Лінія пустотні плити. Лінії безопалубного формування. Вимоги до бетонної суміші

Виготовлення методом безопалубного формування на довгих стендах широкого спектру залізобетонних виробів

На лініях безопалубного формування (ЛБФ) освоєно виробництво плит пустотного настилу, паль, колон, ригелів, балок, перемичок, аеродромних плит (ПАГів), бортового каменю, парканних секцій. Всі вироби проходять проектне та документальне опрацювання у провідних профільних проектних організаціяхкраїни.

Запатентована унікальна технологіявиробництва дорожніх плиту повній відповідності до профільних ГОСТів. Діяльність – документація виробництва стовпів ЛЕП.

Розробка, виробництво та постачання обладнання для безопалубного формування залізобетонних виробів на довгих стендах є одним з пріоритетних напрямківдіяльності.

Номенклатура продукції

Продуктивність

Лінія безопалубного формування ST 1500
(6 доріжок по 90 метрів, ширина виробів – до 1500 мм)

Вид виробу	Од. вимірювання	Продуктивність
		на добу	на місяць	на рік (250 днів)
Плити перекриття ширина 1500 мм, висота 220 мм	Погонні метри	540	11 340	136 000
	М 3	178	3 738	44 856
Плита перекриттів ширина 1200 мм, висота 220мм	Погонні метри	540	11 340	136 000
	М 3	142	2 982	35 784
Палі 300 мм х 300 мм	Погонні метри	2 160	45 360	544 320
	М 3	194	4 074	48 900
Рігелі 310 мм х 250 мм	Погонні метри	2 160	45 360	544 320
	М 3	194	4 074	48 900
Рігелі 400мм х 250мм	Погонні метри	1 620	34 020	408 240
	М 3	162	3 402	40 824

Загалом понад 30 типорозмірів виробів.

Примітка:при зміні кількості, ширини та довжини доріжок продуктивність змінюється.

Технічні характеристики

Характеристика	ЛБФ-1500
Встановлена ​​потужність (мінімальна), кВт * в залежності від комплектації	200 *
Габаритні розміри цеху (мінімальні), м	18 х 90
Висота до ДАКу крана, м	6
Вантажопідйомне обладнання
Кількість мостових кранів, шт.	2
Вантажопідйомність мостового кранане менше, тонн	10

Обслуговуючий персонал

Чисельність обслуговуючого персоналунаведено для однієї зміни

№	Найменування операції	Кількість робітників, чол.
1.	Чищення та змащення доріжки, розкладання дроту з натягом, укриття захисним покриттям, передача напруги на бетон, вивіз готової продукціїна склад	3
2.	Формування, миття машини, що формує	2
3.	Розрізання	1
4.	Управління роботою мостового крана	2
Разом		8

Короткий опис та принцип роботи

Технологічний процес починається з очищення однієї з формувальних доріжок спеціалізованою машиною для очищення доріжок та напилення на неї мастила у вигляді тонкої повітряної дисперсії. Середня швидкість очищення за допомогою спеціальної машини – 6 м/хв. Час очищення – 15 хвилин. Змащення доріжки проводиться відразу після очищення за допомогою ранцевого насоса.

Очищення та змащення доріжки

Після цього за допомогою машини для розкладки дроту арматуру розмотують із бобін та розкладають на доріжці.

Після розкладки необхідної кількості дроту (відповідно до альбому робочих креслень) проводиться його натяг за допомогою гідравлічної групи для натягу. Кінці дроту фіксуються у фільєрних отворах упорів за допомогою цангових затискачів. Кінці дроту відрізаються ручною машиною, що відрізає, і закриваються захисним кожухом, після чого доріжка готова до формування. У середньому на розкладку армуючого дроту з урахуванням часу на заправку, висадку головок, обрізання кінців і натяг дроту йде не більше 70 хвилин.

За допомогою мостового крана (вантажопідйомністю не менше 10 т) формувальну машину встановлюють на рейки формувальної доріжки за упорами початку доріжки. З гідравлічного барабана для кабелю розмотують кабель живлення та запитують його від цехової мережі 380 В. Тяговий трос змотується з тягової лебідки машини та закріплюється за анкерний якір наприкінці доріжки.

У бункер-накопичувач машини, що формує, за допомогою ємності для подачі бетону мостовим краном подається готова бетонна суміш. Включаються тягова лебідка та вібратори. Протягом безперервного процесу формування доріжки в бункер-накопичувач своєчасно подається бетонна суміш. Середня швидкість формуючої машини під час виробництва пустотних плит- 1,5 м / хв; з урахуванням часу на встановлення машини приймаємо 90 хвилин. Після закінчення формування однієї доріжки формуюча машина краном встановлюється на пост миття і ретельно промивається установкою високого тискудля миття машин від залишків бетонної суміші. Доріжку зі стрічкою відформованого виробу за допомогою візка для розкладки захисного покриття вкривають спеціальним покривним матеріалом і залишають на час термообробки.

Термообробка

Процес термообробки йде за наступною схемою: 2 години підйом температури до 60-65˚С, 8 годин витримка, 6 годин остигання.
Після досягнення бетоном виробу передавальної міцності знімається покривний матеріал, і стрічка обстежується працівниками заводської лабораторії, які розмітку стрічки на відрізки проектної довжини для подальшого розрізання.
Після цього гідравлічним блоком для зняття напруги з 3-х циліндрів виробляють плавну відпустку та передачу зусилля натягу арматури на бетон виробу. Потім обрізають арматуру це проводиться за допомогою ручної гідравлічної групи і займає, з урахуванням часу встановлення її в робоче становище, трохи більше 10 хвилин.

Розрізання стрічки виконується спеціальною машиною для поперечного різання плит, оснащеною високоміцним відрізним диском. алмазним напиленням.

Різальна машина краном встановлюється на рейки на початку доріжки. З гідравлічного барабана змотується кабель живлення та запитується від цехової мережі 380 В. У бак заливається необхідна кількістьводи. Різання здійснюється оператором різальної машини в ручному або автоматичному режимі. Тривалість розрізання пустотної плити відрізним диском із алмазним напиленням становить близько 2 хвилин. Приймаємо розрахункову довжину плити 6мм, звідси отримуємо 14 різів, час на різання плит на одній доріжці – близько 30 хвилин; разом з операцією установки машини та її переміщення приймаємо 70 хвилин.

Готові плити мостовим краном за допомогою технологічного захоплення для транспортування плит укладаються на вантажний візок та вивозяться на склад готової продукції. Бічні поверхніплит маркуються працівниками ВТК у встановленому порядку.

Після формування кожної доріжки машина встановлюється на стенд, після чого проводиться обов'язкове помивання формуючої машини та пуансону – матриці. Промивання проводиться струменем води під тиском 180 – 200 атмосфер. Ця операція займає близько 20 хвилин.

Промивання формуючої машини

Вартість

1. Технологічне обладнання – від 25 млн. рублів (залежно від комплектації)
2. Обладнання технологічних підлог – від 8 млн. рублів (залежно від комплектації)
3. Послуги (монтаж, пусконалагоджувальні роботи – від 5 млн. рублів (залежно від складу робіт).

Вартості на цьому сайті наведені в довідкових цілях.

Комерційна пропозиція виставляється Замовнику в процесі переговорів і дійсно протягом 30 днів з моменту його виставлення.

Ви можете ознайомитись із прикладом

Інші умови

Гарантійний термін складає 12 місяців.

ВАТ «345 механічний завод» пропонує безкоштовно організувати виїзд наших спеціалістів для узгодження розміщення ЛБФ-1500 на Замовнику.

Інші умови узгоджуються під час укладання договору.

Устаткування для виробництва пустотних плит перекриттів. Наша компанія підбирає та постачає дане обладнаннязалежно від завдань, що пред'являються Замовником. Дві наші основні вимоги при постачанні лінії:

1. Виробниче приміщення, в якому буде встановлена ​​лінія безопалубного формування пустотних плит, повинно мати довжину не менше 90 метрів. У ці габарити розмістяться доріжки довжиною 72 м. пог. Влаштування доріжок меншої довжини ми вважаємо не доцільним з таких причин:

• за технології безопалубного формування на «вході/виході» формувальної машини відбуваються невеликі технологічні втрати бетонної суміші та арматури. На 4-х доріжках по 60 пог. м. ці втрати будуть у 2 рази більшими, ніж на 2-х доріжках по 120 пог. м.
• Після циклу формування на одній доріжці нам необхідно промити модуль і переставити машину на наступну доріжку. З практики, на цю операцію йде близько 40 хвилин. Відповідно, на 4-х доріжках по 60 пог. м. втрати виробничого часу будуть у 2 рази більшими, ніж на 2-х доріжках по 120 пог. м.

Приклад "входу" формувальної машини на доріжку. Формування ЛБФ

1. Наявність власної бетонозмішувальної установки.Т.к. Для роботи на лінії безопалубного формування пустотних плит потрібна «жорстка» бетонна суміш, ми не зможемо доставити цю суміш у міксерах. Так само не бажано мати тривалий проміжок часу (максимум 20 хвилин) між приготуванням бетонної суміші та укладанням її на формувальну доріжку. Ця обставина фактично виключає доставку необхідної суміші в кузові самоскида.

Головною відмінністю в устаткуванні для лінії безопалубного формування є формувальна машина. Існує три типи формувальних машин: екструдер, віброформувальна машинаі сліпформер. Наша компанія постачає лінії безопалубного формування із застосуванням екструдерів, або віброформувальних машин. Чим пояснюється ця варіативність?

Лінія безопалубного формування пустотних плит з комплектацією віброформувальної машини.Насамперед доречна там, де річний обсяг випуску пустотних плит не перевищує 100 000 м2, або склалася комфортне конкурентне середовище Т.к. одна з особливостей віброформувальні машини- це збільшена витрата цементу у бетонній суміші, що використовується. У середньому - це 70 «зайвих» кілограм на 1 м3 бетону проти суміші, що застосовується в екструдер.

За рік, на випуск 100 000 м2 пустотних плит шириною 1 200 мм, висотою 220 мм потрібно близько 11 000 м3 бетонної суміші. При середніх 70 «зайвих» кг/м3 бетону річний перевитрата цементу складе близько 750 тонн.

Чим же виграє віброформувальна машина екструдера?

• менший обсяг інвестицій. Простіше кажучи ціна комплекту лінії безопалубного формування з віброформувальною машиною, приблизно в 1,5 - 2 рази нижче за аналогічний комплект з екструдером.
• стійкість кожної змінної насадки у віброформувальні машининижче, ніж у екструдера в 5-8 разів.
• існує таке поняття, як співвідношення витрат на витратні матеріали та ЗІП / на 1 м2 плити, що випускається на рік. У віброформувальні машинице співвідношення не перевищує 0,08 Євро/м2. Мінімальне значення у екструдера, яке зустрічалося у нашій практиці – 0,18 Євро/м2. Насамперед відмінність даних показників пов'язана з тим, що у віброформувальних машиннемає таких швидкозношуваних частин, як шнеки, які стоять на екструдерах.

на відео,нижче, представлена ​​технологія безопалубного формування із застосуванням віброформувальної машини "Resimart"(Іспанія), в тому числі, що поставляється нашою компанією.

Сьогодні досить велике поширення набула технологія безопалубного формування ЗБВ виробів. Вона відома вже давно - з кінця 1970-х років, коли проводилося масштабне всесоюзне будівництво панельних будинків. Але під тиском певних кіл технологія стала малозастосовна, а в 90-ті роки практично припинила використовуватися в Росії.

До недавнього часу основними постачальниками обладнання для виробництва ЗБВ за технологією безопалубного формування були три зарубіжні компанії, які забезпечували постачання вібропресів, екструдерів та сплітформерів.

Особливості ліній безопалубного формування ЗБВ

Лінії БОФ - це спеціалізований комплекс обладнання, що дозволяє провести формування балок, паль, перемичок дорожніх і пустотілих плит, а також інших ЗБВ виробів широкого застосуванняв різних сферахбудівництва. При цьому застосування БОФ далеко не завжди є економічно доцільним – це пов'язано з технічними особливостямиобладнання, яке досить швидко зношується, після чого – вимагає сервісного обслуговуванняабо дорогого капітального ремонту.

Конструкція сплітформера, що застосовується при формуванні ЗБВ за безопалубною технологією передбачає монтаж вібраторів, які формують основне оснащення формувальної машини. Недоліком такої конструкції є необхідність тривалого високоточного налаштування, подальше обслуговування також займає багато часу.

Механізм роботи класичного вібропресу набагато простіше, ніж сплітформера, в першу чергу, він полягає в поступовому ущільненні суміші перед формотворчим оснащенням. При цьому обладнання БОВ пред'являє дуже високі вимогидо якісного складу бетонної суміші. При недостатній якості суміші або потраплянні в суміш непередбачених фракцій, болтів і навіть невеликого каміння, обладнання може випускати браковані вироби або зовсім вийти з ладу.

Висока якість бетонної суміші та відсутність у ній домішок є не єдиною вимогою виробництва за технологією безопалубного формування ЗБВ. Особлива увагамає приділятись систематичному обслуговуванню обладнання. Після кожного етапу виробництва воно має проходити якісне очищенняіз дотриманням регламентних робіт.

Ключовий недолік - висока ціна

Вартість виробничої лініїБОФ значно вище (в середньому близько 55-65 мільйонів рублів), ніж організація виробництва за коштами «класичних» технологічних ліній (комплекту обладнання), яке Завод Інтек пропонує «під ключ». Також варто відзначити високу вартістькомплектуючих до ліній безопалубного формування, до того ж все це може посилюватися затяжними термінами постачання необхідних комплектуючих.

Інвестиції у виробництво ЗБВ виробів за технологією безопалубного формування можуть бути виправдані лише на великих підприємствах, забезпечених постійним потокомзамовлень, наприклад, багаторічної реалізації великих інфраструктурних проектів регіонального або державного значення, де жорстко дотримуються всі регламенти щодо технічної експлуатаціїданого обладнання.

З мінусів варто відзначити складність модернізації лінії БОФ. Виробництво різних видівЗБ виробів на таких лініях можливо за допомогою спеціальних знімних формоутворювальних оснасток, але переналаштувати лінію БОФ під інший тип виробництва без величезних вкладень просто неможливо. До того ж існують складнощі у процедурі заміни оснастки на сплітформері, а вартість оснастки під виробництво одного виробу становить не менше 1 мільйона рублів.

Питання: за якими нормативним документамвипускаються порожні плити?

Відповідь: ГОСТ 9561-91, «Плити перекриттів залізобетонні багатопустотні для будівель та споруд. технічні умови».

З пункту 1.2.1: «ПБ - товщиною 220 мм, виготовлені методом безперервного формування на довгих стендах і призначені для спирання з обох боків».

З пункту 1.2.4: «Форма та розміри плит типу ПБ повинні відповідати встановленим робочим кресленням плит, розробленим відповідно до параметрів формувального обладнання підприємства-виробника цих плит».

Чи не підлягають обов'язкової сертифікації.

Питання: яке приміщення необхідне розміщення лінії?

Відповідь: технологічний проліт розміром мінімум 18×120 м з рівнем головки підкранової рейки УГР? 7 м.

Мал. 1. Цех

Питання: які основні Технічні характеристикилінії?

Відповідь: висота виробів, що формуються - до 500 мм, ширина (залежно від типу застосовуваної формувальної машини) - 1200 та/або 1500 мм.

Швидкість переміщення формувальної машини – 0,65–3,0 м/хв.

Продуктивність БСУ – 12–20 м3/год жорсткої суміші.

Місткість завантажувального бункера формуючої машини (залежно від вибору технологічного регламенту) – 1000, 2000 або 3000 л.

Річна продуктивність (орієнтовно):

плит довжиною до 9 м - 200 000 м2 (43 000 м3);

балок – 1600000 п. м.

Встановлена ​​потужність основного технологічного обладнання:

машина для чищення та змащення доріжок - 18 кВт;

машина для розкладки дроту – 25 кВт;

формуюча машина - 30 кВт;

машина для вертикального різання – 45 кВт;

БСУ на базі змішувача БП 1000 – 63 кВт.

Мал. 2. БСУ

Мал. 3. Бункера БСУ

Питання: які вимоги застосовуються до БСУ, бетонних сумішей та подачі готової бетонної суміші?

Відповідь: бетонозмішувач типу БП2Г-1000 або планетарний з об'ємом по виходу готової сумішіне нижче 1м3.

БСУ має бути оснащений сучасною системоюуправління та контролю для забезпечення найкращих показниківякості та необхідної продуктивності.

Для забезпечення безперервності процесу формування тракт подачі бетонної суміші повинен забезпечувати 1м3 суміші за 4,5 хв у будь-яку точку формувальної доріжки.

Питання: який склад бетонної суміші, що застосовується для даної технології?

Орієнтовний склад бетонної суміші під час виробництва багатопустотних плит(На 1м3 бетону В30-М400) * - див. табл. 1.

* Підбір точного складу здійснює заводська лабораторія.

	Найменування	Одиниця виміру	Кількість
	Цемент М400Д0 (М500)
	Кварцовий пісок (1500 кг/м3, Мкр = 2,0–2,5 мм)
	Щебінь (М-1200, фр. 3 - 10 (15) мм, 1800 кг/м3)
	Пластифікуюча добавка «Лігнопан Б-2Т»	% від ваги Ц
	Рухливість (ОК)
	Жорсткість

Таблиця 1

Технічні вимоги до матеріалів, що застосовуються: див. табл. 2.

	Найменування		Технічні вимоги
		ГОСТ 10178-85	Портландцемент М400Д0, М500. Терміни схоплювання: початок – не раніше ніж через 45 хв; кінець - пізніше як за 10 год
		ГОСТ 8736-93	Мкр = 2,0-2,5. Вміст гравію – до 10 мм (5%). Зміст ГІП? 3%
		ГОСТ 8267-93	Фракція – 3–10 мм. Міцність?1200 кг/см2. Зміст ГІП – до 1%
	Дріт для армування	ГОСТ 7348-81	Високоміцний арматурний дріт Вр - II ?5мм (на поверхні не повинно бути раковин, тріщин, іржі, розшарування)
	Добавка «Лігнопан Б-2Т»	ГОСТ 24211-91

Таблиця 2

Питання: яка номенклатура плит пустотного настилу, що випускаються?

Відповідь: міцність пустотних плит перекриттів – не менше 350–500 кг/см2. Несуча здатність- до 1250 кг/м2 при звичайних схемахармування; вона може бути підвищена при щільнішому армуванні. Найбільша довжинапустотних плит та інших виробів - 12 м. Для плит висотою 220 мм-160 мм довжиною від 2,4 до 9 м розроблені та затверджені таблиці, що приводять у відповідність довжину плити, граничне навантаження, величину прогину та рекомендовану схему армування.

Металоємність пустотної плити – 2–4,9 кг/м2. Як арматуру використовується високоміцний дріт Вр - II? 5мм за ГОСТ 7348-81.

Мал. 4. Плити

Таблиця 3

	Марка виробу за проектом							Клас бетону	Витрата бетону, м3

Запитання: чим плити монтуються на будівельному майданчику?

Мал. 5. Захоплення

Відповідь: комплект призначений для використання на заводах ЗБВ, складах тимчасового зберігання ЗБВ та на будівельних майданчиках при підйомі, перенесенні та монтажі плит, виготовлених за безопалубною технологією.

Технічні характеристики захвату для плит:

Ширина плити, що піднімається, - 1200 або 1500 мм.

Довжина плити, що піднімається, - не більше 12 м.

Максимальна вантажопідйомність:

кожного захоплення – 2,5 т;

комплекту захватів - 5 т.

Маса захоплення – не більше 110 кг.

Максимальна довжина траверси – 12 м.

Маса комплекту захватів (з траверсою 12 м) – 700 кг.

Питання: чи допускається петльова стропування плит перекриття, виготовлених за даною технологією?

Відповідь: так, петльова стропування допускається, для чого розроблена технологія формування петель у свіжовідформованих виробах.

Мал. 6. Петльова стропування

Питання: яка добова оборотність формувальних доріжок?

Відповідь: вихідні дані:

Кількість розрахункових робочих днів на рік - 260.

Кількість робочих змін на добу – 2.

Кількість годин на зміну - 8.

Продукція: плити 1200-220 мм.

Орієнтовний час, що витрачається на основні технологічні операції: див. 4.

Таблиця 4

	Найменування операції
	Чищення та змащення доріжки
	Розкладка дроту із натягом
	Формування (швидкість – 0,65–3 м/хв)
	Укриття захисним покриттям
	Миття машинної машини після кожної доріжки
	Теплова обробка	4 + 10 + 2 = 16 год
	Передача зусилля напруги на бетон
	Різання плит та знімання готових виробів
		близько 20 год

Склад робочої бригади: див. табл. 5.

Таблиця 5

	Найменування операції	Кількість робітників
	Чищення та змащення доріжки, розкладка дроту з натягом, укриття захисним покриттям, передача напруги на бетон, вивезення готової продукції на склад
	Формування, миття машини, що формує
	Різання плит
	Управління роботою мостового крана

Запитання: які витратні матеріали?

Відповідь: для поверхні доріжок використовуються мастила "Айсберг М-10" (витрата - 100-110 г/м2) або "Бекхем" (витрата - 110-120 г/м2). Застосування мастила «Емульсол» небажане, оскільки воно дає жирні плямина стельової поверхніплити та обволікає струни робочої арматури, що призводить до їх прослизання в бетоні.

Цанги: див. рис. 7.

Мал. 7. Цанги

Пилки для різальної машини:

імпортні (пробіг – близько 2000 різів);

вітчизняні (1200-1500 різів);

вітчизняні з вторинною напайкою зубців (700-1000 різів).

Витрати на будівельну частину (з розрахунку 8 доріжок по 90 м кожна):

Арматурна сітка? 5 Вр-I - 1725 кг.

Каркаси фундаментів кінцевих упорів?20 АІІІ - 2018 кг.

Каркаси фундаментів формувальних доріжок?16 АІІІ - 12180 кг.

Бетонна суміш М300 – 600 м3.

Гідроізоляція (фольгоізол) – 870 м2.

Утеплювач під нагрівальну систему(ППЖ-200, h = 50мм) – 45 м3, або керамзитобетон h = 300 мм.

10 завдань, які має вирішити керівник підприємства, який прийняв рішення придбати обладнання для безопалубного формування плит пустотного настилу, ребристих плит, балок, стовпів електропередачі, перемичок, паль, дорожніх плит та інших залізобетонних виробів:

1. Номенклатура продукції (якщо до неї входять тільки пустотні плити шириною 1200 мм і довжиною до 9 метрів, завдання спрощується).

2. Необхідні обсяги своєї продукції з усіх видів виробів.

3. Наявність опалювального цеху з одним або двома вільними прольотами не менше 18-120 м кожен (залежить від необхідної продуктивності).

4. Своєчасне подання жорсткої бетонної суміші (якщо є утеплений склад заповнювачів, комп'ютеризований бетонозмішувальний вузол з двовальним або планетарним змішувачем і тракт адресної подачі - завдання спрощується).

5. Вибір методу формування: віброформування чи екструдування (залежить від виду продукції).

6. Вибір конструкції підлоги, що підігрівається: сендвіч або секційна підлога заводського виготовлення, електро- або водяний обігрів.

7. Постачання витратних матеріалів, у тому числі: армуючий матеріал (високоміцний дріт типу ВР-2 або пасма), пластифікатор (закордонний або вітчизняний, наприклад, «Лігнопан Б2-Т»), цанги.

8. Вибір фірми - постачальника обладнання та забезпечення сервісного обслуговування в процесі експлуатації (якщо вибрати одне з російських підприємств, що співпрацюють з іспанськими або італійськими фірмами - завдання спрощується).

9. Призначення продукції: на продаж чи для власного будівництва(У цьому випадку - вибір архітектурно-планувальної системи).

10. Джерела фінансування: власні кошти, кредитування чи лізинг.

Ми готові допомогти знайти вирішення цих завдань. За традицією вітчизняні підприємства будівельного комплексу консультуються безкоштовно.

Мал. 8. Циклограма роботи технологічної лінії«Техноспан» на одну добу (8 доріжок по 90 м)

Відпустка та натяг арматури: проводиться за допомогою ручної гідравлічної групи і займає з урахуванням часу встановлення її в робоче положення не більше 10 хв.

Мал. 9. Натяг

Мал. 10. Зняття напруги

Різання та знімання готових виробів: тривалість різання пустотної плити відрізним диском з алмазним напиленням становить близько 2 хв. Приймаємо розрахункову довжину плити 6 м, звідси отримуємо 14 різів, час на різання плит на одній доріжці – близько 30 хв; разом з операцією установки машини приймаємо – 70 хв.

Мал. 11. Пила

Чищення та змащення доріжки: середня швидкість чищення за допомогою спеціальної машини – 6 м/хв. Час чищення – 15 хвилин. Змащення доріжки проводиться відразу після чищення за допомогою ранцевого насоса. Загальний час усіх операцій – 30 хв.

Мал. 12. Очищення

Розкладка та натяг арматури: з урахуванням часу на заправку дроту, висадки головок, швидкості машини, обрізки кінців та її натягу загальний часоперації – 60 хв.

Мал. 13. Розкладка

Формування: середня швидкість машини, що формує, при виробництві пустотних плит - 2 м/хв; з урахуванням часу на встановлення машини – 60 хв.

Мал. 14. Формування

Миття формуючої машини: після формування кожної доріжки машина встановлюється на стенд, після чого проводиться обов'язкове миття машини, що формує, і пуансона-матриці. Миття виробляється струменем води під тиском 180-200 атм. Ця операція займає близько 20 хв.

Мал. 15. Очищення машини

Термообробка: виріб покривається спеціальним покривним матеріалом, залишається на підлозі, що підігрівається. Весь цикл займає близько 16 годин (6-8 годин - підйом температури до 55-60 ° С, 8-10 годин - ізотермічний прогрів).