ریخته‌گری فولاد در قالب‌هایی با مخروطی بزرگ و همچنین عایق کاری یا گرم کردن قسمت سودآور حاصل می‌شود.
پیچش پوسته. این عیب شامل پوسته های فلزی پیچ خورده و پاشش است که در نزدیکی سطح شمش قرار دارد و بخشی یا تمام شمش را تحت تأثیر قرار می دهد. در ریز مقاطع در ناحیه نقص، تجمعات زیادی از آخالهای غیرفلزی وجود دارد، و کربن زدایی و مقیاس اغلب مشاهده می شود. پیچ خوردگی پوسته، سیل، و پاشش می تواند در فلزات تمام گریدهای فولادی با استفاده از هر روش ریخته گری رخ دهد. دلایل: ریختن فلز سرد، سرعت پایین ریخته گری و همچنین ریخته گری فلز با ویسکوزیته بالا. یک درمان موثرپیشگیری از نقص - ریخته گری در زیر سرباره مصنوعی مایع.
موها این نقص به صورت خراش های نازک و تیز با عمق های مختلف، ناشی از آلودگی سطح شمش یا لوله خالی با اجزاء غیر فلزی (سرباره، مواد نسوز، مخلوط های عایق) بیان می شود. عیوب سطح به وضوح روی قطعات لوله ترشی یا ترشی شده و همچنین هنگام رسوب زدایی قابل مشاهده است. لوله های تمام شده. اقدامات پیشگیرانه: استفاده از دیرگدازهای با کیفیت بالا، کهنه شدن فلز در ملاقه، ریخته گری در زیر سرباره مایع، مذاب های مختلف تصفیه.

3. انواع و علل عیوب در تولید نورد فولادی که بر کیفیت تولید لوله تاثیر می گذارد؟

پاسخ:

پارگی های داخلی به دلیل تغییر شکل. آنها در هنگام تغییر شکل گرم (نورد) در ناحیه محوری شکوفه ها یا یک لوله خالی به دلیل گرم شدن بیش از حد آن تشکیل می شوند. پارگی های ناشی از گرمای بیش از حد محوری اغلب در کربن بالا و فولادهای آلیاژی بالا. با کاهش دمای حرارت فلز قبل از تغییر شکل و یا کاهش درجه تغییر شکل در یک پاس می توان از ایجاد عیب جلوگیری کرد.
خانه پرنده. این یک ترک حرارتی عرضی داخلی در شمش یا قطعه کار است که در هنگام نورد باز می شود. علت این عیب گرم شدن ناگهانی شمش سرد یا قطعه کار است که طی آن لایه های بیرونی فلز سریعتر از لایه های داخلی گرم می شوند و تنش هایی ایجاد می شود که منجر به پارگی فلز می شود. بیشترین مستعد تشکیل خانه های پرنده، فولادهای پر کربن U7 - U12 و برخی فولادهای آلیاژی (ShKh - 15، 30KhGSA، 37KhNZA، و غیره) هستند. اقدامات برای جلوگیری از نقص - مطابقت با فناوری گرمایش شمش و قطعه کار قبل از نورد.
شکستگی. این شکستگی‌های باز هستند که در زاویه یا عمود بر جهت بیشترین کشیدگی فلز قرار دارند و در هنگام تغییر شکل گرم فلز به دلیل کاهش شکل‌پذیری آن ایجاد می‌شوند. چرخاندن شمش لوله از شکوفه های دارای نقص منجر به ظاهر شدن فیلم های نورد شده در سطح میله ها می شود. دلایل ظهور نقص همچنین می تواند نقض فناوری گرمایش فلز و درجات زیاد فشرده سازی باشد. قطعات کار با نقص کاملاً تمیز می شوند.
اسارت فولادسازی. این اصطلاح به نقص هایی در شکل لایه لایه شدن فلز با اشکال مختلف، متصل به فلز پایه اشاره دارد. سطح پایینی فیلم اکسید شده و فلز زیر آن با رسوب پوشیده شده است. از علل ایجاد کلاهک های ذوب فولاد می توان به بیرون آمدن عیوب در شمش منشاء ذوب فولاد اشاره کرد: پیچ خوردگی پوسته، تجمع حباب های گاز زیر پوسته و سطحی، ترک های طولی و عرضی، افتادگی و غیره. اقدامات برای جلوگیری از اسارت ذوب فولاد: انطباق با تکنولوژی ذوب و ریخته گری فولاد.

4. روش های تشخیص عیوب فلزی سطحی و داخلی

پاسخ: در عمل مدرن از روش های اصلی زیر برای تشخیص و بررسی عیوب سطحی و داخلی فلز استفاده می شود:

بازرسی خارجی محصول؛
تست اولتراسونیک برای شناسایی عیوب داخلی؛
روش های تست الکترومغناطیسی برای تشخیص عیوب سطحی؛
تمیز کردن سطح محلی؛
ته نشینی نمونه های بریده شده از میله ها برای شناسایی واضح تر عیوب سطحی.
چرخش گام به گام میله ها برای شناسایی موها؛
مطالعات ساختار کلان بر روی قالب های عرضی و طولی پس از اچ.
مطالعه شکستگی های طولی و عرضی.
روش های تحقیق میکروسکوپ الکترونی؛
بررسی ریزمقطعات بدون ریز (برای ارزیابی آلودگی با اجزای غیر فلزی)؛
مطالعه ریزساختار پس از اچ برای شناسایی اجزای ساختاری.
تجزیه و تحلیل پراش اشعه ایکس.

5. انواع و علل عیوب در تولید لوله به روش نورد گرم. اقداماتی برای اصلاح عیوب

پاسخ:

اسارت غلتان. نقص جهت گیری طولی. دلیل آن بیرون آمدن عیوب سطحی لوله خالی یا شکوفه در لوله است: پیرایش، درز، سبیل، آهنگری، چین و چروک. فیلم های خارجی قابل تعمیر نیستند و نقص نهایی هستند.
فلوکنس. آنها پارگی های فلزی نازکی هستند که به دلیل تنش های ساختاری در فولاد اشباع شده با هیدروژن ایجاد می شوند. آنها معمولاً در فلز نورد شده ظاهر می شوند و با آزمایش اولتراسونیک شناسایی می شوند. گله ها در هنگام خنک شدن فلز در دمای 250 ظاهر می شوند ° از و پایین. آنها عمدتاً در فولادهای سازه ای، ابزار و یاتاقان یافت می شوند. اقدامات برای جلوگیری از پوسته شدن: ذوب مجدد قوس خلاء.
ترک ها. هنگام تشکیل شمش و تغییر شکل بعدی آن، در عمل اتفاق می افتد کل خطعیوب به شکل ترک: ترک های داغ، ترک های تنشی، ترک های حکاکی و غیره. بیایید به معمولی ترین آنها نگاه کنیم - ترک های داغ.

ترک تبلور داغ یک پارگی اکسید شده فلز است که در طول دوره تبلور شمش به دلیل تنش های کششی بیش از استحکام لایه های بیرونی شمش ایجاد می شود. ترک های گرم نورد شده را می توان در امتداد محور نورد، با زاویه نسبت به آن یا عمود بر آن، بسته به محل و شکل عیب اولیه در شمش، جهت داد. عواملی که باعث ایجاد ترک می شوند عبارتند از: گرم شدن بیش از حد فلز مایع، افزایش سرعت ریخته گری، افزایش محتوای گوگرد با کاهش شکل پذیری فولاد، نقض فناوری ریخته گری فولاد و تأثیر خود عیار فولاد. ترک ها قابل تعمیر نیستند و عیب نهایی هستند.

لایه لایه شدگی. این نقض تداوم فلز است که به دلیل وجود یک حفره انقباض عمیق در شمش اصلی، شلی انقباض یا تجمع حباب ها است که با تغییر شکل بعدی به سطح یا لبه های انتهایی محصول می آید. اقدامات پیشگیرانه: کاهش ناخالصی های مضر در فلز، کاهش اشباع گاز، استفاده از مواد افزودنی، رعایت تکنولوژی ذوب و ریخته گری فولاد. لایه برداری قابل تعمیر نیست و عیب نهایی است.
غروب این نقض تداوم فلز در جهت غلتش در یک یا هر دو طرف محصول (لوله) در تمام طول یا در امتداد قسمت آن در نتیجه پیچاندن یک سبیل، زیر برش یا غلتاندن از سبیل قبلی است. پیمانه. دلیل غروب آفتاب معمولاً سرریز شدن فلز به داخل کالیبر کار است ، هنگامی که آن (فلز) به شکل سبیل در فضای بین کالیبرها "فشرده" می شود و سپس می پیچد. اقدامات پیشگیرانه: کالیبراسیون صحیح ابزار، انطباق با تکنولوژی نورد. قابل تعمیر نیست و عیب نهایی است.
سینک ها. یک عیب سطحی که فرورفتگی های موضعی بدون شکستن پیوستگی فلز لوله است که از از بین رفتن لایه های موضعی، آخال های غیرفلزی و اجسام نورد شده به وجود آمده است. اقدامات پیشگیرانه: استفاده از لوله های با کیفیت بالا، پایبندی به تکنولوژی نورد.
فروش عیب سطحی که سوراخی است با لبه های نازک که در جهت تغییر شکل کشیده شده است. علت این عیب، ورود اجسام خارجی بین ابزار تغییر شکل و لوله است.
ترک های منشا لوله. یک نقص سطحی جهت طولی، که نقض پیوستگی فلز به شکل یک شکاف باریک است که معمولاً به عمق دیوار در زاویه راست نسبت به سطح می رود. دلایل: کاهش یخ زدگی لوله ها، تغییر شکل بیش از حد در هنگام نورد یا صاف کردن، وجود تنش های پسماند در فلز که با عملیات حرارتی برطرف نشد. اقدامات پیشگیرانه: رعایت فناوری تولید لوله. ازدواج نهایی
اسارت داخلی. علت درپوش های داخلی باز شدن زودرس حفره در هسته قطعه کار قبل از سوراخ شدن است. شکل ظاهری لایه های داخلی به شدت تحت تأثیر شکل پذیری و چقرمگی فلز در حال سوراخ شدن است. برای جلوگیری از دربندی روی لوله های با تغییر شکل سرد، لوله خالی در ماشین های حفاری لوله در معرض سوراخ کردن قرار می گیرد.
فرورفتگی. یک نقص سطحی که نشان دهنده فرورفتگی های موضعی بدون برهم زدن تداوم فلز است. یک نوع فرورفتگی علامت ابزار است.
مسیر پیچ یک نقص سطحی متشکل از تکرار برآمدگی های تیز و فرورفتگی های حلقه ای شکل که در امتداد یک خط مارپیچ قرار دارند. دلیل: تنظیم نادرست خط کش های آسیاب سوراخ کننده یا ماشین های نورد. اقدامات پیشگیرانه: انطباق با تکنولوژی تولید و تکمیل لوله.

6. انواع و علل عیوب در ساخت لوله های تغییر شکل سرد. راه های اصلاح ازدواج

پاسخ:

خانه پرنده. نقص سطحی که مایل است، اغلب با زاویه 45° ، پارگی های فلزی با اعماق مختلف تا از طریق. بیشتر در لوله های با کربن بالا و آلیاژهای سرد یافت می شود. علل: تغییر شکل بیش از حد باعث استرس اضافی بیش از حد. شکل پذیری ناکافی فلز به دلیل عملیات حرارتی متوسط با کیفیت پایین لوله ها. اقدامات پیشگیرانه: کالیبراسیون صحیح ابزار کار، مطابقت با تکنولوژی تولید لوله. قابل تعمیر نیستند و عیب نهایی هستند.
مقیاس. در طول عملیات حرارتی لوله ها ایجاد می شود، کیفیت سطوح لوله را بدتر می کند و در بازرسی اختلال ایجاد می کند. هنگام صاف کردن لوله هایی که تحت عملیات حرارتی قرار گرفته اند، بخشی از رسوب به صورت مکانیکی برداشته می شود، در حالی که بخشی باقی می ماند و آن را به قراضه تبدیل می کند. اقدامات احتیاطی: عملیات حرارتی در کوره های دارای فضای محافظ، ترشی یا ماشینکاری لوله ها.
چلاندن، فشار دادن. اغلب در طول کشش بدون سنبه لوله های تغییر شکل سرد رخ می دهد. دلیل: از دست دادن پایداری سطح مقطع لوله در هنگام نورد، تغییر شکل های بیش از حد، پر شدن بیش از حد حلقه کشش با فلز به دلیل کالیبراسیون نامناسب.
ریسک ها و چالش ها. خطرات فرورفتگی در سطوح بیرونی یا داخلی لوله، بدون تغییر پیوستگی فلز است. خراشیدگی - با خطر متفاوت است زیرا قسمتی از فلز لوله به طور مکانیکی پاره می شود و در امتداد محور لوله به تراشه هایی جمع می شود که سپس می تواند سقوط کند. دلیل: آماده سازی ضعیف ابزار کشش، ورود ذرات خارجی بین ابزار و لوله، مشخصات مکانیکی پایین فلز لوله. اقدامات پیشگیرانه: رعایت فناوری تولید لوله.
علائم و حذفیات رینگ داخلی (لرزش لوله). دلیل: پوشش بی کیفیت قبل از کشش، شکل پذیری کم فلز، سرعت کشش بالا. اقدامات پیشگیرانه: رعایت فناوری تولید لوله.
روآنبری. بی نظمی های جزئی در اشکال مختلف که در کل سطح لوله یا بخشی از آن قرار دارد. دلایل: آماده سازی ضعیف سطح برای نورد و کشیدن، افزایش سایش ابزارهای نورد، روانکاری با کیفیت پایین، حمام ترشی کثیف، پردازش ضعیف در مراحل میانی تولید. اقدامات پیشگیرانه: رعایت فناوری تولید لوله.
ترافیک بیش از حد یک نقص سطحی به شکل فرورفتگی‌های نقطه‌ای یا کانتوری که در نواحی جداگانه یا روی کل سطح لوله‌ها قرار دارد، که نمایانگر آسیب موضعی یا عمومی به سطح فلز در حین اچ است. قابل تعمیر نیست.
نفوذ. یک عیب سطحی که فقط مربوط به روش تماس پولیش الکتروشیمیایی است. دلایل نفوذ در سطح خارجی: چگالی جریان بالا و تماس ضعیف برس حامل جریان با سطح لوله. ذوب در سطح داخلی نتیجه عایق ضعیف میله کاتد، سایش عایق ها روی کاتد، فاصله کم بین الکترودها و انحنای زیاد میله کاتد است. اقدامات پیشگیرانه: مطابقت با تکنولوژی پرداخت الکتروشیمیایی لوله ها. قابل تعمیر نیست.

7. انواع و علل عیوب در ساخت لوله های جوشی. اقدامات پیشگیری از ازدواج

پاسخ:

جابجایی لبه های نوار در حین جوشکاری. بیشترین است ظاهر مشخصهنقص در تولید لوله های جوش برقی علل این عیب عبارتند از: ناهماهنگی محور رول های آسیاب شکل دهی در صفحه عمودی. تنظیم نادرست رول؛ موقعیت نامتقارن نوار نسبت به محور شکل گیری و جوشکاری؛ خرابی واحد جوش
عدم نفوذ. این نوع عیب زمانی است که درز لوله جوشی یا بسیار ضعیف باشد یا کاملاً باز بماند، یعنی. لبه های نوار به هم نمی رسند و جوش داده نمی شوند. دلایل عدم نفوذ ممکن است: نوار باریک. اختلاف بین سرعت جوش و حالت گرمایش (سرعت بالا، جریان کم)؛ افست لبه های نوار؛ فشرده سازی ناکافی در رول های جوشکاری؛ شکست مونتاژ فریت
می سوزد. عیوب تحت این نام در سطح لوله نزدیک خط جوش، هم در یک طرف جوش و هم در دو طرف قرار دارد. علل آتش سوزی عبارتند از: قدرت قوس بالا، در نتیجه گرم شدن بیش از حد لبه های تسمه. آسیب به عایق سلف؛ تهیه نوار با کیفیت پایین
فرزهای خارجی و داخلی. Burr فلزی است که هنگام فشرده شدن لبه های نوار از درز فشرده می شود؛ ظاهر آن از نظر فناوری اجتناب ناپذیر است. مشخصات فنیفقدان کامل فرز وجود دارد. وجود آن نشان می دهد نصب نادرستبرش گود زدایی، کدر بودن آن.

8. چه نوع نقص هایی را نمی توان تعمیر کرد و چرا؟

پاسخ: درپوش های نورد شده، ترک های منشأ لوله، ترک، لایه لایه شدن، غروب آفتاب، خانه های پرنده، اچ بیش از حد، نفوذها قابل تعمیر نیستند و عیب نهایی هستند.

شرکت های متالورژی روسیه

7.1. کارخانه های متالورژی

1. JSC "کارخانه متالورژی سیبری غربی" - Novokuznetsk: دایره ساخته شده از فولاد کربنی، دایره ساخته شده از فولاد آلیاژی، دایره ساخته شده از گریدهای فولاد ضد زنگ.
2. JSC "Zlatoust Metallurgical Plant" - Zlatoust: دایره ساخته شده از فولاد کربنی، دایره ساخته شده از فولاد آلیاژی، دایره ساخته شده از گریدهای فولاد ضد زنگ.
3. OJSC "Izhstal" - Izhevsk: دایره ساخته شده از فولاد ضد زنگ.
4. OJSC "Kuznetsk Metallurgical Plant" - Novokuznetsk: دایره ساخته شده از فولاد کربن.
5. OJSC "Magnitogorsk Iron and Steel Works" - Magnitogorsk: نوار، دایره ساخته شده از فولاد کربن.
6. JSC "کارخانه متالورژی "اکتبر سرخ" - ولگوگراد: دایره ساخته شده از فولاد کربنی، دایره ای از نمرات فولاد آلیاژی، دایره ای از نمرات فولاد بلبرینگ، دایره ای از نمرات فولاد ضد زنگ.
7. JSC Metallurgical Plant Elektrostal - Elektrostal: نوار، دایره ساخته شده از فولاد ضد زنگ.
8. OJSC "Nizhny Tagil Metallurgical Plant" - Nizhny Tagil: دایره ساخته شده از فولاد کربنی.
9. JSC "Novolipetsk Metallurgical Plant" - Lipetsk: نوار.

10. OJSC "کارخانه متالورژی Orsko-Khalilovsky" - Novotroitsk: نوار، دایره ساخته شده از فولاد کربن، دایره ساخته شده از فولاد کم آلیاژ.

11. OJSC "Oskol Electro-Metallurgical Plant" - Stary Oskol: دایره ای ساخته شده از فولاد کربنی.

12. OJSC "Severstal" (کارخانه متالورژی Cherepovets) - Cherepovets: نوار، دایره ساخته شده از فولاد کربن.

13. JSC "Serov Metallurgical Plant" - Serov: دایره ای ساخته شده از فولاد کربنی، دایره ای ساخته شده از گریدهای فولادی آلیاژی، دایره ای ساخته شده از گریدهای فولادی بلبرینگ.

14. OJSC "Chelyabinsk Metallurgical Plant" - Chelyabinsk: نوار فولادی ضد زنگ، دایره نمرات فولاد کربنی، دایره نمرات فولاد آلیاژی، دایره نمرات فولاد بلبرینگ، دایره نمرات فولاد ضد زنگ.

7.2. کارخانه های لوله کشی و مشخصات مختصر آنها

OJSC Pervouralsk New Pipe Plant (PNTZ)

واقع در Pervouralsk، منطقه Sverdlovsk.

مجموعه تولید شده:

— لوله های آب و گاز مطابق با GOST 3262-75 با قطر 10 تا 100 میلی متر؛

— لوله های بدون درز مطابق با GOST 8731-80 با قطر 42 تا 219 میلی متر؛

— لوله های بدون درز تغییر شکل سرد مطابق با GOST 8734 و TU 14-3-474 با قطرهای 6 تا 76 میلی متر.

— لوله های جوش داده شده الکتریکی مطابق با GOST 10704 با قطر 12 تا 114 میلی متر.

PNTZ همچنین لوله ها را طبق سفارشات خاص (جداره نازک، مویرگی، فولاد ضد زنگ) تولید می کند.

OJSC Volzhsky Pipe Plant (VTZ)

واقع در شهر ولژسکی، منطقه ولگوگراد.

مجموعه تولید شده:

— لوله های جوش مارپیچی با قطر بزرگ از 325 تا 2520 میلی متر.

کیفیت خوب محصولات تولید شده توسط VTZ بازار فروش با ثبات را تعیین می کند و برای لوله های با قطر 1420 تا 2520 VTZ یک انحصار در روسیه است.

OJSC کارخانه لوله ولگوگراد VEST-MD (VEST-MD)

واقع در ولگوگراد.

مجموعه تولید شده:

—لوله های آب و گاز مطابق با GOST 3262-77 با قطر 8 تا 50 میلی متر؛

—لوله های جوش داده شده الکتریکی مطابق با GOST 10705-80 با قطر 57 تا 76 میلی متر.

WEST-MD به طور همزمان در تولید لوله های مویرگی و دیواره نازک با قطرهای کوچک مشغول است.

OJSC کارخانه متالورژی ویکسا (VMZ)

واقع در ویکسا، منطقه نیژنی نووگورود. کارخانه متالورژی ویکسا در تولید لوله های جوشی الکتریکی تخصص دارد.

— 3262 با قطر 15 تا 80 میلی متر.

— 10705 با قطر 57 تا 108 میلی متر.

— 10706 با قطر 530 تا 1020 میلی متر.

— 20295 با قطر 114 تا 1020 میلی متر.

طبق GOST 20295-85 و TU 14-3-1399، آنها با عملیات حرارتی ارائه می شوند و بالاترین الزامات کیفیت را برآورده می کنند.

OJSC "Izhora Plants"

واقع در کلپینو، منطقه لنینگراد.

مجموعه تولید شده:

— لوله های بدون درز مطابق با GOST 8731-75 با قطر 89 تا 146 میلی متر.

OJSC Izhora Plants همچنین سفارشات ویژه ای را برای تولید لوله های بدون درز دیواره ضخیم انجام می دهد.

OJSC Seversky Pipe Plant (STZ)

واقع در منطقه Sverdlovsk در ایستگاه Polevskoy.

مجموعه تولید شده:

— لوله های آب و گاز مطابق با GOST 3262-75 با قطر 15 تا 100 میلی متر؛

— لوله های جوش داده شده الکتریکی مطابق با GOST 10705-80 با قطر 57 تا 108 میلی متر.

— لوله های بدون درز مطابق با GOST 8731-74 با قطر 219 تا 325 میلی متر.

— لوله های جوش داده شده الکتریکی مطابق با GOST 20295-85 با قطر 114 تا 219 میلی متر.

لوله های با کیفیت بالا ساخته شده از فولاد نرم گروه B.

OJSC کارخانه متالورژی تاگانروگ (TagMet)

واقع در تاگانروگ.

— 3262 با قطر 15 تا 100 میلی متر.

— 10705 با قطر 76 تا 114 میلی متر.

لوله های بدون درز با قطر 108-245 میلی متر.

JSC Trubostal

واقع در سنت پترزبورگ و متمرکز بر منطقه شمال غربی.

— لوله های آب و گاز مطابق با GOST 3262-75 با قطر 8 تا 100 میلی متر؛

— لوله های جوش داده شده الکتریکی مطابق با GOST 10704-80 با قطر 57 تا 114 میلی متر.

OJSC کارخانه نورد لوله چلیابینسک (ChTPZ)

واقع در چلیابینسک.

مجموعه تولید شده:

— لوله های بدون درز مطابق با GOST 8731-78 با قطر 102 تا 426 میلی متر؛

— لوله های جوش داده شده الکتریکی مطابق با GOST 10706، 20295 و TU 14-3-1698-90 با قطرهای 530 تا 1220 میلی متر.

— لوله های جوش داده شده الکتریکی مطابق با GOST 10705 با قطر 10 تا 51 میلی متر.

— لوله های آب و گاز مطابق با GOST 3262 با قطر 15 تا 80 میلی متر.

چل پایپ علاوه بر قطرهای اصلی، لوله های آب و گاز گالوانیزه تولید می کند.

Agrisovgaz LLC (Agrisovgaz)

واقع در منطقه Kaluga، Maloyaroslavets

OJSC Almetyevsk Pipe Plant (ATP)

واقع در Almetyevsk.

OJSC Bor Pipe Plant (BTZ)

واقع در منطقه نیژنی نووگورود، بور.

OJSC کارخانه لوله Volgorechensk (VrTZ)

واقع در منطقه کوستروما، ولگورهچنسک.

OJSC Magnitogorsk Iron and Steel Works (MMK)

واقع در Magnitogorsk.

OJSC کارخانه لوله مسکو FILIT (FILIT)

واقع در مسکو.

OJSC کارخانه متالورژی نووسیبیرسک به نام. کوزمینا" (NMZ)

واقع در نووسیبیرسک.

PKAOOT "Profile-Akras" (Profile-Akras)

واقع در منطقه ولگوگراد، ولژسکی

OAO Severstal (Severstal)

واقع در Cherepovets.

JSC Sinarsky Pipe Plant (کارخانه لوله Sinarsky)

واقع در منطقه Sverdlovsk، Kamenets-Uralsky.

OJSC "کارخانه لوله اورال" (Uraltrubprom)

واقع در منطقه Sverdlovsk، Pervouralsk.

JSC "Engels Pipe Plant" (ETZ) واقع در منطقه ساراتوف، انگلس

8. هنجارهای اساسی برای بارگیری محصولات لوله

8.1. استانداردهای اساسی برای بارگیری لوله های نورد در واگن های راه آهن

لوله آب و گاز طبق GOST 3262-78

قطر از 15 تا 32 میلی متر، با دیوارها بیش از 3.5 میلی متر.

لوله آب و گاز طبق GOST 3262-78

قطر از 32 تا 50 میلی متر، با دیوارها بیش از 4 میلی متر.

میزان بارگیری از 45 تا 55 تن در هر خودروی تله کابین است.

لوله آب و گاز طبق GOST 3262-78

قطر از 50 تا 100 میلی متر با دیواره ها بیش از 5 میلی متر نیست.

میزان بارگیری از 40 تا 45 تن در هر خودروی تله کابین است.

لوله برقی جوش داده شده طبق GOST 10704، 10705-80

قطر از 57 تا 108 میلی متر با دیواره ها بیش از 5 میلی متر نیست.

میزان بارگیری از 40 تا 50 تن به ازای هر واگن تله کابین است.

لوله برقی جوش داده شده طبق GOST 10704، 10705-80

قطر از 108 تا 133 میلی متر با دیوارهای بیش از 6 میلی متر.

میزان بارگیری از 35 تا 45 تن به ازای هر واگن تله کابین است.

لوله برقی جوش داده شده مطابق با GOST 10704-80، 10705-80، 20295-80

قطر از 133 تا 168 میلی متر با دیواره ها بیش از 7 میلی متر نیست.