Мірної та не мірної довжини. Щільність пунктів збудження. "Т" - труби термооброблені

Області застосування труб та використовуються для трубної продукції умовні позначення

Області застосування трубної продукції

1. У нафтовій та газовій промисловості:

  • бурильні труби – для буріння розвідувальних та експлуатаційних свердловин;
  • обсадні труби – для захисту стінок нафтових і газових свердловинвід руйнування, потрапляння води до свердловини, для поділу один від одного нафтових та газових пластів;
  • насосно-компресорні труби – для експлуатації свердловин при видобутку нафти.

2. Для трубопроводів:

  • водогазопровідні;
  • нафтопровідні (промислові, для магістральних трубопроводів).

3. В будівництві.

4. У машинобудуванні:

  • труби котельні – для казанів різної конструкції;
  • труби крекінгові – для перекачування горючих нафтопродуктів під високим тиском та виготовлення нагрівальних елементів печей;
  • конструкційні труби – для виготовлення різних деталей машин.

5. Для виробництва судин та балонів.

Умовні позначення труб

Перше число над межею позначає зовнішній діаметртруби у мм, друге – товщину стінки у мм. Далі слідує позначення мірності або кратності труб. Якщо труба мірна, то вказується її довжина мм, якщо немірна, то після величини кратності стоять букви “кр”. Наприклад: кратна труба 1 м 25 см позначається 1250 кр. Якщо труба немірна, кратність (мірність) не позначається.

Після кратності встановлюється клас точності труби. По довжині труби виготовляються два класи точності:

1 – з обрізанням кінців та зняттям задирок поза лінією табору;

2 – з порізкою лінії стана.

Граничні відхилення по довжині менше труб 1 класу точності. Якщо клас точності не вказано, труба звичайної точності.

Перше число під межею позначає групу якості: А, Б, В, Д. Далі слідує марка сталі та ГОСТ сталі.

Після слова труба у ряді випадків ставляться літери, що позначають таке:

"Т" - труби термооброблені;

"Ц" - труби з цинковим покриттям;

"Р" - труби з різьбленням;

"Пр" - труби прецизійної точності виготовлення;

"М" - з муфтою;

"Н" - труби під накатку різьблення;

"Д" - труби з довгим різьбленням;

"П" - труби підвищеної міцності виготовлення.

2 . Класифікація сталевих труб

Існує кілька методів класифікації труб.

За способом виробництва:

1. Безшовні:

a)катані, в гарячому та холодному станах;

b)холоднодеформовані в холодному та теплому стані;

c)пресовані.

2. Зварні:

а) катані, у гарячому та холодному станах;

b) електрозварювання опором;

c) газоелектрозварювання.

За профілем перерізу труби:

  1. Круглі;
  2. Фасонні – овальні прямокутні, квадратні, три-, шести та восьмигранні, ребристі, сегментні, краплеподібні та інших профілів.

За розміром зовнішнього діаметра (Dнмм):

  1. Мінімальних розмірів (капілярні): 0,3 - 4,8;
  2. Мінімальних розмірів: 5 – 102;
  3. Середніх розмірів: 102 - 426;
  4. Великих розмірів: понад 426.

Залежно від відношення зовнішнього діаметра до товщини стінки труби:

№ Найменування Dн/ Sт Sт/Dн
1 Особливотовстостінні 5,5 0,18
2 Товстостінні 5,5 — 9 0,18 — 0,12
3 Нормальні 9,1 — 20 0,12 — 0,05
4 Тонкостінні 20,1 — 50 0,05 — 0,02
5 Особливотонкісні 50 0,02

За класом труб:

  1. Труби 1-2 класіввиготовляються із вуглецевих сталей. Труби 1 класу, так звані стандартні та газові, використовують у тих випадках, коли не пред'являються спеціальні вимоги. Наприклад, при спорудженні будівельних риштувань, огорож, опор, для прокладання кабелів, іригаційних систем, а також для локалізованого розподілу та подачі газоподібних та рідких речовин.
  2. Труби 2 класузастосовують у магістральних трубопроводахвисокого та низького тиску для подачі газу, нафти та води, нафтохімічних продуктів, палива та твердих тіл.
  3. Труби 3 класувикористовують у системах, що працюють під тиском та в умовах високих температур, ядерної техніки, у трубопроводах нафтового крекінгу, у печах, котлах тощо.
  4. Труби 4 класупризначені для розвідки та експлуатації нафтових родовищ, їх застосовують як бурильні, обсадні та допоміжні.
  5. Труби 5 класу- конструкційні - використовуються у виробництві транспортного обладнання (автобудуванні, вагонобудуванні тощо), сталевих конструкціях(Мостові крани, щогли, бурові вежі, опори), як елементи меблів і т.д.
  6. Труби 6 класузастосовуються в машинобудуванні для виготовлення циліндрів та поршнів насосів, кілець підшипників, валів та інших деталей машин, резервуарів, що працюють під тиском. Розрізняють труби малого зовнішнього діаметра (до 114 мм), середнього (114-480 мм) і великого (480-2500 мм і більше).

За стандартами на постачання труб (ГОСТам):

  1. стандарти загальних технічних умов встановлюють всебічні технічні вимоги до сортаменту, якісних характеристик труб, правил приймання та методів випробувань;
  2. стандарти сортаменту, до яких відносяться стандарти на труби широкого призначення, що застосовуються в різних галузях народного господарства, передбачають граничні відхилення лінійних розмірівтруб (діаметра, товщини стінки, довжини тощо), кривизни та маси;
  3. стандарти технічних вимог визначають основні технічні вимоги до труб широкого призначення, в них обумовлюються марки сталі, механічні властивості (межа міцності, межа плинності, відносне подовження, в окремих випадках ударна, в'язкість матеріалу труб); вимоги до якості поверхні, а також вимоги до технологічних випробувань гідравлічним тиском, сплющуванням, роздачею, загином та ін.
  4. стандарти методів випробувань визначають загальні методи випробувань на твердість і ударну в'язкість, контроль мікро та макроструктури, визначення схильності до міжкристалітної корозії, а також методи випробувань, специфічні для труб (загин, гідравлічний тиск, бортування, роздача, сплющування, розтягування, ультразвукова дефектоскопія) ін)
  5. стандарти правил маркування, упаковки, транспортування та зберігання обумовлюють загальні для всіх видів чавунних та сталевих труб, а також сполучних частин, вимоги до цих заключних операцій трубного виробництва.

3. Характеристика стандартів на трубну продукцію

3.1. Загальні питання стандартизації трубної продукції

  1. Що таке державний стандарт, де він застосовується, хто його складає та затверджує?

Відповідь: ДЕРЖСТАНДАРТ – державний стандарт, дія якого поширюється на всю територію Російської Федерації. Упорядниками – розробниками ГОСТів може бути: науково – дослідні інститути, підприємства, організації, контрольні органи та лабораторії. У результаті всі матеріали по новому ГОСТу або перегляду старого сходяться в Державному комітетістандартизації, що дає остаточну оцінку і затверджує ГОСТ на продукцію, виріб або цілий процес.

  1. Хто може скасувати ГОСТ або внести до нього зміну, доповнення?

Відповідь: Термін дії ГОСТу – 5 років, проте протягом цього періоду допустимі зміни та доповнення, які вносяться та затверджуються також комітетом зі стандартизації РФ (нині такі повноваження має УРАЛНІТИ). Передрук ГОСТів заборонено і переслідується як порушення законодавства; це означає, що ніхто, крім зазначених вище організацій, не може вносити зміни до стандарту і ніхто не має права не виконувати вимоги, викладені у ньому.

  1. 3. Які типові розділи є у ГОСТах на трубну продукцію, яким є їх вміст?

Відповідь: ГОСТи, що містять вимоги до труб, складені, як правило, за однією схемою і містять такі розділи:

  • сортамент;
  • технічні вимоги до цієї продукції;
  • правила приймання;
  • методи контролю та випробувань;
  • маркування, упаковка, транспортування та зберігання.

Розділ "Сортамент". Передбачає обмеження виробництва труб у певному діапазоні диметрів (зовнішніх та внутрішніх), товщин стінок та довжин згідно з цим ГОСТом. Тут же дано всі види відхилень за геометричними параметрами: по діаметру, товщині стінки, довжині, овальності, фасці, рознесеності, кривизні. У цьому розділі ГОСТу наведено приклади умовних позначень труб з різними вимогамидо геометричних параметрів, механічних властивостей, хімічного складута іншим технічним характеристикам.

Розділ « Технічні вимоги». Містить список марок сталі, з яких можуть бути виготовлені труби, або ГОСТів на хімічний склад різних марок сталі. У цьому розділі є норми механічних властивостей (тимчасовий опір розриву, межа плинності, відносне подовження, твердість, ударна в'язкість, відносне звуження та ін) для різних марок сталі за різної температури випробувань. Обумовлюються види термічної обробки та технологічних випробувань: загин, роздача, сплющування, бортування, гідро- та пневмовипробування.

У цьому розділі практично будь-якого ГОСТу виставлено вимоги до стану поверхні та перераховано неприпустимі та допустимі дефекти.

Слід зазначити характерну рису ГОСТів – відсутність посилань на зразки виробів.

Однією з важливих вимог ДСТ є стан кінців труб: труби, що йдуть надалі під зварювання, повинні бути зі знятою фаскою під кутом 30 -35 ° до торця, з торцевим притупленням, а всі труби із товщиною стінки до 20 мм. повинні мати рівно підрізані кінці.

Розділ "Правила приймання". Пояснюється, як має проводитися приймання в кількісному та якісному відносинах. Обумовлюються норми проб для випробувань та контролю за різними параметрами.

Розділ «Методи контролю та випробувань». Дано загальні правила відбору проб та методи контролю поверхні та геометричних параметрів. Крім того, надається коротка інформація з посиланням на відповідну нормативну документацію про проведення технологічних випробувань та контролю механічних властивостей, у тому числі неруйнівними методами. З цього розділу можна дізнатися: якими ГОСТами треба користуватись при необхідності проведення ультразвукового контролю, випробувань на міжкристалітну корозію, випробувань гідротиском.

Розділ «Маркування, пакування, транспортування та зберігання». Інформація не містить, оскільки переадресує до ГОСТу 10692 – 80.

  1. 4. Чому в ГОСТах обумовлено правила приймання продукції?

Відповідь: Для кожного виду труб існують певні правилаприймання. Наприклад, для підшипникових труб встановлені норми металографічних випробувань (мікро- та макроструктура), вміст неметалевих включень (сульфіди, оксиди, карбіди, глобулі, мікропори); для авіаційних труб додатковою умовою є контроль величини обезуглероженного шару та наявність волосин (на приладі «Магнофлокс»), для нержавіючих – на міжкристалітну корозію тощо.

  1. 5. Показати користування ГОСТом.

Відповідь: Приклад: замовлена ​​труба 57*4мм. із сталі марки 10, довжиною кратної 1250мм., підвищеної точності по діаметру ГОСТу 8732-78, гр. В і п.1.13 ГОСТу 8731-74.

I. Визначимо допустимі відхилення за геометричними параметрами:

А) по діаметру: згідно з таблицею 2 ГОСТу 8732-78 допуск по діаметру складе± 0.456мм.;

Б) по товщині стінки: згідно з таблицею 3 ГОСТу 8732-78 допуск по товщині стінки складе +0.5мм, -0.6мм.

Г) за довжиною: згідно з п.3 ГОСТу 8732-78 мінімальна довжина труби – 5025мм, максимальна – 11305мм.

Д) овальність труби: допуск по діаметру* 2;

Е) разностенность труби;

Ж) кривизна труби.

Умовне позначення труби в прикладі: труба 57п*4.0*1250кр ГОСТ8732-78 .

У 10 ГОСТ 8732-74

ІІ. Оскільки труби замовлені за групою ГОСТу 8731-74, необхідно перевірити відповідність їх фактичних механічних властивостей властивостям, зазначеним у таблиці 2 названого ГОСТу:

А) опір розриву;

Б) випробування на плинність металу;

З) випробування на подовження зразка.

  1. Огляд поверхонь: неприпустимі та допустимі дефекти.

IV. Обрізка кінців труб та методика визначення глибини дефекту.

  1. Оскільки у замовленні стоїть пункт 1.13, необхідно провести технологічні випробування, в даному випадку перевірити два зразки на сплющення.
  2. Марка сталі визначається методом іскріння.

VII. Маркування, пакування та зберігання (див. ГОСТ 10692 –80).

  1. 6. Що являють собою технічні умови, хто їх складає?

Відповідь: Технічні умови – це нормативна угода, укладена між виробником труб (балонів) та споживачем зазначеної продукції.

Упорядкуванню технічних умов передують технічні завдання, розробка проектів, численні аналізи та експертизи.

Затверджуються ТУ технічними керівниками підприємства – виробника та підприємства – споживача, а потім реєструються в УралНІТІ.

  1. 7. Чим відрізняються технічні умови від ДСТУ?

Відповідь: Особливістю ТУ є використання в них нестандартних вимог і характеристик (розмірів, що допускаються відхилень, дефектів і т.д.) Не слід думати, що ТУ «слабше» ГОСТу та технологія виготовлення продукції за ТУ може бути спрощена. Навпаки, у ряді ТУ містяться більш жорсткі вимоги до точності виготовлення, чистоти поверхні та ін., за що покупець приплачує виробнику.

Відмінним моментом є гнучкість технічних умов, можливість «на ходу» внести якусь зміну або доповнення, що не потребує тривалого часу для його затвердження. Працюючи з ТУ широко використовується система еталонування, разові вироби, індивідуальні замовлення.

  1. 8. Область дії технічних умов.

Відповідь: Існують технічні умови республіканського масштабу, наприклад. ТУ на всі види продовольчих продуктів, а також внутрішньовідомчі, наприклад ТУ на поставку трубної заготівліміж Первоуральським новотрубним заводом та Оскольським ЕМК Усередині нашого підприємства діють 30 ТУ на постачання заготовки з трубопрокатних до трубоволочильних цехів, а на всю трубну продукцію у нас застосовується до 500 різних ТУ.

3.2. Характеристика продукції, що випускається за основними ГОСТами

1. ГОСТ – 10705 – 80 – труби сталеві електрозварні

Цей стандарт поширюється на сталеві прямошовні труби діаметром від 8 до 520 мм з товщиною стінки до 10 мм включно з вуглецевої сталі. Застосовується для трубопроводів та конструкцій різного призначення.

а)немірної довжини (труби не однакової довжини):

  • при діаметрі до 30 мм. - Не менше 2 м;
  • при діаметрі від 30 до 70 мм. - Не менше 3 м;
  • при діаметрі від 70 до 152 мм. - Не менше 4 м;
  • при діаметрі понад 152 мм. - Не менше 5 м.

У партії труб немірної довжини допускається до 3% (за масою) укорочених труб:

  • не менше 1,5 м – для труб діаметром до 70 мм;
  • не менше 2 м – для труб діаметром до 152 мм;
  • не менше 4 м - для труб діаметром до 426 мм.

Труби діаметром понад 426 мм виготовляються лише немірною довжиною.

б)мірної довжини(однакової довжини)

  • при діаметрі до 70 мм – від 5 до 9 м;
  • при діаметрі від 70 до 219 мм – від 6 до 9 м;
  • при діаметрі від 219 до 426 мм – від 10 до 12 м-коду.

в)кратної довжинибудь-якої кратності (2,4,6,8,10-кратність 2), що не перевищує нижньої межі, встановленої для мірних труб. При цьому загальна довжина кратних труб не повинна перевищувати верхню межу мірних труб. Припуск кожної кратності встановлений по 5 мм (ГОСТ 10704-91).

По довжині труби виготовляються два класи точності:

1. з обрізанням країв та зняттям задирок поза лінією табору;

2. з різанням в лінії табору.

Граничне відхилення за загальною довжиною кратних труб не перевищує:

  • +15 мм – для труб 1 класу точності;
  • +100 мм – для труб 2 класу точності (ГОСТ 10704-91).

Кривизна труб повинна перевищувати 1,5 мм на 1 метр довжини.

Залежно від показників якості виготовляються труби наступних груп:

А– з нормуванням механічних властивостей із спокійної, напівспокійної та киплячої сталі марок Ст2, Ст3, Ст4 за ГОСТом 380-88;

Б– з нормуванням хімічного складу зі спокійної, напівспокійної та киплячої сталі марок 08, 10, 15 та 20 за ГОСТом 1050-88. І стали марки 08Ю за ГОСТом 9045-93.

У– з нормуванням механічних властивостей та хімічного складу зі спокійної, напівспокійної та киплячої сталі марок ВСт2, ВСт3, ВСт4 (категорій 1, 23-6), а також спокійної, напівспокійної та киплячої сталі марок 08, 10, 15, 20 за ГОСТом 1050- 88 та сталі марок 08Ю за ГОСТом 90-45-93 для діаметрів до 50 мм.

Д– з нормуванням випробувального гідравлічного тиску.

Випускають термічно оброблені труби (по всьому об'єму труби або зварного з'єднання) та труби без термічної обробки.

2. ГОСТ 3262 – 75 – труби сталеві водогазопровідні

Цей стандарт поширюється на неоцинковані та оцинковані сталеві зварні труби з нарізаним або накатаним циліндричним різьбленням і без різьблення. Застосовуються для водопроводів та газопроводів, систем опалення, а також для деталей водопровідних та газопровідних конструкцій. Довжина труб від 4 до 12 метрів.

При визначенні маси неоцинкованих труб відносна щільність прийнята дорівнює 7,85 г/см. Оцинковані труби важчі за неоцинковані на 3%.

По довжині труби виготовляються:

а)немірної довжинивід 4 до 12м.

За ГОСТом 3262-75 у партії допускається до 5% труб довжиною від 1,5 до 4 м.

б)мірної або кратної довжинивід 4 до 8 м (на замовлення споживача), і від 8 до 12 м (за згодою між виробником та споживачем) з припуском на кожен різ по 5 мм та граничним відхиленням на всю довжину плюс 10 мм.

За ГОСТ 3262-75 граничні відхилення по масі труб не повинні перевищувати +8%.

Кривизна труб на 2 м довжини не повинна перевищувати:

Кінці труб мають бути обрізані під прямим кутом.

Оцинковані труби повинні мати суцільне цинкове покриття всієї зовнішньої та внутрішньої поверхні завтовшки не менше 30 мкм. Відсутність зазначеного покриття допускається на торцях та різьбленні труб та муфт.

3. ГОСТ 8734 – 75 – труби сталеві безшовні холоднодеформовані

Виготовляються:

а)немірної довжинивід 15 до 115 м;

б)мірної довжинивід 4,5 до 9 м із припуском на кожен різ по 5 мм.

У кожній партії труб мірної довжини допускається трохи більше 5% труб немірної довжини не коротше 2,5 м.

За ДСТ 8734-75 кривизна будь-якої ділянки труби на 1 м довжини не повинна перевищувати:

  • 3 мм – для труб діаметром від 5 до 8 мм;
  • 2 мм – для труб діаметром від 8 до 10 мм;
  • 1,5 мм – для труб діаметром понад 10 мм.

4. ГОСТ 8731 – 81 – труби сталеві безшовні гарячедеформовані

Цей стандарт поширюється на гарячедеформовані безшовні труби з вуглецевої, низьколегованої, легованої сталі для трубопровідних конструкцій, деталей машин та хімічних цілей.

Труби, що виготовляються зі зливка, не допускається застосовувати для транспортування шкідливих речовин(1, 2, 3 класів), вибухо- та пожежонебезпечних речовин, а також пари та гарячої води.

Показники технічного рівня, встановлені цим стандартом, передбачені для найвищої категорії якості.

Технічні вимоги

Розміри труб та граничні відхилення повинні відповідати наведеним у ГОСТі 8732-78 та ГОСТі 9567-75.

Залежно від нормованих показників труби повинні виготовлятись наступних груп:

А– з нормуванням механічних властивостей із сталі марок Ст2сп, Ст4сп, Ст5сп, Ст6сп за ГОСТом 380-88;

Б– з нормуванням хімічного складу із спокійної сталі марок за ГОСТом 380-88, 1-ої категорії, групи Б, із нормальною масовою часткою марганцю за ГОСТом 1050-88, а також із сталі марок за ГОСТом 4543-71 та ГОСТом 19281-89;

У– з нормуванням механічних властивостей та хімічного складу із сталі марок за ГОСТом 1050-88, ГОСТом 4543-71, ГОСТом 19281-89 та ГОСТом 380-88;

Г– з нормуванням хімічного складу із сталі марок за ГОСТом 1050-88, ГОСТом 4543-71 та ГОСТом 19281-89 з контролем механічних властивостей на термооброблених зразках. Норми механічних властивостей повинні відповідати зазначеним стандартам на сталь;

Д– з нормуванням випробувального гідравлічного тиску, але без нормування механічних властивостей та хімічного складу.

Труби виготовляються без термообробки. На вимогу споживача труби повинні виготовлятись термічно обробленими.

5. ГОСТ – 20295 – 85 – труби сталеві зварені

Використовуються у магістральних газонафтопроводах.

Цей стандарт поширюється на сталеві зварні прямошовні та спіральношовні труби діаметром 159-820 мм, що застосовуються для спорудження магістральних газонафтопроводів, нафтопродуктопроводів, технологічних та промислових трубопроводів.

Основні параметри та розміри .

Труби виготовляють три типи:

1. прямошовні діаметром 159-426 мм, виготовлені контактним зварюваннямструмами високої частоти;

2. спіральношовні – діаметром 159-820 мм, виготовлені електродуговим зварюванням;

3. прямошовні – діаметром 530-820 мм, виготовлені електродуговим зварюванням.

4.3. Питання щодо марок, що використовуються

  1. 1. За якими ознаками класифікують сталі?

Відповідь: Сталі класифікують:

  • за хімічним складом: вуглецеві, леговані (низько-, середньо-, високолеговані);
  • за структурою: доевтектоїдні, заевтектоїдні, ледебуритні (карбідні), феритні, аустенітні, перлітні, мартенситні;
  • за якістю: звичайної якості, якісні, високоякісні, особливо високоякісні;
  • по застосуванню: конструкційні, інструментальні, з особливими експлуатаційними властивостями (жароміцні, магнітні, корозійностійкі), з особливими фізичними властивостями.
  1. 2. З чого складається умовне позначення марок сталі? (Приклади).

Відповідь: Усі сталі мають своє маркування, що відображає насамперед їх хімічний склад. У маркуванні стали першою цифрою зазначений вміст у сотих частках відсотка. Потім йдуть літери російського алфавіту, що позначають наявність легуючого елемента. Якщо за буквою цифри немає, це означає, що зміст легуючого елемента становить не більше одного відсотка, а цифри, що наступають за буквою, означають вміст його у відсотках. Приклад: 12ХН3А – вміст вуглецю – 0,12%; хрому – 1,0%; нікелю – 3,0%; високої якості.

  1. 3. Розшифрувати такі позначення марок стали:

20А, 50Г, 10Г2, 12Х1МФ, 38Х2МЮА, 12Х18Н12Т, 12Х2МФСР, 06Х16Н15М2Г2ТФР – ВД, 12Х12М1БФР – Ш.

Відповідь:

  • 20А - вміст вуглецю 0,2%, високої якості;
  • 50Г – вміст вуглецю – 0,5%, марганець – 1%;
  • 10Г2 - вміст вуглецю - 0,1%, марганець - 2%;
  • 12Х1МФ – вміст вуглецю – 0,12%, хрому – 1%, молібден, вольфрам – до 1%;
  • 38Х2МЮА - вміст вуглецю - 0,38%, хрому - 2%, молібден, алюміній - до 1%, високої якості;
  • 12Х18Н12Т - вміст вуглецю - 0,12%, хрому - 18%, нікелю - 12%, титану - до 1%;
  • 12Х2МФСР - вміст вуглецю - 0,12%, хрому - 2%, молібдену, вольфраму, кремнію, бору - до 1%;
  • 06Х16Н15М2Г2ТФР - ВД - вміст вуглецю - 0,06%, хрому - 16%, нікелю - 15%, молібдену - 2%, марганцю - 2%, титану, вольфраму, бору - до 1%, вакуумно - індукційний;
  • 12Х12М1БФР - Ш - вміст вуглецю - 0,12%, хрому - 12%, молібдену - 1%, ніобію, вольфраму, бору - до 1%, шлаковий переплав.
  1. 4. Як відбивається спосіб виробництва сталі позначеннями марок стали?

Відповідь: В останні роки для покращення якості сталі застосовуються нові методи її виплавки, які знаходять відображення в позначення марок сталі:

  • ВД – вакуумно – дуговий;
  • ВІ – вакуумно – індукційний;
  • Ш – шлаковий;
  • ПВ – прямого відновлення;
  • ЕПШ - електронношлаковий переплав;
  • ШД – вакуумно – дуговий після шлакового переплаву;
  • ЕЛП – електронно – променевий переплав;
  • ПДП – плазмово – дуговий переплав;
  • ІШ - вакуумно - індукційний плюс електрошлаковий переплав;
  • ІП - вакуумно - індукційний плюс плазмово - дуговий переплав.

Крім перерахованих, виготовляються труби з дослідних марок сталі, що мають такі позначення:

  • ЕП - електростальська пошукова;
  • ЕІ – електростальська дослідна;
  • НС – челябінська сталь;
  • ЗІ – златоустівська дослідницька;
  • ВНС – ВІЕМівська нержавіюча сталь.

За рівнем розкислення сталі маркуються так: киплячі – КП, напівспокійні – ПС, спокійні – СП.

  1. 5. Розповісти про вуглецеві марки сталі.

Відповідь: Вуглецева сталь за призначенням ділиться на конструкційну та інструментальну. Конструкційною вуглецевою називається сталь, що містить до 0,6% вуглецю (як виняток допускається 0,85%).

За якістю конструкційна вуглецева сталь поділяється на дві групи: звичайної якості та якісна.

Сталь звичайної якості застосовується для невідповідних будівельних конструкцій, кріпильних деталей, листового прокату, заклепок, зварних труб. На конструкційну вуглецеву сталь звичайної якості встановлено ГОСТ 380 -88. Ця сталь виплавляється в кисневих конвертерах і мартенівських печах і поділяється на три групи: група А, що поставляється за механічними властивостями; група Б, що поставляється за хімічним складом і група В, що поставляється за механічними властивостями та хімічним складом.

Якісна вуглецева конструкційна сталь поставляється за хімскладом та механічними властивостями, ГОСТ 1050-88. Застосовується для деталей, що працюють при підвищених навантаженнях і вимагають опору удару та тертю: зубчастих коліс, осей, шпинделів, шарикопідшипників, шатунів, колінчастих валів, для виготовлення зварних та безшовних труб. До конструкційних вуглецевих сталей відноситься і автоматна. Для поліпшення обробки різанням до її складу вводиться сірка, свинець, селен. Із цієї сталі роблять труби для автомобілебудування.

Інструментальною вуглецевою сталлю називається сталь, що містить вуглецю 0,7% і більше. Відрізняється твердістю та міцністю та ділиться на якісну та високоякісну.

Марки якісної сталі за ГОСТ 1435-90: У7, У8, У9, У10А, У11А, У12А, У13А. Літера «У» означає вуглецеву інструментальну сталь. Цифри, що стоять за літерою «У», показують середній вміст вуглецю в десятих відсотках. Літера «А» наприкінці марки означає високоякісну сталь. Літера «Г» означає підвищений вміст марганцю. З інструментальної вуглецевої сталі виготовляють зубила, молотки, тавра, свердла, штампи, різний міряльний інструмент.

  1. 6. Розповісти про леговані марки стали.

Відповідь: У легованій сталі поруч із звичайними домішками (сірка, кремній, фосфор) є легуючі, тобто. зв'язувальні елементи: хром, вольфрам, молібден, нікель, а також кремній і марганець у підвищеній кількості. Легована сталь має високо цінні властивості, яких немає у вуглецевої сталі. Застосування легованої сталі заощаджує метал, підвищує довговічність виробів.

Вплив легуючих елементів на властивості сталі:

  • хром – підвищує твердість,корозійностійкість;
  • нікель – підвищує міцність, пластичність, корозійностійкість;
  • вольфрам – підвищує твердість, і червоностійкість, тобто. здатність зберігати при високих температурах зносостійкість;
  • ванадій – підвищує щільність, міцність, опір удару, стирання;
  • кобальт - підвищує жароміцність, магнітопроникність;
  • молібден – збільшує червоностійкість, міцність, корозійностійкість за високих температур;
  • марганець - при вмісті понад 1,0% збільшує твердість, стійкість до зносу, стійкість проти ударних навантажень;
  • титан – підвищує міцність, опір корозії;
  • алюміній – підвищує окалиностійкість;
  • ніобій – підвищує кислотостійкість;
  • мідь – зменшує корозію.

У сталі особливого призначення вводять також рідкісноземельні елементи, в легованих сталях може одночасно перебувати кілька легуючих елементів. За призначенням леговані сталі діляться на конструкційні, інструментальні та сталі з особливими фізичними та хімічними властивостями.

Конструкційна легована сталь згідно з ГОСТ 4543-71 ділиться на три групи: якісна, високоякісна, особливо високоякісна. У якісній сталі допускається вміст сірки до 0,025%, а високоякісної – до 0,015%. Область застосування конструкційної легованої сталі дуже велика. Найбільшого поширення набули такі стали:

  • хромисті, що мають хорошу твердість, міцність: 15Х, 15ХА, 20Х, 30Х, 30ХРА, 35Х, 40Х, 45Х
  • марганцевисті, що відрізняються зносостійкістю: 20Г, 50Г, 10Г2, 09Г2С (ц. 5,8,9);
  • хромомарганцеві: 19ХГН, 20ХГТ, 18ХГТ, 30ХГА;
  • крем'янисті та хромокремністі, що мають високу твердість і пружність: 35ХС, 38ХС;
  • хромомолібденові та хромомолібденованадієві, особливо міцні, що протистоять стирання: 30ХМА, 15ХМ, 15Х5М, 15Х1МФ;
  • хромомарганцевокремністі сталі (хромансиль): 14ХГСА, 30ХГСА, 35ХГСА;
  • хромонікелеві, дуже міцні та пластичні: 12Х2Н4А, 20ХН3А, 12ХН3А;
  • хромонікелевольфрамові, хромонікелілевадієві сталі: 12Х2НВФА, 20Х2Н4ФА, 30ХН2ВА.

Інструментальна легована сталь застосовується для виготовлення різального, вимірювального та ударно-штампувального інструменту. Найважливішими елементамитакою сталі є хром, вольфрам, молібден, марганець. З цієї сталі виготовляють міряльний інструмент – різьбові калібри, скоби (7ХФ, 9ХФ, 11ХФ); різальний – фрези, свердла, мітчики (9ХС, 9Х5ВФ, 85Х6НФТ); штампи, прес – форми (5ХНМ, 4Х8В2). Найважливішою інструментальною легованою сталлю є швидкорізальна. Застосовується при виготовленні свердлів, фрез, мітчиків. Основні властивості цієї сталі – твердість та червоностійкість. Легуючими елементами служать вольфрам, хром, кобальт, ванадій, молібден – Р6М3, Р14Ф14, Р10К5Ф5 тощо.

  1. 7. Розповісти про нержавіючі марки сталі.

Відповідь:

  • Корозійностійкі – високохромисті сталі, леговані нікелем, титаном, хромом, ніобієм та іншими елементами. Призначені до роботи у середовищах різної агресивності. Для слабко агресивних середовищ використовуються сталі 08Х13, 12Х13, 20Х13, 25Х13Н2. Деталі з цих сталей працюють на відкритому повітрі, у прісній воді, у вологій парі та розчинах солей при кімнатній температурі.

Для середовищ середньої агресивності застосовують сталі 07Х16Н6, 09Х16Н4Б, 08Х17Т, 08Х22Н6Т, 12Х21Н5Т, 15Х25Т.

Для середовищ підвищеної агресивності використовують сталі 08Х18Н10Т, 08Х18Н12Т, 03Х18Н12, які мають високу стійкість проти міжкристалітної корозії та жаростійкістю. Структура корозійностійких сталей залежно від хімскладу може бути мартенситною, мартенситно – феритною, феритною, аустенітно – мартенситною, аустенітно – феритною, аустенітною.

  • Холодостійкі сталі повинні зберігати свої властивості.° З -80° Найбільше застосування мають сталі: 20Х2Н4ВА, 12ХН3А, 15ХМ, 38Х2МЮА, 30ХГСН2А, 40ХН2МА та ін.
  • Жароміцні сталі здатні протистояти механічним навантаженням при високих температурах (400 – 850° З). Сталі 15Х11МФ, 13Х14Н3В2ФР, 09Х16Н15М3Б та інші застосовують для виготовлення пароперегрівальних пристроїв, лопаток парових турбін, трубопроводів високого тиску. Для виробів, що працюють при вищих температурах, використовуються сталі 15Х5М, 16Х11Н2В2МФ, 12Х18Н12Т, 37Х12Н8Г8МБФ та ін.
  • Жаростійкі стали здатні чинити опір окисленню та окалиноутворенню при температурах 1150 – 1250° С. для виготовлення парових котлів, теплообмінників, термічних печей, апаратури, що працює при високих температурах в агресивних середовищах, використовуються сталі марок 12Х13, 08Х18Н10Т, 15Х25Т, 10Х23Н18, 08Х20Н14С2 та ін.
  • Теплостійкі сталі призначені для виготовлення деталей, що працюють у навантаженому стані при температурі 600 ° З протягом тривалого періоду часу. До них відносяться: 12Х1МФ, 20Х3МВФ, 15Х5ВФ та ін.
  1. 8. Вплив шкідливих домішок якість стали.

Відповідь: Більшість легуючих елементів спрямовано поліпшення якості сталей.

Разом з тим є складові сталі, що негативно впливають на її якість.

  • Сірка – потрапляє в сталь із чавуну, а в чавун – із коксу та руди. Сірка із залізом утворює з'єднання, що розташовується по межах зерен сталі. При нагріванні до 1000-1200 ° З (наприклад, при прокатці) воно плавиться, зв'язок між зернами послаблюється, і сталь руйнується. Це явище називається червоноламкістю.
  • Фосфор – як і сірка, потрапляє у сталь із руд. Він сильно знижує пластичність сталі, сталь стає крихкою при звичайних температурах. Це явище називається холодом.
  • Кисень – частково розчинений у сталі та присутній у вигляді неметалевих включень – оксидів. Оксиди крихкі, при гарячій обробці не деформуються, а кришаться і розпушують метал. З підвищенням вмісту кисню значно знижуються тимчасовий опір розриву та ударна в'язкість.
  • Азот – поглинається з атмосфери рідким металом під час плавки та присутній у сталі у вигляді нітридів. Азот знижує ударну в'язкість вуглецевих сталей.
  • Водень може знаходитися в сталі в атомарному стані або у вигляді сполук із залізом – гідридів. Його присутність у великих кількостях призводить до виникнення внутрішніх напруг у металі, які можуть супроводжуватися тріщинами та розривами (флокени). Дуже чутливі до насичення воднем титанові сплави, де вживаються спеціальні заходи проти надорожчання металу.
  • Мідь - у підвищеному вмісті (св.0,18%) у низьковуглецевих сталях значно збільшує схильність сталі до старіння та холодоємності.

4.4. Вихідний матеріал для виробництва труб

Вихідним матеріалом для безшовних труб зазвичай є спокійна сталь, для зварних труб однаково використовують спокійну, напівспокійну і киплячу сталь.

Переваги окропу: менше розмір первинної усадкової раковини; повна відсутність вторинної усадкової раковини; менше неметалевих включень; краща якість поверхні; вища пластичність металу; міцність металу нижче, а в'язкість вища; нижча вартість виробництва.

Недоліки окропу: вища концентрація домішок; більше підкіркових бульбашок та важче керувати процесом їх утворення; більш інтенсивне старіння металу та менша стійкість до корозії.

Переваги спокійної сталі: менша концентрація шкідливих домішок; відсутність підкіркових бульбашок.

Недоліки спокійної сталі: більші за розміри первинної усадкової раковини; значна вторинна садибна раковина; гірша якість поверхні; менше в'язкість металу; дорожче за виробництво.

Для виготовлення безшовних труб киплячу та напівспокійну сталь використовують тільки для труб менш відповідального призначення саме через високу концентрацію домішок та значну кількість підкіркових бульбашок, в останні роки для підвищення якості трубної сталі застосовують продування рідкого металу аргоном, вакуумування, обробку сталі синтетичними шлаками, добавки. порошкових реагентів Сталі з підвищеним вмістом вуглецю використовують для виготовлення труб великого діаметру, які застосовуються в нафтовидобувній промисловості як обсадні та бурильні труби, а також інших труб відповідального призначення. Сталі з нижчим вмістом вуглецю використовують для виробництва паропровідних котелень та інших труб.

Заготівля для виготовлення труб в залежності від способу виробництва надходить у цех або у вигляді граненого литого зливка або злитка у формі зрізаного конуса, суцільної катаної штанги круглого або квадратного перерізу, порожнистої циліндричної болванки, виготовленої відцентровим виливком, або у вигляді смуг і листів.

З смугової та листової заготовки отримують зварні труби, заготовки решти перерахованих видів призначені виготовлення безшовних труб.

Для отримання труб із високолегованих малопластичних сталей останнім часом як заготовка використовують порожнисті циліндричні болванки. При цьому усувається трудомістка, а часом і нездійсненна операція прошивки заготовки (отримання порожнистої заготовки із заготовки суцільного перерізу) з цих сталей.

На деяких трубопрокатних установках використовують зливки квадратного чи багатогранного перерізу.

Суцільні зливки циліндричної форми використовують при отриманні готових труб пресуванням.

Круглі катані заготівлі, як правило, застосовують при виробництві труб діаметром менше 140 мм. . На деяких установках труби виготовляють діаметром понад 140 мм. із круглої катаної заготовки, максимальний діаметр якої при цьому досягає 320-350 мм.

Для виготовлення зварних труб діаметром до 520 мм. на різних установках використовують гарячекатану (штрипс), гарячекатану травлену та холоднокатану смуги.

На станах сучасної конструкції смуга подається у вигляді рулонів різної ваги в залежності від довжини стрічки в рулоні і розмірів труб, що випускаються. На деяких установках для одержання якісного зварного шва застосовують штрипс зі скошеними кромками.

З окремих листів гарячекатаної сталі зварюють труби діаметром понад 520 мм.

У металі, що надходить для виготовлення труб, іноді спостерігаються різні дефекти, часто пов'язані з технологією його виробництва: неметалеві включення в різних видах заготівлі, усадкові раковини, бульбашки, тріщини на зливках; полони та задирки на катаних заготовках; надриви, розшарування та спотворені розміри листів тощо.

Ці дефекти можуть вплинути на якість одержуваних труб. Тому ретельний попередній огляд, ремонт та відбраковування металу багато в чому сприяють одержанню високоякісних сталевих труб.

Методи, застосовувані виявлення внутрішніх дефектів заготівлі (неметалевих включень, усадкових раковин, бульбашок тощо.), передбачаються технічними умовами постачання заготовки.

одержання високоякісних сталевих труб.

4.5. Технологія виробництва труб, відводів та балонів

Технологію випуску трубної продукції розглянуто на прикладі організації виробництва на ВАТ «Первоуральський новотрубний завод».

Технологія виробництва гарячекатаних труб

Сировина для виробництва гарячекатаних труб у вигляді круглих штангів надходить з металургійних комбінатів.

Гарячекатані труби відвантажуються кінцевим споживачам, а також використовуються як заготовки для холодного переділу (виготовлення холоднодеформованих труб).

Для виготовлення безшовних гарячекатаних труб на заводі використовуються дві установки з розкочуванням труб на короткій оправці (типу Штифель), одна установка з розкочуванням труб на довгій оправці в тривалковій кліті (типу Ассель), і одна установка з безперервним станом з розкочуванням труб на довгій рухомій оправці .

На рис. 1 представлений технологічний процес стану 30-102, що виготовляє труби діаметром 32-108 мм із товщиною стінки від 2,9 до 8 мм. Потужність агрегату 715 тис. Тонн труб на рік.

Мал. 1. Процес виробництва гарячекатаних труб

Технологічний процес виготовлення труб на агрегаті з безперервним станом складається з наступних операцій:

  • підготовки заготівлі до прокатки;
  • нагріву заготівлі;
  • прошивки заготовки у гільзи;
  • прокатки гільз у труби на безперервному стані;
  • підігріву труб перед калібруванням або редукуванням;
  • прокатки труб на калібрувальному або редукційному стані;
  • різання труб;
  • охолодження труб та їх оздоблення.

Основною перевагою агрегату є його висока продуктивність та висока якість труб. Наявність у складі табору «30-102» сучасного редукційного стану, що працює з натягом, значно розширює сортамент труб, що прокочуються, як по діаметру, так і по товщині стінки.

На безперервному стані прокочують чернові труби одного постійного розміру, які потім калібрувальному або редукційному станах доводяться до розмірів, обумовлених замовленнями.

Нагрівання заготовки проводиться у двох 3-х струмкових секційних печах довжиною близько 88 метрів кожна. Нагрівальна частина секційної печі розбита на 50 секцій; вони, своєю чергою, поділені на 8 зон. Температурний режиму кожній зоні підтримується автоматично.

Правильність нагрівання металу контролюється фотоелектричним пірометром, який вимірює температуру гільзи, що виходить із валків прошивного стану. Розрізання нагрітої в печі заготовки роблять на ножицях консольного типу з нижнім різом. Прошивка нагрітої та зацентрованої заготовки проводиться на 2-х валковому прошивному стані з бочкоподібними валками та осьовою видачею.

Прокатка труб у безперервному стані. Назва стану означає безперервність процесу і одночасне знаходження оброблюваного металу в декількох клітях. У гільзу, отриману після прокатки на прошивному стані, вводиться довга циліндрична оправка, після чого вона разом з оправкою прямує у валки безперервного стану. Стан складається з 9 клітей однакової конструкції, розташованих під кутом 45 градусів до площини підлоги та 90 градусів по відношенню один до одного. У кожній кліті є два валка з круглими калібрами.

Після вилучення довгої оправки з труби вони направляються на 12-ти клітковий калібрувальний стан для отримання діаметра в заданих межах, або на 24-х редукційний клетьовий стан для перекату труб на більш низькі діаметри.

Перед калібруванням або редукуванням труби проходять нагрівання на підігрівачах. індукційних печах. З калібрувального столу одержують труби діаметром від 76 до 108 мм, після редукційного – від 32 до 76 мм.

Кожна кліть обох станів має три валка, розташовані під кутом 120 градусів.

по відношенню один до одного.

Труби, прокатані на калібрувальному стані та мають довжину понад 24 метри, розрізають на стаціонарній дисковій пилці навпіл. Після прокатки на стані редукції труби розрізають летючими ножицями на довжини від 12.5 до 24.0 метрів. З метою усунення кривизни та зменшення овальності поперечного перерізутруби після остигання піддаються правці на косовалковому правильному стані.

Труби після редагування піддаються порізці на мірні довжини.

Оздоблення труб проводиться на потокових лініях, до складу яких входять: трубообрізні верстати, верстати для торцювання труб, камера продувки для видалення стружки і окалини, інспекційний стіл ВТК.

Технологія виробництва холоднодеформованих труб

Холоднодеформовані труби виготовляються з гарячекатаної заготовки (гарякотатана труба власного виробництва), що піддається при необхідності механічному розточуванню і обточуванню. Прокатка ведеться у теплому чи холодному режимі з використанням технологічних мастил.

Для виготовлення холоднодеформованих труб діаметром від 0.2 до 180 мм з товщиною стінки від 0.05 до 12 мм з вуглецевих, легованих і високолегованих сталей і сплавів на заводі використовуються 76 станів холодної прокатки, 33 трубоволочильних та 41 стан холодної прокатки труб роликами, волочіння. Діють потокові лінії бухтового волочіння особливо товстостінних труб для паливопроводів дизельних двигунів, виготовляються плавникові труби для котлів пароперегрівачів теплових електростанцій, профільні безшовні та електрозварні холоднодеформовані труби різної форми.

Висока якість труб забезпечується застосуванням термообробки в захисній атмосфері, а також шліфуванням та електрополіровкою внутрішніх та зовнішніх поверхонь.

На рис. 2 наведено технологічні процеси, які застосовуються при виготовленні холоднодеформованих труб.

Рис.2. Процес виробництва холоднодеформованих труб

Технологія виготовлення труб у трубоволочильних цехах має такі загальні розділи:

  • підготовка заготівлі до виробництва;
  • холодна прокатка труб;
  • холодне волочіння труб;
  • комбінований спосіб (прокатка та волочіння);
  • термообробка готових та проміжних труб;
  • хімічна обробка готових та проміжних труб;
  • оздоблення;
  • контроль готової продукції.

Вся заготовка, що йде на огляд, попередньо піддається травленню для зняття окалини, що залишилася на трубах після гарячої прокатки. Травлення виробляється у ваннах травильного відділення. Після травлення труби надходять на промивання та сушіння.

Стани холодної прокатки труб призначені для холодної та теплої прокатки труб із вуглецевих, легованих, нержавіючих сталей та сплавів. Характерною особливістюта гідністю станів ХПТ є можливість досягти на них за один цикл прокатки 30 - 88% зменшення площі поперечного перерізу труб та коефіцієнта витяжки від 2 до 8 і більше.

Конструкції станів ХПТ, встановлених у цехах заводу, різноманітні і відрізняються один від одного типорозмірами, числом труб, що одночасно прокочуються, і модифікацією.

Процес волочіння (на заводі застосовується лише холодне волочіння труб) полягає в проходженні (протаскуванні) труби-заготівлі через волочильне кільце, діаметр якого менше, ніж діаметр заготовки.

Технологічна мастило (її склад різний залежно від способу волочіння) наноситься на труби зменшення коефіцієнта тертя при волочении.

На заводі також застосовується волочіння труб на барабанах.

Всі труби після волочіння (протягнуті на готовий розмір або проміжні), зазвичай, піддаються термообробці в прохідних муфельних або роликових печах. Винятком є ​​деякі види труб, які здаються без термообробки.

Термооброблені труби проходять правку: попередню на правильних кулачкових пресах і роликових правильних машинахі остаточну - на валково-правильних станах.

Порізка кінців труб із зачищенням задирок та вирізка міри здійснюється на трубообрізних різцевих або з абразивними колами верстатах. Для повного видалення задирок у ряді цехів використовують сталеві щітки.

Труби, що пройшли всі оздоблювальні операції, пред'являються для контролю на інспекційні столи ВТК.

Технологія виробництва електрозварювальних труб

Для випуску прямошовних електрозварювальних труб діаметром від 4 до 114.3 на заводі є 5 електрозварювальних станів. При виготовленні труб з вуглецевих сталей використовується метод високочастотного зварювання, з високолегованих сталей - дугового зварювання серед інертних газів. Ці технології у поєднанні з фізичними методами контролю та гідравлічними випробуваннями забезпечують надійність труб при використанні їх у машинобудуванні та будівельних конструкціях.

Зняття внутрішньої грати, висока чистота внутрішньої поверхні труб дозволяють отримувати продукцію високої якості. Додатково зварні труби можуть піддаватися оправочному та безоправочному волоченню та прокатці на роликових станах. Термообробка в печі із захисною атмосферою забезпечує світлу поверхню труб.

На заводі застосовується найсучасніша технологія зварювання - струмами високої частоти (радіочастотна). Основні переваги цього способу зварювання труб:

  • можливість досягнення високої швидкості зварювання;
  • одержання труб з якісним швом із гарячекатаної нетрівленої заготовки;
  • порівняно низька витрата електроенергії на 1 тонну готових труб;
  • можливість застосування одного і того ж зварювального обладнання при зварюванні різних низьколегованих марок сталей.

Принцип методу такий: струм високої частоти, проходячи поблизу кромок стрічки, інтенсивно розігріває їх, і при зіткненні в зварювальному вузлі вони зварюються за рахунок виникнення кристалічної решітки. Важливою перевагоюМетодом високочастотного зварювання є те, що мікротвердість зварного шва і перехідної зони всього лише на 10 - 15% відрізняється від мікротвердості основного металу. Такі структуру та властивості зварного з'єднаннянеможливо отримати жодним із існуючих способівзварювання труб.

На рис. 3 наведено технологічний процес виробництва електрозварювальних труб для побутових холодильників.

Рис.3. Процес виробництва електрозварювальних труб

Сировиною для виробництва електрозварювальних труб є штрипс (згорнутий у рулони листовий метал), що надходить з металургійних комбінатів. Заготівля надходить у рулонах шириною від 500 до 1250 мм, а виробництва труб необхідна стрічка шириною 34,5 — 358 мм, тобто. рулон необхідно розрізати на вузькі смуги. Для цієї мети служить агрегат поздовжнього різання.

Стикована стрічка тягнутими роликами подається в барабанний накопичувач смуги для забезпечення безперервного технологічного процесу за рахунок запасу стрічки, що створюється. З накопичувача стрічка надходить у формувальний стан, що складається з 7 клітей по два валки в кожній. Між кожною кліткою знаходиться пара вертикальних (еджерних) валків для стабілізації руху стрічки. Формувальний стан призначений для профілювання стрічки у нескінченну заготівлю в холодному стані.

Сформована (але з відкритою щілиною між кромками) труба надходить у зварювальний вузол стану, де струмами високої частоти відбувається зварювання кромок. Частина металу з допомогою тиску зварювального вузла виступає як усередину труби, і зовні як грата.

Після зварювання та зняття зовнішнього грата труба по рольгангу, що знаходиться в закритому жолобі, направляється в калібрувально-профілюючий вузол, при цьому вона рясно поливається емульсією, що охолоджує. Процес охолодження триває і в калібрувально-профілюючому стані, і при порізці труби дисковою пилою.

Калібрування круглих труб проводиться в 4-х клітковому калібрувальному стані. Кожна кліть має два горизонтальні валки, а між клітями встановлені вертикальні валки, також по дві штуки.

Профілювання квадратних та прямокутних трубпроводиться у чотирьох 4-х валкових клітках ділянки профілювання.

Електрозварні труби для побутових холодильників додатково після профілювання проходять височастотний відпал, охолодження і надходять у ванну цинкування, для покриття антикорозійним покриттям.

До складу оздоблювального обладнання електрозварювальних труб входять: верстат торцювальний з двома торцювальними головками для обробки торців труб; гідропрес для випробувань труб, якщо це передбачено нормативною документацією; ванни пневмовипробування труб для холодильників.

Технологія виробництва труб футерованих поліетиленом

Футеровані поліетиленом сталеві труби та з'єднувальні частини трубопроводів (відводи, трійники, переходи) призначені для переміщення агресивних середовищ, води та нафти під тиском до 2,5 МПа та використовуються у хімічній та нафтопереробній галузях.

Максимальна температура експлуатації футерованих труб + (плюс) 70 ° С, мінімальна температурамонтажу для труб із фланцями 0° С, для безфланцевих з'єднань – (мінус) 40°С.

На заводі випускаються в комплекті сталеві, футеровані поліетиленом трубопроводи з фланцевими з'єднаннями у готовому для монтажу вигляді, які включають: футеровані труби, трійники рівнопрохідні та перехідні, концентричні переходи та відводи.

Футеровані труби можуть бути з внутрішньою, зовнішньою та подвійною (зсередини та зовні) футеровкою. Футеровані труби відрізняються міцністю сталі та високою корозійною стійкістю пластмас, що дозволяє їм ефективно замінювати труби з високолегованої сталі або кольорових металів.

В якості шару, що футерує, використовується поліетилен низького тиску (високої щільності) трубних марок, який захищає метал як від внутрішньої корозії внаслідок впливу транспортованих продуктів, так і від зовнішньої корозії - грунтової або повітряної.

На рис. 4 наведені технологічні процеси, які застосовуються при виготовленні труб футерованих поліетиленом.

Поліетиленові труби виготовляються методом безперервної екструзії шнекової на лініях з черв'ячними приводами.

Сталеві труби перед футеруванням розкроюються на мірні довжини, що відповідають специфікаціям трубопроводів. На кінцях труб нарізається різьблення, навертаються завзяті різьбові кільця та надягають вільні фланці.

Труби, призначені для з'єднання трубопроводи без фланців (нафто- і газопромислові, водопровідні) піддаються розкрою на мірні довжини, обробляються кінці труб, знімаються фаски.

Футерування сталевих труб відбувається шляхом спільного волочіння або шляхом затягування. Трійники футеруються литтям під тиском.

Труби з фланцями футеруються зсередини, без фланців – зсередини, ззовні або з обох боків.

Після футерування на кінцях труб фланцевого з'єднання виконується відбортування шару, що футерує, на торці різьбових кілець.

Трійники та концентричні переходи футеруються методом лиття пластику під тиском на ливарних машинах. Відведення гнуті виготовляються з коротких футерованих труб на трубозгинальних верстатах. Корпуси секторних відводів футеруються поліетиленовими трубами з подальшим відбортуванням кінців на фланці.

Рис.3. Процес виробництва труб футерованих поліетиленом

Технологія виробництва відводів

Відводи крутовигнуті безшовні приварні за ГОСТ 17375-83 та ТУ 14-159-283-2001 призначені для транспортування неагресивних та середньоагресивних середовищ, пари та гарячої води при умовному тиску до 10 МПа (100 кгс/см 7 ) та 100 кгс/см 2 З до плюс 450 ° С.

Зовнішній діаметр: 45 - 219 мм, товщина стінки: 2,5 - 8 мм, кут вигину: 30 °, 45 °, 60 °, 90 °, 180 °, марки сталі: 20, 09Г2С, 12Х18Н10Т.

Для виробництва відводів було обрано сучасну енергозберігаючу та екологічно безпечну технологію, що дає найкращі показникиякості готової продукції, як за розмірними характеристиками, так і механічними властивостями.

Основним обладнанням є преси гарячої протяжки трубної заготовки по рогоподібному сердечнику із застосуванням індукційного нагріву.

Відповідно до загальної стратегії якості Новотрубного заводу відводи виготовляються тільки із сортової труби із застосуванням повного циклуконтролю якостей готової продукції. Відповідність продукції прийнятої нормативно-технічної документації підтверджується 100% перевіркою розмірних характеристикта лабораторними випробуваннями. На виробництво деталей отримано дозволи та сертифікати наглядових органів, що підтверджують придатність наших виробів для застосування у середовищах високої агресивності, у тому числі на об'єктах піднаглядових Держгіртехнагляду Росії.

На рис. 4 наведено технологічні процеси, які застосовуються при виготовленні відводів.

Мал. 5. Процес виробництва відводів

Технологія виробництва відводів включає наступні стадії:

  • порізка на мірні заготівлі (патрубки) труб, отриманих з трубних цехів заводу та тих, що пройшли відповідний вихідний контроль якості;
  • гаряча протяжка патрубків по рогоподібному сердечнику. Протяжка здійснюється на спеціальних гідропресах із застосуванням мастил на основі графіту;
  • гаряче об'ємне виправлення відводів у вертикальних гідравлічних пресах (калібрування). У цьому відбувається правка геометричних розмірів, передусім діаметрів;
  • попереднє газополум'яне або плазмове обрізання припуску нерівних кінців відводів;
  • механічна обробкаторців відводів та зняття фаски (торцювання);
  • приймання ВТК:

—контроль геометричних розмірів,

—гідровипробування,

—лабораторні випробування механічних властивостей партії відводів,

—маркування.

5. Питання якості трубної продукції

  1. 1. Які види контролю передбачені нормативною документацією?

Відповідь: Будь-яка нормативна документація (ГОСТи, ТУ, специфікація) обов'язково передбачає такі види контролю труб:

  • контроль якості зовнішньої поверхні;
  • контроль якості внутрішньої поверхні;
  • контроль геометричних параметрів: зовнішнього та 9 або) внутрішнього діаметра, товщини стінки, кривизну, перпендикулярність торців до осі труби, довжину, ширину фаски (там, де заміряється згідно з нормативно – технічною документацією), розмірів різьблення (у нарізних труб).
  1. 2. Які вимоги до труб перед початком контролю?

Відповідь:

  • труби повинні мати робочий ярлик;
  • поверхні труб мають бути сухими та чистими;
  • труби повинні лежати на інспекційному столі в зоні огляду в один ряд з інтервалом в залежності від діаметра, що допускає їхнє вільне переміщення (кантовку навколо своєї осі) для огляду всієї поверхні, а не лише в певній зоні.
  • Труби мають бути прямими, тобто. вільно перекочуватися по стелажу, мати рівно підрізані кінці та віддалені задирки.

Примітка: в окремих випадках замовниками допускаються непідрізані кінці, і надається дозвіл на відсутність правки труб.

  1. 3. Як здійснюється візуальний контроль зовнішньої поверхні труб?

Відповідь: Виготовляється безпосередньо на інспекційних столах (стелажах) контролерами із нормальним зором без застосування збільшувальних засобів. Огляд поверхні проводиться ділянками з подальшим перекантовуванням кожної труби таким чином, щоб оглянутою виявилася вся поверхня. Допускається одночасний контроль відразу кількох труб; при цьому слід пам'ятати, щоб сумарна поверхня огляду не перевищувала кута зору. У сумнівних випадках, тобто. коли дефект не чітко виражений. Контролеру дозволяється користуватися напилком або наждачним папером, за допомогою яких він робить зачищення поверхні труби.

  1. 4. Як оцінити глибину зовнішнього дефекту, якщо він знаходиться в середині довжини труби?

Відповідь: При необхідності визначення глибини дефекту робиться контрольна запиловка з подальшим порівнянням діаметра труби до та після видалення дефекту:

  1. 1. Вимірюється діаметрDпоряд із дефектом;
  2. 2. Вимірюється мінімальний діаметр у місці дефекту, тобто. максимальна глибина дефекту;
  3. 3. Вимірюється товщина стінкиSза утворюючим дефектом;
  4. 4. Глибина дефекту:D— dпорівнюється (з урахуванням допустимих відхилень) з фактичною товщиною стінки.

Для визначення характеру дефекту провадиться його порівняння із зразками дефектів (еталонами), затвердженими у належному порядку.

  1. 5. Навіщо і як застосовується приладовий контроль зовнішньої поверхні труб?

Відповідь: Приладовий контроль застосовується для оцінки якості зовнішньої поверхні труб відповідального призначення: котелень, для авіаційної техніки, атомної енергетики, шарикопідшипникових заводів та ін.

Приладами для такого контролю є установки ультразвукового, магнітного або вихрострумового контролю.

  1. 6. Як зробити візуальний контроль внутрішньої поверхні труб?

Відповідь: Суть цього методу контролю в тому, що в кожну трубу, що має досить великий внутрішній канал, з протилежної від контролера сторони вставляється лампочка на довгій державці, за допомогою якої вона може переміщатися вздовж труби та висвітлювати сумнівні місця. Для дрібніших розмірів (у трубоволочильних цехах) застосовуються так звані екрани - підсвічування, що складаються з ряду ламп "денного світла" і дають рівне світло.

  1. 7. Навіщо і як застосовується приладовий контроль внутрішньої поверхні труб?

Відповідь: Застосовується для труб відповідального призначення. Поділяється на контрольний прилад і контроль за допомогою перископів за спеціальною методикою, зі збільшенням ділянки контрольованої поверхні в 4 рази. Для визначення характеру та глибини дефекту внутрішньої поверхні може робитися вирізка сумнівної ділянки труби для додаткового контролю (наприклад, на мікроскопі) та укладання.

Контроль труб з малим внутрішнім перерізом здійснюється неозброєним оком або із застосуванням збільшення на зразках, розрізаних уздовж труби, що утворює («човник»).

8. Як проводиться ручне вимірювання товщини стінки труб?

Відповідь: Товщина стінки перевіряється на обох кінцях труби. Замір проводиться мікрометром трубним типу МТ 0-25 другого класу точності не менше ніж у двох діаметрально протилежних точках. У разі виявлення розстібку або гранично допустимих значень кількість вимірів збільшується.

  1. 8. Як здійснюється ручний контроль зовнішнього діаметра труб?

Відповідь: Вручну зовнішній діаметр труб контролюється за допомогою гладкого мікрометра типу МК другого класу або каліброваними скобами не менше, ніж у двох перерізах. У кожному перерізі проводиться не менше двох вимірів під кутом 90 ° друг до друга, тобто. у взаємно перпендикулярних площинах. У разі виявлення шлюбу або гранично допустимих значень кількість перерізів і вимірів збільшується.

  1. 9. Навіщо і як застосовується приладовий контроль зовнішнього діаметра труб? приклади.

Відповідь: Застосовується для труб відповідального призначення та проводиться одночасно з контролем суцільності поверхонь, товщини стінки на приладах УКК – 2, RРА. На роликових станах холодної прокатки (ХПТР) для технологічного контролю діаметра труб застосовується прилад КЕД (компактний діаметр електромірний).

10. Як здійснюється ручний контроль внутрішнього діаметра труб? приклади.

Відповідь: Виконується відповідно до замовлень за допомогою атестованого калібру (для розмірів від 40 мм. і більш звичайна назва «качалка») типу «прохід – непрохід» на довжину, обумовлену нормативною документацією з обох кінців труби. Наприклад, для насосно-компресорних труб за ГОСТ 633-80 потрібен контроль прямості з кожного кінця на 1250мм; при цьому одночасно контролюється внутрішній діаметр. Для контролю внутрішнього діаметра труб, що йдуть для виготовлення амортизаторів, де потрібно висока точністьрозмірів, застосовуються спеціальні прилади- нутроміри.

11. Коли необхідний контрольний прилад внутрішнього діаметра труб? приклади.

Відповідь: Застосовується тільки для труб відповідального призначення та проводиться на приладахRPAта УКК – 2, наприклад, під час виробництва нержавіючих труб.

12. Як здійснюється контроль кривизни (прямизни) труб? приклади.

Відповідь: Прямізна труб, як правило, забезпечується технологією виробництва і практично перевіряється «на – око». У сумнівних випадках, або на вимогу нормативної документації, проводиться замір фактичної кривизни. Виконується він на будь-якій мірній ділянці або по всій довжині труби – залежно від вимог нормативної документації. Для виміру кривизни необхідна рівна горизонтальна поверхня (в ідеальному випадку – повірочна плита). Вибирається мірна ділянка з максимальною «на – око» кривизною; якщо кривизна знаходиться в одній площині з плитою, повірочна лінійка довжиною 1 метр, тип ЩД, другий клас точності, накладається збоку та за допомогою набору щупів №4 перевіряється зазор між трубою та лінійкою.

13. У яких випадках і як здійснюється контроль притуплення фаски?

Відповідь: проводиться на вимогу нормативної документації за допомогою вимірювальної лінійки або шаблону. Контроль виконання кута фаски проводиться на вимогу нормативної документації за допомогою кутоміра.

14. Коли і як здійснюється контроль перпендикулярності торця труби до осі?

Відповідь: Використовується металевий косинець. Коротка сторона косинця накладається по поверхні труби. Довгою стороною косинець притискається до торця труби в 2-х - 3-х перерізах. Наявність зазору та його величина перевіряється щупом.

15. Як проводиться замір довжини труб вручну?

Відповідь: проводиться двома працівниками шляхом накладення вимірювальної стрічки рулетки металевої РС – 10 або пластмасової труби, що утворює вимірюваної.

16. Методи визначення марок стали.

Відповідь: контроль марок сталі здійснюється такими методами:

  • іскрінням;
  • стилоскопуванням;
  • хімічним чи спектральним аналізом.

6. Питання класифікація видів шлюбу при виготовленні труб та способи їх виправлення

  1. 1. На які основні категорії підрозділяється шлюб, виявлений у процесі виробництва та контролю готової продукції?

Відповідь: Прийнята система обліку якості підрозділяє шлюб, виявлений під час контролю готової продукції, на дві категорії: шлюб з вини сталеплавильного та сталепрокатного виробництва та шлюб трубопрокатного виробництва (сюди включається шлюб на холоднодеформованих та зварних трубах).

  1. 2. Види та причини шлюбу сталеплавильного виробництва, що впливають на якість під час виготовлення труб.

Відповідь:

  • Усадкова раковина відкрита і закрита є порожниною, що утворилася при затвердінні металу після його розливання у виливниці. Причиною даного дефекту може бути порушення технології розливання сталі, форма виливниці, склад сталі. Найпередовіший метод боротьби з усадковими раковинами – безперервне розливання сталі.
  • Ліквація в сталі. Ліквація є неоднорідністю сталі і сплавів за складом, що утворюється при їх затвердінні. Прикладом ліквації може служити лікваційний квадрат, який виявляється в поперечних макрошліфах металу і являє собою структурну неоднорідність у вигляді зон, що різняться, контури яких повторюють форму зливка. Причинами лікваційного квадрата можуть бути підвищений вміст домішок (фосфор, кисень, сірка), порушення технології розливання або затвердіння зливка, хімсклад сталі (наприклад, з широким температурною межеюзастигання). Зменшення лікваційного квадрата досягається зниженням домішок, зниженням температури розливання сталі та зменшенням маси злитків.
  • Внутрішні бульбашки. Є порожнини, що утворилися в результаті виділення газів при кристалізації зливка. Найбільш поширена причина виникнення бульбашок – висока концентрація кисню у рідкому металі. Запобіжні заходи: повне розкислення металу, застосування добре просушених матеріалів для легування та шлакоутворення, просушування розливних пристроїв, чищення виливниць від окалини.
  • Стільникові бульбашки. Це газові бульбашки, розташовані у вигляді сотень на дуже малій відстані від поверхні зливка киплячої або напівспокійної сталі. Приводять до розшарування сталі. Можливими причинами їхньої появи можуть бути великі швидкості розливання сталі, підвищена газонасиченість, переокисленість плавки.
  • Осьова пористість. Присутність в осьовій зоні зливка дрібних пор усадкового походження. Виникає при затвердінні останніх порцій рідкого металу за умов недостатнього живлення рідким металом. Зменшення осьової пористості досягається розливанням сталі у виливниці з великою конусністю, а також утепленням або обігрівом прибуткової частини.
  • Завороти кірок. Дефект являє собою кірки металу і бризки, що загорнулися, розташовані біля поверхні злитків, що вражають частину або весь злиток. На мікрошліфі в зоні дефекту присутні великі скупчення неметалевих включень, часто спостерігається обезуглерожування та окалина. Завороти кірок, затоки, бризки можуть зустрічатися в металі всіх марок сталі за будь-яких способів розливання. Причини: розлив холодного металу, повільна швидкість розливу, а також розлив металу, що відрізняється великою в'язкістю. Ефективний засібпопередження дефекту - розливання під рідким синтетичним шлаком.
  • Волосовини. Дефект виражений у вигляді тонких, гострих рисок різної глибини, викликаних забрудненням поверхні злитка або трубної заготівлі неметалевими включеннями (шлаки, вогнетриви, суміші, що утеплюють). Поверхневі дефекти добре виявляються на обточеній або травленій трубній заготовці, а також при зачистці від окалини. готових трубах. Запобіжні заходи: використання якісних вогнетривів, витримка металу в ківшах, розливання під рідкими шлаками, різні переплави, що рафінують.
  1. 3. Види та причини шлюбу сталепрокатного виробництва, що впливають на якість при виготовленні труб?

Відповідь:

  • Внутрішні розриви під час деформації. Утворюються при гарячій деформації (прокатці) в осьовій зоні блюмів або трубної заготівлі внаслідок її перегріву. Розриви від осьового перегріву найчастіше зустрічаються у високовуглецевих і високолегованих сталях. Попередити утворення дефекту можна шляхом зниження температури нагрівання металу перед деформацією або зменшення деформації за один прохід.
  • Шпаківня. Являє собою внутрішню поперечну термічну тріщину в злитку або заготівлі, що розкрилася при прокатці. Причина дефекту - різке нагрівання холодного зливка або заготовки, при якому зовнішні шари металу нагріваються швидше, ніж внутрішні, і виникають напруги, що призводять до розриву металу. Найбільш схильні до утворення шпаківень високовуглецеві сталі У7 - У12 та деякі леговані сталі (ШХ - 15, 30ХГСА, 37ХНЗА і т.д.). Заходи щодо запобігання дефекту – дотримання технології нагрівання злитків та заготівлі перед прокаткою.
  • Рваніни. Це розкриті розриви, розташовані під кутом або перпендикулярно до напрямку найбільшої витяжки металу, утворюються при гарячій деформації металу через знижену його пластичність. Прокатка трубної заготовки із блюмів із рванинами призводить до появи на поверхні штанг прокатних полон. Причинами появи рванин можуть бути порушення технології нагрівання металу і великі ступеня обтиснення. Заготівлі з рванинами піддаються ретельному зачищенню.
  • Сталеплавильна полону. Під цим терміном розуміються дефекти як відшарування металу різної форми, з'єднані з основним металом. Нижня поверхня полон окислена, і метал під нею покритий окалиною. Причинами виникнення сталеплавильних полон може бути розкочування дефектів зливка сталеплавильного походження: заворотів кірок, скупчень підкіркових і поверхневих газових бульбашок, поздовжніх та поперечних тріщин, напливів тощо. Заходи щодо попередження сталеплавильних полон: дотримання технології виплавки та розливання сталі.
  1. 4. Методи виявлення поверхневих та внутрішніх дефектів металу.

Відповідь: У сучасній практиці використовуються такі основні методи виявлення та вивчення поверхневих та внутрішніх дефектів металу:

  • зовнішній огляд виробу;
  • ультразвуковий контроль виявлення внутрішніх дефектів;
  • електромагнітні методи контролю виявлення поверхневих дефектів;
  • місцева зачистка поверхні;
  • осадка зразків, вирізаних із прутків, для чіткішого виявлення поверхневих дефектів;
  • ступінчасте обточування прутків для виявлення волосин;
  • дослідження макроструктури на поперечних та поздовжніх темплетах після травлення;
  • дослідження поздовжніх та поперечних зламів;
  • електронно-мікроскопічні методи дослідження;
  • дослідження нетрівлених мікрошліфів (з метою оцінки забрудненості неметалевими включеннями);
  • дослідження мікроструктури після травлення виявлення структурних складових;
  • рентгеноструктурний аналіз
  1. 5. Види та причини шлюбу при виготовленні труб гарячою прокаткою. Заходи виправлення шлюбу.

Відповідь:

  • Прокатні полони. Дефект поздовжньої орієнтації. Причина – розкочування в трубі дефектів поверхні трубної заготовки або блюму: підрізування, закочення, вуса, закова, зморшки. Зовнішні полони ремонту не підлягають і остаточний шлюб.
  • Флокени. Є тонкими розривами металу, що утворюються внаслідок структурних напруг у сталі, насиченій воднем. Зазвичай з'являються у прокатаному металі, виявляються при ультразвуковому контролі. Виникають флокени в процесі охолодження металу за температури 250 ° З і нижче. Зустрічаються переважно в конструкційних, інструментальних та підшипникових сталях. Запобіжні заходи флокінів: вакуумно - дуговий переплав.
  • Тріщини. При формуванні зливка та його подальшої деформації на практиці зустрічається цілий ряддефектів у вигляді тріщин: гарячі тріщини, тріщини напруги, травильні тріщини і т.д. Розглянемо найхарактерніші – гарячі тріщини.

Гаряча кристалізаційна тріщина – окислений розрив металу, що утворився в період кристалізації зливка внаслідок розтягуючих напруг, що перевищують міцність зовнішніх шарів злитка. Розкочені гарячі тріщини можуть бути орієнтовані вздовж осі прокатки, під кутом до неї або перпендикулярно, залежно від розташування та форми вихідного дефекту зливка. З факторів, що викликають тріщиноутворення, можна назвати: перегрів рідкого металу, підвищену швидкість розливу, підвищений вміст сірки, так як зменшується пластичність сталі, порушення технології розливання сталі, вплив самої марки сталі. Тріщини не підлягають ремонту і є остаточним шлюбом.

  • Розшарування. Це порушення суцільності металу, викликане наявністю у вихідному злитку глибокої усадкової раковини, усадочної пухкості або скупчення бульбашок, яке при подальшій деформації виходить на поверхню або кромки торцеві вироби. Запобіжні заходи: зниження шкідливих домішок у металі, зниження газонасиченості, застосування присадок, дотримання технології виплавки та розливання сталі. Розшарування ремонту не підлягають та є остаточним шлюбом.
  • Захід сонця. Це порушення суцільності металу в напрямку прокатки з однієї або двох сторін виробу (труби) по всій її довжині або її частині в результаті закочування вуса, підрізу або розкочування з попереднього калібру. Причиною заходу сонця зазвичай є переповнення металом робочого калібру, коли він (метал) «видавлюється» в простір між калібрами у вигляді вуса, а потім закочується. Запобіжні заходи: правильне калібрування інструменту, дотримання технології прокатки. Ремонт не підлягає і є остаточним шлюбом.
  • Раковини. Дефект поверхні, що є місцевими поглибленнями без порушення суцільності металу труби, які утворилися від випадання місцевих полон, неметалевих включень, вкатаних предметів. Запобіжні заходи: використання якісної трубної заготовки, дотримання технології прокатки.
  • Продавши. Дефект поверхні, що є наскрізним отвір з витонченими краями, витягнуте в напрямку деформації. Причинами дефекту є потрапляння сторонніх тіл між інструментом, що деформує, і трубою.
  • Тріщини трубопрокатного походження. Дефект поверхні поздовжньої орієнтації, що є порушенням суцільності металу у вигляді вузького розриву, що йде зазвичай углиб стінки під прямим кутом до поверхні. Причини: редукування підстиглих труб, надмірна деформація при прокатці або редагуванні, наявність залишкових напруг у металі, не знятих термообробкою. Запобіжні заходи: дотримання технології виробництва труб. Остаточний шлюб.
  • Внутрішні полони. Причиною внутрішніх полон буває передчасне розкриття порожнини в серцевині заготовки перед прошивкою. На появу внутрішніх полон великий вплив має пластичність і в'язкість металу, що прошивається. Для попередження полон на холоднодеформованих трубах заготовку труби розточують на труборосткових верстатах.
  • Вм'ятини. Дефект поверхні, що є місцевими поглибленнями без порушення суцільності металу. Різновидом вм'ятин є відбитки від інструменту.
  • Гвинтовий слід. Дефект поверхні, що представляє собою гострі виступи і западини кільцеподібної форми, що періодично повторюються, розташовані по гвинтовій лінії. Причина: неправильне настроювання ліній прошивного стану або обкатних машин. Запобіжні заходи: дотримання технології виробництва та обробки труб.
  1. 6. Види та причини шлюбу при виготовленні холоднодеформованих труб. Способи виправлення шлюбу.

Відповідь:

  • Шпаківня. Дефект поверхні, що являє собою косі, найчастіше під кутом 45° , розриви металу різної глибини до наскрізних. Найчастіше зустрічається на високовуглецевих та легованих холоднодеформованих трубах. Причини: надмірна деформація, що викликала надмірну додаткову напругу; недостатня пластичність металу через неякісну проміжну термообробку труб. Запобіжні заходи: правильне калібрування робочого інструменту, дотримання технології виробництва труб. Ремонт не підлягають, є остаточним шлюбом.
  • Окалина. Утворюється при термічній обробці труб, погіршує якість поверхонь труби та перешкоджає огляду. При редагуванні труб, що пройшли термообробку, частина окалини механічно видаляється, а частина залишається, переводячи її в шлюб. Запобіжні заходи: Термообробка в печах із захисною атмосферою, травлення або механічна обробка труб.
  • Ужим. Найчастіше зустрічається при безоправному волоченні холоднодеформованих труб. Причина: втрата стійкості поперечного перерізу труби при прокатці, надмірні деформації, переповнення металом волочильного кільця через неправильне калібрування.
  • Ризики та задираки. Ризики - заглиблення на зовнішній або внутрішній поверхнях труби, без зміни суцільності металу. Задирка – відрізняється від ризику тим, що частина металу труби механічним шляхом здирається і збирається по осі труби в стружку, яка потім може відвалитися. Причина: неякісна підготовка волочильного інструменту, попадання сторонніх частинок між інструментом та трубою, низькі механічні характеристики металу труби. Запобіжні заходи: дотримання технології виробництва труб.
  • Внутрішні кільцеподібні відбитки та пропуски (тремтіння труби). Причина: неякісне покриття перед волочінням, низька пластичність металу, висока швидкість волочіння. Запобіжні заходи: дотримання технології виробництва труб.
  • Горобина. Незначні нерівності різної форми, що розташовуються по всій поверхні труби або її частини. Причини: неякісна підготовка поверхні до прокатки та волочіння, підвищене зношування прокатного інструменту, неякісне мастило, брудні травильні ванни, погана обробка на проміжних стадіях виготовлення. Запобіжні заходи: дотримання технології виробництва труб.
  • Перетрав. Дефект поверхні у вигляді точкових або контурних заглиблень, розташованих на окремих ділянках або по всій поверхні труб, що є місцевим або загальним пошкодженням поверхні металу при травленні. Ремонт не підлягає.
  • Проплавлення. Дефект поверхонь характерний тільки для контактного способу електрохімічного полірування. Причини проплавлення на зовнішній поверхні: висока щільність струму та поганий контакт струмопідвідної щітки з поверхнею труби. Проплавлення на внутрішній поверхні є наслідком поганої ізоляції катодного стрижня, зношування ізоляторів на катоді, малої міжелектродної відстані, великої кривизни катодної штанги. Запобіжні заходи: дотримання технології електрохімічного полірування труб. Ремонт не підлягає.
  1. 7. Види та причини шлюбу при виготовленні зварних труб. Заходи запобігання шлюбу.

Відповідь:

  • Зміщення країв стрічки при зварюванні. Є найбільш характерним виглядомдефекту при виробництві електрозварювальних труб Причинами даного дефекту є: перекіс осі валків формувального стану у вертикальній площині; неправильне налаштування валків; несиметричне положення стрічки щодо осі формування та зварювання; несправність зварювального вузла.
  • Непровар. Такий вид шлюбу, коли шов зварної труби або вкрай неміцний, або залишається відкритим, тобто. кромки стрічки не сходяться та не зварюються. Причинами непровару може бути: вузька стрічка; невідповідність швидкості зварювання режиму нагріву (швидкість велика, сила струму мала); зміщення кромок стрічки; недостатнє обтиснення у зварювальних валках; вихід з ладу феритного набору.
  • Пропали. Дефекти під такою назвою розташовуються на поверхні труби поблизу лінії зварювання як з одного боку зварного шва, так і з обох боків. Причинами підпалів є велика потужність дуги, внаслідок чого відбувається перегрів кромок стрічки; ушкодження ізоляції індуктора; неякісна підготовка стрічки.
  • Зовнішній та внутрішній грат. Грат – це метал, видавлений зі шва при стисканні кромок стрічки, його поява технологічно неминуча. Технічними умовамипередбачено повну відсутність грата. Його наявність говорить про неправильній установцірізця ґратознімача, його затупленні.
  1. 8. Які види шлюбу не підлягають ремонту та чому?

Відповідь: Прокатна полону, тріщини трубопрокатного походження, тріщини, розшарування, заходи сонця, шпаківні, перетрав, проплавлення ремонту не підлягають і є остаточним шлюбом.

Металургійні підприємства Росії

7.1. Металургійні комбінати

  1. 1. ВАТ «Західно-Сибірський металургійний комбінат» - Новокузнецьк: коло з вуглецевих марок сталі, коло з легованих марок сталі, коло з нержавіючих марок сталі.
  2. 2. ВАТ «Златоустівський металургійний комбінат» – м. Златоуст: коло із вуглецевих марок сталі, коло із легованих марок сталі, коло із нержавіючих марок сталі.
  3. 3. ВАТ "Іжсталь" - м. Іжевськ: коло з нержавіючих марок сталі.
  4. 4. ВАТ «Кузнецький металургійний комбінат» – Новокузнецьк: коло з вуглецевих марок сталі.
  5. 5. ВАТ «Магнітогорський металургійний комбінат» - Магнітогорськ: штрипс, коло з вуглецевих марок сталі.
  6. 6. ВАТ «Металургійний завод «Червоний Жовтень» – м. Волгоград: коло із вуглецевих марок сталі, коло із легованих марок сталі, коло із шарикопідшипникових марок сталі, коло із нержавіючих марок сталі.
  7. 7. ВАТ «Металургійний завод «Електросталь» – електросталь: штрипс, коло з нержавіючих марок сталі.
  8. 8. ВАТ "Нижньотагільський металургійний комбінат" - м. Нижній Тагіл: коло з вуглецевих марок сталі.
  9. 9. ВАТ "Новолипецький металургійний комбінат" - м. Липецьк: штрипс.

10. ВАТ "Орсько-Халілівський металургійний комбінат" - м. Новотроїцьк: штрипс, коло з вуглецевих марок сталі, коло з низьколегованих марок сталі.

11. ВАТ «Оскольський електро-металургійний комбінат» - м. Старий Оскол: коло з вуглецевих марок сталі.

12. ВАТ "Северсталь" (Череповецький металургійний комбінат) - м. Череповець: штрипс, коло з вуглецевих марок сталі.

13. ВАТ «Сіровський металургійний завод» – м. Сєров: коло із вуглецевих марок сталі, коло із легованих марок сталі, коло із шарикопідшипникових марок сталі.

14. ВАТ «Челябінський металургійний комбінат» – м. Челябінськ: штрипс з нержавіючої сталі, коло з вуглецевих марок сталі, коло з легованих марок сталі, коло з шарикопідшипникових марок сталі, коло з нержавіючих марок сталі.

7.2. Трубні заводи та їх коротка характеристика

ВАТ «Первоуральський новотрубний завод» (ПНТЗ)

Знаходиться у м. Первоуральську Свердловської області.

Випускається сортамент:

— водогазопровідні труби за ГОСТ 3262-75 діаметром від 10 до 100 мм;

— безшовні труби за ГОСТ 8731-80 діаметром від 42 до 219 мм;

— безшовні холоднодеформовані труби за ГОСТ 8734 та ТУ 14-3-474 діаметрами від 6 до 76 мм.

— електрозварювальні труби по ГОСТ10704 діаметром від 12 до 114мм.

Також ПНТЗ займається випуском труб за спецзамовленнями (тонкостінні, капілярні, нержавіючі).

ВАТ «Волзький трубний завод» (ВТЗ)

Знаходиться у м. Волзький, Волгоградській області.

Випускається сортамент:

— спіралешовні труби великого діаметра від 325 до 2520 мм.

Хороша якість продукції ВТЗ, що випускається, обумовлює стійкий ринок збуту, а по трубах діаметром від 1420 до 2520 ВТЗ є монополістом в Росії.

ВАТ «Волгоградський трубний завод «ВЕСТ-МД» (ВЕСТ-МД)

Знаходиться у м. Волгограді.

Випускається сортамент:

—водогазопровідні труби за ГОСТ 3262-77 діаметром від 8 до 50 мм;

—електрозварювальні труби за ГОСТ 10705-80 діаметром від 57 до 76 мм.

ВЕСТ-МД паралельно займається випуском капілярних та тонкостінних труб малих діаметрів.

ВАТ «Виксунський металургійний завод» (ВМЗ)

Знаходиться у м. Викса, Нижегородській області. Виксунський металургійний завод спеціалізується з виробництва електрозварних труб.

— 3262 діаметром від 15 до 80мм.

— 10705 діаметром від 57 до 108мм.

— 10706 діаметром від 530 до 1020 мм.

— 20295 діаметром від 114 до 1020 мм.

За ГОСТ 20295-85 та ТУ 14-3-1399 йдуть з термообробкою та відповідають найвищим вимогам до якості.

ВАТ «Іжорські заводи»

Знаходиться у м. Колпіно, Ленінградській області.

Випускається сортамент:

— труби безшовні згідно з ГОСТ 8731-75 діаметром від 89 до 146 мм.

Також ВАТ «Іжорські заводи» виконує спецзамовлення щодо виготовлення безшовної товстостінної труби.

ВАТ «Сіверський трубний завод» (СТЗ)

Знаходиться у Свердловській області на станції Полівській.

Випускається сортамент:

— водогазопровідні труби за ГОСТ 3262-75 діаметром від 15 до 100 мм;

— електрозварювальні труби за ГОСТ 10705-80 діаметром від 57 до 108 мм;

— безшовні труби за ГОСТ 8731-74 діаметром від 219 до 325 мм.

— електрозварювальні труби за ГОСТ 20295-85 діаметром від 114 до 219мм.

Труби високої якості із спокійної сталі групи "В".

ВАТ «Таганрозький металургійний завод» (ТагМет)

Знаходиться у м. Таганрозі.

— 3262 діаметром від 15 до 100мм.

— 10705 діаметром від 76 до 114мм.

Безшовні труби діаметром 108-245 мм.

ВАТ «Трубосталь»

Знаходиться в м. Санкт-Петербурзі та орієнтований на Північно-Західний регіон.

— водогазопровідні труби за ГОСТ 3262-75 діаметром від 8 до 100 мм;

— електрозварювальні труби за ГОСТ 10704-80 діаметром від 57 до 114 мм;

ВАТ «Челябінський трубопрокатний завод» (ЧТПЗ)

Знаходиться у м. Челябінську.

Випускається сортамент:

— безшовні труби за ГОСТ 8731-78 діаметрами від 102 до 426 мм;

— електрозварні труби за ГОСТ 10706, 20295 та ТУ 14-3-1698-90 діаметрами від 530 до 1220 мм.

— електрозварювальні труби за ГОСТ 10705 діаметрами від 10 до 51мм.

— водогазопровідні труби за ГОСТ 3262 діаметрами від 15 до 80мм.

Крім основних діаметрів, ЧТПЗ займається випуском водогазопровідних оцинкованих труб.

ТОВ «Агрісівгаз» (Агрісівгаз)

Знаходиться у Калузької області, м. Малоярославець

ВАТ «Альметіївський трубний завод» (АТЗ)

Знаходиться у м. Альметьєвську.

ВАТ «Борський трубний завод» (БТЗ)

Знаходиться у Нижегородській області, м. Бор.

ВАТ «Волгореченський трубний завод» (ВРТЗ)

Знаходиться у Костромській області, м. Волгореченськ.

ВАТ "Магнітогорський металургійний комбінат" (ММК)

Знаходиться у м. Магнітогорську.

ВАТ «Московський трубний завод «ФІЛІТ» (ФІЛІТ)

Знаходиться у м. Москва.

ВАТ «Новосибірський металургійний завод ім. Кузьміна» (НМЗ)

Знаходиться у м. Новосибірську.

ВКАООТ «Профіль-Акрас» (Профіль-Акрас)

Надійде у Волгоградській області, м. Волзький

ВАТ «Сєвєрсталь» (Сєвєрсталь)

Знаходиться у м. Череповці.

ВАТ «Синарський трубний завод» (СінТЗ)

Знаходиться у Свердловській області, м. Кам'янець-Уральський.

ВАТ «Уральський трубний завод» (Уралтрубпром)

Знаходиться у Свердловській області, м. Первоуральськ.

ВАТ «Енгельський трубний завод» (ЕТЗ) Знаходиться в Саратовській області, м. Енгельс

8. Основні норми завантаження трубопрокату

8.1. Основні норми завантаження трубопрокату в залізничні вагони

Труба водогазопровідна за ГОСТ 3262-78

Діаметр від 15 до 32 мм зі стінками не більше 3,5 мм.

Труба водогазопровідна за ГОСТ 3262-78

Діаметр від 32 до 50 мм зі стінками не більше 4 мм.

Норма завантаження від 45 до 55 тонн на 1 напіввагон.

Труба водогазопровідна за ГОСТ 3262-78

Діаметр від 50 до 100 мм із стінками не більше 5 мм.

Норма завантаження від 40 до 45 тонн на 1 напіввагон.

Труба електрозварювальна за ГОСТ 10704, 10705-80

Діаметр від 57 до 108 мм із стінками не більше 5 мм.

Норма завантаження від 40 до 50 тонн на 1 напіввагон.

Труба електрозварювальна за ГОСТ 10704, 10705-80

Діаметр від 108 до 133 мм із стінками не більше 6 мм.

Норма завантаження від 35 до 45 тонн на 1 напіввагон.

Труба електрозварювальна за ГОСТ 10704-80, 10705-80, 20295-80

Діаметр від 133 до 168 мм із стінками не більше 7 мм.

Труба електрозварювальна за ГОСТ 10704-80, 20295-80

Діаметр від 168 до 219 мм із стінками не більше 8 мм.

Норма завантаження від 30 до 40 тонн на 1 напіввагон.

Труба електрозварювальна за ГОСТ 10704-80, 20295-80

Діаметр від 219 до 325 мм із стінками не більше 8 мм.

Труба електрозварювальна за ГОСТ 10704-80, 20295-80

Діаметр від 325 до 530 мм із стінками не більше 9 мм.

Норма завантаження від 25 до 35 тонн на 1 напіввагон.

Труба електрозварювальна за ГОСТ 10704-80, 20295-80

Діаметр від 530 до 820 мм зі стінками трохи більше 10-12 мм.

Норма завантаження від 20 до 35 тонн на 1 напіввагон.

Труба електрозварювальна за ГОСТ 10704-80, 20295-80

Діаметр від 820 мм із стінками від 10 мм і більше.

Норма завантаження від 15 до 25 тонн на 1 напіввагон.

Труба спіралешовна

Норми завантаження схожі на норми завантаження електрозварювальної труби.

Труба безшовназа ГОСТ 8731, 8732, 8734-80

Діаметр від 8 до 40 мм із стінками не більше 3,5 мм.

Норма завантаження від 55 до 65 тонн на 1 напіввагон.

Інші норми завантаження схожі з нормами завантаження електрозварювальної труби.

Усі норми завантаження залізничних вагонів залежить від трубної упаковки (пакети, розсип, ящики тощо.). До вирішення питання з упаковкою необхідно підходити з чіткими розрахунками для того, щоб знижувати витрати при залізничних перевезеннях.

8.2. Основні норми завантаження трубопрокату у вантажний автомобільний транспорт

Норми завантаження в автомобілі марки МАЗ, КАМАЗ, УРАЛ, КРАЗ із довжиною шаланди (кузова) не більше 9 метрів коливаються від 10 до 15 тонн залежно від діаметра труби та довжини стійок шаланди (кузова).

Норми завантаження в автомобілі марки МАЗ, КАМАЗ, УРАЛ, КРАЗ із довжиною шаланди (кузова) не більше 12 метрів коливаються від 20 до 25 тонн залежно від діаметра труби та довжини стійок шаланди (кузова).

Окрему увагу необхідно приділяти довжині труби: не допускається перевозити трубу, довжина якої перевищує довжини шаланди більш ніж на 1 метр.

Під час міжміських перевезень не допускається завантаження машин усіх марок понад 20 тонн на одну машину. Інакше стягується штраф у великому розмірі за навантаження на вісь. Штраф стягується на пунктах вагового контролю, які встановлені на автомагістралях Російською Транспортною інспекцією.

Без труб мало обходиться жодна галузь промисловості. Поряд із цементом або піском труби – постійний атрибут будь-якого будівельного майданчика. Їх використовують у медицині, при виготовленні меблів, в авіа-, судно-, авто- та вагонобудуванні. Труби незамінні під час транспортування рідких або газоподібних речовин. У кожній із цих сфер використовують труби різних параметрів, у тому числі й довжини.

Види труб

Труби ділять на три великі групи: безшовні, зварні та профільні. Розкажемо про особливості кожної з них.

Безшовні труби

Їх вирізняє цілісність структури. Тому труби витримують високі навантаження. Безшовні труби у свою чергу діляться на два види: холодно-і гарячекатані.

Холоднокатані. Можуть мати зовнішній діаметр, товщину стінки та довжину 5–250 мм, 0,3–24 мм та 1,5–11,5 м відповідно. Вони характеризуються високою чистотою поверхні та точними геометричними параметрами. Холоднокатані труби використовують в авіації, космонавтиці, медицині, при виготовленні двигунів внутрішнього згоряння, паливної апаратури, парових казанів атомних та енергетичних установок, меблів.

Гарячекатані. Можуть мати зовнішній діаметр, товщину стінки та довжину 28–530 мм, 2,5–75 мм та 4–12,5 м. Відрізняються шорсткою поверхнею та невисокою точністю. Вони жорсткіші проти холоднокатаними аналогами. Гарячекатані труби використовують у хімічній та добувній промисловості, при виготовленні котельних установок та монтажі побутових водопроводів.

Електрозварні труби

Відмінна риса труб цього виду – наявність у структурі зварного шва. Вони поділяються на: прямо- та спіралешовні.

Прямошовні трубиможуть мати значення зовнішнього діаметра, товщини стінки та довжини 10-1420 мм, 1-32 мм та 2-12 м відповідно. Найчастіше їх використовують при монтажі трубопроводів із помірним тиском.

Спіралешовні трубивипускають із зовнішнім діаметром, товщиною стінки і довжиною 159-2520 мм, 3,5-25 мм і 10-12 м. Їх використовують для спорудження теплотрас та водопроводів. Застосовують для експлуатації під високим тиском не більше 210 атмосфер.

Профільні труби

Профільні труби бувають безшовні та електрозварні та мають перетин у вигляді квадрата, прямокутника або овалу. Зовнішні розміри квадратних трубвід 10 до 180 мм, товщина стінок - 1-14 мм і довжина - 1,5-12,5 м. довжиною від 1,5 до 12,5 м. Обидва види труб застосовують для спорудження будівельних конструкцій: каркасів, колон, стійок, ферм, сходів та перекриттів. Вироби з овальним перетином більше використовують для декоративних цілей: виготовлення перил, камінних решіток, побутової та офісних меблів. Вони можуть мати розміри від 36 до 2272 мм, товщину стінки від 0,5 до 2,5 мм і довжину від 1,5 до 12,5 м.

Довжина труб

У стандартах на всі перелічені види труб вказано три варіанти їх виготовлення:

  1. Мірна довжина – вся труба одного розміру.
  2. Довжина кратна мірною – кожну трубу можна розрізати на певну кількість частин необхідного розміру: на кожен різ дається припуск 5 мм.
  3. Немірна довжина – труби різної довжиниале в межах обумовленого діапазону або не менше встановленого значення.

Для кожного з параметрів у стандартах вказано верхню та нижню межу. Цих вимог дотримуються виробники під час виготовлення.

Іноді зустрічаються формулювання «мірна довжина із залишком» або «довжина кратна мірної із залишком». Це означає, що деякі труби мають довжину більше необхідної. Виробники завжди застерігають, яка частина виробів (у відсотках) від загальної відвантаженої партії буде з такими відхиленнями.

На відео показано, як виконують операцію з різання труб:

Висновок

Довжина – один із ключових параметрів труб. Знання відмінностей між мірною, немірною та кратною мірною величинами дозволить вам точніше сформулювати замовлення та уникнути зайвих витрат.

Jackson 14-02-2007 01:56


Може порадите щось бюджетне та реально робоче?

yevogre 14-02-2007 12:19

quote: Originally posted by Jackson:
Взяв білоруську трубу зі змінною кратністю 20х50, для роботи на стрільбищі, продавці гарантували, що на 200м без проблем бачитиму дірки на мішені від 7.62, виявилося близько 60м, і то важко (правда погода похмура була).
Може порадите щось бюджетне та реально робоче?




Виберіть для себе збільшення - і пробувати, пробувати.

shtift1 14-02-2007 14:54

ІМХО ЗРТ457М, в районі 3тир.(100USD), цілком працездатна до 200м., на 300 на світлому фоні видно від 7,62.

Jackson 14-02-2007 21:17

Дякую за коментарі

stg400 15-02-2007 21:28



По трубах питання дуже складне, дивитися треба попередньо
у будь-яку. А порада така - НЕ НАБУДАЙТЕ БЮДЖЕТНУ ТРУБУ З ЗМІННОЮ
КАРТНІСТЬ. Вони з постійною робити не вміють до ладу.


чи не допоможе?

yevogre 15-02-2007 21:37


У мене думка, хто б оцінив "рівень марення".

Вирізати з картону "діафрагму"
та приліпити її на об'єктив. Щоб покращити "різкість".
Світлосила звичайно впаде. Але не викидати ж трубу.

чи не допоможе?

Це вихід зі становища, якщо основним "призвідником" втрати дозволу
є об'єктивом. А це на 90% негаразд. Об'єктив з фокусом ~ 450 мм
рахувати вже навчилися. А ось далі починається.
Обгортка - товстий шматок скла на шляху променя, що збільшує
хроматизм по-чорному. Але це не все. Найголовніше – стандартний
окуляр, схема якого "за непотрібністю" не перераховувалася вже
десятки років. При цьому його фокус має бути в районі 10 мм, а при
У стандартних схемах цей дозвіл "опускає" на порядок. Про
змінну кратність таких "шедеврів" навіть не говоритиму.

Serega,Alaska 16-02-2007 08:20

quote: Originally posted by yevogre:

По трубах питання дуже складне, дивитися треба попередньо
у будь-яку. А порада така - НЕ НАБУДАЙТЕ БЮДЖЕТНУ ТРУБУ З ЗМІННОЮ
КАРТНІСТЬ. Вони з постійною робити не вміють до ладу.
Виберіть для себе збільшення - і пробувати, пробувати.

Як це правильно...
З позитивного досвіду, купив я на еBay'і постійку 20х50 маловідомого науці виробника NCSTAR. Такий закіс під мілітарі, все в зеленій гумі. Природно, зіниця 2.5мм, не забалуєш. На 100 м без питань, а щоб на 200м розглянути, все-таки світла треба побільше, працює тільки до ранніх сутінків. Цінник на eBay - $25 з доставкою. Не скажу, що питання вирішено назавжди, але працює сяк-так зі сталевого забетонованого столу на стрільбищі. При цьому використання в полі (з капота, наример - добре поле) абсолютно виключено, все тремтить до повної втрати різкості.

Тільки постійка в бюджеті (їх не так просто знайти, між іншим)!

Dr. Watson 16-02-2007 09:41

Бурріс має непогану трубу 20х.

stg400 16-02-2007 19:42

quote: Originally posted by Serega,Alaska:

маловідомого науці виробника NCSTAR.

stg400 19-02-2007 07:58

не допомогла "діафрагма" на об'єктив.
викинути трубу...

konsta 19-02-2007 23:46

Подаруй дітям. Буде хоч радість у решті.

Serega,Alaska 20-02-2007 02:10

quote: Originally posted by Serega, AK:

маловідомого науці виробника NCSTAR.
quote: Originally stg400:

виробник оптики за держзамовленням на carry handle маловідомої гвинтівки M16.
хоча зараз таки та вже немає того держзамовлення.

А може, й не було? Так би мовити, а чи було держзамовлення?

Штука в тому, що такими речами виробники заслужено пишаються та вішають інформацію про це на всіх реальних та віртуальних парканах. Ось AIMPOINT, наприклад. На його сайті суцільне камуфло, SWAT, police та інші войовничі елементи. У червоному кутку – Aimpoint Secures New Contract From U.S. Military - http://www.aimpoint.com/o.o.i.s/90 про те, як вони вже 500 000 прицілів в армію продали і ще на 163 000 підрядилися. І, дійсно, піди купи їхню продукцію. По-перше, її на широкому ринкудуже мало, пошук на eBay це вказує на раз. (У мене авто пошук на AIMPOINT на eBay'і стоїть, добре якщо раз на два тижні хоч щось виставлять. А 9000L, яким я цікавлюся, так не разу і не попався.) По-друге, той AIMPONT що є у серйозних дилерів - помітно дорожче, ніж у конкурентів, включаючи цілком пристойних (наприклад, Nikon RED DOT Monarch - $250) $350-450 за AIMPOINT red dot - це своєрідний рекорд в цьому класі, як і 10-річна гарантія. статус військового підрядника із репутацією.

А NcSTAR нічого такого не виголошує. Ростем каже вже 10 років як, з 1997, тобто. Не така вже й давня історіяЩоб державне замовлення на свої приціли для М16 згадати великими літерами, якщо він колись і був. Так, щось таке для М16 вони роблять, але хто з реальних власників М16 це купує за $50? І тонни всього від NcSTAR на eBay'e за копійки, включаючи вироби для повітряних реплік М-16, АР-15 і т. д. А серйозні делери його, як правило, не тримають.

Боюся, хтось Вас дезінформував. А я, як згаданий NcSTAR у позитивному сенсі за супер-бюджетну постійку 20х50, просто не хочу їм приписувати більше, ніж вони того заслужили. Ще хтось нагріється, не дай Боже...

Дякую за увагу,
Serega, AK

stg400 20-02-2007 02:31

а є ще фуфлова авіакомпанія PanAmerican... есь нікому не відомі конторки Поляроїд і Корел.. їх акції вже давно зняті з торгів на біржах.

так і NcStar.. робив якісь скельця на carry handle.. тепер то й немає на озброєнні М16 з оними.. все flat top ресивери а на них ACOG іншої фірми.

Службовці менше року, незалежно від їхньої вартості, а також предмети вартістю до 100-кратного розміру мінімальної місячної оплати праці за одиницю незалежно від строку їхньої служби, а у бюджетних організаціях - до 50-кратного її розміру).

Причому цей запис провадиться за фактичною собівартістю, а стягнення - за роздрібними цінами, а іноді в дещо кратному розмірі. Різниця між вартістю матеріалів за цінами стягнення та їх фактичною собівартістю враховується на особливому позабалансовому рахунку. У міру стягнення сум різниця зараховується до доходу державного бюджету.

Враховуючи думку, що основне спотворює вплив на динаміку показників обсягу продукції надає різна матеріаломісткість виробів, можна було припустити, що найвищі відхилення приватних показників ефективності за видами продукції від загального рівняефективності по підприємству загалом спостерігатимуться за всіма показниками ефективності використання матеріалів, і особливо за показниками, розрахованими на базі обсягу реалізованої продукції. Фактично ж майже на всіх аналізованих заводах відхилення приватних показників ефективності від загального рівня по заводу загалом щодо використання матеріалів виявилося, як правило, меншим, ніж за ефективністю використання основних виробничих фондів і навіть робочої сили. Різниця у віддачі (ефективності) 1000 руб. витрат на матеріали у виробництві різних видівпродукції рідко сягає 2-3-кратного, а, по витратам виробничі фонди 4-6-кратного розміру.

На машинобудівних заводах є спеціальні заготівельні цехи, де здійснюється розкрій матеріалів. Якщо таких цехів немає чи недоцільна їх організація, то обробних цехах виділяють розкрійне відділення. При розкрої матеріалів велике значення мають правильне застосування кратних, мірних і стандартних розмірів матеріалів, максимальне скорочення кількості поворотних і безповоротних відходів, можливе використання відходів шляхом вироблення їх дрібніших деталей, недопущення витрати повномірних матеріалів на розкрій заготовок, які можна виробити з неповномірних матеріалів, ліквідація шлюбу при розкрої.

Збільшенню К.р.м., а отже, і зменшенню відходів матеріалів сприяє замовлення мірних та кратних розмірів. При розкрої деталей та виробів різних розмірів та складної конфігурації з метою збільшення К, р.м. застосовують ЕММ та обчислювальну техніку.

Найважливішими вимогами, якими треба керуватися при складанні З.-с. та перевірці їх правильності, є наступні а) сувора відповідність кількості продукції, що замовляється, за розгорнутим асортиментом виділеним фондам постачання та укладеним договорам поставки за кожною позицією групової номенклатури; б) повна відповідність замовляного асортименту діючим стандартам, техніч. умовам, каталогам, а також укладеним договорам поставки, при цьому важливо розширювати використання найбільш прогресивних різновидів продукції, матеріалів мірних і кратних розмірів тощо. в) дотримання встановлених норм замовлення та правильний облік транзитних норм поставок; поставки при регулярному її споживанні або забезпечення своєчасності завезення з необхідним випередженням щодо термінів використання (в одиничному пронизці або стор-ві) д) наявність і правильність усіх необхідних даних про вантажоодержувача і платника за цим замовленням, а також точну вказівку цін та суми замовлення з урахуванням приплат за особливі умови виконання.

МІРНІСТЬ І КРАТНІСТЬ ЗАМОВНИХ МАТЕРІАЛІВ - відповідність розмірів матеріалів (за довжиною і шириною) розмірам заготовок, які повинні бути отримані з цих матеріалів. Замовлення мірного і кратного матеріалів виробляється у суворій відповідності мірного - з розрахунковими розмірами одиничної заготівлі, а кратного - з деяким цілим числом заготовок відповідної деталі чи вироби. Мірні матеріали звільняють завод-споживач від попередньої нарізки (розкрою), завдяки чому повністю ліквідуються відходи і витрати по розкрою. Кратні матеріали при їх розкрої на заготовки можуть бути нарізані без кінцевих відходів (або з мінімальними відходами), чим досягається відповідна економія матеріалів.

При індивідуальному розкрої на заготівлі одного розміру норма витрати листових матеріалівабо листів, нарізаних з рулону з розмірами, кратними за довжиною і шириною розмірів заготовок, визначається як окреме від поділу ваги листа на цілу кількість заготовок, що викроюються з листа.

Дані таблиці. 4 свідчать про значну диференціацію у забезпеченості галузей засобами для економічного стимулювання трудящих. За фондом матеріального заохочення у 1980 р. різниця була 5-кратною, а до 1985 р. скоротилася, незважаючи на впорядкування цін у результаті їх перегляду з 1 січня 1982 р., лише до 3-кратної. За фондом соціально-культурних заходів та житлового будівництва співвідношення між мінімальною та максимальною величинами цих фондів склало у 1980 р. у розрахунку на 1 руб. заробітної плати 1 4,6, а для 1 зайнятого - 1 5,0. У 1985 р. аналогічні показники склали відповідно 13,4 і 14,1. При цьому слід зазначити, що в таких галузях, як лісова, деревообробна та целюлозно-паперова промисловість, а також у промисловості будівельних матеріалів розміри фонду матеріального заохочення були нижчими за "кордони чутливості" преміальних винагород, яка, за наявними в літературі оцінками, заснованими на конкретних дослідженнях, що становить 10 - 15% по відношенню до заробітної плати.

Нехай координати 1-го посту (xj7 у, де 1 системі координат розглядаються р постів і (т - р) джерел). кутовий розмірсектора v = = 360/к був кратним дискретності вимірювань напряму вітру на висотних метеостанціях Останкінської телевежі, що публікуються у щорічниках "Матеріали висотних метеорологічних спостережень. Ч. 1". Відлік секторів будемо вести за годинниковою стрілкою від верхньої (північної) точки кола. Вважатимемо, що джерело (х, у) потрапляє в 1-й сектор 1

У планах постачання, що розробляються на підприємствах, знаходять відображення заходи, спрямовані на економію матеріалів, використання відходів та вторинних ресурсів, надходження продукції кратних та мірних розмірів, необхідних профілів, та низку інших заходів (залучення наднормативних та невикористовуваних запасів, децентралізовані заготівлі тощо) .).

Мірні та кратні матеріали отримали широке застосування в організації постачання прокату чорних металів для маш.-будів, заводів. Застосування мірного та кратного прокату дозволяє заощаджувати від 5 до 15% ваги металу порівняно з прокатом звичайних торгових розмірів. У транспортному машинобудуванні ця економія ще більше і коливається на різних будинках від 10 до 25%.

При визначенні доцільності замовлення матеріалів кратних та мірних довжин необхідно враховувати можливість використання кінцевих відходів від нарізки штанг або смуг нормальних розмірів для одержання заготівель інших невеликих деталей шляхом спільного (комбінованого) розкрою вихідного матеріалу. Таким шляхом можна досягти значного підвищення коефіцієнта використання металопрокату без доплат за мірність або кратність.

Діючі прейскуранти (1967 р.) на профільний прокат, труби, смуги і т.п. (або кратних заданим розміром) довжин. Подорожчання по-різному за видами матеріалів, але загальна тенденція однакова. Крім подорожчання матеріалу та ускладнення роботи заводів-виробників спеціалізація замовлення тягне за собою збільшення номенклатури та числа окремих партій доставки, що різко ускладнює постачання та збільшує розміри запасів.

Ця стаття витрат включає практично всі предмети постачання запчастини для ремонту техніки, будівельні матеріали, матеріали та предмети для поточної господарської діяльності, вогнегасники, аптечки невідкладної допомоги, витратні матеріали для оргтехніки та комп'ютерів, канцелярські товари, засоби побутової хімії, меблі і т. д. До них відносяться предмети вартістю менше 50-кратного мінімального розміру оплати праці (на момент складання заявки - 5000 руб.) або строком служби менше 1 року незалежно від вартості предмета.

ЗАДАЧА ПРО РОЗЧИНУ (ut problem) - окремий випадок завдань про комплексне використання сировини, які зазвичай вирішуються методами програмування лінійного або програмування цілочисленного. загальному виглядіможна сформулювати так потрібно знайти мінімум лінійної форми , що виражає число витрачених листів матеріалу (прутків і т п) по всіх способах їх розкрою

МІРНІ МАТЕРІАЛИ (pre ut materials) - матеріали, розміри яких відповідають розмірам деталей і заготовок, одержуваних з них Ефективність замовлення М м полягає в повній ліквідації відходів виробництва при розкрої за рахунок скасування операцій з нарізки заготовок розміри матеріалів

РАСКРОЙ (матеріалів) (materials utting) - технол процес отримання деталей і заготовок з листових матеріалів (скло, фанера, метал та ін) Р проводиться з урахуванням найбільш раціонального використання площі листа та мінімізації відходів виробництва

Дивитися сторінки, де згадується термін Кратні розміри матеріалів

:             Матеріально-технічне постачання (1985) - [
Схожі статті
Обговорюють:
Контакти Про проект та редакцію Реклама на сайті Карта сайту

2024 parki48.ru. Будуємо каркасний будинок. Ландшафтний дизайн. Будівництво. Фундамент.