Склеювання - Слюсарно-складальні роботи. Склеювання дерев'яних виробів — Гіпермаркет знань Чому деталі, що склеюються, рекомендують міцно притискати друг
>>Технологія: Склеювання дерев'яних виробів
Склеювання виробів із деревини
1 Підготуйте робоче місцедо склеювання деталей виробу, що виготовляється вами. Очистіть склеювані поверхні. Підготуйте клей та пензлі.
2. Нанесіть пензлем на поверхні, що склеюються рівномірний шар клею, дайте підсохнути йому 2...3 хв, з'єднайте деталі і стисніть їх струбциною або в лещатах.
3. На наступному уроці звільніть виріб зі струбцини, переконайтеся в правильності склеювання, зачистіть поверхні від клею.
- Клеї природні (столярний, казеїновий) та синтетично (ПВА, БФ), клеєварка, струбцина.
1. Які клеї застосовують у шкільних майстернях?
2. Як готують поверхні деталей із деревини перед склеюванням?
3. Як ви вважаєте, чому намащені клеєм деталі потрібно перед склеюванням витримати на повітрі?
4. Чому необхідно щільно стискати склеювані поверхні
А.Т. Тищенко, П.С.Самородський, В.Д.Симоненко, Н.П.Щипіцин,Технологія 5 клас
Надіслано читачами з інтернет-сайту
Склеювання металів ґрунтується на здатності деяких неметалічних матеріалів утворювати досить міцні зв'язки з металом. Клеї для металів зазвичай готують на основі термореактивних або термопластичних полімерів, які після затвердіння мають досить високу механічну міцність (когезійну міцність) і хороше зчеплення з металами (адгезійну міцність).
Клеї на основі термореактивних полімерів дозволяють отримувати міцні та теплостійкі сполуки. По відношенню до теплового впливувони є незворотними системами. Клеї цієї групи застосовують у силових металоконструкціях.
Клеї на основі термопластичних полімерів мають меншу міцність і нижчу теплостійкість. З підвищенням температури такий клейовий шар розм'якшується і склеєні поверхні роз'єднуються. Застосовують їх для несилових конструкцій, що працюють за невисоких температур.
за зовнішньому виглядуклеї для металів можна розділити на рідкі, пастоподібні, плівкові та порошкоподібні.
Залежно від температури затвердіння клеї діляться на холодного та гарячого затвердіння. Клеї холодного затвердіння не вимагають спеціального прогріву у процесі склеювання. Однак вони мають меншу міцність і нижчу теплостійкість в порівнянні з клеями гарячого затвердіння.
Клеї можуть бути однокомпонентними та багатокомпонентними. Однокомпонентні клеї готують на хімічному підприємстві та постачають споживачеві в готовому виглядібагатокомпонентні готують перед вживанням.
До складу багатокомпонентного клею, крім основної плівкоутворюючої речовини, можуть входити: затверджувачі клейового складу, розчинники, що перешкоджають передчасному затвердінню клею і полегшують його нанесення на поверхні, що склеюються; ініціатори, що прискорюють процес затвердіння клейового шару; наповнювачі та пластифікатори, що дозволяють отримати клейовий шар з необхідними фізико-механічними властивостями, а також стабілізатори, що гальмують процеси старіння в клейовому шарі під час експлуатації.
Для склеювання металів використовують велике числорізних клеїв. У навантажених металоконструкціях найчастіше застосовують клеї на основі феноло-формальдегідних, епоксидних, поліуретанових, поліамідних, поліефірних та кремнійорганічних смол. З'єднання металів на цих клеях різні за фізико-механічними властивостями та технологією виготовлення.
Вибір клею в кожному конкретному випадку повинен визначатися конструкцією деталей, що склеюються, умовами експлуатації та виробничими можливостями ремонтного підприємства.
Клеї, які мають найбільш високу механічну міцність (50 - 60 МПа) і підвищену теплостійкість (250-300°С), вимагають при затвердінні підвищену температурута великі контактні тиски, що у більшості випадків може бути забезпечене лише за умов ремонтних баз. Інша частина клеїв, володіючи дещо меншою міцністю та теплостійкістю, може затвердіти при кімнатній температурі і без високих контактних тисків, що дозволяє використовувати ці клеї безпосередньо в умовах експлуатації обладнання.
Фізико-механічні властивостіклейових сполук металів суттєво залежать від досконалості технології склеювання.
Основними операціями процесу склеювання є:
1) підготовка металевих поверхонь до склеювання;
2) приготування клейового складу;
3) нанесення клею на поверхню (спосіб нанесення клею, його кількість та режими підсушування нанесеного клею перед з'єднанням поверхонь);
4) затвердіння клейового шару (тривалість витримки, температура та тиск у процесі затвердіння).
Підготовка поверхні до склеювання передбачає ретельне її очищення, видалення поверхневих оксидів, збільшення фактичної площі поверхні та підвищення її активності. Забруднення та масляні плівки погіршують змочування поверхні клеєм, зменшують адгезію, а отже, знижують міцність з'єднання. На ремонтних підприємствах застосовуються механічні та фізико-хімічні методи очищення.
З механічних методівзнайшли застосування:
1) очищення ручними інструментами(скребками, абразивним колом, шабером, металевими щітками, абразивною шкіркою);
2) піскоструминна, дробоструминна та гідропіскоструминна обробки;
3) очищення дисковими дротяними щітками.
До фізико-хімічним методамочищення відноситься очищення металевої поверхні органічними розчинниками або спеціальними миючими засобами.
Для знежирення поверхонь застосовують різні органічні розчинники чи їх суміші. Мінеральні олії та тваринні жири видаляють бензином або ацетоном. Для знежирення застосовують також водний розчинз тринатрійфосфату (50-70 г/л), рідкого скла(25-35 г/л) та рідкого мила(3-5 г/л). Обробка поверхні розчином проводиться протягом 3-5 хв при температурі 75-80°З подальшим промиванням в теплій воді.
Якість приготування багатокомпонентного клею залежить від правильності дозування окремих компонентів у процесі приготування клею та від ретельності перемішування клейової суміші.
Багатокомпонентні клеї можна поділити на дві основні групи. До першої групи відносяться клеї, що представляють розчини різних плівкоутворювачів або їх сумішей в органічних розчинниках. Суміш готують у судинах з нержавіючої сталі, обладнані мішалками. Готову сумішфільтрують для очищення від сторонніх домішок. До другої групи відносяться клеї на основі плівкоутворювачів, що затверджуються при введенні спеціальних добавок, зокрема клеї на основі епоксидних смол.
Технологія приготування епоксидних клеїв полягає в послідовному введенні в епоксидну смолуокремих компонентів. Зазвичай процес приготування починається із запровадження пластифікатора. В епоксидну смолу (краще підігріту до 50-60 ° С) вводять відповідно до рецепту необхідну кількість пластифікатора і суміш ретельно перемішують.
Наповнювач вводять у клейову сумішпоступово, невеликими порціями при одночасному ретельному перемішуванні для забезпечення повного змочування окремих частинок наповнювача.
«Життєздатність» підготовлених епоксидних клеїв холодного затвердіння, тобто. придатність їх до застосування зазвичай не перевищує 1-2 год, тому затверджувач слід вводити в клейовий складбезпосередньо перед вживанням. У деяких випадках для збільшення «життєздатності» епоксидних клеїв холодного затвердіння застосовують комбіновані затверджувачі, що представляють суміш затверджувачів холодного та гарячого затвердіння. Епоксидні клеї гарячого затвердіння можуть довго зберігатися в готовому для застосування вигляді.
Спосіб нанесення клею на металеву поверхнюзалежить від його в'язкості, умов виробництва, форми і площі поверхонь, що склеюються.
Рідкі клеї в залежності від їх в'язкості наносять на поверхні, що склеюються пензлем, шпателем, кельмою, роликом, клейовими вальцями, поливом, розпиленням з пульверизатора або зануренням деталей в клей. Розпорошення доцільніше застосовувати при склеюванні великих поверхонь. Для зниження в'язкості клею застосовують відповідні розчинники. Клей наносять на обидві поверхні, що склеюються для кращого заповнення нерівностей. Клей, що містить розчинники, наносять на поверхню декількома шарами з відкритою витримкою кожного шару для видалення розчинника. Тривалість відкритої витримки та температура залежить від марки клею.
Все ширше застосування при склеюванні металів знаходять плівкові клеї, які зазвичай накладають на підшар рідкого клеютієї ж марки. Спочатку наносять на склеювані поверхні шар рідкого клею, дають відкриту витримку, потім клейову плівку закладають між поверхнями, що з'єднуються, і виробляють затвердіння клейового шару при відповідних режимах. Кількість клею, що наноситься на металеву поверхню, залежить від фізико-хімічних властивостейклею, щільності прилягання склеюваних поверхонь та їх шорсткості. Необхідно враховувати, що товщина клейового шару надає великий впливна міцність з'єднання. Зі збільшенням товщини шару міцність з'єднання знижується, що пов'язано зі зростанням внутрішніх напругі збільшенням числа дефектів у полімерному прошарку.
Для клеїв з розчинниками, що випаровуються, збільшення товщини шару викликає більш різке падіння міцності з'єднання через нерівномірність розподілу полімеру в шарі і прояви масштабного фактора.
Застосування клеїв, що полімеризуються типу епоксидних, що характеризуються незначною усадкою, дозволяє отримувати більш товстий і менш дефектний клейовий, шар, що забезпечує досить високу міцність з'єднання. Для більшості клеїв оптимальна клейова прошарок товщиною 0,05-0,1 мм.
Міцність клейових сполук значною мірою залежать від умов затвердіння клейового шару і, зокрема, від температури, тиску та тривалості процесу затвердіння. Для різних клеїв умови затвердіння можуть істотно відрізнятися. При використанні клеїв, затвердіння яких супроводжується випаровуванням розчинника або виділенням інших побічних речовин, необхідно в процесі затвердіння створювати значні контактні тиски з метою компенсації усадки клейового шару та забезпечення його більшої щільності. Найбільший тиск потрібний при використанні плівкових клеїв.
Для клеїв типу епоксидних, отверждающихся при незначних усадках без виділення побічних речовин, не потрібні великі контактні тиски; необхідно лише забезпечити більш рівномірну товщину клейового шару і постійний контакт поверхонь, що склеюються на час затвердіння клейового шару.
Для створення контактних тисків при ремонті в польових умовах використовують струбцини, хомути, пружинні або гвинтові затискачі та інші пристрої; на ремонтних підприємствах застосовують преси, автоклави та вакуумні гумові мішки.
Для теплової обробки використовують електричні контактні стрічкові нагрівачі, газові або електричні камери,
інфрачервоні лампи, гарячі плити, що підігріваються трубчастими електронагрівачами, та індукційні нагрівачі.
Значний вплив на міцність клейових сполук мають конструктивні фактори і, зокрема, форма та розміри клейової сполуки. У клейових з'єднаннях типу «нахлестка» міцність з'єднання при зсуві істотно залежить від товщини деталей, що склеюються, і довжини клейового шару в напрямку зсувних зусиль. Межа міцності клейового з'єднання при зсуві падає зі збільшенням довжини нахлестки, що з нерівномірним розподілом напруг по довжині. Зі збільшенням товщини деталей, що склеюються, і при незмінній довжині нахлестки межа міцності клейового з'єднання при зсуві зростає.
Найбільшу міцність мають з'єднання, що працюють на рівномірний відрив або «чистий» зсув. На рис. 10.27 представлені найпоширеніші схеми клейових сполук листових матеріалів, труб та валів.
На ремонтних підприємствах склеювання застосовують для наступних робіт:
1) з'єднання частин зруйнованих деталей;
2) закладення тріщин, нориць і раковин;
3) посадка втулок у гнізда замість запресування, приварювання та паяння;
4) відновлення та зміцнення пресових посадок підшипників кочення та ковзання;
5) фіксація змінних деталей;
6) накладення латок;
7) герметизація нещільностей у різьбових, фланцевих та зварних з'єднаннях;
8) наклеювання фрикційних накладок.
У практиці ремонту обладнання для буріння свердловин та нафтогазовидобування епоксидні клеївикористовують для усунення наскрізних нориць у нафтових резервуарах та трубопроводах, для з'єднання різних деталей трубопровідної арматури, насосного та компресорного обладнання, герметизації нероз'ємних з'єднаньу теплообмінній апаратурі та ін.
Мал. 10.28. Робоче колесо відцентрового насоса, відремонтоване із застосуванням клейової сполуки:
1 - робоче колесо; 2 - кільце; 3 - клейовий шар
На рис. 10.28 представлено робоче колесо відцентрового насоса, відремонтоване способом додаткових ремонтних деталей із застосуванням клейового з'єднання.
Широке застосування знаходять епоксидні клеї під час ремонту двигунів. внутрішнього згорянняі компресорів, зокрема, для усунення дрібних і глибоких корозійних раковин на внутрішній порожнині сорочки циліндра і в колодязях анкерних шпильок, наскрізних тріщин на бічній поверхні блоку циліндрів, глибоких корозійних раковин на зовнішніх поверхнях гільз блоку циліндрів, у кришках блоку, а також для усунення інших пошкоджень.
Застосування клеїв значно спрощує технологічний процесремонту деталей, прискорює його та знижує вартість ремонту.
Недоліки клейових сполук:
1) невисока температура експлуатації, що не перевищує 200-300 ° С;
2) низька міцність при нерівномірному відриві;
3) схильність до «старіння» під впливом різних зовнішніх чинників.
- Ваш провідник світі масштабного моделювання!
Робота над масштабною збірною моделлю складається з безперервного зв'язку окремих робочих етапів - елементів будівництва та складання. Як літак створюється на авіазаводі. Спершу один етап, потім інший. На найбільших авіазаводах світу (таких як Боїнг) літак взагалі знаходиться на платформі, яка безперервно рухається під час складання (від початку складального цеху до фінішу).
І якщо ми хочемо отримати справді модель, що стоїть - нам необхідно добиватися підвищення ефективності кожного окремого елементаскладального процесу. Адже якщо поганий один елемент — максимально виводити наступні значно складніше. Якщо взагалі має сенс.
Найчастіше велика кількістьНедоліків викликано недостатньою опрацюванням попередніх етапів.
Наприклад, можна витратити всі нерви виводячи стики деталей - клейові шви, готуючи корпус моделі до фарбування. Найчастіше після такої роботи потрібно використання ґрунтовки.
Усього цього можна було б уникнути від самого початкуякісно склеївши деталі. Так щоб стик вийшов акуратним, з'єднання міцним, а шов - малопомітним.
АЛЕ ЯК ЦЕ ЗРОБИТИ?
Тут потрібно використовувати різні типи клеїв.
Взагалі до певного часу я не підозрював про існування різних типівклеїв, що застосовуються у масштабному моделюванні. Зазвичай використовуючи найпростіший базовий тип клею. Що ми клеїли моделі ще у Союзі. І зовсім не зважав на досить багатий асортимент модельних клеїв в інтернет-магазинах.
І тільки придивившись до роботи японських моделістів у відеоматеріалах фірми Тамія - Tamiya Custom, я вирішив розібратися в цьому питанні докладніше. Подивився, що саме вони роблять. Які клеї застосовують і на яких етапах. Потім купив усіх клеїв потроху. І розпочав експерименти.
Було витрачено кілька моделей різних виробників, щоб врахувати відмінності у пластику. Адже, наприклад, пластик в Італері відрізняється від Зірковського. І в того ж таки Ревелл.
Виявилось, що всі клеї мають свою спеціалізацію. Що значно підвищує якість та ефективність робіт. Потрібно просто знати особливості складу та використання кожного окремого клею. І заздалегідь розбивати процес збирання на відповідні елементи. підбірки .
Отже, розберемо всі типи клею по порядку. І почнемо ми з початкового рівня.
 |
 |
| Клей для пластикових моделей: Звичайний склад |
КЛЕЙ ДЛЯ ЗБІРНИХ МОДЕЛЕЙ: ЗВИЧАЙНИЙ
Цей тип клею відомий кожному моделістові, тому що знайомство зі створенням збірних пластикових масштабних моделей починається саме з нього. Власне, до певного моменту в побуті моделістів був саме цей тип клею. Вже значно пізніше японські компанії- Виробники ввели в свій асортимент інші - спеціалізовані типи клею.
У Радянському Союзі, пізніше Росіїбільшість моделістів (особливо моделісти середньої руки, що збирають моделі час від часу) у своїй роботі за всю свою багаторічну практику користуються тільки ним.
Тому цей вид клею можна позначити як універсальний стандартний .
Його основні компоненти – це бутилацетат + полістирол. Склеювання досягається за рахунок сумарного ефекту двох типів дії.
Перший — це часткове розчинення пластику на обох поверхнях, що склеюються. Коли ми з'єднуємо поверхні, що склеюються воєдино, а потім залишаємо застигати - розчинений пластик перемішується між собою, з'єднуючи кромки деталей воєдино. Через війну утворюється «цілісна, єдина деталь». Стик твердий, міцний. Готовий до подальшої обробки.
Цей ефект також називається ефектом зварювання .
Другий - це додаткове скріплення деталей частинками полістиролу, що входять до складу клею. Вони посилюють молекулярні зв'язки в розчиненому пластику, допомагаючи утворити нову тверду сполуку.
Особливість застосування цього типу клею полягає в тому, що він наноситься на поверхні, що склеюються до з'єднання деталей. Тобто. потрібно спочатку нанести клей на кожну поверхню, що стикується. А вже потім скласти їх разом. Для кращого протікання процесу склеювання потрібно дати час клею розчинення платика кожної деталі окремо. Зачекайте 1-2 хвилини. А лише потім з'єднуйте деталі.
РОБОЧА ФІШКА
Під час роботи над моделлю багатьом моделістам доводиться стикатися з ситуацією виникнення на місці клейового шва тонкої, неглибокої виїмки. Це можливо, коли поверхні недостатньо підготовлені, і краї деталей, що склеюються, мають кут, відмінний від 90 градусів.
Щоб не виникало після сушіння таких неприємностей, що межують із застосуванням шпаклівки, потрібно вчинити так. Під час склеювання потрібно не просто з'єднати деталі, а щільно притиснути один до одного. Натиснути однією деталлю на іншу. В результаті розплавлений пластик вилізе назовні. Зафіксувавши деталі у цьому положенні, залиште їх сохнути. Потім просто видаліть зайвий пластик із поверхні стику модельним ножем. І все - клейовий шов має прекрасну форму, яка не потребує додаткової обробки.
Тут є одна умова. Потрібно наперед потренуватися на непотрібних деталях. Різний пластик від різних виробників має відмінності у своїй структурі. А тому одне і те ж зусилля натискання може викликати зовсім різний ефект. Переборщивши з тиском, можна легко зіпсувати деталі моделі.
Тут як завжди важливими є обережність і акуратність. І попередня підготовка
КЛЕЙ ДЛЯ ЗБІРНИХ МОДЕЛЕЙ: ЗВЕРХТЕКУЧИЙ
Взагалі назва цього типу клею має звучати як «клей з підвищеним капілярним ефектом». Це рідкий клей, з дуже високою проникаючою здатністю, з гарним летючим ефектом, високою плинністю, без консистентного наповнювача (склейування досягається за рахунок часткового розчинення пластику на поверхнях, що склеюються).
Головна перевага цього типу клею полягає у можливості проникнення - затікання в стик між складеними деталями . Інакше кажучи, працюючи над моделлю, ви з'єднуєте деталі разом, проводите пензликом з клеєм по стику. І він, завдяки своїй високої плинностісамостійно проникає в стик. Дія цього клею швидка. Ефект зварювання проявляється дуже швидко. Склеювання та застигання теж довго чекати не доведеться.
Найчастіше даний клей поставляється в ємностях із вбудованим пензликом. Але якщо ви користуєтеся клеєм "Акан Профі" - вам потрібна буде кисть. Звичайна кисть, бажано синтетика. Одиниця чи нуль.
Ще одна цікава особливістьВисокоплинний клей полягає в тому, що він при попаданні на поверхню пластика практично не залишає слідів при застиганні. Він швидко випаровується, залишаючи після себе закаламутнену шорстку поверхню. Що не критично для подальшого фарбування, і не потребує ґрунтування.
Окреме слово я хотів би сказати про клей «Акан Профі». Він також належить до розряду високоплинних. Але робота з ним передбачає високий рівень обережності. Він - « ядерний“. Він не тільки легко проникає в площину стику деталей, але й активно розчиняє пластик. Якщо цим клеєм полити поверхню з вибоїнами і нерівностями - він впорається із завданням вирівнювання чище шпаклівки. Він дуже добре розчиняє пластик. Перевірено на Італії та Зірці.
Також застосовуючи його ви повинні бути обережні і не проливати його на модель. Профі тільки в дуже невеликих дозах не залишає за собою відбитків. Навіть середньої за розміром краплі може вистачити на утворення розплавленої виїмки.
Я довго не міг звикнути до цього клею, але його потужність мені подобалася. Тому експериментував далі. Потім з'ясувавши його особливості застосування практично, зробив його основним робочим клеєм у процесі складання моделей.
Взагалі, на Наразі, високоплинний клей є основним для мене під час роботи над моделлю. Будь то Акан Профі, або Tamiya ExtraThin Cement. Звичайний клейзастосовую лише з'єднання великих деталей.
КЛЕЙ ДЛЯ ЗБІРНИХ МОДЕЛЕЙ: ПРОЗОРНИЙ
В цілому, розглянувши наведені вище типи клею можна було б і зупинитися. Адже завдяки ним ми зможемо досягти солідних результатів. Але це було б неправильно. Існує ще один специфічний тип клею.
Т.зв. "прозорий клей". Його представником є "Contacta Clear" від Revell. Його єдине призначення – склеювання прозорих деталей. Як між собою, так і із пластиком самої моделі. По суті це різновид того самого універсального клею. Тільки немає ефекту зварювання. Склеювання здійснюється за рахунок основи, яка стає прозорою при висиханні.
Клей наноситься тонким шаромна склеювані поверхні обох деталей. Потім йому потрібно дати підсохнути протягом приблизно 5-10 хвилин (так, щоб клейовий шар все ще залишався липким). Потім акуратно стискаємо деталі, що склеюються разом.
 |
 |
| Клей для пластикових моделей: Ціанакрилатовий універсальний клей |
КЛЕЙ ДЛЯ ЗБІРНИХ МОДЕЛЕЙ: ЦІАНОАКРИЛАТНИЙ
Ціаноакрилатний клей більш відомий як «суперклей», що є перекладом на російську мову товарного знаку Super Glue. Ця назва в колишньому СРСРстало загальним.
Клей Super Glue вперше був отриманий у 1942 році (під час Другої світової війни) американським хіміком Гаррі Кувером, який працював у компанії Eastman Kodak, під час експериментів з пошуку прозорих пластиків для оптичних прицілів. Проте речовина через надмірну клейкість була забракована. 1951 року американські дослідникипід час пошуків термостійкого покриття для кабін винищувачів випадково виявили властивість ціаноакрилату міцно склеювати. різні поверхні. Цього разу Кувер оцінив можливості речовини, і 1958 року суперклей вперше надійшов у продаж, «вибухнувши» ринок.
У Росії суперклей продається також під марками "Клейбері", "Сила", "Ціанопан", "Склей", "Секунда", "Моноліт", "Слон", "Супер-момент" та ін. У СРСР клей випускався під назвою " ціакрин».
Клеї на основі ціаноакрилатів легко витримують навантаження 150 кг/см2, а досконаліші, типу Black Max компанії Loctite - 250 кг/см2. Термостійкість з'єднання невисока і можна порівняти з термостійкістю акрилового оргскла: від 70-80 °C для звичайних клеїв, до 125 °C для модифікованих.
Ціаноакрилат - міцний, швидко схоплюється, миттєвий клей. Легко склеює непористі матеріали, що містять воду. Схоплюється менш ніж за хвилину, а максимальна міцність досягається за дві години. Втім, його міцність на зсув невисока, тому суперклей іноді застосовують як різьбовий фіксатор або для кріплення заготовки на токарному верстаті.
Використана інформація порталу Wikipedia.
У масштабному моделюванні ціаноакрилат завдяки властивості склеювати зовсім різні за своїми властивостями структури теж знайшов своє місце — зайняв свою нішу. Ми використовуємо його для фіксації виробів фототравлення та конверсій, створених з епоксидної смоли.
Найчастіше ми використовуємо супер-клей, що купується в кіосках друку або господарських магазинах. При цьому до асортименту виробників модельної хімії вже давно входять спеціалізовані ціаноакрилатні модельні клеї. Хоча по суті їхня відмінність лише у спецпакуванні, зручній для роботи моделіста — масштабника. Тож особливої різниці між ними немає. І що використовувати – кожен вирішує сам, виходячи з особистих уподобань.
Варто врахувати, що супер-клей має консистенції двох типів — звичайну та гелеподібну. Друга — густіша, желеподібна. Вона полегшує нанесення клею точно в місця склеювання, уникаючи потік.
КЛЕЙ ДЛЯ ЗБІРНИХ МОДЕЛІВ:ЕПОКСИДНИЙ
Насамкінець, необхідно згадати про двокомпонентні епоксидні клеї.
Їхня основна властивість полягає в тому, що епоксидна смола змішуючись з затверджувачем, отримує міцне і дуже міцне з'єднання деталей. Але, як на мене, вони не знайшли широкого застосуванняу сфері моделювання з використанням пластикових збірних моделей.
Цей клей підходить для моделей з дерева та склотканини, деталей із дроту, фототравлення. Але протипоказаний моделям із полістиролу, оскільки епоксидна смола не може триматися на пластиці.
Епоксидні двокомпонентні клеї також є у двох варіантах - звичайні та моделістські. Однією з найцікавіших форм упаковки звичайних варіантівціаноакрилату має клей Контакт. Форма тюбика дозволяє одним рухом видавлювати і смолу та затверджувач із двох відділів у рівних пропорціях. У вихідному отворі вони автоматично перемішуються. Зі спеціальних модельістких варіантів мені відомий тільки клей від Тамія.
Але знову ж таки особисто я не бачу сенсу у застосуванні епоксидки в нашій справі. Якщо хтось бачить — прошу відобразити свою думку в коментарях. Буде цікаво всім учасникам нашої спільноти.
На даний момент ми розглянули всі типи клею, що застосовується в масштабному моделюванні. Які типи клею використовувати - вирішувати, звичайно ж, вам самим. Але для досягнення гарного стійкого результату — потрібне застосування спеціалізованих засобів.
А тому різним модельним клеям. БУТИ !
На сьогодні все!
Удачі вам!
І чудових моделей!
Сподобалася стаття? Обов'язково розкажи друзям:
Потрібні інші матеріали на цю тему? Читайте:
Ремонт деталей склеюванням
Розроблені радянськими вченими нові види універсальних синтетичних клеїв дають можливість міцно з'єднувати метали, деревину, скло, пластмаси, фрикційні накладки тощо як між собою, так і в будь-якому поєднанні один з одним.
Перевагами клеїв є відносно висока міцність з'єднання, герметичність, гладкість та чистота шва, відсутність концентрації напруг, водобензомаслостійкість, кислотолужностійкість, корозійна стійкість, еластичність та стійкість до вібрацій та ударів, електроізоляційні властивості та невелика трудомісткість ремонту.
Застосування клеїв при ремонті різноманітне, наприклад: закладення тріщин в блоках і головках циліндрів двигунів, картерах, наклейка фрикційних накладок гальмівних колодок, фрикціонів і зчеплень, заміна пресових посадок у втулок, кулькових підшипників та ін.
Перед тим, як приступити до склеювання, необхідно підібрати марку клею. Процес склеювання складається з підготовки до склеювання, склеювання та обробки після склеювання.
Підготовка до склеювання. Поверхні, що підлягають склеюванню, повинні бути добре пригнані одна до одної, чисті та сухі і трохи шорсткі (оброблені піскоструминним обдуванням, абразивним папером).
Тріщини у пластмасових деталях розфасовують під кутом 60-90° на глибину 3-5 мм. Виламані шматки підбирають із брухту і підганяють.
При циліндричних з'єднаннях між поверхнями, що склеюються, рекомендується робити зазор по 5-му класу точності ковзної посадки.
Після припасування поверхні знежирюються розчинниками.
Процес склеювання. Клей наноситься на обидві поверхні, що склеюються скляною паличкою або пензлем, промитою в розчиннику. Деталі з нанесеним клеєм трохи притираються один до одного, щільно притискаються струбциною і залишаються в такому стані до повного затвердіння клею.
Обробка деталей після склеювання. Склеєні деталі оглядають, щоб визначити якість склеювання. Чим тонше шов, тим краща якістьсклеювання. Клеєм має бути заповнений весь простір у швах склейки. Після перевірки якості підтікання і напливи знімають шляхом розм'якшення плівки розчиннику або, краще, зіскоблюванням шабером, ножем, напилком і т. д. Деталь можна обробляти на верстатах з емульсією і без неї.
Якщо потрібно розібрати склеєну сполуку, то шов підігрівають до 200° і вище (до розм'якшення клейової плівки) і деталі роз'єднують.
Приклеювання фрикційних накладок клеєм ПС-ЮТ. Клей БФ, що застосовувався раніше, мав недостатню термостійкість. При підвищенні температури до 200° міцність склеювання була недостатньою. Внаслідок цього клей БФ в даний час не застосовується для склеювання деталей, що працюють за підвищених температур.
В даний час нашою промисловістю освоєно виробництво клею ВС-10Т, що забезпечує необхідну міцність з'єднання при температурі до 300°.
Клей ВС-ЮТ - розчин синтетичних смол в органічних розчинниках - призначений для склеювання деталей зі сталі, дюралюмінію, склотекстоліту, азбоцементних та багатьох інших матеріалів між собою та у поєднаннях один з одним.
У конструкціях, що працюють при температурі 300° протягом 5 год, клей ВС-ЮТ забезпечує високу міцність з'єднання. Тому існуюче приклепування гальмівних накладок до колодок гальм, дисків зчеплень та фрикціонів можна замінити склеюванням. У цьому термін служби фрикційних накладок збільшується на 10-40% з допомогою повного використання товщини накладки. Приклеювання накладок успішно витісняє клепку у багатьох господарствах.
Процес склеювання складається з очищення робочих поверхонь гальмівних колодок і накладок, знежирення їх, нанесення клеє- . ного складу, притискання накладки до колодки з питомим тиском не більше 4 кг/см2 і термообробки (поліконденсації та полімеризації) при температурі 180° протягом 40 хв.
Видалення старої приклеєної фрикційної накладки проводиться сточуванням різцем на токарному верстаті або зрізання широким різцем за один прохід на спеціальному пристрої. Знежирюють робочі поверхні колодок або дисків та поверхні фрикційних накладок бензином, ацетоном, уайт-спіритом або іншими складами, що знежирюють. Після витримки при кімнатній температурі протягом 10-15 хв для повного видалення розчинника робочу поверхнюдеталі (колодки диска) та внутрішню поверхнюфрикційної накладки наносять китицею клей ВС-10Т шаром 0,1-0,2 мм. Нанесений клей витримують при кімнатній температурі протягом 25-30 хв до повного видалення розчинника, що міститься в ньому, після чого проводять склеювання накладки з деталлю.
Під час склеювання накладки особливу увагумає бути звернено на точне виконання операції притискання накладки до деталі. Необхідна міцність з'єднання забезпечується лише за умови рівномірного притискання накладки до деталі з тиском 3-4 кг/см2 за одночасної термічної обробки під цим тиском. Для забезпечення необхідного тиску та рівномірного натискання застосовують спеціальні пристрої, Наприклад, пристрій, показаний на рис. 193. Притискають накладки до колодок обтискними кільцями, виготовленими з термічно обробленої пружинної сталі марки 65Г.
Мал. 193. Пристрій для притискання фрикційних накладок до гальмівних колодок: 1 - штурвал; 2-обтискне кільце; 3 - гвинт з лівим різьбленням; 4 – гайка спеціальна; 5 - гвинт з правим різьбленням; 6 - основа; 7 гвинт спеціальний; 8 - рухомий кулачок; 9 – втулка; 10 - розпірка; І – нерухомий кулачок
Колодки разом з обтискним кільцем у затиснутому стані знімають із пристосування для термічної обробкиу сушильній шафі, де їх витримують при температурі 180° протягом 40 хв.
Для закладення тріщин у блоці та головці циліндрів, картерах коробок передач та редукторів та в інших деталях у Останнім часомуспішно застосовуються пасти (замазки) на основі синтетичних смол ЕД5 та ЕД6. У рідкому вигляді ці смоли є продуктом конденсації епіхлоргідрину з дифенілпропаном у присутності їдкого лугу. Ці смоли термопластичні, але під впливом різних затверджувачів перетворюються на неплавкі полімери, які застосовуються як матеріал для склеювання захисних покриттів, отримання литих деталей та як герметизатори.
Затверділі смоли мають досить високу механічну міцність, хороші електроізоляційні властивості, високою адгезієюдо металів, кислотолужностійкістю, водобензостійкістю та високою теплостійкістю до 300°.
Для закладення тріщин у чавунних деталях складають спеціальну пасту, де синтетична смола ЕД5 або ЕД6 є головним сполучним матеріалом і становить найбільшу масу. Для цього в епоксидну смолу вводять різні пластифікатори, наповнювачі та затверджувачі.
Пластифікатор дибутілфталат покращує пластичність пасти, підвищує ударну в'язкість та міцність на вигин.
Органічними наповнювачами є борошно, графіт, газова сажа; вони збільшують обсяг пасти, підвищують теплостійкість і механічну міцністьта знижують коефіцієнт лінійного розширення.
Неорганічними наповнювачами є азбест, кварцевий пісок, порцелянове борошно, окис алюмінію, слюдяний пил та ін.
Затверджувачі - ангідриди та аміни, які прискорюють реакцію з'єднання пасти з основним металом. До холодних затверджувачів відносяться поліетиленполіамін та гексометилендіамін.
Для виготовлення пасти рекомендується спочатку приготувати чотирикомпонентну пасту. Для цього смолу попередньо нагрівають до 60-90°, після чого дибутилфталат вводять, змішуючи його зі смолою; потім вводять графіт та слюдяний пил, весь час перемішуючи суміш. Після введення наповнювачів перемішування продовжують щонайменше 5 хв. Приготовлену суміш охолоджують до кімнатної температуриі зберігають у закупореному посуді.
Технологічний процес закладання тріщин у ненавантажених місцях чавунних деталей рекомендується вести в наступному порядку:
1. Ділянку деталі, де є тріщина, очищають від бруду, олії та іржі. Поверхня довкола тріщини на ширину 20-30 мм зачищають абразивним полотном до блиску.
2. На кінцях тріщини свердлять отвори діаметром 4-5 мм, нарізають їх та ввертають латунні штифти.
3. Абразивним колом від ручної електродриліобробляють (розфасовують) канавку трикутного перерізу глибиною 0,75-0,80 від товщини стінки.
4. Остаточно готують необхідну порцію пасти. Для цього в приготовлену чотирикомпонентну суміш додається отворювач поліетиленполіамін у кількості 10 вагу. ч. Пасту з отвором ретельно перемішують протягом 5-6 хв і одночасно підготовлену ділянку деталі знежирюють ацетоном або іншими розчинниками жирів.
5. Пасту наносять шпателем у розфасовану канавку і в такому вигляді залишають для сушіння. Затвердіння пасти при 20 ° відбувається протягом 24 год. Прискорити процес можна підігрівом деталі.
6. Після затвердіння пасти деталь піддається гідравлічному випробуваннюводою під тиском 3-4 кг/см2.
7. Якщо цей тиск деталі витримують, місце загортання тріщини шпаклюють і зафарбовують.
Цей спосіб ремонту деталей простий, надійний і дешевий і може бути рекомендований для польових умовта ремонтних заводів.
Доатегорія: - Технічне обслуговування дорожніх машин
