Виробництво блоків із відсіву своїми руками. Технологія виробництва складу шлакоблоків – особливості використовуваного устаткування та етапи виготовлення. Розчин, залитий у дерев'яну форму

Шлакоблок - універсальний на сьогоднішній день будівельний матеріал, який має відмінні тепло- і шумоізоляційні властивості. Подібні характеристики матеріалу зумовлені технологією виготовлення. Адже шлакоблок - це порожнистий будівельний матеріал, сформований за допомогою вібраційної усадки. бетонної сумішіу спеціальних формах. Пустотілість одного шлакоблоку становить 30% від його загальної маси.

Розмір готового шлакоблоку дорівнює 390х190х185 мм, що робить такий матеріал надзвичайно міцним за його порівняно невеликої ваги. Однак господар, який вирішив самостійно виготовити матеріал, вправі вирішувати, який саме величини робити блоки для більш спритної і зручної роботиз ними згодом.

Шлакоблок стандартний

Шлакові блоки для зовнішньої та внутрішньої кладки стін відрізняються від своїх конкурентів вигідною ціноюта цілковитою екологічністю. Особливо, якщо виготовлені власноруч.

Виробництво шлакоблоків своїми руками дасть можливість суттєво заощадити сімейний бюджеті при цьому швидко та якісно звести бажану споруду.

Важливо: із одного мішка цементу при домашньому виробництві будматеріалу ви отримаєте 36 штук шлакоблоку.

Устаткування, необхідне для домашнього виробництва шлакоблоку

Для виготовлення шлакоблоку в домашніх умовах вам знадобляться такі інструменти:

• Сівалка для піску;
• Форми для заливання розчину у них;
• Бетонозмішувач або звичайне корито для замішування цементу;
• Вібраційний стіл (або молоток);
• Відро та лопата;
• Піддони, що окремо стоять, для сушіння готових шлакоблоків.

При цьому вібростол для їхнього виробництва можна купити, а форму для майбутніх блоків можна виготовити самостійно.

Вібростол

Для цього необхідно взяти дві довгі дошки заввишки не менше ніж 190 мм і з'єднати їх з боків дерев'яними перегородками, утворивши відстань між довгими деталями 185 мм. Зробити це можна, сформувавши ножівкою зручні пази для всіх чотирьох деталей конструкції. Тепер бічні панелі зніматимуться і одягатимуться у потрібний вам час.

За таким самим принципом робимо перегородки в опалубці для майбутнього шлакоблоку на відстані 390 мм один від одного. У вас має вийти не більше п'яти-шести формочок для майбутнього будматеріалу.

Форма для шлакоблоку. Креслення

Готову опалубку-форму можна встановити на великий шматок щільної клейонки. Це стане дном нашої форми. Конструкція готова. Залишилось підготувати пластикові бутилкинаповнені водою. Вони будуть основою для формування порожнистих отворів.

Якщо ж ви хочете підійти до виготовлення шлакоблоку професійніше, то обзаведіться готовими металевими формами, в які і заливатимете розчин.

Важливо: для виробництва шлакоблоку в домашніх умовах своїми руками можна використовувати зручні для вас підручні засоби. У будь-якому випадку на виході ви отримаєте ідеальний матеріалдля кладки стін. Різним буде лише час його виготовлення.

Склад розчину для виробництва шлакоблоку своїми руками

Для того щоб домашній шлакоблок вийшов не гіршим за заводський, необхідно знати точні пропорції сипучих для замішування міцного та надійного бетонно-шлакового розчину. Отже, вам знадобляться:

• Цемент марки 400 чи 500;
• Пісок;
• Шлак (перегоріла вугільна зола, дрібний бита цегла, Керамзит);
• Вода.

Керамзит

Отже, беремо одну частину (відро) цементу, 3 частини (відра) піску та 5 частин (відер) шлаку. До сипучих підливаємо 0.5 відра води та замішуємо розчин. Для цього можна скористатися як електричною бетонозмішувачем, так і замісити розчин за допомогою лопати та великої ємності.

Важливо: розчин для самостійного виготовленняшлакоблок повинен бути середньої плинності. Варто пам'ятати, що занадто рідкий складсуміші призведе до крихкості матеріалу на виході, а надто густий розчин довго застигатиме і загрожує утворити непотрібні повітряні порожнечі в блоках.

Приготування шлакоблоку в домашніх умовах.

Отже, розчин та обладнання готові. Можна приступати до виготовлення.

Якщо ви використовуєте підручні засоби та нікуди не поспішайте, то в цьому випадку ви обійдетесь без вібростолу. Вам потрібно розчин залити у форми на одну третину. Після чого ретельно простукати молотком стіни опалубки-форми по всьому периметру. Це дозволить розчину добре сісти. Після чого знову підливаємо ще на третину розчин і знову стукаємо молотком периметр форми.

Тепер можна вставляти у залитий розчин пластикові пляшки на однаковій відстані один від одного. Так ми формуємо необхідні порожнисті отвори у кожному із шлакових блоків.

Розчин, залитий у дерев'яну форму

Залитий будівельний матеріал залишаємо на 2-4 доби до підсихання, після чого блоки акуратно виймаємо з опалубки (знявши бічні панелі) та акуратно розставляємо на піддони для просушки.

Якщо ж ви вирішили використовувати металеві форми та вібраційний стіл для виробництва шлакоблоків, то процес їх виготовлення виглядатиме так:

бетонно-шлакову суміш заливаємо в металеві форми та встановлюємо на вібростол. Коли розчин залитиме на одну третину, варто включити обладнання на 10-15 секунд і дозволити цементу пройти хорошу усадку. Таким чином ви зможете вигнати усі повітряні бульбашки з кожного шлакоблоку.

Металева форма для шлакоблоку

Ці шлакоблоки також можна буде виймати лише через 48-96 годин.

Без чого не обходиться будівництво? Правильно, без матеріалу, з допомогою якого зводиться будова. Чому це так важливо – вибрати саме той будівельний матеріал? Від цього фактора залежить стійкість несучої конструкції. Але одного вибору тут недостатньо, необхідно розбиратися в типах і марках будматеріалів, щоб у результаті купити надійні блоки або цеглини, що відповідають нормам та виготовлені згідно з пропорцією.

Шлакоблок - практичний та недорогий будівельний матеріал, що отримав широке розповсюдження. Це ідеальний варіантдля нежитлового будівництва. Здебільшого із шлакоблоку будують гаражі та сараї, інші сільськогосподарські об'єкти. Деякі майстри запитують, чи можна зробити шлакоблок в домашніх умовах і яка пропорція розчину для шлакоблоку.

Чи доречно виготовляти блоки будинку, якщо ринок і так переповнений всілякими пропозиціями?

Звичайно ж, адже в процесі будівництва може виявитися, що вам не вистачає кілька десятків блоків, і можливість самостійного відливу тут як ніколи знадобиться.

Звичайно, купівля великого обсягу матеріалу обійдеться трохи дешевше, адже для того, щоб виготовити шлакоблок, знадобиться спеціальне обладнання.

Шлакоблоки в індивідуальному будівництві

У приватному будівництві для будівництва гаража або сараю застосовується практика власноручного виробництва шлакоблоків. Будівельне сміття, що залишилося після проведення робіт, створює компенсацію витрат. Якщо постаратися, то його можна не утилізувати, а використовувати в особистих цілях.

Тому питання відливу блоків будинку та розрахунку пропорції розчину для шлакоблоку має право на існування. Про це краще вести діалог зі майстрами, що спеціалізуються на цьому. знаючи толку виробництві шлакоблоків у домашніх умовах. Експерт підкаже, із чого складається готовий вирібякі пропорції розчину для шлакоблоку і де він застосовується. На деякі з питань, що часто ставляться, постараємося відповісти в нашій статті.

Склад та розміри шлакоблоків

Габарити шлакоблоків визначаються стандартом. Для цього матеріалу вони становлять 380х180х187 мм (довжина/ширина/висота). Але дотримуватися цих норм необов'язково, бо в індивідуальне будівництвовиникає потреба комбінування матеріалів. Параметри шлакоблоків не є строгою величиною, тому можуть змінюватися з урахуванням індивідуальних характеристикбудівлі та спрямованості будівництва.

Зауважте, що шлакоблоки з стандартними параметрамипрактично важко застосовувати. Причиною цього є чималий питома вагаматеріалу, що варіюється в межах від 18 до 26,5 кг. Через це сповільнюється і перебіг будівництва будівлі.

Пропорції компонентів

Перед тим, як визначити, в якій пропорції змішувати розчин для шлакоблоку, необхідно з'ясувати, з яких компонентів він складається:

• Цементу та більше. Інакше розчин вийде недостатньо міцним, а блоки не витримають тиску і зламаються під тиском.
• Шлаку середньо-або дрібнофракційного.
• Піску або відсіву, що застосовується з метою підвищення міцності готових блоків.
• Пластифікаторів (УПД) або добавок, що модифікують, що покращують деякі і прискорюють процеси цементації.
• Технічної води, що додається до сухої суміші згідно з пропорцією розчину для шлакоблоку, прописаної в інструкції.

Розчин, у спрощеній формі що складається з цементу, шлаку та води, замішується у співвідношенні 1:7:0,7. З уточненими пропорціями можете ознайомитися, вивчивши таблицю нижче.

Зверніть увагу, що рецептура приготування та пропорції розчину для шлакоблоку відрізняються залежно від компонентного складу, розміру шлакових зерен та силікатів.

Форми для шлакоблоків

Для виготовлення шлакоблоків в умовах виробництва застосовуються спеціальні форми, що складаються з металу, вібраторів, спеціальних пресів, що попередньо пресують бетонний розчин.

Важливо! Пам'ятайте, що в процесі відливу блоків із шлакових матеріалів необхідно дотримуватись пропорції розчину для шлакоблоку.

Форма для відливу в домашніх умовах

У домашніх умовах використовують найпростіше - збиті дерев'яні коробки, у які заливають бетон. Видів та конструкцій форм для відливу шлакоблоків безліч, але цей варіант найпростіший для виготовлення матеріалу в домашніх умовах. Завдання форми під бетон – затримати формування виробу до моменту застигання розчину.

З чого роблять шлакові блоки

Якщо йдеться про склад, з якого робляться блоки, то перше, що спадає на думку - природно, типовий заповнювач будівельних блоків.

У 99% випадку використовується брус, будучи найдешевшим (точніше безкоштовним) із матеріалів, він завжди привертав увагу. Як наповнювач часто використовується і подрібнена цегла, і деревна тирса, незамінна в ізоляції, і відходи металургійної промисловості, що залишаються після спалювання вугілля.

Але найякіснішим вважається матеріал, виготовлений з керамзиту, згідно з пропорцією розчину для заповнення. Це заповнювач, який займає більше 50% об'єму шлакоблоку, решта розподіляється між додатковими речовинами:

• піском;
• цементами;
• водою;
• іншими компонентами.

Буває і так, що матеріалу потрібно надати додаткову міцність. Тоді до складу розчину для шлакоблоку додається пластифікатор, як сполучна речовина, що надає матеріалу стійкість.

Важливо! Збираючись робити шлакоблоки в домашніх умовах, зверніть увагу, що пластифікатор для шлакоблоків відрізняється від інших, наприклад, тих, які додаються і т.п.

Технологічний процес відливу шлакоблоків

Хороші та надійні шлакоблоки виходять внаслідок використання розчину середньої плинності. Цей фактор важливо врахувати під час препуціального розподілу компонентів та їх змішування. Найчастіше це типовий бетонний розчин, замішаний у бетонозмішувачі або вручну з додаванням пластифікаторів та відходів виробництва.

Після приготування суміші, згідно з пропорцією розчину для виготовлення шлакоблоку, її розливають формами і чекають, поки блоки застигнуть. Це домашній варіантвідливу будівельних блоків із шлаку. В умовах виробництва все відбувається по-іншому. Тут застосовується спеціалізоване обладнання, використовуються спеціальні техніки змішування компонентів.

Знаючи, як визначити пропорції приготування розчину для шлакоблоку, ви можете зробити будівельний матеріал самостійно. Як це робити: своїми руками чи придбати заводські блоки, вирішувати лише вам. У будь-якому випадку, дотримуючись правил вибору та порад експертів, типових помилок при купівлі будівельного матеріалу легко уникнути. Віддаючи перевагу покупним шлакоблокам, вибирайте матеріали перевірених рейтингових компаній.

Знання пропорцій та норм виготовлення бетонних розчинів допоможе виготовити відповідний технічним нормам продукт, придатний для будівництва житлових будинків.

Шлакоблок є одним із найбільш затребуваних будівельних матеріалів. Виготовляється за методом вібропресування з бетонного розчину. Зі шлакоблоків зводяться найрізноманітніші будівлі – від сараїв і гаражів до житлових будинків.

Чи плануєте що-небудь побудувати зі шлакоблоків? Зробіть їх самостійно! Нічого складного у технології виробництва цих бетонних блоків немає. Потрібно досконально розібратися в порядку роботи, дізнатися про основні вимоги та витримати рецептуру.

Розміри шлакоблоку стандартизовані – 188 х 190 х 390 мм. Кожен блок має отвори. Зазвичай їх 3. Для виготовлення будівельних елементіввикористовується суміш із цементу марки не нижче М400, доменного шлаку та крупнозернистого піску. Нерідко додаються додаткові наповнювачі та пластифікатори.

Можна виготовляти блоки вручну за допомогою форм, так і за допомогою обладнання з функцією вібропресування.

У середньому одного мішка цементу вистачає виготовлення 36 блоків. Економія очевидна.

Шлакоблок повинен мати правильну геометрію. Навіть невеликі нерівності призведуть до погіршення якості кладки. Щоб отримувати рівні блоки, форми потрібно наповнювати непросто до країв, і з невеликою гіркою,т.к. під час вібрації бетон злегка втрясеться і осяде.

Ціни на різні види будівельних блоків

Будівельні блоки

Як приготувати розчин?

Якогось універсального складу розчину для виготовлення шлакоблоків немає – кожен майстр має свій унікальний рецепт. Загалом треба орієнтуватися на особливості складу шлаку.

складники	Об'єм, л, на один блок	Міцність висохлого блоку на стиск, кг/см2	Морозостійкість готового блоку, циклів	Коефіцієнт теплопровідності готового шлакоблоку
Шлак до 8 мм	10	30-40	30	0.35-0,4
Пісок до 3 мм	1,8
Цемент	2,75
Вода	1,5

Є стандартна "заводська" рецептура, можете орієнтуватися на неї. Пропорції такі:

• шлак - 7 частин;
• пісок – 2 частини;
• цемент – 1,5 частини;
• вода – 1,5-3 частини. Докладніше про визначення необхідної кількостіводи буде розказано далі.

Корисна порада! Раніше наводились стандартні габаритишлакобетонних блоків. Однак для приватної забудови зручніше використовувати вироби розмірами 400х200х200 мм.

Крім шлаку до складу таких блоків можна включати золу, тирсу, гіпс, бій цегли, продукти згоряння вугілля, гравій та інші подібні матеріали.

Приділіть особливу увагувизначення необхідного обсягу води. Її треба додати стільки, щоб вироби не розтікалися після формування.

Можете зробити просте тест. Киньте жменю розчину на землю чи іншу поверхню. Якщо він розсипався, але при зворотному стисканні руками знову поєднався в єдину масу - оптимальна консистенція.

Робимо шлакоблоки вручну

Якщо заплановано не надто масштабне будівництво, блоки можна зробити без вібропресу.

Виготовляємо форму

Збираємо форму розмірами 40х20х20 см. За бажанням можете коригувати розміри на власний розсуд. Для виготовлення форми використовуємо металеві листичи дерев'яні дошки.

Конструкція гранично проста: дно та бічні стінки. Стінки кріпимо з урахуванням вибраних ширини та довжини блоку. Висота граней форми також має відповідати запланованій висоті будівельних елементів.

Корисна порада! Ви можете зробити форми із осередками для одночасного виготовлення 4-6 блоків – дуже зручно. Потрібно лише збільшити довжину та ширину зовнішніх граней та встановити між ними перегородки.

Підготуйте порожні скляні пляшки. Їх ви будете використовувати для створення пустот у блоках.

Заливаємо блоки

Поступово заливаємо розчин у форму до країв.

Поміщаємо в залиту масу пляшки горлечком нагору. Розрівнюємо поверхню заливки, видаляючи надлишки розчину.

Чекаємо близько 5 годин та дістаємо пляшки. Шлакоблоки залишаємо у формах на добу, після чого акуратно їх виймаємо і розкладаємо по горизонтальній поверхніштабелями.

Залишаємо блоки сушитися на місяць. Лише згодом матеріал можна буде використовувати для будівництва.

Корисна порада! На час сушіння накрийте блоки поліетиленовою плівкою. Вона захистить вироби від розтріскування під час спеки і не дасть намокнути у разі дощу.

Робимо шлакоблоки на верстаті

Верстат дозволяє суттєво підвищити продуктивність роботи. Устаткування має досить просту конструкцію.

Збираємо верстат

Головний елемент саморобного вібропресувального верстата – форма (матриця) для шлакобетонного розчину. За своєю конструкцією така форма є металевою коробкоюз внутрішніми елементамиу вигляді пустот. Обмежувачі для створення порожнин також можуть бути знімними.

Набір для роботивключає наступні матеріалита інструменти:

Перший крок. Виготовляємо форму за розмірами майбутніх блоків. Вирізаємо з листової сталі бічні грані матриці. Робитимемо форму відразу на 2 блоки. Для цього вирізаємо із сталі внутрішню центральну перегородку та закріплюємо її в ящику.

Другий крок. Визначаємо висоту елементів для оформлення порожнеч.

Важливо! Відповідно до технології висота порожнин повинна бути такою, щоб донна стінка мала товщину від 3 см.

Третій крок. Відрізаємо 6 шматків труби по довжині циліндрів-обмежувачів для оформлення порожнин.

Четвертий крок. Надаємо трубам конусну форму. Для цього поздовжньо прорізаємо кожен шматок труби до середини, обтискаємо лещатами і з'єднуємо за допомогою зварювального апарату. кожен конус з обох країв.

П'ятий крок. З'єднуємо обмежувачі в ряд за довгою межею шлакоблоку. Додаємо по краях ряду по пластині 3-сантиметрової товщини з отворами для скріплення з вушками.

Шостий крок. Робимо посередині кожного такого відсіку форми пропили. Зі зворотної грані форми приварюємо вуха. Вони дозволять виконувати тимчасове кріплення елементів для створення пустот. Дуже зручне рішення– можна буде прибирати циліндри та робити монолітні блоки.

Верстат для шлакоблоків компактний (прес зверху)

Сьомий крок. Зовні однієї з поперечних стінок наварюємо 4 болти для отворів кріплення вібромотора.

Восьмий крок. За допомогою зварювання прикріплюємо з боку завантаження фартух та лопаті по краях.

Дев'ятий крок. Готуємо всі елементи конструкції до фарбування – зачищаємо їх та ретельно поліруємо.

Десятий крок. Робимо прес. Він матиме вигляд пластини з отворами, що повторюють розташування отворів у блоці.

Важливо! Діаметр отворів на пластині повинен перевищувати аналогічний параметр для заглиблень у блоці приблизно на 0,5 см.

Пластину виготовляємо такого розміру та закріплюємо її таким чином, щоб вона могла входити вглиб коробки у місці встановлення обмежувачів на 5-7 см.

На завершення залишається приварити до преса ручки, покрити конструкцію ґрунтувальною сумішшюта змонтувати вібромотор.

У відповідний вібромотор можна перетворити на звичайний електричний двигун. Для цього потрібно приварити на вали двигуна ексцентрики. Сильно морочитися не будемо - просто приварити болти так, щоб їх осі збігалися. Для регулювання частоти та сили вібрації накручуємо на приварені болти гайки.

Ціни на верстати для шлакоблоків.

Верстат для шлакоблоків

Робимо блоки

Рекомендації щодо приготування розчину наводилися вище. Можете використовувати стандартний рецепт або модифікувати його на свій розсуд. Головне отримати оптимальну в'язкість. Її можна визначити «на око» — грудка суміші має стійко тримати форму.

Перед завантаженням суміші змащуємо контактні металеві площини олією. Завдяки цьому розчин не прилипатиме до заліза.

Укладаємо готову суміш у матрицю і приступаємо до пресування.

Встановлюємо заповнені форми на віброплиту і даємо їй утрамбувати розчин протягом 5-15 секунд. Через зазначений час додайте форму ще розчину, т.к. завантажений раніше неминуче осяде.

Повторюємо процес, тільки цього разу не вимикаємо віброплиту, доки притиск не досягне обмежувачів. Знімаємо форму до моменту зупинки верстата.

Даємо блокам 1-3 діб на первинну просушку, акуратно виймаємо їх із блоків, розкладаємо по рівній горизонтальній поверхні та накриваємо поліетиленовою плівкою. Використовувати матеріал за призначенням можна не раніше ніж за місяць.

Вдалої роботи!

Відео – Виготовлення шлакоблоків своїми руками

Бетон при використанні тирси як наповнювача на лінійці бетонівближче до класики, ніж арболіт.

Вся справа у присутності у складі опилкобетону піску.

Як би не були схожі за складом між собою арболіт і опілкобетон. різниця є, І вона, часом, істотна.

Розбирати відмінності не будемо, розглянемо докладно лише сам опілкобетон.

Розрізняють види опілкобетону:

• теплоізоляційний (середня щільністьвід 400 до 800 кг/м3);
• конструкційний(Середня щільність від 800 до 1200кг/м3).

Як і будь-який інший бетон, опілкобетон найкраще набирає міцність у теплі та вологості, так як волога швидко не випаровується і йде на утворення цементного каменю.

Плюси

Головними перевагами опілкобетону вважаються:

1. Дешевизна основних компонентів.
2. Простота виготовлення.
3. Довговічність будівель.
4. Екологічність.
5. Відмінний теплозахист.
6. Напрацьована за десятиліття використання методика виготовлення та застосування.

Мінуси

Основний недолік лише один: не всі тирса підійдутьдля цього матеріалу. Якщо у випадку з цукру з тріски видалялися при відлеженні, і за співвідношенням об'єму тріски та питомої площі тріски розпад цукрів не сильно впливав на цемент, то у випадку з тирсами процес розпаду цукрів сильно впливає на сам цемент всередині блоку.

Виготовлення

У процесі виробництва тирси важливо брати тільки максимально придатну тирсу від тих порід деревини, у яких вміст цукрів мінімальний. Оптимальні претенденти на друге життя відходів в опілкобетоні:

• сосна;
• берези;
• тополя.

Модрина, незважаючи на високі характеристикиза щільністю та міцністю знаходиться на останньому місці, з найбільшим вмістом цукрів

Якщо у ялинки початок набору міцності починається через два тижні після схоплювання, то закінчення відбувається десь на сороковий день після виготовлення. А ось у модрини цей період набагато більший: від тридцяти днів на початок набору міцності до ста сорока на закінчення.

Усі роботи з монолітного опилкобетону потрібно здійснити ще навесніщоб до осені вже все було закінчено. Через цукор, що виділяються, тирсу краще доводити до кондиції на свіжому повітрі, включаючи полив тирси водою з метою змити залишки розпаду цукру.

Пара промивок водою вже забезпечить тирсі прийнятну кондицію для використання в процесі виготовлення тирси. Структура тирсипри складуванні навалом не дасть розпочатися процесам гниття та горіння. Так як вони не спресовані, вологи боятися не треба.

склад

Будь-яка марка опілкобетону має у складі:

• цемент;
• пісок;
• гашене вапно;
• тирсу.

Відмінності у пропорціяхспостерігаються лише у співвідношенні компонентів суміші.

Для кожної марки тирси є свої пропорції.

Компоненти

Готуємо тирсу своїми руками. Пропорції компонентів на 1м3 готової сумішівідобразимо у вигляді таблиці:

Як бачимо, зі збільшенням кількості цементу призначення блоків більше зводиться в область будівництва нежитлових будівель. Це пояснюється зміною коефіцієнта теплопровідності блоків, зводячи нанівець всі зусилля з опалення будівлі При використанні блоків марки М10 коефіцієнт становить 0.21, що дуже хорошим показником.

Для марки М15 цей коефіцієнт 0.24, що викликано лише невеликим збільшенням вимог до міцності, відповідно, та збільшенням кількості цементу для отримання міцного блоку для зведення двоповерхового будинку. Для блоку М25 коефіцієнт вже дорівнює майже 0.39, що вдвічі вище ніж у блоку М10. Це означає, що блок М25 вдвічі холодніший, але з нього можна будувати великі приміщення.

Золота середина для тирси - одноповерхові будівлі.

Пропорції

Пропорції опілкобетону відображені в таблиці:

У одиницях обсягу це таке. При виготовленні опилкобетону:

1. Марки М10:
   • цементу 0,5 відра;
   • піску трохи більше 1 відра (відро з гіркою);
   • тирси трохи більше 3 відер.
2. Марки М15:
   • цементу трохи більше 0,5 відра;
   • піску 1,5 відра;
   • тирси майже 4 відра.
3. Марки М25:
   • цементу 0,5 відра;
   • піску трохи менше 1,5 відер;
   • тирси 3 відра з двома гірками.

Важливо слідувати саме такій рецептурі, бо це було відпрацьовано десятиліттяминабагато раніше арболіту. Відсутність прогресії у кількості та пропорціях не повинна бентежити. У кожному окремому випадку компоненти працюють по-різному.

Гашене вапно як компонент застосовується і як засіб знесахування тирси, так і минаючи цей етап, шляхом введення необхідної кількості пушонки в суміш.

Приготування суміші

Як не дивно, найлегший спосіб приготування суміші – це ручний. При приготуванні тирси своїми руками звичайні бетономішалки не підійдуть. Через легкість деяких компонентів вони так і ризикують залишитися на стінках бетономішалки, або просто плавати поверх води. Порядок завантаження будь-який.

Можна спочатку:

1. розвести цемент у воді;
2. додати пісок, тирсу і вапно.

Інший варіант:

1. змішати тирсу з вапном;
2. додати піску та цементу;
3. розвести водою.

Що б не говорили інші люди, абсолютно немає різниці в тому, який варіант вибрати.

В результаті робіт утворюється однорідна суміш, у структурі якої знаходиться пісок із цементом. Саме ці два компоненти утворюють цементний камінь . Вапно нейтралізує цукру в міру їх виділення з тирси, а сама тирса — це наповнювач. Класика легкого бетону.

Машинний заміс опілкобетонуможливий функціонально, якщо є мішалка примусового типу, як при виробництві полістиролбетону. Але і в тому випадку черговість не має значення, тому що якщо тирса вже оброблена вапном при підготовці, то їм вже не страшна вода.

Опилкобетон на основі гіпсового в'яжучого

Окремо варто трохи згадати про суміш, де замість цементу використовується будівельний гіпс..

І нехай людей не лякає швидкість схоплювання гіпсу у поєднанні з водою, оскільки ці моменти вже знайшли народне рішення.

Проблема вирішується шляхом додавання у воду звичайного миючого засобуа воно, як відомо, дозовано віддає воду молекулам гіпсу, що знаходяться в негідратованому стані.

Пояснення: будівельний гіпс у тому вигляді, в якому він продається у магазинах, має здатність з'єднуватися з водою, утворюючи формулу вже з нею, і яка є вже твердим утворенням, яке не особливо боїться води.

Досі не поставлено крапку у суперечках — чи можна з блоків на основі гіпсу зводити зовнішні стіни.

За деякими даними, при відпрацьованій технології (на руках) та при захисті блоків від атмосферного впливу цілком можна використовувати дані блоки для будівництва зовнішніх стін. Внутрішні точно можна зводити.

Питання тільки в ціні за в'яжуче, але в перерахунку на обсяг тирси і силу схоплювання можна сказати, що витрати будуть дещо вищими, а швидкість набору міцності вища в чотири-п'ять разів.

Про розмір тирси

Розмір тирси не має значення, якщо в'яжуче є достатньою кількістю.

Як правило, тирса беруться з пилорами, а відмінності в тирсі стрічкової та дискової пилораминастільки мізерні, що взагалі не беруться до уваги.

Ось стружка з оциліндрованих і калібрувальних верстатів вже не піде.

Однорідна суміш не вийде, якщо в одному об'ємі буде присутня фракції, що відрізняються один від одного за обсягом у кілька сотень разів.

З особливостей процесу - важливо зробити замістаким, щоб колись узявся в руки грудку суміші і стиснувся руками, то з нього не текла струмком вода. Хоча у всіх сила різна і підходити до цього питання потрібно логічно. А після того, як грудка утворилася — щоб вона не розсипалася в руках.

У тому числі і для цих нюансів у розчині є вапно. Вона забезпечує взаємну адгезіюяк між піском і цементом, так і між ними та тирсою.

Ручний заміс опілкобетону за допомогою лопати:

Застосування опілкобетону

Воістину народний будівельний матеріал, оскільки є найдоступнішим із матеріалівза складністю виробництва. Можливо, люди відзначають собі хвилеподібний інтерес до таких матеріалів. Якщо раніше опілкобетон був гарним варіантомдля всієї країни, то з хвилею західного маркетингу люди в гонитві за модою відійшли від розумних рамок вибору.

Тільки зараз багато хто почав звертати на екологічність та практичністьбудівельних матеріалів, а не на те, що було розраховано на інші кліматичні умови. З тирси з успіхом зводяться:

• будинки поверховістю до трьох;
• гаражі;
• сараї;
• надвірні споруди;
• технологічні споруди.

Як і будь-який помірно гігроскопічний матеріал, опілкобетон потребує зовнішній обробці, так само, як газобетон і пінобетон.

Якщо вже розглядати тирсу в порівнянні з автоклавним газобетоном, то водопоглинання останнього взагалі 200% від маси блоку. Тому не треба бентежитися наявності тирси в блоках. Популярний утеплювач, який виробляли у Німеччині ще на початку минулого століття – ековату – взагалі роблять із того, що збирають на звалищах.

Тому ще варто розібратися, що екологічніше. тирса з натуральними компонентами , або ековата з гіпервмістом солей брому.

Опілкобетон відноситься до категорії легких матеріалів. Він виготовляється з тирси, піску та цементу. Блоки, виготовлені з цих матеріалів, широко застосовуються при зведенні будинків, котеджів, господарських будівель. З тирси можна створити досить міцний фундамент під будь-яку будову.

Блоки опилкобетонні виготовляються з цементу, тирси та піску.

Характеристики та різновиди матеріалу

Опилкобетонні блоки мають відмінні санітарно-гігієнічні якості. Тому їх можна використовувати навіть при будівництві медичних та дитячих об'єктів. даного матеріалуне страшна механічна обробка.

Блоки з тирси мають такі характеристики:

• чудовою теплоізоляцією;
• вогнестійкістю;
• стійкістю до дії морозів;
• міцністю.

Основний недолік цього матеріалу полягає в тому, що вони здатні вбирати вологу. Але дана проблемавирішується шляхом покриття матеріалу вологостійким складом та фарбою. Внутрішня частинаконструкції з опілкобетону піддається обробці якісним гідроізоляційним матеріалом.

Залежно від щільності існують такі типи опілкобетону: М5, М10, М15 та М20. Найбільш щільним матеріалом є блоки М5. Вони застосовуються при будівництві фундаменту та стін житлового будинку. За допомогою виробів М10 здійснюється реконструкція стін та підвальних приміщень. Для проведення облицювальних робіт та зведення перегородок усередині приміщення підійдуть блоки М15 та М20.

Безперечною перевагою тирси є те, що його можна зробити своїми руками. Для цього нам знадобляться:

• тирсу;
• цемент;
• пісок;
• глина;
• вода;
• дошки;
• толь;
• сталеві стрижні з різьбленням;
• барашкові гайки;
• листова сталь;
• вібротрамбування;
• бетонозмішувач;
• поліетиленова плівка;
• сито з осередками 10*10 мм;
• лійка;
• цвях;
• шпатель.

Повернутись до змісту

Виготовлення форм для бетону

Для виробництва опилкобетонних блоків знадобляться форми. Якщо планується випускати матеріал великих розмірівто форми краще зробити роз'ємними. Для невеликих блоків підійдуть форми, які мають пористу структуру.

Форми виготовляються із дощок товщиною 2 см, які всередині покриваються листовою сталлю. Завдяки наявності металу досягається максимальна гідроізоляція. Дошки не повинні вбирати вологу з робочої суміші. Крім того, з форм, оброблених листовою сталлю, легше виймати створені блоки.

Якщо вирішено використовувати форми без сталі, то перед укладанням приготовленої суміші та в процесі виготовлення блоків конструкція рясно зволожується. Не можна допускати передчасного висихання опілкобетону.

При виготовленні форм слід врахувати ще один аспект. При висиханні суміш піддається усиханню, а матеріал стає за розмірами трохи менше. Тому, якщо планується робити матеріал певного розміру, то габарити форми мають бути на 10% більшими за блоки.

Дерев'яні форми встановлюються на пластикові або металеві піддони, що покриваються тонким шаромтирси. Якщо в опилкобетоні потрібно зробити внутрішні отвори, то у формі повинні бути листи толю, згорнуті трубочкою. Для прискорення виробничого процесустворюється одразу 15-20 форм. Це значно заощадить час для подальших будівельних робіт.

Повернутись до змісту

Виробництво блоків

Порівняльна таблиця характеристик блоків різних матеріалів.

Добре висушена тирса просіюється через сито і перемішується з піском і цементом. У розчин додається заздалегідь змочена і зім'ята глина. Всі компоненти знову перемішуються, після чого до суміші поступово з лійки додається вода.

Приготування робочої суміші проводиться виходячи з того, на які цілі буде використано будівельний матеріал. Для отримання блоків з тирси з різною щільністю вихідні матеріалидодаються у наступних пропорціях:

1. З 20 кг тирси, 20 кг глини, 5 кг піску, 5 кг цементу виготовляються блоки з низькою щільністю.
2. З 20 кг тирси, 10 кг глини, 35 кг піску, 15 кг цементу – вироби із середньою щільністю.
3. З 20 кг тирси, 5 кг глини, 50 кг піску, 20 кг цементу – блоки із високою щільністю.

Якість одержаного розчину перевіряється таким чином. Трохи суміші стискується у руці. Повинен вийти пластичний грудок зі слідами від руки. Якщо на грудці з'явилися маленькі крапельки води, це свідчить про поганій якостірозчину.

При зведенні будівель у місцевості, де переважає волога погода, знадобиться здійснити додаткову обробку суміші за допомогою мінералізаторів (вимочування у вапняному молочку) і рідкому склі). Завдяки цьому збільшаться вологовідштовхувальні та вогнестійкі показники матеріалу.

Відразу необхідно визначити розмір опилкобетонних блоків, що виготовляються. Зазвичай стандартною вважається товщина матеріалу, що дорівнює товщині двох червоних цеглин. При створенні великих блоків слід врахувати, що вони висихатимуть протягом тривалого часу. Для прискорення цього процесу у матеріалі робляться отвори.

Робити блоки з тирси потрібно протягом 1,5 години після приготування розчину. Інакше суміш почне тверднути. Суміш укладається у форми шарами завтовшки 15-20 см. Кожен шар ретельно трамбується. Все повітря із заготовок має бути видалене.

Склад блоків та витрата цементу при виготовленні блоків з тирси.

Протягом 3-4 днів відбувається процес затвердіння матеріалу. Щоб він досяг максимальної щільності, необхідно дотримуватися певного температурний режим. Оптимальна температурамає становити +15ºС та вище.

Через 3 дні опілкобетон потрібно перевірити. Береться цвях і проводиться поверхнею матеріалу. Якщо на ньому не з'явилася глибока подряпина, то блоки можна виймати та укладати для подальшого просушування. Після чого відбувається акуратне вилучення пробок та толю. Форми розуміються.

Для отримання максимальної міцності блоки витримуються ще протягом 3-4 днів.

Найбільш якісний матеріалвийде тоді, коли він покладений на протяг з наявністю невеликих зазорів між блоками.

У такому разі процес висихання відбуватиметься рівномірніше. Щоб уникнути намокання блоків під час дощу, його вкривають поліетиленовою плівкою.

При остаточному сушінні, яке займе понад 3 місяці, рекомендується побудувати стовпи зі зроблених заготовок. В основі укладаються обпалені цеглини. На них укладаються два опілкобетонні блоки. На них у поперечному напрямку укладаються два наступні блоки. Процедура повторюється доти, доки будівельний матеріал зручно укладатиме і згодом зніматиме.

Через 3 місяці матеріал повинен повністю висохнути та затвердіти. На ньому не повинно бути жодних тріщин. Перевірка якості тирси здійснюється наступним чином. Береться один із блоків і скидається з метрової висоти. Якщо матеріал залишиться цілим, можна приступати до будівництва будинку чи господарських будівель.