Клей для збірних моделей Базові поняття. Склеювання - Слюсарно-складальні роботи Чому деталі, що склеюються, рекомендують міцно притискати
Ремонт деталей склеюванням
Розроблені радянськими вченими нові види універсальних синтетичних клеїв дають можливість міцно з'єднувати метали, деревину, скло, пластмаси, фрикційні накладки тощо як між собою, так і в будь-якому поєднанні один з одним.
Перевагами клеїв є відносно висока міцність з'єднання, герметичність, гладкість та чистота шва, відсутність концентрації напруг, водобензомаслостійкість, кислотолужностійкість, корозійна стійкість, еластичність та стійкість до вібрацій та ударів, електроізоляційні властивості та невелика трудомісткість ремонту.
Застосування клеїв при ремонті різноманітне, наприклад: закладення тріщин в блоках і головках циліндрів двигунів, картерах, наклейка фрикційних накладок гальмівних колодок, фрикціонів і зчеплень, заміна пресових посадок у втулок, кулькових підшипників та ін.
Перед тим, як приступити до склеювання, необхідно підібрати марку клею. Процес склеювання складається з підготовки до склеювання, склеювання та обробки після склеювання.
Підготовка до склеювання. Поверхні, що підлягають склеюванню, повинні бути добре пригнані одна до одної, чисті та сухі і трохи шорсткі (оброблені піскоструминним обдуванням, абразивним папером).
Тріщини у пластмасових деталях розфасовують під кутом 60-90° на глибину 3-5 мм. Виламані шматки підбирають із брухту і підганяють.
При циліндричних з'єднаннях між поверхнями, що склеюються, рекомендується робити зазор по 5-му класу точності ковзної посадки.
Після припасування поверхні знежирюються розчинниками.
Процес склеювання. Клей наноситься на обидві поверхні, що склеюються скляною паличкою або пензлем, промитою в розчиннику. Деталі з нанесеним клеєм трохи притираються один до одного, щільно притискаються струбциною і залишаються в такому стані до повного затвердіння клею.
Обробка деталей після склеювання. Склеєні деталі оглядають, щоб визначити якість склеювання. Чим тонше шов, тим краща якістьсклеювання. Клеєм має бути заповнений весь простір у швах склейки. Після перевірки якості підтікання і напливи знімають шляхом розм'якшення плівки розчиннику або, краще, зіскоблюванням шабером, ножем, напилком і т. д. Деталь можна обробляти на верстатах з емульсією і без неї.
Якщо потрібно розібрати склеєну сполуку, то шов підігрівають до 200° і вище (до розм'якшення клейової плівки) і деталі роз'єднують.
Приклеювання фрикційних накладок клеєм ПС-ЮТ. Клей БФ, що застосовувався раніше, мав недостатню термостійкість. При підвищенні температури до 200° міцність склеювання була недостатньою. Внаслідок цього клей БФ в даний час не застосовується для склеювання деталей, що працюють при підвищених температурах.
В даний час нашою промисловістю освоєно виробництво клею ВС-10Т, що забезпечує необхідну міцність з'єднання при температурі до 300°.
Клей ВС-ЮТ - розчин синтетичних смол в органічних розчинниках - призначений для склеювання деталей зі сталі, дюралюмінію, склотекстоліту, азбоцементних та багатьох інших матеріалів між собою та у поєднаннях один з одним.
У конструкціях, що працюють при температурі 300° протягом 5 год, клей ВС-ЮТ забезпечує високу міцність з'єднання. Тому існуюче приклепування гальмівних накладок до колодок гальм, дисків зчеплень та фрикціонів можна замінити склеюванням. У цьому термін служби фрикційних накладок збільшується на 10-40% з допомогою повного використання товщини накладки. Приклеювання накладок успішно витісняє клепку у багатьох господарствах.
Процес склеювання складається з очищення робочих поверхонь гальмівних колодок і накладок, знежирення їх, нанесення клеє- . ного складу, притискання накладки до колодки з питомим тиском не більше 4 кг/см2 і термообробки (поліконденсації та полімеризації) при температурі 180° протягом 40 хв.
Видалення старої приклеєної фрикційної накладки проводиться сточуванням різцем токарному верстатіабо зрізання широким різцем за один прохід на спеціальному пристосуванні. Знежирюють робочі поверхні колодок або дисків та поверхні фрикційних накладок бензином, ацетоном, уайт-спіритом або іншими складами, що знежирюють. Після витримки при кімнатній температуріпротягом 10-15 хв для повного видалення розчинника на робочу поверхнюдеталі (колодки диска) та внутрішню поверхнюфрикційної накладки наносять китицею клей ВС-10Т шаром 0,1-0,2 мм. Нанесений клей витримують при кімнатній температурі протягом 25-30 хв до повного видалення розчинника, що міститься в ньому, після чого проводять склеювання накладки з деталлю.
Під час склеювання накладки особливу увагумає бути звернено на точне виконання операції притискання накладки до деталі. Необхідна міцність з'єднання забезпечується лише за умови рівномірного притискання накладки до деталі з тиском 3-4 кг/см2 за одночасної термічної обробки під цим тиском. Для забезпечення необхідного тиску та рівномірного натискання застосовують спеціальні пристрої, наприклад, пристрій, показаний на рис. 193. Притискають накладки до колодок обтискними кільцями, виготовленими з термічно обробленої пружинної сталі марки 65Г.
Мал. 193. Пристрій для притискання фрикційних накладок до гальмівних колодок: 1 - штурвал; 2-обтискне кільце; 3 - гвинт з лівим різьбленням; 4 – гайка спеціальна; 5 - гвинт з правим різьбленням; 6 - основа; 7 гвинт спеціальний; 8 - рухомий кулачок; 9 – втулка; 10 - розпірка; І – нерухомий кулачок
Колодки разом з обтискним кільцем у затиснутому стані знімають із пристосування для термічної обробкиу сушильній шафі, де їх витримують при температурі 180° протягом 40 хв.
Для закладення тріщин у блоці та головці циліндрів, картерах коробок передач та редукторів та в інших деталях у Останнім часомуспішно застосовуються пасти (замазки) на основі синтетичних смол ЕД5 та ЕД6. У рідкому вигляді ці смоли є продуктом конденсації епіхлоргідрину з дифенілпропаном у присутності їдкого лугу. Ці смоли термопластичні, але під впливом різних затверджувачів перетворюються на неплавкі полімери, які застосовуються як матеріал для склеювання захисних покриттів, отримання литих деталей та як герметизатори.
Затверділі смоли мають досить високу механічною міцністю, хорошими електроізоляційними властивостями, високою адгезієюдо металів, кислотолужностійкістю, водобензостійкістю та високою теплостійкістю до 300°.
Для закладення тріщин у чавунних деталях складають спеціальну пасту, де синтетична смола ЕД5 або ЕД6 є головним сполучним матеріалом і становить найбільшу масу. Для цього в епоксидну смолу вводять різні пластифікатори, наповнювачі та затверджувачі.
Пластифікатор дибутілфталат покращує пластичність пасти, підвищує ударну в'язкість та міцність на вигин.
Органічними наповнювачами є борошно, графіт, газова сажа; вони збільшують обсяг пасти, підвищують теплостійкість та механічну міцність та знижують коефіцієнт лінійного розширення.
Неорганічними наповнювачами є азбест, кварцевий пісок, порцелянове борошно, окис алюмінію, слюдяний пил та ін.
Затверджувачі - ангідриди та аміни, які прискорюють реакцію з'єднання пасти з основним металом. До холодних затверджувачів відносяться поліетиленполіамін та гексометилендіамін.
Для виготовлення пасти рекомендується спочатку приготувати чотирикомпонентну пасту. Для цього смолу попередньо нагрівають до 60-90°, після чого дибутилфталат вводять, змішуючи його зі смолою; потім вводять графіт та слюдяний пил, весь час перемішуючи суміш. Після введення наповнювачів перемішування продовжують щонайменше 5 хв. Приготовлену суміш охолоджують до кімнатної температури та зберігають у закупореному посуді.
Технологічний процес закладання тріщин у ненавантажених місцях чавунних деталей рекомендується вести в наступному порядку:
1. Ділянку деталі, де є тріщина, очищають від бруду, олії та іржі. Поверхня довкола тріщини на ширину 20-30 мм зачищають абразивним полотном до блиску.
2. На кінцях тріщини свердлять отвори діаметром 4-5 мм, нарізають їх та ввертають латунні штифти.
3. Абразивним колом від ручної електродриліобробляють (розфасовують) канавку трикутного перерізу глибиною 0,75-0,80 від товщини стінки.
4. Остаточно готують необхідну порцію пасти. Для цього в приготовлену чотирикомпонентну суміш додається отворювач поліетиленполіамін у кількості 10 вагу. ч. Пасту з отвором ретельно перемішують протягом 5-6 хв і одночасно підготовлену ділянку деталі знежирюють ацетоном або іншими розчинниками жирів.
5. Пасту наносять шпателем у розфасовану канавку і в такому вигляді залишають для сушіння. Затвердіння пасти при 20 ° відбувається протягом 24 год. Прискорити процес можна підігрівом деталі.
6. Після затвердіння пасти деталь піддається гідравлічному випробуваннюводою під тиском 3-4 кг/см2.
7. Якщо цей тиск деталі витримують, місце загортання тріщини шпаклюють і зафарбовують.
Цей спосіб ремонту деталей простий, надійний та дешевий і може бути рекомендований для польових умов та ремонтних заводів.
Доатегорія: - Технічне обслуговування дорожніх машин
Склеювання металів ґрунтується на здатності деяких неметалічних матеріалів утворювати досить міцні зв'язки з металом. Клеї для металів зазвичай готують на основі термореактивних або термопластичних полімерів, які після затвердіння мають досить високу механічну міцність (когезійну міцність) і хороше зчеплення з металами (адгезійну міцність).
Клеї на основі термореактивних полімерів дозволяють отримувати міцні та теплостійкі сполуки. По відношенню до теплового впливувони є незворотними системами. Клеї цієї групи застосовують у силових металоконструкціях.
Клеї на основі термопластичних полімерів мають меншу міцність і нижчу теплостійкість. З підвищенням температури такий клейовий шар розм'якшується і склеєні поверхні роз'єднуються. Застосовують їх для несилових конструкцій, що працюють за невисоких температур.
за зовнішньому виглядуклеї для металів можна розділити на рідкі, пастоподібні, плівкові та порошкоподібні.
Залежно від температури затвердіння клеї діляться на холодного та гарячого затвердіння. Клеї холодного затвердіння не вимагають спеціального прогріву у процесі склеювання. Однак вони мають меншу міцність і нижчу теплостійкість в порівнянні з клеями гарячого затвердіння.
Клеї можуть бути однокомпонентними та багатокомпонентними. Однокомпонентні клеї готують на хімічному підприємстві та постачають споживачеві в готовому виглядібагатокомпонентні готують перед вживанням.
До складу багатокомпонентного клею, крім основної плівкоутворюючої речовини, можуть входити: затверджувачі клейового складу, розчинники, що перешкоджають передчасному затвердінню клею і полегшують його нанесення на поверхні, що склеюються; ініціатори, що прискорюють процес затвердіння клейового шару; наповнювачі та пластифікатори, що дозволяють отримати клейовий шар з необхідними фізико-механічними властивостями, а також стабілізатори, що гальмують процеси старіння в клейовому шарі під час експлуатації.
Для склеювання металів використовують велике число різних клеїв. У навантажених металоконструкціях найчастіше застосовують клеї на основі феноло-формальдегідних, епоксидних, поліуретанових, поліамідних, поліефірних та кремнійорганічних смол. З'єднання металів на цих клеях різні за фізико-механічними властивостями та технологією виготовлення.
Вибір клею в кожному конкретному випадку повинен визначатися конструкцією деталей, що склеюються, умовами експлуатації та виробничими можливостями ремонтного підприємства.
Клеї, які мають найбільш високу механічну міцність (50 - 60 МПа) і підвищену теплостійкість (250-300°С), вимагають при затвердінні підвищену температуру і більші контактні тиски, що в більшості випадків може бути забезпечено лише в умовах ремонтних баз. Інша частина клеїв, володіючи дещо меншою міцністю та теплостійкістю, може затвердіти при кімнатній температурі і без високих контактних тисків, що дозволяє використовувати ці клеї безпосередньо в умовах експлуатації обладнання.
Фізико-механічні властивостіклейових сполук металів суттєво залежать від досконалості технології склеювання.
Основними операціями процесу склеювання є:
1) підготовка металевих поверхонь до склеювання;
2) приготування клейового складу;
3) нанесення клею на поверхню (спосіб нанесення клею, його кількість та режими підсушування нанесеного клею перед з'єднанням поверхонь);
4) затвердіння клейового шару (тривалість витримки, температура та тиск у процесі затвердіння).
Підготовка поверхні до склеювання передбачає ретельне її очищення, видалення поверхневих оксидів, збільшення фактичної площі поверхні та підвищення її активності. Забруднення та масляні плівки погіршують змочування поверхні клеєм, зменшують адгезію, а отже, знижують міцність з'єднання. На ремонтних підприємствах застосовуються механічні та фізико-хімічні методи очищення.
З механічних методівзнайшли застосування:
1) очищення ручними інструментами(скребками, абразивним колом, шабером, металевими щітками, абразивною шкіркою);
2) піскоструминна, дробоструминна та гідропіскоструминна обробки;
3) очищення дисковими дротяними щітками.
До фізико-хімічним методамочищення відноситься очищення металевої поверхні органічними розчинниками або спеціальними миючими засобами.
Для знежирення поверхонь застосовують різні органічні розчинники або суміші. Мінеральні олії та тваринні жири видаляють бензином або ацетоном. Для знежирення застосовують також водний розчинз тринатрійфосфату (50-70 г/л), рідкого скла(25-35 г/л) та рідкого мила(3-5 г/л). Обробка поверхні розчином проводиться протягом 3-5 хв при температурі 75-80°З подальшим промиванням в теплій воді.
Якість приготування багатокомпонентного клею залежить від правильності дозування окремих компонентів у процесі приготування клею та від ретельності перемішування клейової суміші.
Багатокомпонентні клеї можна поділити на дві основні групи. До першої групи відносяться клеї, що представляють розчини різних плівкоутворювачів або їх сумішей в органічних розчинниках. Суміш готують у судинах з нержавіючої сталі, обладнані мішалками. Готову сумішфільтрують для очищення від сторонніх домішок. До другої групи відносяться клеї на основі плівкоутворювачів, що затверджуються при введенні спеціальних добавок, зокрема клеї на основі епоксидних смол.
Технологія приготування епоксидних клеїв полягає у послідовному введенні в епоксидну смолу окремих компонентів. Зазвичай процес приготування починається із запровадження пластифікатора. В епоксидну смолу (краще підігріту до 50-60 ° С) вводять відповідно до рецепту необхідну кількість пластифікатора і суміш ретельно перемішують.
Наповнювач вводять у клейову сумішпоступово, невеликими порціями при одночасному ретельному перемішуванні для забезпечення повного змочування окремих частинок наповнювача.
«Життєздатність» підготовлених епоксидних клеїв холодного затвердіння, тобто. придатність їх до застосування зазвичай не перевищує 1-2 год, тому затверджувач слід вводити в клейовий складбезпосередньо перед вживанням. У деяких випадках для збільшення «життєздатності» епоксидних клеїв холодного затвердіння застосовують комбіновані затверджувачі, що представляють суміш затверджувачів холодного та гарячого затвердіння. Епоксидні клеї гарячого затвердіння можуть довго зберігатися в готовому для застосування вигляді.
Спосіб нанесення клею на металеву поверхнюзалежить від його в'язкості, умов виробництва, форми і площі поверхонь, що склеюються.
Рідкі клеї в залежності від їх в'язкості наносять на поверхні, що склеюються пензлем, шпателем, кельмою, роликом, клейовими вальцями, поливом, розпиленням з пульверизатора або зануренням деталей в клей. Розпорошення доцільніше застосовувати при склеюванні великих поверхонь. Для зниження в'язкості клею застосовують відповідні розчинники. Клей наносять на обидві поверхні, що склеюються для кращого заповнення нерівностей. Клей, що містить розчинники, наносять на поверхню декількома шарами з відкритою витримкою кожного шару для видалення розчинника. Тривалість відкритої витримки та температура залежить від марки клею.
Все ширше застосування при склеюванні металів знаходять плівкові клеї, які зазвичай накладають на підшар рідкого клеютієї ж марки. Спочатку наносять на склеювані поверхні шар рідкого клею, дають відкриту витримку, потім клейову плівку закладають між поверхнями, що з'єднуються, і виробляють затвердіння клейового шару при відповідних режимах. Кількість клею, що наноситься на металеву поверхню, залежить від фізико-хімічних властивостейклею, щільності прилягання склеюваних поверхонь та їх шорсткості. Необхідно враховувати, що товщина клейового шару надає великий впливна міцність з'єднання. Зі збільшенням товщини шару міцність з'єднання знижується, що пов'язано зі зростанням внутрішніх напруг і збільшенням числа дефектів у полімерному прошарку.
Для клеїв з розчинниками, що випаровуються, збільшення товщини шару викликає більш різке падіння міцності з'єднання через нерівномірність розподілу полімеру в шарі і прояви масштабного фактора.
Застосування клеїв, що полімеризуються типу епоксидних, що характеризуються незначною усадкою, дозволяє отримувати більш товстий і менш дефектний клейовий, шар, що забезпечує досить високу міцність з'єднання. Для більшості клеїв оптимальна клейова прошарок товщиною 0,05-0,1 мм.
Міцність клейових сполук значною мірою залежать від умов затвердіння клейового шару і, зокрема, від температури, тиску та тривалості процесу затвердіння. Для різних клеїв умови затвердіння можуть істотно відрізнятися. При використанні клеїв, затвердіння яких супроводжується випаровуванням розчинника або виділенням інших побічних речовин, необхідно в процесі затвердіння створювати значні контактні тиски з метою компенсації усадки клейового шару та забезпечення його більшої щільності. Найбільший тиск потрібний при використанні плівкових клеїв.
Для клеїв типу епоксидних, отверждающихся при незначних усадках без виділення побічних речовин, не потрібні великі контактні тиски; необхідно лише забезпечити більш рівномірну товщину клейового шару і постійний контакт поверхонь, що склеюються на час затвердіння клейового шару.
Для створення контактних тисків при ремонті в польових умовахвикористовують струбцини, хомути, пружинні або гвинтові затискачі та інші пристрої; на ремонтних підприємствах застосовують преси, автоклави та вакуумні гумові мішки.
Для теплової обробки використовують електричні контактні стрічкові нагрівачі, газові або електричні камери,
інфрачервоні лампи, гарячі плити, що підігріваються трубчастими електронагрівачами, та індукційні нагрівачі.
Значний вплив на міцність клейових сполук мають конструктивні фактори і, зокрема, форма та розміри клейової сполуки. У клейових з'єднаннях типу «нахлестка» міцність з'єднання при зсуві істотно залежить від товщини деталей, що склеюються, і довжини клейового шару в напрямку зсувних зусиль. Межа міцності клейового з'єднання при зсуві падає зі збільшенням довжини нахлестки, що з нерівномірним розподілом напруг по довжині. Зі збільшенням товщини деталей, що склеюються, і при незмінній довжині нахлестки межа міцності клейового з'єднання при зсуві зростає.
Найбільшу міцність мають з'єднання, що працюють на рівномірний відрив або «чистий» зсув. На рис. 10.27 представлені найпоширеніші схеми клейових сполук листових матеріалів, труб та валів.
На ремонтних підприємствах склеювання застосовують для наступних робіт:
1) з'єднання частин зруйнованих деталей;
2) закладення тріщин, нориць і раковин;
3) посадка втулок у гнізда замість запресування, приварювання та паяння;
4) відновлення та зміцнення пресових посадок підшипників кочення та ковзання;
5) фіксація змінних деталей;
6) накладення латок;
7) герметизація нещільностей у різьбових, фланцевих та зварних з'єднаннях;
8) наклеювання фрикційних накладок.
У практиці ремонту обладнання для буріння свердловин та нафтогазовидобування епоксидні клеївикористовують для усунення наскрізних нориць у нафтових резервуарах та трубопроводах, для з'єднання різних деталей трубопровідної арматури, насосного та компресорного обладнання, герметизації нероз'ємних з'єднаньу теплообмінній апаратурі та ін.
Мал. 10.28. Робоче колесо відцентрового насоса, відремонтоване із застосуванням клейової сполуки:
1 - робоче колесо; 2 - кільце; 3 - клейовий шар
На рис. 10.28 представлено робоче колесо відцентрового насоса, відремонтоване способом додаткових ремонтних деталей із застосуванням клейового з'єднання.
Широке застосуваннязнаходять епоксидні клеї під час ремонту двигунів внутрішнього згорянняі компресорів, зокрема, для усунення дрібних і глибоких корозійних раковин на внутрішній порожнині сорочки циліндра і в колодязях анкерних шпильок, наскрізних тріщин на бічній поверхні блоку циліндрів, глибоких корозійних раковин на зовнішніх поверхнях гільз блоку циліндрів, у кришках блоку, а також для усунення інших пошкоджень.
Застосування клеїв значно спрощує технологічний процесремонту деталей, прискорює його та знижує вартість ремонту.
Недоліки клейових сполук:
1) невисока температура експлуатації, що не перевищує 200-300 ° С;
2) низька міцність при нерівномірному відриві;
3) схильність до «старіння» під впливом різних зовнішніх чинників.
Склеювання
Доатегорія:
Слюсарно-складальні роботи
Склеювання
Склеювання деталей - це останній вид складання нерухомих нероз'ємних з'єднань, при якому між поверхнями деталей складального вузла вводиться шар спеціальної речовини, здатної нерухомо скріплювати їх - клею.
У даного виду сполук є ряд переваг: по-перше, можливість отримання складальних вузлів з різнорідних металів і неметалічних матеріалів, по-друге, процес склеювання не вимагає підвищених температур (як наприклад, зварювання або паяння), отже, виключається деформація деталей, третіх, усувається внутрішня напругаматеріалів.
У слюсарно-складальних роботах зазвичай використовуються клеї: ЕДП, БФ-2, 88Н.
Подібно до всіх інших видів сполук, якість клеєних сполук багато в чому залежить від правильності підготовки поверхонь до процесу склеювання: на них не повинно бути плям бруду, іржі, слідів жиру або олії. Очищення поверхонь здійснюють металевими щітками, шліфувальними шкірками, матеріал для видалення жирових і масляних плям залежить від марки клею, що використовується: при склеюванні деталей клеєм 88Н застосовується бензин, під клеї ЕДП і БФ-2 - ацетон.
Процес склеювання деталей складається з наступних операцій:
- підготувати поверхні деталей та вибрати марку клею (див. вище);
- нанести на поверхні в місцях з'єднання перший шар клею (цю операцію можна виконувати пензликом або поливом), просушити, нанести другий шар клею, з'єднати деталі та притиснути їх один до одного струбцинами (тут важливо стежити за точним збігом деталей та їх щільним приляганням);
- витримати клеєний вузол та очистити шви від патьоків клею.
Режим сушіння першого шару клею: ЕДП – наноситься в один шар та сушіння не вимагає; БФ-2 – 1 година при температурі 20 градусів С («до відлипа»); 88Н - 10-15 хвилин на повітрі, після нанесення другого шару витримати 3-4 хвилини і тільки потім з'єднати деталі.
Режим витримки клеєних сполук: при використанні клею ЕДП -2-3 доби при температурі 20 градусів або 1 добу при температурі 40 градусів; клей БФ-2 – 3-4 доби при температурі 16-20 градусів С або 1 годину при температурі 140-160 градусів С; клей 88Н - 24-48 годин при температурі 16-20 градусів під вантажем.
При складанні машин і механізмів іноді використовують комбіновані клеєні з'єднання - клеєзварні: на поверхню, що сполучається однією з деталей, наносять шар клею ВК-9, а другу деталь приварюють методом. точкового зварюванняз цього шару.
У конструкціях різних машин та механізмів, які доводиться збирати та ремонтувати слюсарю, основним призначенням рухомих вузлів є перетворення обертальних рухіву поступальні та перетворення швидкості та напрямки руху. Тому називаються такі вузли передачами. Дія механічних передач заснована або на використанні зачеплення (зубчасті, черв'ячні, ланцюгові) або на використанні сили тертя (ременні, фрикційні). Однак і ті та інші передачі мають у своїх конструкціях щось спільне – наявність у вузлах передач підшипників (ковзання чи кочення). Саме з їхньої установки (монтажу) ми почнемо ознайомлення з процесом складання вузлів механічних передач.
Склеюванням називають метод з'єднання заготовок за допомогою клею. Склеюванням можна отримувати з'єднання з різнорідних матеріалів. Воно не викликає структурних змін у матеріалі заготовок, не ускладнює виріб. Клейові сполуки володіють хорошими теплоізолюючими, звукопоглинаючими, демпфуючими та герметизуючими властивостями. До недоліків клейових сполук відносяться невисока термостійкість та низька міцність. Багато клеїв токсичні. Склеювання отримують з'єднання втулок з корпусами або валами, а також з'єднують між собою заготовки з листового матеріалу.
Склеювання є адгезійним процесом, тобто процесом молекулярного зчеплення поверхонь з клеєм.
Матеріалами клеїв є високополімери на основі епоксидних, поліуретанових, фенолформальдегідних та інших смол. Клеї на основі епоксидних смол (ВК-32-ЕМ, епоксид П, ПР) отримали широке розповсюдження. З'єднання цими клеями відрізняються високою міцністю на зсув та теплостійкістю (до 90 ° С). Клеї на основі фенольних смол БФ-2 та БФ-4 забезпечують меншу міцність та теплостійкість до 70 °С. У вузлах, що працюють в умовах підвищених температур та вібрацій, застосовують клеї високої віброміцності (ВК-13, ВК-13М). Спеціальні клеї забезпечують теплостійкість до 500 ° С та підвищену міцність на зсув.
Послідовність робіт під час склеювання. Для надійної адгезії необхідно ретельно підготувати поверхню під склеювання. Зазор повинен перевищувати 0,05-0,25 мм. Найбільш міцні з'єднання отримують при шорсткості поверхонь, що склеюються Ra = - 1,6 f 3,2 мкм.
Від бруду, окалини та жиру заготовки очищають у розчинах фосфорної (низьковуглецеві сталі), сірчаної ( алюмінієві сплави), азотної (мідні сплави) кислот та у розчині лугу (корозійно-стійкі сталі). Потім їх промивають у гарячій воді, сушать та знежирюють розчинниками. Іноді перед склеюванням поверхні піддають лудіння (латунь), анодування (алюмінієві сплави) та ін.
Клей готують у спеціальних приміщеннях. Наносять його окремими точками, рядами точок, смугами або на всю поверхню (в один або два шари). Заготовки з'єднують струбцинами, прихватами або спеціальними пристроями. Залежно від марки клею і форми поверхонь, що склеюються, тиск приймають 0,05-2 МПа. При необхідності гарячого затвердіння одночасно заготовки нагрівають в термостатах або печах. Температуру нагрівання, час витримки приймають відповідно до рекомендованих для кожної марки клею. Після склеювання залишки клею видаляють металевими щітками, наметами або наждачним папером.
>>Технологія: Склеювання дерев'яних виробів
Склеювання виробів із деревини
1 Підготуйте робоче місцедо склеювання деталей виробу, що виготовляється вами. Очистіть склеювані поверхні. Підготуйте клей та пензля.
2. Нанесіть пензлем на поверхні, що склеюються рівномірний шар клею, дайте підсохнути йому 2...3 хв, з'єднайте деталі і стисніть їх струбциною або в лещатах.
3. На наступному уроці звільніть виріб зі струбцини, переконайтеся в правильності склеювання, зачистіть поверхні від клею.
- Клеї природні (столярний, казеїновий) та синтетично (ПВА, БФ), клеєварка, струбцина.
1. Які клеї застосовують у шкільних майстернях?
2. Як готують поверхні деталей із деревини перед склеюванням?
3. Як ви вважаєте, чому намащені клеєм деталі потрібно перед склеюванням витримати на повітрі?
4. Чому необхідно щільно стискати склеювані поверхні
А.Т. Тищенко, П.С.Самородський, В.Д.Симоненко, Н.П.Щипіцин, Технологія 5 клас
Надіслано читачами з інтернет-сайту
